JP2018062560A

JP2018062560A - 空気入りタイヤ

Info

Publication number: JP2018062560A
Application number: JP2016200883A
Authority: JP
Inventors: 祐美鈴木; Yumi Suzuki
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2016-10-12
Filing date: 2016-10-12
Publication date: 2018-04-19
Anticipated expiration: 2036-10-12
Also published as: JP6787022B2

Abstract

【課題】良好な耐久性を維持しながら、ウェットグリップ性能及びドライグリップ性能が改善された空気入りタイヤを提供する。
【解決手段】ゴム成分と、熱可塑性エラストマーと、カーボンブラック及び／又は白色充填剤と、軟化剤とを含むゴム組成物を用いて作成したトレッドを有し、前記熱可塑性エラストマーが、一方の末端に、前記ゴム成分とのＳＰ値の差が０．３以下である第一ブロック成分を、他方の末端に、前記ゴム成分とのＳＰ値との差が０．４〜０．９である第二ブロック成分を有する空気入りタイヤに関する。
【選択図】なし

Description

本発明は、空気入りタイヤに関する。

タイヤのグリップ性能を向上させる手法として、フェノール樹脂などの粘着付与樹脂を配合する手法が一般的に知られている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、粘着付与樹脂を配合すると、ゴム硬度の温度依存性が大きくなるため、幅広い温度範囲に渡って良好なグリップ性能を発揮することができなくなり、例えば、ドライグリップ性能は向上しても、ウェットグリップ性能は低下してしまう場合がある。また、粘着付与樹脂を配合すると、耐摩耗性が悪化して、良好な耐久性を確保できないおそれがある。そのため、幅広い温度領域に渡って良好なグリップ性能を発揮することができ、かつ耐久性に優れたタイヤの提供が求められている。

特開２００８−１６３１０８号公報

本発明は、前記課題を解決し、良好な耐久性を維持しながら、ウェットグリップ性能及びドライグリップ性能が改善された空気入りタイヤを提供することを目的とする。

本発明は、ゴム成分と、熱可塑性エラストマーと、カーボンブラック及び／又は白色充填剤と、軟化剤とを含むゴム組成物を用いて作成したトレッドを有し、前記熱可塑性エラストマーが、一方の末端に、前記ゴム成分とのＳＰ値の差が０．３以下である第一ブロック成分を、他方の末端に、前記ゴム成分とのＳＰ値との差が０．４〜０．９である第二ブロック成分を有する空気入りタイヤに関する。

前記ゴム成分１００質量部に対する前記熱可塑性エラストマーの含有量が２〜１５質量部であることが好ましい。

前記第二ブロック成分の融点が、４０〜１５０℃であることが好ましい。

前記軟化剤が、オイル及び／又は液状ジエン系ゴムであることが好ましい。

本発明によれば、ゴム成分と、特定の熱可塑性エラストマーと、カーボンブラック及び／又は白色充填剤と、軟化剤とを含むゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤであるので、良好な耐久性を維持しながら、ウェットグリップ性能及びドライグリップ性能を改善できる。

本発明の空気入りタイヤは、ゴム成分と、熱可塑性エラストマーと、カーボンブラック及び／又は白色充填剤と、軟化剤とを含むゴム組成物を用いて作成したトレッドを有し、前記熱可塑性エラストマーが、一方の末端に、前記ゴム成分とのＳＰ値の差が０．３以下である第一ブロック成分を、他方の末端に、前記ゴム成分とのＳＰ値との差が０．４〜０．９である第二ブロック成分を有するものである。

ポリマー（ゴム成分）との相溶性が高い粘着付与樹脂（高相溶性樹脂）は、ポリマーとの相溶性が低い粘着付与樹脂（低相溶性樹脂）と比較して、グリップ性能の改善効果が劣る傾向がある。これは、高相溶性樹脂の場合、ゴム組成物中で樹脂が細かく分散された状態になり、エネルギーロスが生じにくくなるためと考えられる。よって、グリップ性能をより改善するためには、低相溶性樹脂を使用することが好ましいが、低相溶性樹脂はブルームが生じやすいため、ブルームによってゴム同士の接着性が失われ、良好な耐久性を確保できないおそれがある。また、低相溶性樹脂を用いると、耐摩耗性が悪化する傾向もある。

