JP2018089850A - 成形機および成形品取出し装置を備える成形システム - Google Patents

Abstract

【課題】成形品に対して成形品取出し装置によって高精度な作業を行う技術が求められている。【解決手段】成形システム１０は、成形機と、成形機の金型に取り付けられたマスタワークを取り出し可能な成形品取出し装置１４と、成形品取出し装置１４がマスタワークを取り出したときに該マスタワークの位置を計測する計測部１６と、前記計測部が計測したマスタワークの基準位置と検出位置との差をずれ量として算出するずれ量算出部６６と、ずれ量算出部６６が算出した前記ずれ量に基づいて、成形品に対して成形品取出し装置１４が作業を行うときの作業位置を補正する補正部６８とを備える。【選択図】図２

Description

本発明は、成形機および成形品取出し装置を備える成形システムに関する。

成形機の金型の段替えを行うときに、該金型を成形機に対して一定の位置に位置合わせする技術が知られている（例えば、特許文献１）。

特開２０００−３１７９４９号公報

近年、成形機の金型で成形された成形品に対して、ロボット等から構成された成形品取出し装置によって高精度な作業（例えば、成形品にインサートを挿入する作業）を行う技術が求められている。

成形システムは、金型が設置された成形機と、金型に取り付けられたマスタワークを取り出し可能な成形品取出し装置と、成形品取出し装置が金型に取り付けられたマスタワークを取り出したときに該成形品取出し装置が保持している該マスタワークの位置を基準位置として計測する計測部を備える。

計測部は、該基準位置を計測した後に、成形品取出し装置が金型に取り付けられたマスタワークを取り出したときに該成形品取出し装置が保持している該マスタワークの位置を検出位置として計測する。

成形システムは、計測部が計測した基準位置と検出位置との差をずれ量として算出するずれ量算出部と、ずれ量算出部が算出したずれ量に基づいて、成形機が金型で成形した成形品に対して成形品取出し装置が作業を行うときの該成形品における作業位置を補正する補正部とを備える。

成形品取出し装置は、計測部が基準位置を計測した後に、金型に取り付けられたマスタワークを取り出す動作を繰り返し実行してもよい。計測部は、成形品取出し装置が金型に取り付けられたマスタワークを取り出す毎に、検出位置を計測してもよい。ずれ量算出部は、計測部が検出位置を計測する毎に、ずれ量を算出してもよい。

成形システムは、ずれ量算出部が算出した第１のずれ量と、該第１のずれ量の前にずれ量算出部が算出した第２のずれ量との差であるずれ量差を算出するずれ量差算出部をさらに備えてもよい。

成形システムは、ずれ量差算出部が算出したずれ量差が、予め定められた閾値以下であるか否かを判定する判定部をさらに備えてもよい。補正部は、作業位置として、成形品取出し装置が金型内の成形品を取り出すときの取り出し位置を、ずれ量に基づいて補正してもよい。

補正部は、作業位置として、成形品取出し装置が金型内の成形品にインサート部品を挿入するときの挿入位置を、ずれ量に基づいて補正してもよい。成形品取出し装置は、ロボットであってもよい。計測部は、マスタワークを撮像可能な撮像部を有してもよい。

一実施形態に係る成形システムの図である。 図１に示す成形システムのブロック図である。 図１に示す成形システムの動作フローの一例を示すフローチャートである。 図３中のステップＳ２の終了時の状態を示す図である。 図３中のステップＳ３で設定されるツール座標系の一例を示す図である。 図３中のステップＳ３の終了時の状態を示す図である。 図３中のステップＳ４で計測部が撮像した画像の一例を示す図である。 段替え後に金型が成形機に設置された状態を示す図である。 図１に示す成形システムの動作フローの一例を示すフローチャートである。 図９中のステップＳ２２の終了時の状態を示す図である。 図９中のステップＳ２３で設定されるツール座標系の一例を示す図である。 図９中のステップＳ２３の終了時の状態を示す図である。 図９中のステップＳ２４で計測部が撮像した画像の一例を示す図である。 図１５中のステップＳ３３で設定されるツール座標系の一例を示す図である。 図１に示す成形システムの動作フローの一例を示すフローチャートである。 他の実施形態に係る成形システムのブロック図である。 図１６に示す成形システムの動作フローの一例を示すフローチャートである。 図１７に示すフローの代替例を示すフローチャートである。 図１７に示すフローのさらなる代替例を示すフローチャートである。 他の実施形態に係るマスタワークの図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下に説明する種々の実施形態において、同様の要素には同じ符号を付し、重複する説明を省略する。また、以下の説明においては、図１中のロボット座標系Ｃ_Ｒを方向の基準とし、便宜上、該ロボット座標系Ｃ_Ｒのｘ軸プラス方向を右方とし、ｙ軸プラス方向を後方とし、ｚ軸プラス方向を上方とする。

まず、図１および図２を参照して、一実施形態に係る成形システム１０について説明する。成形システム１０は、成形機１２、ロボット１４、計測部１６、およびロボット制御装置１８を備える。

成形機１２は、例えば射出成形機またはダイキャスト成形機であって、金型設置部２０および金型２２を有する。

金型２２には、キャビティ２６が形成され、該キャビティ２６内に樹脂等の材料が流し込まれる。成形機１２は、金型２２のキャビティ２６内に材料を充填し、成形品を成形する。本実施形態においては、キャビティ２６は、六角柱状の空間である。

ロボット１４は、垂直多関節ロボットであって、ロボットベース２８、旋回胴３０、ロボットアーム３２、手首部３４、およびエンドエフェクタ３６を有する。ロボットベース２８は、作業セルの床の上に固定されている。旋回胴３０は、鉛直軸周りに旋回可能となるように、ロボットベース２８に設けられている。

ロボットアーム３２は、旋回胴３０に回動可能に連結された上腕部３８と、該上腕部３８の先端に回動可能に連結された前腕部４０とを有する。手首部３４は、前腕部４０の先端に取り付けられ、エンドエフェクタ３６を３軸周りに回動可能となるように支持している。

本実施形態においては、エンドエフェクタ３６は、吸着面３６ａ（図示せず）を有し、後述するマスタワーク５４および成形品を吸着面３６ａで吸着して保持することができる。

吸着面３６ａは、例えば、空気吸引式吸着装置、電磁石、または吸盤から構成される。代替的には、エンドエフェクタ３６は、後述するインサート部品を把持可能な把持部（図示せず）を有してもよい。該把持部は、例えば、開閉可能な指部を有するロボットハンドであってもよい。

ロボット１４は、複数のサーボモータ４２（図２）を有する。サーボモータ４２は、旋回胴３０、ロボットアーム３２、および手首部３４にそれぞれ内蔵され、ロボット制御装置１８からの指令に応じて、これら要素を回動軸周りに回動させる。

