JP2018089668A - 接合体 - Google Patents

Abstract

【課題】コストを低減しつつ、被接合材の外へのロウ材等のはみ出しを防止することのできる接合体を提供する。
【解決手段】周縁に複数の第１溝Ｇ１が刻設された凸部１１を有する被接合材としての第１金属体Ｍ１と、各第１溝と対向する位置に第２溝Ｇ２が刻設され、凸部を嵌合可能な凹部２１を有する被接合材としての第２金属体Ｍ２と、第１金属体と第２金属体とが接合される前の状態において凹部の底部に載置され、第１金属体および前記第２金属体の構成材よりも融点が低い第３金属体Ｍ３とから構成され、第１金属体と第２金属体との接合工程において、第３金属体は所定温度の加熱により溶融し、第１溝と第２溝とによって形成される溝部Ｇに逃げ、その際に現れる第１金属体と第２金属体の新生面同士の金属間接合により接合されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、接合体に関する。

従来から、金属同士を接合するときに、被接合材としての金属よりも低融点の金属（ロウ材）を接合界面に挟み、低融点金属の融点以上で、被接合材の融点以下の温度まで加熱し、一部の金属を溶融させて接合した接合体がある。

ところで、上述のような接合体では、接合の際に溶融した低融点金属の余剰分が接合界面からはみ出してしまう。

そのため、はみ出した部分（バリ）を切除するなどの後加工が必要な場合があった。

また、はみ出した部分は、例えばアルミニウムを接合するときに用いられる亜鉛が腐食の犠牲層になる場合には、一番先に腐食されるので、外部の雰囲気との接触を避ける必要があった。

そこで、接合面から被接合材の外へのロウ材のはみ出しを防止するために、ロウ材の周囲を囲むようにロウ材のはみ出しを防止する部材を配置した接合体に関する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開平６−２８５６２０号公報

ところが、従来の技術では、ロウ材のはみ出しを防止する部材が別途必要となり、部品点数が増加し、コストが嵩むという不都合があった。

また、ロウ材のはみ出しを防止する部材としては、ロウ材や被接合材とガルバニック腐食等の反応をしない材質を選択する必要があり、さらにコストが嵩む虞があった。

本発明は前記事情に鑑みなされたもので、本発明の目的は、コストを低減しつつ、被接合材の外へのロウ材等のはみ出しを防止することのできる接合体を提供することにある。

前記目的を達成するために、請求項１に記載の接合体は、周縁に複数の第１溝が刻設された凸部を有する被接合材としての第１金属体と、前記各第１溝と対向する位置に第２溝が刻設され、前記凸部を嵌合可能な凹部を有する被接合材としての第２金属体と、前記第１金属体と前記第２金属体とが接合される前の状態において前記凹部の底部に載置され、前記第１金属体および前記第２金属体の構成材よりも融点が低い第３金属体と、から構成され、前記第１金属体と前記第２金属体との接合工程において、前記第３金属体は所定温度の加熱により溶融し、前記第１溝と前記第２溝とによって形成される溝部に逃げ、その際に現れる前記第１金属体と前記第２金属体の新生面同士の金属間接合により接合されていることを特徴とする。

請求項１に記載した接合体によれば、第１金属体が有する第１溝と第２金属体が有する第２溝とによって形成される溝部に、溶融した第３金属体が逃げる構成となっているので、ロウ材のはみ出しを防止する部材を別途必要とせず、部品点数が増加することは無いので、コストを低廉化することができる。

また、溶融した第３金属体は溝部に逃げるので、第１金属体および第２金属体から成る被接合材の外部に第３金属体が露出することが無いので、ガルバニック腐食等による接合界面の侵食を抑制することができる。

請求項２に記載の接合体は、請求項１記載の発明について、前記第３金属体の体積は、前記溝部の容積未満となるように選定されていることを特徴とする。

これにより、前記第１金属体と前記第２金属体との界面に前記第３金属体が残らないようにすることができ、前記第１金属体と前記第２金属体の新生面同士の金属間接合による接合をより確実に行うことができる。