これに対し、本発明で使用する熱可塑性エラストマーは、一方の末端に、ゴム成分とのＳＰ値の差が０．３以下であり、ゴム成分との相溶性が高い第一ブロック成分を、他方の末端に、ゴム成分とのＳＰ値との差が０．４〜０．９であり、ゴム成分との相溶性が低い第二ブロック成分を有しているため、第一ブロック成分によってブルームを抑制しながら、第二ブロック成分によってグリップ性能を改善することができる。これにより、良好な耐久性（耐摩耗性、ゴムの接着性）を維持しながら、グリップ性能を改善することが可能となる。

また、上記熱可塑性エラストマーを配合したゴム組成物は、従来の粘着付与樹脂を配合したゴム組成物と比較して、ゴム硬度の温度依存性が小さくなるため、幅広い温度領域に渡って良好なグリップ性能を発揮することが可能となる。これにより、ドライグリップ性能及びウェットグリップ性能の両方を改善することができる。

本発明で使用できるゴム成分としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等のジエン系ゴムが挙げられる。ゴム成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、グリップ性能、耐摩耗性及び接着性がバランスよく得られるという理由から、ＮＲ、ＢＲ、ＳＢＲが好ましく、ＳＢＲがより好ましい。

ＳＢＲとしては、特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）等を使用できる。

ＳＢＲのスチレン含有量は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは２５質量％以上、更に好ましくは３０質量％以上である。２０質量％未満であると、充分なグリップ性能が得られない傾向がある。また、上記スチレン含有量は、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、更に好ましくは４０質量％以下である。６０質量％を超えると、耐摩耗性が低下する傾向がある。また、グリップ性能の温度依存性が増大して、ドライグリップ性能及びウェットグリップ性能がバランス良く得られない傾向がある。
なお、本発明において、ＳＢＲのスチレン含有量は、Ｈ^１−ＮＭＲ測定により算出される。

ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、更に好ましくは６０質量％以上である。１０質量％未満であると、十分なグリップ性能、耐摩耗性及び接着性が得られない傾向がある。また、ＳＢＲの含有量の上限は特に限定されず、１００質量％でもよい。

本発明では、一方の末端にゴム成分との相溶性が高い第一ブロック成分を、他方の末端にゴム成分との相溶性が低い第二ブロック成分を有する熱可塑性エラストマーを使用する。これにより、耐久性を維持しながら、グリップ性能を改善することができる。両末端にゴム成分との相溶性が高いブロック成分を有する熱可塑性エラストマーでは、グリップ性能の改善効果が十分に得られず、また、両末端にゴム成分との相溶性が低いブロック成分を有する熱可塑性エラストマーでは、ゴム同士の接着性が悪くなり、耐久性に問題が生じるおそれがある。

第一ブロック成分とゴム成分との溶解度パラメータ（ＳＰ値）の差は、０．３以下、好ましくは０．２以下である。ＳＰ値の差が上記範囲であれば、熱可塑性エラストマーのブルームが効果的に抑制され、良好な耐久性が得られる。第一ブロック成分とゴム成分とのＳＰ値の差の下限は特に限定されず、小さければ小さいほど好ましく、０であってもよい。

第二ブロック成分とゴム成分とのＳＰ値の差は、０．４〜０．９である。ＳＰ値の差が上記範囲であれば、エネルギーロスが効果的に発生し、良好なグリップ性能が得られる。ＳＰ値の差の下限は、グリップ性能の観点から、好ましくは０．６以上である。また、ＳＰ値の差の上限は、熱可塑性エラストマーのブルームを良好に抑制できるという理由から、好ましくは０．８以下である。

なお、本発明において、ＳＰ値は、化合物の構造に基づいてＨｏｙ法によって算出された溶解度パラメーター（ＳｏｌｕｂｉｌｉｔｙＰａｒａｍｅｔｅｒ）を意味する。Ｈｏｙ法とは、例えば、Ｋ．Ｌ．Ｈｏｙ “ＴａｂｌｅｏｆＳｏｌｕｂｉｌｉｔｙＰａｒａｍｅｔｅｒｓ”，ＳｏｌｖｅｎｔａｎｄＣｏａｔｉｎｇｓＭａｔｅｒｉａｌｓＲｅｓｅｒｃｈａｎｄＤｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔＤｅｐａｒｔｍｅｎｔ，ＵｎｉｏｎＣａｒｂｉｔｅｓＣｏｒｐ．（１９８５）に記載された計算方法である。