ロボット１４の各構成要素を制御するための自動制御の座標系として、ロボット座標系Ｃ_Ｒが設定される。ロボット制御装置１８は、ロボット座標系Ｃ_Ｒを基準として、該ロボット１２の各構成要素を動作させる。例えば、ロボット座標系Ｃ_Ｒのｚ軸は、実空間の鉛直方向に平行に配置され、旋回胴３０は、ロボット座標系Ｃ_Ｒのｚ軸周りに回動される。

一方、エンドエフェクタ３６に対しては、ツール座標系Ｃ_Ｔが設定される。このツール座標系Ｃ_Ｔは、ロボット座標系Ｃ_Ｒにおけるエンドエフェクタ３６の位置および姿勢を規定する、自動制御の座標系である。

例えば、ツール座標系Ｃ_Ｔの原点が、エンドエフェクタ３６の吸着面３６ａの中央に位置し、ツール座標系Ｃ_Ｔのｚ軸が、吸着面３６ａに直交するように、ツール座標系Ｃ_Ｔは、設定される。

ロボット制御装置１８は、エンドエフェクタ３６の位置および姿勢を、ツール座標系Ｃ_Ｔによって規定される位置および姿勢に一致させるように、ロボット座標系Ｃ_Ｒにおいて旋回胴３０、ロボットアーム３２、手首部３４を動作させる。こうして、エンドエフェクタ３６は、ロボット座標系Ｃ_Ｒにおいて任意の位置および姿勢に配置される。

計測部１６は、例えば視覚センサであって、物品を撮像可能な撮像部を有する。撮像部は、例えばＣＣＤまたはＣＭＯＳセンサといった撮像素子を有する。計測部１６は、ロボット制御装置１８からの指令に応じて、物品を撮像し、撮像した画像データを、ロボット制御装置１８へ送信する。なお、計測部１６の機能については、後述する。

ロボット制御装置１８は、ロボット１４の各構成要素を直接的または間接的に制御する。具体的には、図２に示すように、ロボット制御装置１８は、ＣＰＵ４４、記憶部４６、入力／出力インターフェース（Ｉ／Ｏインターフェース）４８、および駆動部５０を備える。

ＣＰＵ４４は、記憶部４６、Ｉ／Ｏインターフェース４８、および駆動部５０と、バス５２を介して通信可能に接続されており、これらの要素と通信しつつ、後述する各種プロセスを実行する。

記憶部４６は、ＥＥＰＲＯＭ（登録商標）等の、電気的に消去・記録可能な不揮発性メモリを有し、ＣＰＵ４４が各種プロセスを実行するのに要する定数、変数、設定値、プログラム等を、成形システム１０の非動作時にも失われないように記録している。

また、記憶部４６は、ＤＲＡＭまたはＳＲＡＭ等の、高速で読み書き可能なＲＡＭを有し、ＣＰＵ４４が各種プロセスを実行するのに要するデータを一時的に保管する。また、該ＲＡＭには、不揮発性メモリに記録されている定数、変数、設定値、パラメータ、プログラム等が適宜展開され、ＣＰＵ４４は、該ＲＡＭに展開されたデータを、各種プロセスを実行するために利用する。

Ｉ／Ｏインターフェース４８は、計測部１６と通信可能に接続され、ＣＰＵ４４からの指令の下、計測部１６からデータを受信する。Ｉ／Ｏインターフェース４８は、例えばイーサネットポートまたはＵＳＢポート等から構成され、計測部１６と有線で通信してもよい。または、Ｉ／Ｏインターフェース４８は、例えばＷｉ−Ｆｉまたは無線ＬＡＮを介して、計測部１６と無線で通信してもよい。

駆動部５０は、ＣＰＵ４４からの指令の下、ロボット１４に内蔵された各サーボモータ４２を駆動する。具体的には、駆動部５０は、例えばインバータまたはサーボアンプを有し、各サーボモータ４２へ指令（速度指令、トルク指令等）を送り、これらサーボモータ４２を駆動させる。

成形システム１０は、マスタワーク５４（図１）を用いて、金型設置部２０に設置された金型２２の位置の、適正位置からのずれ量を評価する。マスタワーク５４は、金型２２に形成されたキャビティ２６に一致する六角柱の外形を有し、該キャビティ２６内に隙間なく嵌め込むことができる。

より具体的には、マスタワーク５４は、前面５６と、該前面５６とは反対側の後面５８と、前面５６と後面５８との間で延在する側面６０とを有する。前面５６および後面５８は、キャビティ２６の外形に一致する六角形の形状を有する。側面６０は、六角形の外形を有する筒状面であって、マスタワーク５４の周囲に亘って延在する。

次に、成形システム１０の動作について説明する。成形システム１０を動作させるとき、最初に、図３に示す基準位置計測フローが実行される。ステップＳ１において、使用者は、金型設置部２０に対して金型２２を適正位置に設置する。この適正位置は、使用者が水平器などで金型２２の上面が水平になるように回転方向に調整することによって定められる。

例えば、この適正位置は、金型２２が金型設置部２０に設置されたときに、金型２２の上面が水平になるような、金型設置部２０に対する金型２２の位置として、定められる。図１は、金型２２が、適正位置に配置された状態を示している。

ステップＳ２において、使用者またはロボット１４は、マスタワーク５４を、適正位置に設置された金型２２のキャビティ２６に嵌め込む。このとき、マスタワーク５４の後面５８が、キャビティ２６の底面に面し、マスタワーク５４の前面５６が外部に面するように、マスタワーク５４は、キャビティ２６に嵌め込まれる。この状態を図４に示す。

本実施形態においては、マスタワーク５４が図４に示すようにキャビティ２６に嵌め込まれたとき、該マスタワーク５４の前面５６は、ロボット座標系Ｃ_Ｒのｘ−ｚ平面と略平行となるように配置されている。

ステップＳ３において、ロボット制御装置１８のＣＰＵ４４は、マスタワーク５４を金型２２から取り出すマスタワーク取り出し動作を実行する。具体的には、ＣＰＵ４４は、ロボットプログラムに従って、ロボット１４を以下のように動作させる。

まず、ＣＰＵ４４は、ツール座標系Ｃ_Ｔを図５に示すように設定する。図５に示す例においては、ツール座標系Ｃ_Ｔの原点（または、ｚ軸）が、マスタワーク５４の中心Ｏの前方に配置されている。

また、ツール座標系Ｃ_Ｔのｚ軸が、マスタワーク５４の前面５６（すなわち、ロボット座標系Ｃ_Ｒのｘ−ｚ平面）と直交し、且つ、マスタワーク５４の１つの頂角Ａを、ツール座標系Ｃ_Ｔのｘ−ｙ平面に投影したときの投影点が、ツール座標系Ｃ_Ｔのｘ軸上に配置されている。