請求項３に記載の接合体は、請求項１または請求項２に記載の発明について、前記溝部の断面形状は、四角形、円形または菱形を呈することを特徴とする。

これにより、第１溝および第２溝の形状を単純化して、製造コストを低減することができる。

請求項４に記載の接合体は、請求項１から請求項３の何れか１項に記載の発明について、 前記第１金属体および前記第２金属体の構成材は、アルミニウム若しくはアルミニウムを主とする合金、または銅又は銅を主とする合金から選択され、前記第３金属体の構成材は、前記アルミニウム若しくはアルミニウムを主とする合金、または銅又は銅を主とする合金から選択された構成材より融点が低い金属が選択されることを特徴とする。

これにより、前記第１金属体と前記第２金属体を加熱した際に、前記第３金属体のみが溶融されて溝部に逃げるようにでき、前記第１金属体と前記第２金属体の新生面同士の金属間接合による接合をより確実に行うことができる。

請求項５に記載の接合体は、請求項１から請求項４の何れか１項に記載の発明について、前記溝部の外側には、前記第１金属体と前記第２金属体との位置決めを行うインロー構造が設けられていることを特徴とする。

これにより、前記第１金属体の第１溝と前記第２金属体の第２溝とを確実に対向させて、溝部を予め設計した形状とすることができる。したがって、前記第１金属体と前記第２金属体を加熱した際に、前記第３金属体が溶融された際に溝部にスムーズに逃げるようにでき、前記第１金属体と前記第２金属体の新生面同士の金属間接合による接合をより確実に行うことができる。

請求項６に記載の接合体は、請求項５記載の発明について、前記インロー構造は、前記第１金属体側に形成されるオス型インロー部と、前記第２金属体側に形成されるメス型インロー部とから構成されていることを特徴とする。

これにより、比較的簡易な構成により低コストでインロー構造を構成することができる。

本発明によれば、コストを低減しつつ、被接合材の外へのロウ材等のはみ出しを防止することのできる接合体を提供することができる。

第１の実施形態に係る接合体を示す斜視図（ａ）および図１（ａ）のＡ−Ａ断面図（ｂ）である。 第１の実施形態に係る接合体の接合前の状態を示す説明図である。 第１の実施形態に係る接合体の部分断面図（ａ）〜（ｃ）である。 図１（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。 第１の実施形態に係る接合体の接合工程を示す工程図である。 第２の実施形態に係る接合体を示す断面図である。 第２の実施形態に係る接合体の接合工程を示す工程図である。 第３の実施形態に係る接合体の接合前の状態を示す説明図である。 第３の実施形態に係る接合体を示す側面図である。 図９のＣ−Ｃ断面図である。

（第１の実施形態）
第１の実施形態に係る接合体１Ａについて図１〜図５を参照して説明する。

図１（ａ）は、第１の実施形態に係る接合体１Ａを示す斜視図、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ断面図、図２は、接合体１Ａの接合前の状態を示す説明図、図３（ａ）〜（ｃ）は、第１の実施形態に係る接合体１Ａの部分断面図、図４は、図１（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。

第１の実施形態に係る接合体１Ａは、周縁に複数の第１溝Ｇ１が刻設された凸部１１を有する被接合材としての第１金属体Ｍ１ａと、各第１溝Ｇ１と対向する位置に第２溝Ｇ２が刻設され、凸部１１を嵌合可能な凹部２１を有する被接合材としての第２金属体Ｍ２ａと、第１金属体Ｍ１ａと第２金属体Ｍ２ａとが接合される前の状態において凹部２１の底部に載置され、第１金属体Ｍ１ａおよび第２金属体Ｍ２ａの構成材よりも融点が低い第３金属体Ｍ３とから構成される。

そして、接合体１Ａは、第１金属体Ｍ１ａと第２金属体Ｍ２ａとの接合工程において、第３金属体Ｍ３（Ｍ３ｃ）は所定温度の加熱により溶融し、第１溝Ｇ１と第２溝Ｇ２とによって形成される溝部Ｇに逃げ、その際に現れる第１金属体Ｍ１ａと第２金属体Ｍ２ａの新生面同士の金属間接合により接合されている（図１（ａ）、（ｂ）および図４参照）。

なお、加熱方式は問わず、例えばヒータ加熱方式、誘導加熱方式等を適用することができる。

このような接合体１Ａによれば、第１金属体Ｍ１ａが有する第１溝Ｇ１と第２金属体Ｍ２ａが有する第２溝Ｇ２とによって形成される溝部Ｇに、溶融した第３金属体Ｍ３が逃げる構成となっているので、従来のようにロウ材のはみ出しを防止する部材を別途必要とせず、部品点数が増加することは無いので、コストを低廉化することができる。