第一ブロック成分の融点は、好ましくは４０℃以上、より好ましくは５０℃以上であり、また、好ましくは１５０℃以下、より好ましくは１２０℃以下である。４０℃未満の場合や、１５０℃を超えた場合、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。

第二ブロック成分の融点は、好ましくは４０℃以上、より好ましくは５０℃以上であり、また、好ましくは１５０℃以下、より好ましくは１２０℃以下である。４０℃未満の場合や、１５０℃を超えた場合、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。

なお、本明細書において、融点は、ＤＳＣ（示差走査熱量測定）におけるピーク温度であり、複数のピークがある場合は、最も融解熱量ΔＨ（Ｊ／ｇ）が大きいピーク温度を融点とする。

良好な耐摩耗性及び接着性が得られるという理由から、上記熱可塑性エラストマー１００質量％中、第一ブロック成分の含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上であり、また、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下である。

良好なグリップ性能が得られるという理由から、上記熱可塑性エラストマー１００質量％中、第二ブロック成分の含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上であり、また、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下である。

第一ブロック成分、第二ブロック成分の構成単位は、使用するゴム成分に応じて適宜変更可能であるが、例えば、ゴム成分としてＳＢＲを使用する場合、第一ブロック成分の構成単位としては、スチレン、ブタジエン等に基づく構成単位を、第二ブロック成分の構成単位としては、エチレン、ウレタン、ナイロン、酢酸ビニル等に基づく構成単位を使用することができる。また、ＳＰ値を調整するため、これらの構成単位にフェノール等の極性基を導入してもよい。

上記熱可塑性エラストマーは、第一ブロック成分及び第二ブロック成分のみで構成されてもよいが、第一ブロック成分及び第二ブロック成分の間（主鎖部）に他の成分を有することが好ましい。他の成分としては、例えば、イソプレン、ブタジエン、エチレン、ブチレン、ウレタン、ナイロン、酢酸ビニル等に基づく構成単位が挙げられる。なかでも、柔軟性の高い熱可塑性エラストマーが得られ、グリップ性能の温度依存性を更に低減できるという理由から、エチレン、ブチレン、ウレタンからなる群より選択される少なくとも一種に基づく構成単位が好ましく、エチレン及びブチレンに基づく構成単位がより好ましい。

上記熱可塑性エラストマーの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２質量部以上、より好ましくは３質量部以上、更に好ましくは５質量部以上であり、また、好ましくは１５質量部以下、より好ましくは１０質量部以下である。２質量部未満では充分なグリップ性能の改善効果が得られず、１５質量部を超えると、耐摩耗性が低下するおそれがある。

本発明では、上記熱可塑性エラストマーとともに、粘着付与樹脂（レジン）を使用してもよい。使用できる粘着付与樹脂としては芳香族系石油樹脂などの従来タイヤ用ゴム組成物で慣用される樹脂が挙げられる。芳香族系石油樹脂としては例えば、フェノール系樹脂、クマロンインデン樹脂、テルペン樹脂、スチレン樹脂、アクリル樹脂、ロジン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂（ＤＣＰＤ樹脂）などが挙げられる。フェノール系樹脂としては例えばコレシン（ＢＡＳＦ社製）、タッキロール（田岡化学工業（株）製）などが挙げられる。クマロンインデン樹脂としては例えばエスクロン（新日鉄住金化学（株）製）、ネオポリマー（新日本石油化学（株）製）などが挙げられる。スチレン樹脂としては例えばＳｙｌｖａｔｒａｘｘ４４０１（Ａｒｉｚｏｎａｃｈｅｍｉｃａｌ社製）などが挙げられる。テルペン樹脂としては例えばＴＲ７１２５（Ａｒｉｚｏｎａｃｈｅｍｉｃａｌ社製）、ＴＯ１２５（ヤスハラケミカル（株）製）などが挙げられる。