次いで、ＣＰＵ４４は、駆動部５０を通して、ロボット１４に内蔵された各サーボモータ４２に指令を送り、エンドエフェクタ３６を、図５に示すツール座標系Ｃ_Ｔによって規定される位置および姿勢に配置させる。

エンドエフェクタ３６が図５に示すツール座標系Ｃ_Ｔによって規定される位置および姿勢に配置されたとき、図５中の点線３６に示すように、エンドエフェクタ３６は、マスタワーク５４に対して位置決めされる。そして、エンドエフェクタ３６の吸着面３６ａは、マスタワーク５４の前面５６に当接する。

次いで、ＣＰＵ４４は、エンドエフェクタ３６を動作させて、マスタワーク５４の前面５６を吸着面３６ａで吸着する。次いで、ＣＰＵ４４は、ツール座標系Ｃ_Ｔを、図６に示すように設定する。

図６に示す例においては、計測部１６の撮像部の視線方向Ｂと、ツール座標系Ｃ_Ｔのｚ軸との、水平面（すなわち、ロボット座標系Ｃ_Ｒのｘ−ｙ平面）における位置が、互いに略一致している。

次いで、ＣＰＵ４４は、駆動部５０を通して、各サーボモータ４２に指令を送り、エンドエフェクタ３６を、図６に示すツール座標系Ｃ_Ｔによって規定される位置および姿勢に配置させる。

その結果、エンドエフェクタ３６およびマスタワーク５４は、図６に示すように、計測部１６の上方に配置される。このようにして、ＣＰＵ４４は、ロボットプログラムに従って、マスタワーク取り出し動作を実行する。

このロボットプログラムは、例えば、ロボット１４に上述のマスタワーク取り出し動作を教示することによって構築され、記憶部４６に予め記憶される。ロボットプログラムは、マスタワーク取り出し動作を実行するためにＣＰＵ４４が各サーボモータ４２に送信する指令を含む。

このように、本実施形態においては、ロボット１４は、金型２２に取り付けられたマスタワーク５４を取り出す成形品取出し装置として機能する。

ステップＳ４において、ＣＰＵ４４は、計測部１６を動作させて、マスタワーク５４の基準位置を計測する。具体的には、ＣＰＵ４４は、計測部１６に位置計測指令を送る。計測部１６は、ＣＰＵ４４から位置計測指令を受信すると、図６に示す状態のマスタワーク５４を撮像する。

計測部１６が撮像した画像の例を、図７に示す。なお、図７に示す画像６２においては、理解の容易の観点から、図６のツール座標系Ｃ_Ｔを示している。計測部１６は、撮像した画像６２を、Ｉ／Ｏインターフェース４８へ送信する。

ＣＰＵ４４は、Ｉ／Ｏインターフェース４８を通して画像６２を受信し、画像６２におけるマスタワーク５４の位置を、基準位置として記憶部４６に記憶する。このように、計測部１６は、ロボット１４が保持しているマスタワーク５４の画像を撮像することによって、該マスタワーク５４の基準位置を計測する。

図３に示すフローが終了した後、使用者は、金型２２を別の金型（図示せず）に段替えし、再度、同じ金型２２を金型設置部２０に設置する。このとき、図８に示すように、金型２２が、金型設置部２０に対して傾いたり、位置がずれたりする場合がある。

そこで、本実施形態に係る成形システム１０は、このような金型２２の適正位置からのずれ量を、上述のステップＳ４で取得したマスタワーク５４の基準位置と比較することによって、算出する。

そして、成形システム１０は、算出したずれ量に基づいて、成形機１２が金型２２で成形した成形品に対してロボット１４が作業を行うときの、該成形品における作業位置を補正する。

以下、図９を参照して、作業位置補正動作について説明する。図９に示すフローは、図３に示すフローが終了し、図１に示す金型２２が段替えされた後に、開始される。

ステップＳ２１において、使用者は、金型２２を金型設置部２０に固定する。以下、このステップＳ２１において、金型２２が、図８に示すように、金型設置部２０に傾いて固定された場合について説明する。

ステップＳ２２において、使用者またはロボット１４は、マスタワーク５４を、図８に示す金型２２のキャビティ２６に嵌め込む。このとき、マスタワーク５４の後面５８が、キャビティ２６の底面に面し、マスタワーク５４の前面５６が外部に面するように、マスタワーク５４はキャビティ２６に嵌め込まれる。この状態を図１０に示す。

ステップＳ２３において、ロボット制御装置１８のＣＰＵ４４は、ロボットプログラムに従って、上述のマスタワーク取り出し動作をロボット１４に実行させて、図１０に示すマスタワーク５４を金型２２から取り出す。

具体的には、ＣＰＵ４４は、ツール座標系Ｃ_Ｔを、図５と同じ原点位置および同じ軸方向となるように、設定する。この状態を、図１１に示す。なお、図１１においては、理解容易の観点から、図５におけるマスタワーク５４の位置を点線５４’として示している。

図１１に示すように、金型２２が金型設置部２０に傾いて設置された場合、マスタワーク５４の中心Ｏは、ツール座標系Ｃ_Ｔの原点（すなわち、ｚ軸）から、該ツール座標系Ｃ_Ｔのｘ−ｙ平面においてずれて配置されることになる。

次いで、ＣＰＵ４４は、駆動部５０を通して、ロボット１４に内蔵された各サーボモータ４２に指令を送り、エンドエフェクタ３６を、図１１に示すツール座標系Ｃ_Ｔによって規定される位置および姿勢に配置させる。

エンドエフェクタ３６が図１１に示すツール座標系Ｃ_Ｔによって規定される位置および姿勢に配置されたとき、図１１中の点線３６に示すように、エンドエフェクタ３６は、マスタワーク５４に対して位置決めされる。そして、エンドエフェクタ３６の吸着面３６ａは、マスタワーク５４の前面５６に当接する。

次いで、ＣＰＵ４４は、エンドエフェクタ３６を動作させて、マスタワーク５４の前面５６を吸着面３６ａで吸着する。次いで、ＣＰＵ４４は、ツール座標系Ｃ_Ｔを、図６と同じ原点位置および同じ軸方向となるように、設定する。

次いで、ＣＰＵ４４は、駆動部５０を通して、各サーボモータ４２に指令を送り、エンドエフェクタ３６を、設定したツール座標系Ｃ_Ｔによって規定される位置および姿勢に配置させる。

その結果、エンドエフェクタ３６およびマスタワーク５４は、図１２に示すように、計測部１６の上方に配置される。このようにして、ＣＰＵ４４は、図１０に示すマスタワーク５４に対して、マスタワーク取り出し動作を実行する。

ステップＳ２４において、ＣＰＵ４４は、計測部１６を動作させて、マスタワーク５４の位置を計測する。具体的には、ＣＰＵ４４は、計測部１６に位置計測指令を送る。計測部１６は、ＣＰＵ４４から位置計測指令を受信すると、計測部１６は、図１２に示すようにエンドエフェクタ３６に保持されたマスタワーク５４を撮像する。