また、溶融した第３金属体Ｍ３は溝部Ｇに逃げるので、第１金属体Ｍ１ａおよび第２金属体Ｍ２ａから成る被接合材の外部に第３金属体Ｍ３が露出することが無いので、ガルバニック腐食等による接合界面の侵食を抑制することができる。

ここで、第１金属体Ｍ１ａおよび第２金属体Ｍ２ａの構成材は、アルミニウム（Ａｌ）若しくはアルミニウム（Ａｌ）を主とする合金、または銅（Ｃｕ）又は銅（Ｃｕ）を主とする合金から選択される。

また、第３金属体Ｍ３の構成材は、アルミニウム（Ａｌ）若しくはアルミニウム（Ａｌ）を主とする合金、または銅（Ｃｕ）又は銅（Ｃｕ）を主とする合金から選択された構成材より融点が低い金属（例えば、Ｚｎ等）が選択される。

これにより、第１金属体Ｍ１ａと第２金属体Ｍ２ａを加熱した際に、第３金属体Ｍ３のみが溶融されて溝部Ｇに逃げるようにできる。したがって、第１金属体Ｍ１ａと第２金属体Ｍ２ａの新生面同士の金属間接合による接合をより確実に行うことができる。

また、第３金属体Ｍ３の体積は、溝部Ｇの容積未満となるように選定される。なお、より好ましくは、第３金属体Ｍ３の体積は、溝部Ｇの容積と同じとなるように設計するとよい。

これにより、第１金属体Ｍ１ａと第２金属体Ｍ２ａとの界面に第３金属体Ｍ３が残らないようにすることができ、第１金属体Ｍ１ａと第２金属体Ｍ２ａの新生面同士の金属間接合による接合をより確実に行うことができる。

また、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、溝部Ｇの断面形状は、四角形（Ｇａ）、円形（Ｇｂ）または菱形（Ｇｃ）を呈するようにできる。なお、溝部Ｇの断面形状は、前述の３種類には限定されず、任意の形状としてもよい。

これにより、第１溝Ｇ１および第２溝Ｇ２の形状を単純化して、接合体１Ａの製造コストを低減することができる。

次に、図５の工程図を参照して、第１の実施形態に係る接合体１Ａの接合工程について説明する。

なお、ここでは、第１金属体Ｍ１ａと第２金属体Ｍ２ａの構成材は共にＡｌ（アルミニウム）、第３金属体Ｍ３の構成材はＡｌより融点の低いＺｎ（亜鉛）であるものとする。

まず、第１接合工程Ｓ１では、第２金属体Ｍ２ａの凹部２１の底部に板状の第３金属体Ｍ３を載置した状態で、第１金属体Ｍ１ａの凸部１１を第２金属体Ｍ２ａの凹部２１に嵌合させる。

次いで、第２接合工程Ｓ２では、第１金属体Ｍ１ａの凸部１１を第２金属体Ｍ２ａの凹部２１に嵌合させた状態で、圧力Ｆ１で加圧しつつ、加熱する。

なお、前述のように加熱方式は問わず、例えばヒータ加熱方式、誘導加熱方式等を適用することができる。

また、加熱温度は、Ｚｎの融点以上、Ａｌの融点未満である。即ち、例えば４２０℃〜６５０℃とされる。

これにより、第３金属体Ｍ３（Ｍ３ｂ）は溶融して溝部Ｇａに逃げて、第１金属体Ｍ１ａと第２金属体Ｍ２ａとの界面から徐々に排除される。

この際に、溶融された第３金属体Ｍ３は、第１金属体Ｍ１ａと第２金属体Ｍ２ａの表面に形成されていた酸化膜をも溶かして界面から排除するので、第１金属体Ｍ１ａと第２金属体Ｍ２ａの表面には新生面が現れる。