粘着付与樹脂の軟化点は、６０〜１７０℃が好ましい。６０℃未満であると、走行中の安定したグリップ性能が得られないおそれがあり、１７０℃を超えると、初期グリップ性能が低下するおそれがある。
なお、本発明において、粘着付与樹脂の軟化点は、ＪＩＳＫ６２２０−１：２００１に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。

本発明で使用する軟化剤としては、オイル、液状ジエン系重合体が好ましく、オイルがより好ましい。

オイルとしては、例えば、パラフィン系、アロマ系、ナフテン系プロセスオイルなどのプロセスオイルが挙げられる。

オイルを配合する場合、オイルの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１５質量部以上、より好ましくは３０質量部以上、更に好ましくは５０質量部以上、特に好ましくは６０質量部以上であり、また、好ましくは１２０質量部以下、より好ましくは１００質量部以下である。１５質量部未満では、添加による効果が充分に得られないおそれがあり、１２０質量部を超えると、耐摩耗性が悪化する傾向がある。
なお、本明細書において、オイルの含有量には、油展ゴムに含まれるオイル量も含まれる。

液状ジエン系重合体は、常温（２５℃）で液体状態のジエン系重合体である。液状ジエン系重合体としては、液状スチレンブタジエン共重合体（液状ＳＢＲ）、液状ブタジエン重合体（液状ＢＲ）、液状イソプレン重合体（液状ＩＲ）、液状スチレンイソプレン共重合体（液状ＳＩＲ）などが挙げられる。なかでも、耐摩耗性と走行中の安定したグリップ性能がバランスよく得られるという理由から、液状ＳＢＲが好ましい。

液状ジエン系重合体は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）が、１．０×１０^３〜２．０×１０^５であることが好ましく、３．０×１０^３〜１．５×１０^４であることがより好ましい。１．０×１０^３未満では、耐摩耗性、破壊特性が低下し、十分な耐久性が確保できないおそれがある。一方、２．０×１０^５を超えると、重合溶液の粘度が高くなり過ぎ生産性が悪化するおそれがある。
なお、本発明において、液状ジエン系重合体のＭｗは、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算値である。

本発明では、補強用充填剤として、カーボンブラック及び／又は白色充填剤を使用する。本発明の効果が良好に得られるという理由から、補強用充填剤としては、カーボンブラックが好ましい。

カーボンブラックとしては、例えば、オイルファーネス法により製造されたカーボンブラックなどが挙げられ、２種類以上のコロイダル特性の異なるものを併用してもよい。具体的にはＧＰＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなどが挙げられるが、なかでも、ＳＡＦが好適である。

カーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、１００ｍ^２／ｇ以上が好ましく、１０５ｍ^２／ｇ以上がより好ましく、１１０ｍ^２／ｇ以上が更に好ましく、また、６００ｍ^２／ｇ以下が好ましく、２５０ｍ^２／ｇ以下がより好ましく、１８０ｍ^２／ｇ以下が更に好ましい。１００ｍ^２／ｇ未満では、グリップ性能が低下する傾向があり、６００ｍ^２／ｇを超えると、良好な分散が得られにくく、耐摩耗性が低下する傾向がある。
なお、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、ＪＩＳＫ６２１７−２：２００１に準拠して求められる。

カーボンブラックのオイル（ＤＢＰ）吸油量は、５０ｍｌ／１００ｇ以上が好ましく、１００ｍｌ／１００ｇ以上がより好ましく、また、２５０ｍｌ／１００ｇ以下が好ましく、２００ｍｌ／１００ｇ以下がより好ましく、１３５ｍｌ／１００ｇ以下が更に好ましい。５０ｍｌ／１００ｇ未満では、十分な耐摩耗性が得られないおそれがあり、２５０ｍｌ／１００ｇを超えると、グリップ性能が低下するおそれがある。
なお、カーボンブラックのＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳＫ６２１７−４：２００１に準拠して測定される。

白色充填剤としては、ゴム工業で一般的に使用されているもの、たとえば、シリカ、炭酸カルシウム、セリサイトなどの雲母、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、クレー、タルク、アルミナ、酸化チタンなどを使用でき、補強性、低燃費性の観点から、シリカが好ましい。