このときに計測部１６が撮像した画像の例を、図１３に示す。なお、図１３に示す画像６４においては、理解の容易の観点から、ツール座標系Ｃ_Ｔを示しており、また、図７に示すマスタワーク５４の基準位置を点線５４”で示している。

図１３に示すように、画像６４においては、マスタワーク５４の中心Ｏは、ツール座標系Ｃ_Ｔの原点（すなわち、基準位置５４”の中心）から、ツール座標系Ｃ_Ｔのｘ−ｙ平面において距離δだけ、ずれている。

例えば、画像６４を、ツール座標系Ｃ_Ｔのｘ−ｙ平面で座標化したとき、基準位置５４”の中心は、原点（０，０）として規定される。一方、マスタワーク５４の中心Ｏの座標は、（−ｘ_１，−ｙ_１）となる。したがって、距離δ＝（ｘ_１ ^２＋ｙ_１ ^２）^１／２となる。

また、マスタワーク５４の中心Ｏと頂角Ａとを結ぶ仮想線Ｄ_Ｄと、ツール座標系Ｃ_Ｔのｘ軸（すなわち、基準位置５４”の中心と、該基準位置５４”の頂角Ａ”とを結ぶ仮想線）との間には、ツール座標系Ｃ_Ｔのｚ軸周りの角度θが、形成されている。

計測部１６は、撮像した画像６４を、Ｉ／Ｏインターフェース４８へ送信する。ＣＰＵ４４は、Ｉ／Ｏインターフェース４８を通して画像６４を受信し、画像６４におけるマスタワーク５４の位置を、検出位置として記憶部４６に記憶する。

ステップＳ２５において、ＣＰＵ４４は、基準位置と検出位置との差をずれ量として算出する。具体的には、ＣＰＵ４４は、ステップＳ４で記憶した、画像６２におけるマスタワーク５４の基準位置と、ステップＳ２４で記憶した、画像６４におけるマスタワーク５４の検出位置とを、記憶部４６から読み出す。

一例として、ＣＰＵ４４は、図７に示す画像６２を画像解析し、画像６２中のマスタワーク５４の中心（すなわち、図１３中の基準位置５４”の中心）を検出する。そして、ＣＰＵ４４は、検出した基準位置５４”の中心を、ツール座標系Ｃ_Ｔのｘ−ｙ平面で座標化した座標Ｐ_Ｒ（０，０）を算出する。

一方、ＣＰＵ４４は、図１３に示す画像６４を画像解析し、画像６４のマスタワーク５４の中心Ｏを検出する。そして、ＣＰＵ４４は、検出した画像６４中の中心Ｏを、ツール座標系Ｃ_Ｔのｘ−ｙ平面で座標化した座標Ｐ_Ｄ（−ｘ_１，−ｙ_１）を算出する。そして、ＣＰＵ４４は、座標Ｐ_Ｒから座標Ｐ_ＤへのベクトルＶ（−ｘ_１，−ｙ_１）を、基準位置と検出位置とのｘ−ｙ平面における差を表すずれ量として算出する。

また、ＣＰＵ４４は、図７に示す画像６２を画像解析し、画像６２のマスタワーク５４の中心Ｏと頂角Ａとを結ぶ仮想線Ｄ_Ｒ（図７）を算出する。本実施形態においては、仮想線Ｄ_Ｒは、ツール座標系Ｃ_Ｔのｘ軸と一致している。

一方、ＣＰＵ４４は、図１３に示す画像６４を画像解析し、画像６４のマスタワーク５４の中心Ｏと頂角Ａとを結ぶ仮想線Ｄ_Ｄを算出する。そして、ＣＰＵ４４は、仮想線Ｄ_Ｒ（すなわち、ツール座標系Ｃ_Ｔのｘ軸）と仮想線Ｄ_Ｄとの間の角度θを、基準位置と検出位置とのｚ軸周りの差を表すずれ量として算出する。

そして、ＣＰＵ４４は、算出したベクトルＶ（−ｘ_１，−ｙ_１）および角度θを、記憶部４６に記憶する。このように、本実施形態においては、ＣＰＵ４４は、ずれ量を算出するずれ量算出部６６（図２）として機能する。

ステップＳ２６において、ＣＰＵ４４は、後述するステップＳ３３にてロボット１４が成形品に対して作業（例えば、成形品を取り出す作業、または、成形品にインサート部品を挿入する作業）を行うときの、該成形品における作業位置を補正する。

一例として、ＣＰＵ４４は、後述のステップＳ３３にて成形品に対する作業を行うときに設定するツール座標系Ｃ_Ｔの位置を、ステップＳ２５で算出したずれ量だけ移動させるように、ロボットプログラムを補正する。

ここで、ＣＰＵ４４が、後述のステップＳ３３でロボット１４が成形品に対して作業を行うとき、ツール座標系Ｃ_Ｔを図１１に示すように設定するものと仮定する。

この場合、ＣＰＵ４４は、後述のステップＳ３３で設定するツール座標系Ｃ_Ｔの原点（すなわち、ｚ軸）を、図１１に示す位置から、該ツール座標系Ｃ_Ｔのｘ−ｙ平面内で、ベクトルＶ（−ｘ_１，−ｙ_１）だけ移動させる（つまり、ｘ軸マイナス方向へｘ_１，ｙ軸マイナス方向へｙ_１だけ移動させる）。

また、ＣＰＵ４４は、後述のステップＳ３３で設定するツール座標系Ｃ_Ｔを、図１１に示す位置から、ｚ軸周りに、図１１中の矢印Ｅに示す方向へ角度θだけ回転させる。その結果、ツール座標系Ｃ_Ｔは、図１４に示す位置に変更される。このようにして、ＣＰＵ４４は、ステップＳ３３の実行時のツール座標系Ｃ_Ｔの設定を変更するように、ロボットプログラムを補正する。

また、他の例として、ＣＰＵ４４は、後述のステップＳ３３で図１１に示すように設定したツール座標系Ｃ_Ｔにエンドエフェクタ３６を配置させた後、該エンドエフェクタ３６を、ステップＳ２５で算出したずれ量だけ、さらに移動させてもよい。

この場合、ＣＰＵ４４は、図１１に示すツール座標系Ｃ_Ｔに配置したエンドエフェクタ３６を、該ツール座標系Ｃ_Ｔのｘ−ｙ平面内で、ベクトルＶ（−ｘ_１，−ｙ_１）だけ移動させる。

これとともに、ＣＰＵ４４は、エンドエフェクタ３６を、ｚ軸周りに図１１中の矢印Ｅに示す方向へ角度θだけ回転させる。このような動作を実行するように、ＣＰＵ４４は、ロボットプログラムを補正する。