そして、第３接合工程Ｓ３では、第３金属体Ｍ３（Ｍ３ｃ）の全てが溶融して溝部Ｇａに逃げ、第１金属体Ｍ１ａと第２金属体Ｍ２ａとの界面から略完全に排除される。

これにより、第１金属体Ｍ１ａと第２金属体Ｍ２ａの表面に現れる新生面同士が、金属間接合により接合されて接合体１Ａが作製される。

このように、接合体１Ａは、第１金属体Ｍ１ａが有する第１溝Ｇ１と第２金属体Ｍ２ａが有する第２溝Ｇ２とによって形成される溝部Ｇ（Ｇａ）に、溶融した第３金属体Ｍ３（Ｍ３ｃ）が逃げる構成となっているので、従来のようにロウ材のはみ出しを防止する部材を別途必要とせず、部品点数が増加することは無いので、コストを低廉化することができる。

また、溶融した第３金属体Ｍ３（Ｍ３ｃ）は溝部Ｇに逃げるので、第１金属体Ｍ１ａおよび第２金属体Ｍ２ａから成る被接合材の外部に第３金属体Ｍ３が露出することが無いので、ガルバニック腐食等による接合界面の侵食を抑制することができる。

さらに、第３金属体Ｍ３の体積は、溝部Ｇの容積未満となるように選定されているので、第１金属体Ｍ１ａと第２金属体Ｍ２ａとの界面に第３金属体Ｍ３が残らないようにすることができ、第１金属体Ｍ１ａと第２金属体Ｍ２ａの新生面同士の金属間接合による接合をより確実に行うことができる。

（第２の実施形態）
第２の実施形態に係る接合体１Ｂについて図６および図７を参照して説明する。

ここで、図６は第２の実施形態に係る接合体１Ｂを示す断面図である。

なお、第１の実施形態に係る接合体１Ａと同様の構成については、同一符号を付して重複した説明は省略する。

第２の実施形態に係る接合体１Ｂと、第１の実施形態に係る接合体１Ａとの相違点は、接合体１Ｂは、接合体１Ａの構成に加えて、溝部Ｇの外側に、第１金属体Ｍ１ｂと第２金属体Ｍ２ｂとの位置決めを行うインロー構造Ｃが設けられている点である。

なお、インロー構造Ｃは、第１金属体Ｍ１ｂ側に形成されるオス型インロー部１２と、第２金属体Ｍ２ｂ側に形成されるメス型インロー部２２とから構成することができる。

これにより、第１金属体Ｍ１ｂの第１溝Ｇ１と第２金属体Ｍ２ｂの第２溝Ｇ２とを確実に対向させて、溝部Ｇを予め設計した形状（前出の図３参照）とすることができる。したがって、第１金属体Ｍ１ｂと第２金属体Ｍ２ｂを加熱した際に、第３金属体Ｍ３が溶融された際に溝部Ｇにスムーズに逃げるようにでき、第１金属体Ｍ１ｂと第２金属体Ｍ２ｂの新生面同士の金属間接合による接合をより確実に行うことができる。

また、比較的簡易な構成でインロー構造Ｃを構成することができるので、コストの低廉化を図ることができる。

次に、図７の工程図を参照して、第１の実施形態に係る接合体１Ｂの接合工程について説明する。

なお、ここでは、第１金属体Ｍ１ｂと第２金属体Ｍ２ｂの構成材は共にＡｌ（アルミニウム）、第３金属体Ｍ３の構成材はＡｌより融点の低いＺｎ（亜鉛）であるものとする。

まず、第１接合工程Ｓ１０では、第２金属体Ｍ２ａの凹部２１の底部に板状の第３金属体Ｍ３を載置した状態で、第１金属体Ｍ１ｂ側に形成されるオス型インロー部１２と、第２金属体Ｍ２ｂ側に形成されるメス型インロー部２２とを嵌合させて位置合わせし、第１金属体Ｍ１ａの凸部１１を第２金属体Ｍ２ａの凹部２１に嵌合させる。これにより、第１金属体Ｍ１ｂの第１溝Ｇ１と第２金属体Ｍ２ｂの第２溝Ｇ２とを確実に対向させて、溝部Ｇを予め設計した形状（前出の図３（ａ）参照）とすることができる。

次いで、第２接合工程Ｓ１１では、第１金属体Ｍ１ａの凸部１１を第２金属体Ｍ２ａの凹部２１に嵌合させた状態で、圧力Ｆ１で加圧しつつ、加熱する。

なお、前述のように加熱方式は問わず、例えばヒータ加熱方式、誘導加熱方式等を適用することができる。また、加熱温度は、Ｚｎの融点以上、Ａｌの融点未満である、例えば４２０℃〜６５０℃とされる。