本発明に用いるシリカとしては、一般的に使用されるものであれば構わない。例えば、乾式法シリカ（無水ケイ酸）、湿式法シリカ（含水ケイ酸）等が挙げられるが、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。

シリカのチッ素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、４０ｍ^２／ｇ以上が好ましく、５０ｍ^２／ｇ以上がより好ましく、１００ｍ^２／ｇ以上がさらに好ましく、１３０ｍ^２／ｇ以上がよりさらに好ましく、１６０ｍ^２／ｇ以上が特に好ましい。４０ｍ^２／ｇ未満では、加硫後の破壊強度が低下する傾向がある。また、シリカのＮ_２ＳＡは、５００ｍ^２／ｇ以下が好ましく、３００ｍ^２／ｇ以下がより好ましく、２５０ｍ^２／ｇ以下が更に好ましく、２００ｍ^２／ｇ以下が最も好ましい。５００ｍ^２／ｇを超えると、低発熱性、ゴム加工性が低下する傾向がある。なお、シリカのチッ素吸着比表面積は、ＡＳＴＭＤ３０３７−８１に準じてＢＥＴ法で測定される値である。

本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、タイヤ工業において一般的に用いられている配合剤、例えば、ワックス、酸化亜鉛、老化防止剤、硫黄等の加硫剤、加硫促進剤等の材料を適宜配合してもよい。

本発明で使用される酸化亜鉛としては、特に限定されず、タイヤなどのゴム分野で使用されているものなどが挙げられる。ここで、酸化亜鉛のなかでは、微粒子酸化亜鉛を好適に使用できる。具体的には、平均一次粒子径２００ｎｍ以下の酸化亜鉛を使用することが好ましく、より好ましくは１００ｎｍ以下である。該平均一次粒子径の下限は特に限定されないが、好ましくは２０ｎｍ以上、より好ましくは３０ｎｍ以上である。
なお、酸化亜鉛の平均一次粒子径は、窒素吸着によるＢＥＴ法により測定した比表面積から換算された平均粒子径（平均一次粒子径）を表す。

酸化亜鉛を配合する場合、酸化亜鉛の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５〜１０質量部、より好ましくは１〜５質量部である。酸化亜鉛の含有量が上記範囲内であると、本発明の効果がより好適に得られる。

加硫促進剤としては、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、グアニジン系加硫促進剤などが挙げられ、なかでも、本発明では、チアゾール系、チウラム系加硫促進剤を好適に使用できる。

チアゾール系加硫促進剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドなどが挙げられ、なかでも、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドが好ましい。チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ−Ｎ）などが挙げられ、なかでも、ＴＯＴ−Ｎが好ましい。

加硫促進剤を配合する場合、加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上であり、また、好ましくは１５質量部以下、より好ましくは１０質量部以下である。１質量部未満では、充分な加硫速度が得られず、良好なグリップ性能、耐摩耗性が得られない傾向があり、１５質量部を超えると、ブルーミングを起こし、グリップ性能、耐摩耗性が低下するおそれがある。

本発明のタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。
すなわち、前記成分を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッドの形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

以下に、実施例で用いた各種薬品について説明する。
ＳＢＲ：旭化成（株）製のＴ３８３０（Ｓ−ＳＢＲ、スチレン含有量：３３質量％、ビニル結合量：３４質量％、ＳＰ値：８．６〜８．７、ゴム固形分１００質量部に対してオイル分３７．５質量部含有）
熱可塑性エラストマー（１）：クラレ（株）製のハイブラー７３１１（両末端がスチレンブロック（ＳＰ値：８．７））
熱可塑性エラストマー（２）：ＪＳＲ（株）製のダイナロン４６００（片末端がスチレンブロック（第一ブロック成分、ＳＰ値：８．７、融点：１００℃、含有量：２０質量％）、片末端がエチレンブロック（第二ブロック成分、ＳＰ値：８．０、融点：１００℃）、主鎖部がエチレン及びブチレンに基づく構成単位で構成された共重合体）
熱可塑性エラストマー（３）：ＪＳＲ（株）製のダイナロン６１００（両末端がエチレンブロック（エチレンブロックのＳＰ値：８．０））
レジン：ＢＡＳＦ社製のコレシン（ｐ−ｔ−ブチルフェノールアセチレン樹脂、軟化点:１４５℃）
オイル：Ｈ＆Ｒ社製のＶＩＶＡＴＥＣ５００
カーボンブラック：東海カーボン（株）製のシースト９ＳＡＦ（Ｎ_２ＳＡ：１４２ｍ^２／ｇ、ＤＢＰ：１１５ｍｌ／１００ｇ）
酸化亜鉛：三井金属工業（株）製の酸化亜鉛２種
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
老化防止剤：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＮ
硫黄：軽井沢硫黄（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤（１）：大内新興化学（株）製のノクセラーＤＭ（ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド）
加硫促進剤（２）：大内新興化学（株）製のノクセラーＴＯＴ−Ｎ（テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド）