図９に示すフロー実行した後、ＣＰＵ４４は、図１５に示すフローを実行する。ステップＳ３１において、成形機１２は、金型２２で成形品を成形する。具体的には、金型２２のキャビティ２６内に樹脂等の材料が流し込まれる。そして、成形機１２は、金型２２のキャビティ２６内に材料を充填し、成形品を成形する。

ステップＳ３２において、ＣＰＵ４４は、使用者、上位コントローラ、または成形プログラムから、成形品に対して作業を行う作業指令を受け付けたか否かを判定する。この作業指令は、例えば、金型２２内の成形品を取り出す作業、または、金型２２内の成形品にインサート部品を挿入する作業をロボット１４に実行させるための指令を含む。

ＣＰＵ４４は、作業指令を受け付けた（すなわち、ＹＥＳ）と判定した場合、ステップＳ３３へ進む。一方、ＣＰＵ４４は、作業指令を受け付けていない（すなわち、ＮＯ）と判定した場合、ステップＳ３４へ進む。

ステップＳ３３において、ＣＰＵ４４は、成形品に対して作業を行う。一例として、上述のステップＳ２６でツール座標系Ｃ_Ｔの設定を変更するようにロボットプログラムを補正した場合、ＣＰＵ４４は、図１４に示すようにツール座標系Ｃ_Ｔを設定する。

次いで、ＣＰＵ４４は、該ツール座標系Ｃ_Ｔによって規定される位置および姿勢にエンドエフェクタ３６を配置させ、エンドエフェクタ３６の吸着面３６ａで成形品の前面を吸着する。そして、ＣＰＵ４４は、ロボット１４を動作させて、エンドエフェクタ３６で保持した成形品を金型２２から取り出す。

ここで、吸着面３６ａが吸着する成形品における位置（取り出し位置）は、ステップＳ２５で算出したずれ量に応じて、補正されている。したがって、仮に、金型２２の段替え時に金型２２が図８に示すように傾いて設置されていたとしても、エンドエフェクタ３６を成形品に対して同じ位置および姿勢に配置させることができるので、該成形品を確実に取り出すことができる。

または、ＣＰＵ４４は、図１４に示すツール座標系Ｃ_Ｔにエンドエフェクタ３６を配置させて、該エンドエフェクタ３６に設けられた把持部で把持したインサート部品を、成形品に形成された挿入位置に挿入する。

ここで、エンドエフェクタ３６がインサート部品を成形品に挿入する挿入位置は、ステップＳ２５で算出したずれ量に応じて、補正されている。したがって、仮に、金型２２の段替え時に金型２２が図８に示すように傾いて設置されていたとしても、エンドエフェクタ３６を成形品に対して同じ位置および姿勢に配置させることができるので、インサート部品を挿入位置に確実に挿入できる。

また、他の例として、上述のステップＳ２６で、エンドエフェクタ３６を移動させるようにロボットプログラムを補正した場合、ＣＰＵ４４は、図１１に示すようにツール座標系Ｃ_Ｔを設定し、該ツール座標系Ｃ_Ｔにエンドエフェクタ３６を配置させる。

次いで、ＣＰＵ４４は、ロボット１４を動作させて、エンドエフェクタ３６を、該ツール座標系Ｃ_Ｔのｘ−ｙ平面内でベクトルＶ（−ｘ_１，−ｙ_１）だけ移動させるとともに、ｚ軸周りに図１１中の矢印Ｅに示す方向へ角度θだけ回転させる。

これにより、このステップＳ３３でエンドエフェクタ３６が成形品に対して作業するときの作業位置を、ステップＳ２５で算出したずれ量に応じて補正することができるので、仮に金型２２が傾いて設置されていたとしても、エンドエフェクタ３６を成形品に対して同じ位置および姿勢に配置させることができる。

ステップＳ３４において、ＣＰＵ４４は、使用者、上位コントローラ、または成形プログラムから、動作停止指令を受け付けたか否かを判定する。ＣＰＵ４４は、動作停止指令を受け付けた（すなわち、ＹＥＳ）と判定した場合、ロボット１４を停止し、図１５に示すフローを終了する。一方、ＣＰＵ４４は、動作停止指令を受け付けていない（すなわち、ＮＯ）と判定した場合、ステップＳ３２へ戻る。

上述したように、本実施形態においては、ＣＰＵ４４は、適正位置に設置されたマスタワーク５４を取り出したときに計測した基準位置と、基準位置計測後に設置されたマスタワーク５４を取り出したときに計測した検出位置との間のずれ量（ベクトルＶ、角度θ）を算出する（ステップＳ２５）。

そして、ＣＰＵ４４は、算出したずれ量に基づいて、ステップＳ３３でロボット１４が成形品に対して作業（成形品取り出し作業、インサート部品挿入作業）するときの作業位置（成形品取り出し位置、インサート挿入位置）を補正している（ステップＳ２６）。

この構成によれば、金型２２を金型設置部２０に設置する毎にロボット１４にステップＳ３３の動作を再教示することなく、金型２２の適正位置からのずれ量に応じて、該ロボット１４の作業位置を自動的に補正できる。したがって、ロボット１４に作業位置に対して高精度に作業を行わせることができる。

また、本実施形態によれば、成形品取出し装置として機能するロボット１４と、計測部１６があれば、ロボット１４の作業位置の補正を行えるので、成形システム１０の構成をコンパクトにすることができる。また、既存の金型を用いる場合でも、作業位置の補正のために金型を加工する必要がない。また、計測部１６が金型の外にあるため、金型内で計測部１６の焦点距離を確保できない金型に対しても使用できる。

次に、図１および図１６を参照して、他の実施形態に係る成形システム７０について説明する。成形システム７０は、成形機１２、ロボット１４、計測部１６、およびロボット制御装置７２を備える。ロボット制御装置７２は、ＣＰＵ７４、記憶部４６、Ｉ／Ｏインターフェース４８、および駆動部５０を備える。

ＣＰＵ７４は、上述のＣＰＵ４４と同様に、記憶部４６、Ｉ／Ｏインターフェース４８、および駆動部５０と、バス５２を介して通信可能に接続されており、これらの要素と通信しつつ、後述する各種プロセスを実行する。

次に、図１７を参照して、成形システム７０の動作について説明する。まず、成形システム７０は、上述の成形システム１０と同様に、図３に示す基準位置計測フローを実行する。次いで、成形システム７０は、図１７に示す作業位置補正動作を実行する。

なお、図１７に示すフローにおいて、図３に示すフローと同様のプロセスには同じステップ番号を付し、重複する説明を省略する。図１７に示すフローは、図３に示すフローが終了し、図１に示す金型２２が段替えされた後に、開始される。

ここで、図１７に示すフローにおいては、後述するステップＳ４４でＹＥＳと判定するまで、ステップＳ２２〜Ｓ４４をループする。以下、第ｎ回目のループが実行されている場合について、説明する。