これにより、第３金属体Ｍ３（Ｍ３ｂ）は溶融して溝部Ｇａに逃げて、第１金属体Ｍ１ｂと第２金属体Ｍ２ｂとの界面から徐々に排除される。

そして、第３接合工程Ｓ１２では、第３金属体Ｍ３（Ｍ３ｃ）の全てが溶融して溝部Ｇａに逃げ、第１金属体Ｍ１ｂと第２金属体Ｍ２ｂとの界面から略完全に排除される。

これにより、第１金属体Ｍ１ｂと第２金属体Ｍ２ｂの表面に現れる新生面同士が、金属間接合により接合されて接合体１Ｂが作製される。

このように、接合体１Ｂは、第１金属体Ｍ１ｂが有する第１溝Ｇ１と第２金属体Ｍ２ｂが有する第２溝Ｇ２とによって形成される溝部Ｇ（Ｇａ）に、溶融した第３金属体Ｍ３（Ｍ３ｃ）が逃げる構成となっているので、従来のようにロウ材のはみ出しを防止する部材を別途必要とせず、部品点数が増加することは無いので、コストを低廉化することができる。

また、溶融した第３金属体Ｍ３（Ｍ３ｃ）は溝部Ｇに逃げるので、第１金属体Ｍ１ａおよび第２金属体Ｍ２ａから成る被接合材の外部に第３金属体Ｍ３が露出することが無いので、ガルバニック腐食等による接合界面の侵食を抑制することができる。

特に、インロー構造Ｃにより、第１金属体Ｍ１ｂと第２金属体Ｍ２ｂとの間の気密性が高まるので、水等の侵入を阻止することができ、接合界面の侵食をより抑制することができる。

さらに、第３金属体Ｍ３の体積は、溝部Ｇの容積未満となるように選定されているので、第１金属体Ｍ１ｂと第２金属体Ｍ２ｂとの界面に第３金属体Ｍ３が残らないようにすることができ、第１金属体Ｍ１ｂと第２金属体Ｍ２ｂの新生面同士の金属間接合による接合をより確実に行うことができる。

（第３の実施形態）
第３の実施形態に係る接合体１Ｃについて図８〜図１０を参照して説明する。

ここで、図８は、第３の実施形態に係る接合体１Ｃの接合前の状態を示す説明図、図９は、第３の実施形態に係る接合体１Ｃを示す側面図、図１０は、図９のＣ−Ｃ断面図である。

第３の実施形態に係る接合体１Ｃは、第１の実施形態に係る接合体１Ａの接合構造を導線Ｅの端面同士の接合に適用したものである。

図８等に示すように、一方の被接合材としての導線Ｅ１（第１金属体Ｍ１ｃ）の端面には、周縁に複数の第１溝Ｇ１０が刻設された凸部１０１が形成されている。

また、他方の被接合材としての導線Ｅ２（第２金属体Ｍ２ｃ）の端面には、各第１溝Ｇ１０と対向する位置に第２溝Ｇ１１が刻設され、凸部１０１を嵌合可能な凹部２０１が形成されている。

また、第１金属体Ｍ１ｃと第２金属体Ｍ２ｃとが接合される前の状態において凹部２０１の底部には、第１金属体Ｍ１ｃおよび第２金属体Ｍ２ｃの構成材よりも融点が低い第３金属体Ｍ３が載置される。

そして、第１金属体Ｍ１ｃと第２金属体Ｍ２ｃとの接合工程において、第３金属体Ｍ３は所定温度の加熱により溶融し、第１溝Ｇ１０と第２溝Ｇ１１とによって形成される溝部Ｇに逃げ、その際に現れる第１金属体Ｍ１ｃと第２金属体Ｍ２ｃの新生面同士の金属間接合により接合されて、導線Ｅとしての接合体１Ｃが作製される。

このように、接合体１Ｃは、第１金属体Ｍ１ｃが有する第１溝Ｇ１１と第２金属体Ｍ２ｃが有する第２溝Ｇ１１とによって形成される溝部Ｇに、溶融した第３金属体Ｍ３が逃げる構成となっているので、従来のようにロウ材のはみ出しを防止する部材を別途必要とせず、部品点数が増加することは無いので、コストを低廉化することができる。