＜実施例及び比較例＞
表１に示す配合処方に従い、神戸製鋼（株）製４．０Ｌバンバリーを用いて硫黄及び加硫促進剤以外の配合材料を排出温度１５０℃の条件下で５分間混練りした。得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて排出温度９５℃の条件下で４分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。
得られた未加硫ゴム組成物を１６０℃の条件下で２０分間プレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。

得られた加硫ゴム組成物を使用して、以下の評価を行った。評価結果を表１に示す。

＜グリップ性能＞
シート状の加硫ゴム組成物から幅１ｍｍまたは２ｍｍ、長さ４０ｍｍの短冊状試験片を打ち抜き、試験に供した。（株）上島製作所製スペクトロメーターを用いて、動的歪振幅１％、周波数１０Ｈｚの条件下で、０℃におけるｔａｎδ（ウェットグリップ性能）と、５０℃におけるｔａｎδ（ドライグリップ性能）とを測定した。そして、比較例１のｔａｎδを１００とし、各配合のｔａｎδを指数表示した。指数が大きいほど、グリップ性能に優れることを示す。

＜耐摩耗性指数＞
ＪＩＳＫ６２５１「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて、加硫ゴムシートからなる３号ダンベル型試験片を用いて引張試験を実施し、破断強度（ＴＢ）及び破断時伸び（ＥＢ）を測定し、破壊エネルギー（ＴＢ×ＥＢ／２）を算出した。そして、比較例１の破壊エネルギーを１００とし、各配合の破壊エネルギーを指数表示した。指数が大きいほど、耐摩耗性に優れており、耐久性が高いことを示す。

＜ゴムの接着性＞
ゴム同士を加硫して接着させ、ＪＩＳＫ６８５４−２：１９９９に準拠して剥離力を測定し、下記基準で評価した。
○：比較例１の剥離力を１００とする指数とした場合に、指数が９０以上
×：比較例１の剥離力を１００とする指数とした場合に、指数が９０未満

表１より、ゴム成分と、特定の熱可塑性エラストマー（熱可塑性エラストマー（２））と、カーボンブラック及び／又は白色充填剤と、軟化剤とを含む実施例１〜２は、良好な耐摩耗性、ゴムの接着性を維持しながら、ウェットグリップ性能及びドライグリップ性能が改善された。特に、上記熱可塑性エラストマーの含有量が５質量部以上の実施例２では、ウェットグリップ性能及びドライグリップ性能が大きく改善された。

Claims

ゴム成分と、熱可塑性エラストマーと、カーボンブラック及び／又は白色充填剤と、軟化剤とを含むゴム組成物を用いて作成したトレッドを有し、
前記熱可塑性エラストマーが、一方の末端に、前記ゴム成分とのＳＰ値の差が０．３以下である第一ブロック成分を、他方の末端に、前記ゴム成分とのＳＰ値との差が０．４〜０．９である第二ブロック成分を有する空気入りタイヤ。
前記ゴム成分１００質量部に対する前記熱可塑性エラストマーの含有量が２〜１５質量部である請求項１記載の空気入りタイヤ。
前記第二ブロック成分の融点が、４０〜１５０℃である請求項１又は２記載の空気入りタイヤ。
前記軟化剤が、オイル及び／又は液状ジエン系ゴムである請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。