第ｎ回目のステップＳ２２〜Ｓ２３を実行した後、ステップＳ４１において、ＣＰＵ７４は、ずれ量算出部６６（図１６）として機能して、ずれ量を算出する。

具体的には、ＣＰＵ７４は、上述のステップＳ４で取得した画像（例えば、画像６２）に含まれる基準位置と、第ｎ回目に実行したステップＳ２４で取得した画像（例えば、画像６４）に含まれる検出位置とから、上述の実施形態と同様の手法で、ベクトルＶ_ｎ（ｘ_ｎ，ｙ_ｎ）および角度θ_ｎを、ずれ量として算出する。

また、ＣＰＵ４４は、算出したベクトルＶ_ｎ（ｘ_ｎ，ｙ_ｎ）から、基準位置と検出位置との間の距離δ_ｎ＝（ｘ_ｎ ^２＋ｙ_ｎ ^２）^１／２を算出する。そして、ＣＰＵ７４は、算出したベクトルＶ_ｎ（ｘ_ｎ，ｙ_ｎ）、角度θ_ｎ、および距離δ_ｎを、記憶部４６に記憶する。

ステップＳ４２において、ＣＰＵ７４は、補正部６８（図１６）として機能して、直近のステップＳ４１で算出したずれ量に基づいて、上述のステップＳ２６と同様に、ステップＳ３３でロボット１４が成形品に対して作業を行うときの作業位置を補正する。

ステップＳ４３において、ＣＰＵ７４は、ずれ量差を算出する。具体的には、ＣＰＵ７４は、第ｎ−１回目に実行したステップＳ４１で記憶した距離δ_ｎ−１＝（ｘ_ｎ−１ ^２＋ｙ_ｎ−１ ^２）^１／２と、第ｎ回目に実行したステップＳ４１で記憶した距離δ_ｎ＝（ｘ_ｎ ^２＋ｙ_ｎ ^２）^１／２とを、記憶部４６から読み出す。

そして、ＣＰＵ７４は、距離δ_ｎ−１と距離δ_ｎとの差Δ_ｎ＝｜δ_ｎ−δ_ｎ−１｜＝｜（ｘ_ｎ ^２＋ｙ_ｎ ^２）^１／２−（ｘ_ｎ−１ ^２＋ｙ_ｎ−１ ^２）^１／２｜を、ずれ量差Δ_ｎとして算出する。このように、本実施形態においては、ＣＰＵ７４は、ずれ量差Δ_ｎを算出するずれ量差算出部７６（図１６）として機能する。

ステップＳ４４において、ＣＰＵ７４は、直近のステップＳ４３で算出したずれ量差Δ_ｎが予め定められた閾値α以下（Δ_ｎ≦α）であるか否かを判定する。この閾値αは、ずれ量差Δ_ｎに対して予め定められ、記憶部４６に記憶される。

ＣＰＵ７４は、直近のステップＳ４３で算出したずれ量差Δ_ｎが閾値α以下（Δ_ｎ≦α）である場合、ＹＥＳと判定し、図１７に示すフローを終了する。一方、ＣＰＵ７４は、ずれ量差Δ_ｎが閾値αよりも大きい（Δ_ｎ＞α）場合、ＮＯと判定し、ステップＳ２２へ戻る。

このように、本実施形態においては、ＣＰＵ７４は、ずれ量差Δ_ｎが予め定められた閾値α以下であるか否かを判定する判定部７８（図１６）として機能する。図１７に示すフローを実行した後、ＣＰＵ７４は、上述の実施形態と同様に、図１５に示すフローを実行する。

このように、本実施形態においては、ＣＰＵ７４は、ステップＳ４３で算出したずれ量差Δ_ｎが所定の閾値α以下となるまで、ステップＳ２２〜Ｓ４４をループしている。この動作の技術的意義について、以下に説明する。

金型２２の外部に面する前面が曲面である成形品を成形する場合がある。この場合、該成形品に対応するマスタワーク５４の前面５６も、曲面となる。このようなマスタワーク５４の前面５６を、ロボット１４のエンドエフェクタ３６で吸着した場合、エンドエフェクタ３６が前面５６を吸着する位置が、図１７中のステップＳ２３を繰り返し実行する毎に、前面５６の曲面形状に起因して変動し得る。

このような変動により、ステップＳ４１で算出するずれ量にも、前面５６の曲面形状に起因する誤差が含まれてしまう。

ここで、本発明者は、鋭意検討の結果、このような誤差が、マスタワーク取り出し動作（Ｓ２３）、検出位置の計測（ステップＳ２４）、およびずれ量の算出（ステップＳ４１）の一連の動作を繰り返し実行することによって漸減することを発見した。

そこで、本実施形態においては、このような誤差を許容できる範囲まで小さくした上でずれ量を算出するために、ＣＰＵ７４は、図１７中のステップＳ２２〜Ｓ４４のループを実行している。

これにより、成形品の形状に起因してずれ量に含まれる誤差を小さくすることができ、ずれ量をより高精度に算出することができる。したがって、成形品の形状に関わらず、ステップＳ３３の実行時に、ロボット１４によって作業位置に対して高精度に作業を行わせることができる。

なお、図１７に示すフローにおいては、ＣＰＵ７４は、ステップＳ４３で算出したずれ量差Δ_ｎが閾値α以下となったときに、ステップＳ４１で算出したずれ量に含まれ得る誤差が許容範囲まで小さくなったものと見做して、図１７に示すフローを終了している。

しかしながら、これに限らず、ＣＰＵ７４は、ステップＳ２２〜Ｓ４２を実行した回数が予め定められた回数に達したときに、ずれ量に含まれ得る誤差が許容範囲まで小さくなったものと見做してもよい。

以下、図１８を参照して、図１７に示す作業位置補正動作の代替例について説明する。図１８に示す作業位置補正動作のフローにおいては、ＣＰＵ７４は、後述するステップＳ５２でＹＥＳと判定するまで、ステップＳ２２〜Ｓ５２をループする。図１８に示すフローは、図１７に示すフローと、ステップＳ５１およびＳ５２において相違する。

ステップＳ４２の後、ステップＳ５１において、ＣＰＵ７４は、ステップＳ２２〜Ｓ４２を実行した実行回数「ｎ」を、「１」だけインクリメントする（すなわち、ｎ＝ｎ＋１）。

例えば、第１回目のステップＳ２２〜Ｓ５２のループを実行している場合、ＣＰＵ７４は、このステップＳ５１において、実行回数「ｎ」を、「０」から「１」にインクリメントする。ＣＰＵ７４は、インクリメントした実行回数「ｎ」を、記憶部４６に記憶する。

ステップＳ５２において、ＣＰＵ７４は、実行回数「ｎ」が、予め定められた閾値βよりも大きいか否かを判定する。この閾値βは、１以上の整数として使用者によって予め定められ（例えば、β＝１０）、記憶部４６に記憶される。