また、溶融した第３金属体Ｍ３は溝部Ｇに逃げるので、第１金属体Ｍ１ｃおよび第２金属体Ｍ２ｃから成る被接合材の外部に第３金属体Ｍ３が露出することが無いので、ガルバニック腐食等による接合界面の侵食を抑制することができる。

さらに、第３金属体Ｍ３の体積は、溝部Ｇの容積未満となるように選定されているので、第１金属体Ｍ１ｃと第２金属体Ｍ２ｃとの界面に第３金属体Ｍ３が残らないようにすることができ、第１金属体Ｍ１ｃと第２金属体Ｍ２ｃの新生面同士の金属間接合による接合をより確実に行うことができ、接合強度に優れた導線Ｅを作製することができる。

なお、第２の実施形態に係る接合体１Ｂと同様に、導線Ｅ１（第１金属体Ｍ１ｃ）と導線Ｅ２（第２金属体Ｍ２ｃ）の端面に、インロー構造を設けて、互いの位置合わせを行う構成としてもよい。

また、導線Ｅに代えて、バスバー同士などの接合に、本発明に係る接合体１Ａ〜１Ｃの接合構造を適用するようにしてもよい。

（その他）
第１金属体Ｍ１側の第１溝Ｇ１、または第２金属体Ｍ２側の第２溝Ｇ２の何れか一方を省略する構成としてもよい。この場合には、第１溝Ｇ１または第２溝Ｇ２を刻設する工程を省略することができ、コストを低廉化することができる。

また、第３金属体Ｍ３の構成材は、第１金属体Ｍ１および第２金属体Ｍ２の構成材と共晶反応を起こす金属としてもよい。

１Ａ〜１Ｃ…接合体
１１、１０１…凸部
１２…オス型インロー部
２１、２０１…凹部
２２…メス型インロー部
Ｃ…インロー構造
Ｅ（Ｅ１、Ｅ２）…導線
Ｇ（Ｇａ〜Ｇｃ）…溝部
Ｇ１、Ｇ１０…第１溝
Ｇ２、Ｇ１１…第２溝
Ｍ１（Ｍ１ａ〜Ｍ１ｃ）…第１金属体
Ｍ２（Ｍ２ａ〜Ｍ２ｃ）…第２金属体
Ｍ３…第３金属体

Claims (6)

1. 周縁に複数の第１溝が刻設された凸部を有する被接合材としての第１金属体と、
   前記各第１溝と対向する位置に第２溝が刻設され、前記凸部を嵌合可能な凹部を有する被接合材としての第２金属体と、
   前記第１金属体と前記第２金属体とが接合される前の状態において前記凹部の底部に載置され、前記第１金属体および前記第２金属体の構成材よりも融点が低い第３金属体と、
   から構成され、
   前記第１金属体と前記第２金属体との接合工程において、前記第３金属体は所定温度の加熱により溶融し、前記第１溝と前記第２溝とによって形成される溝部に逃げ、その際に現れる前記第１金属体と前記第２金属体の新生面同士の金属間接合により接合されていることを特徴とする接合体。
2. 前記第３金属体の体積は、前記溝部の容積未満となるように選定されていることを特徴とする請求項１に記載の接合体。
3. 前記溝部の断面形状は、四角形、円形または菱形を呈することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の接合体。
4. 前記第１金属体および前記第２金属体の構成材は、アルミニウム若しくはアルミニウムを主とする合金、または銅又は銅を主とする合金から選択され、前記第３金属体の構成材は、前記アルミニウム若しくはアルミニウムを主とする合金、または銅又は銅を主とする合金から選択された構成材より融点が低い金属が選択されることを特徴とする請求項１から請求項３の何れか１項に記載の接合体。
5. 前記溝部の外側には、前記第１金属体と前記第２金属体との位置決めを行うインロー構造が設けられていることを特徴とする請求項１から請求項４の何れか１項に記載の接合体。
6. 前記インロー構造は、前記第１金属体側に形成されるオス型インロー部と、前記第２金属体側に形成されるメス型インロー部とから構成されていることを特徴とする請求項５に記載の接合体。

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