このステップＳ５２において、ＣＰＵ７４は、閾値βと、現時点で記憶部４６に記憶されている実行回数「ｎ」とを、該記憶部４６から読み出す。そして、ＣＰＵ７４は、実行回数「ｎ」と閾値βとを比較して、実行回数「ｎ」が閾値βよりも大きいか否かを判定する。

ＣＰＵ７４は、実行回数「ｎ」が閾値βよりも大きい（ｎ＞β）場合、ＹＥＳと判定し、図１８に示すフローを終了する。一方、ＣＰＵ７４は、実行回数「ｎ」が閾値β以下（ｎ≦β）である場合、ＮＯと判定し、ステップＳ２２へ戻る。

このように、図１８に示すフローにおいては、ＣＰＵ７４は、ステップＳ２２〜Ｓ４２の実行回数が予め定められた回数に達したときに、ずれ量に含まれ得る誤差が許容範囲まで小さくなったものと見做し、作業位置補正動作を終了している。

この構成によれば、図１７に示すフローと同様に、成形品の形状に起因してずれ量に含まれる誤差を小さくすることができ、ずれ量をより高精度に算出することができる。したがって、成形品の形状に関わらず、ステップＳ３３の実行時に、ロボット１４によって作業位置に対して高精度に作業を行わせることができる。

次に、図１９を参照して、図１７に示す作業位置補正動作のさらなる代替例について説明する。図１９に示す作業位置補正動作のフローは、例えば、図１５のステップＳ３３においてロボット１４が成形品を取り出す作業を行う場合に適用される。

ステップＳ４２の後、ステップＳ６１において、ＣＰＵ７４は、ロボット１４を動作させて、ステップＳ２３で取り出したマスタワーク５４を、再度、キャビティ２６に嵌め込む。

例えば、上述のステップＳ４２でツール座標系Ｃ_Ｔの設定を変更するようにロボットプログラムを補正した場合、ＣＰＵ７４は、変更後のツール座標系Ｃ_Ｔ（図１４）を金型設置部２０に対して設定する。

次いで、ＣＰＵ７４は、駆動部５０を通して、ロボット１４に内蔵された各サーボモータ４２に指令を送り、エンドエフェクタ３６を、変更後のツール座標系Ｃ_Ｔによって規定される位置および姿勢に配置させることによって、マスタワーク５４をキャビティ２６に嵌め込む動作を実行する。

ステップＳ６２において、ＣＰＵ７４は、マスタワーク５４がキャビティ２６に適切に嵌め込まれたか否かを判定する。仮に、直近のステップＳ４１で算出したずれ量に含まれ得る誤差が十分に小さくなっていた場合、ステップＳ４２で補正された作業位置（すなわち、変更後のツール座標系Ｃ_Ｔ）に従ってステップＳ６１を実行することによって、マスタワーク５４をキャビティ２６に適切に嵌入させることができる。

一方、直近のステップＳ４１で算出したずれ量に含まれ得る誤差が大きい場合は、補正後の作業位置（すなわち、変更後のツール座標系Ｃ_Ｔ）に従ってステップＳ６１を実行したとしても、マスタワーク５４をキャビティ２６に適切に嵌入できない。

図１９に示すフローにおいては、ＣＰＵ７４は、ステップＳ４１で算出したずれ量に含まれ得る誤差が許容範囲まで小さくなったか否かを判断するために、ステップＳ４２で補正された作業位置に従ってステップＳ６１を実行し、マスタワーク５４をキャビティ２６に適切に嵌入されたか否かを判定する。

一例として、ＣＰＵ７４は、ステップＳ６１を実行している間に、各サーボモータ４２からのフィードバック（フィードバック電流、または負荷トルク等）を監視する。そして、ＣＰＵ７４は、このステップＳ６２において、該フィードバックが予め定められた許容範囲内であるか否かを判定する。

仮に、ステップＳ６１の実行中にマスタワーク５４がキャビティ２６に適切に嵌入できない場合、マスタワーク５４が金型２２の前面と係合し、マスタワーク５４をキャビティ２６内に押し入れることができなくなる。この場合、各サーボモータ４２に作用する負荷トルクが増大し、これにより、各サーボモータ４２からのフィードバックが異常に変動することになる。

ＣＰＵ７４は、各サーボモータ４２からのフィードバックが予め定められた許容範囲内であるか否かを判定することによって、ステップＳ６１の実行中にマスタワーク５４がキャビティ２６に適切に嵌入できたか否かを判定できる。

ＣＰＵ７４は、ステップＳ６１の終了までフィードバックが許容範囲であった場合、ＹＥＳと判定し、図１９に示すフローを終了する。一方、ＣＰＵ７４は、フィードバックが許容範囲外となった場合、ＮＯと判定し、ステップＳ２２へ戻る。そして、ステップＳ２２において、使用者は、マスタワーク５４を、金型２２のキャビティ２６に嵌め込む。こうして、ＣＰＵ７４は、ステップＳ６２でＹＥＳと判定するまで、ステップＳ２２〜Ｓ６２をループする。

このように、図１９に示すフローにおいては、ＣＰＵ７４は、ステップＳ４２で補正した作業位置に従ってロボット１４を動作させて、マスタワーク５４をキャビティ２６に嵌入する動作を行っている。そして、ＣＰＵ７４は、マスタワーク５４をキャビティ２６に適切に嵌入できた場合に、ステップＳ４１で算出したずれ量に含まれ得る誤差が許容範囲まで小さくなったものと見做し、作業位置補正動作を終了している。

この構成によれば、図１７に示すフローと同様に、成形品の形状に起因してずれ量に含まれる誤差を小さくすることができ、ずれ量をより高精度に算出することができる。したがって、成形品の形状に関わらず、ステップＳ３３の実行時に、ロボット１４によって作業位置に対して高精度に作業（すなわち、成形品を取り出す作業）を行わせることができる。

なお、上述のステップＳ４において、ＣＰＵ４４は、図７に示す画像６２を画像解析し、画像６２のマスタワーク５４の如何なる特徴点（例えば、頂角Ａ）を検出し、検出した特徴点のツール座標系Ｃ_Ｔの座標Ｐ_Ｒ（ｘ_Ｒ，ｙ_Ｒ）を算出してもよい。

この場合、ＣＰＵ４４は、ステップＳ２５において、図１３に示す画像６４を画像解析し、基準位置の特徴点に対応する、画像６４のマスタワーク５４の特徴点（例えば、頂角Ａ）を検出し、検出した特徴点のツール座標系Ｃ_Ｔの座標Ｐ_Ｄ（ｘ_Ｄ，ｙ_Ｄ）を算出する。

そして、ＣＰＵ４４は、座標Ｐ_Ｒから座標Ｐ_ＤへのベクトルＶ（ｘ_Ｒ−ｘ_Ｄ，ｙ_Ｒ−ｙ_Ｄ）を、基準位置と検出位置とのｘ−ｙ平面における差を表すずれ量として算出してもよい。

また、ＣＰＵ４４は、上述のステップＳ２５において、頂角Ａおよび仮想線Ｄに限らず、マスタワーク５４に設けられたマークまたは形状を基準として、ずれ量を算出してもよい。

このような実施形態について、図２０を参照して説明する。図２０（ａ）に示すマスタワーク５４の前面５６には、マーク８０が付されている。このマーク８０は、点８２と直線８４とを含む。

ＣＰＵ４４は、上述のステップＳ２５において、上述の頂角Ａの代わりに点８２を検出し、検出した点８２のツール座標系Ｃ_Ｔの座標Ｐ（ｘ，ｙ）を算出してもよい。また、ＣＰＵ４４は、上述のステップＳ２５において、上述の仮想線Ｄ_Ｒ、Ｄ_Ｄの代わりに直線８４を検出し、基準位置の直線８４と検出位置の直線８４との間の角度θをずれ量として算出してもよい。

一方、図１８（ｂ）に示すマスタワーク５４の前面５６には、直線状の切り欠き８２が形成されている。ＣＰＵ４４は、上述のステップＳ２５において、上述の頂角Ａの代わりに切り欠き８２の端部８２ａを検出し、検出した端部８２ａのツール座標系Ｃ_Ｔの座標Ｐ（ｘ，ｙ）を算出してもよい。

また、ＣＰＵ４４は、上述のステップＳ２５において、上述の仮想線Ｄ_Ｒ、Ｄ_Ｄの代わりに切り欠き８２を検出し、基準位置の切り欠き８２の延在方向と、検出位置の切り欠き８２の延在方向との間の角度θを、ずれ量として算出してもよい。

また、計測部１６に対してセンサ座標系を設定し、上述のステップＳ４において、ＣＰＵ４４は、図７に示す画像６２のマスタワーク５４の特徴点（中心、頂角Ａ）を検出し、検出した特徴点のセンサ座標系の座標Ｐ_Ｒ（ｘ_Ｒ，ｙ_Ｒ）を算出してもよい。

この場合、ＣＰＵ４４は、ステップＳ２５において、図１３に示す画像６４を画像解析し、基準位置の特徴点に対応する、画像６４のマスタワーク５４の特徴点（例えば、頂角Ａ）を検出し、検出した特徴点のセンサ座標系の座標Ｐ_Ｄ（ｘ_Ｄ，ｙ_Ｄ）を算出する。

そして、ＣＰＵ４４は、座標Ｐ_Ｒから座標Ｐ_ＤへのベクトルＶ（ｘ_Ｒ−ｘ_Ｄ，ｙ_Ｒ−ｙ_Ｄ）を、基準位置と検出位置とのｘ−ｙ平面における差を表すずれ量として算出してもよい。このセンサ座標系は、例えば、図７に示すツール座標系Ｃ_Ｔと同様に設定され得る。

また、計測部１６は、撮像部に限らず、例えばレーザ変位計のような、マスタワーク５４の形状を検出可能な如何なるセンサを有してもよい。また、エンドエフェクタ３６は、開閉可能な指部を有するロボットハンドであってもよい。

また、ロボット１４の代わりに、例えばローダを適用し、該ローダによって成形品取出し装置を構成してもよい。また、キャビティ２６およびマスタワーク５４は、六角柱に限らず、如何なる形状を有してもよい。

以上、発明の実施形態を通じて本発明を説明したが、上述の実施形態は、特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、本発明の実施形態の中で説明されている特徴を組み合わせた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得るが、これら特徴の組み合わせの全てが、発明の解決手段に必須であるとは限らない。さらに、上述の実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることも当業者に明らかである。

また、特許請求の範囲、明細書、および図面中において示した装置、システム、プログラム、および方法における動作、手順、ステップ、工程、および段階等の各処理の実行順序は、特段「より前に」、「先立って」等と明示しておらず、また、前の処理の出力を後の処理で用いるのでない限り、任意の順序で実現しうることに留意すべきである。特許請求の範囲、明細書、および図面中の動作フローに関して、便宜上「まず、」、「次に、」、「次いで」等を用いて説明したとしても、この順で実施することが必須であることを意味するものではない。

１０，７０ 成形システム
１２ 成形機
１４ ロボット
１６ 計測部
１８，７２ ロボット制御装置
２２ 金型
４４，７４ ＣＰＵ
５４ マスタワーク

Claims (6)

1. 金型が設置された成形機と、
   前記金型に取り付けられたマスタワークを取り出し可能な成形品取出し装置と、
   前記成形品取出し装置が前記金型に取り付けられた前記マスタワークを取り出したときに該成形品取出し装置が保持している該マスタワークの位置を基準位置として計測し、該基準位置を計測した後に、前記成形品取出し装置が前記金型に取り付けられた前記マスタワークを取り出したときに該成形品取出し装置が保持している該マスタワークの位置を検出位置として計測する計測部と、
   前記計測部が計測した前記基準位置と前記検出位置との差をずれ量として算出するずれ量算出部と、
   前記ずれ量算出部が算出した前記ずれ量に基づいて、前記成形機が前記金型で成形した成形品に対して前記成形品取出し装置が作業を行うときの該成形品における作業位置を補正する補正部と、を備える、成形システム。
2. 前記成形品取出し装置は、前記計測部が前記基準位置を計測した後に、前記金型に取り付けられた前記マスタワークを取り出す動作を繰り返し実行し、
   前記計測部は、前記成形品取出し装置が前記金型に取り付けられた前記マスタワークを取り出す毎に、前記検出位置を計測し、
   前記ずれ量算出部は、前記計測部が前記検出位置を計測する毎に、前記ずれ量を算出し、
   前記成形システムは、
   前記ずれ量算出部が算出した第１の前記ずれ量と、該第１のずれ量の前に前記ずれ量算出部が算出した第２の前記ずれ量との差であるずれ量差を算出するずれ量差算出部と、
   前記ずれ量差算出部が算出した前記ずれ量差が、予め定められた閾値以下であるか否かを判定する判定部と、をさらに備える、請求項１に記載の成形システム。
3. 前記補正部は、前記作業位置として、前記成形品取出し装置が前記金型内の前記成形品を取り出すときの取り出し位置を、前記ずれ量に基づいて補正する、請求項１または２に記載の成形システム。
4. 前記補正部は、前記作業位置として、前記成形品取出し装置が前記金型内の前記成形品にインサート部品を挿入するときの挿入位置を、前記ずれ量に基づいて補正する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の成形システム。
5. 前記成形品取出し装置は、ロボットである、請求項１〜４のいずれか１項に記載の成形システム。
6. 前記計測部は、前記マスタワークを撮像可能な撮像部を有する、請求項１〜５のいずれか１項に記載の成形システム。