JP2018053580A - 建設機械 - Google Patents

Abstract

【課題】 キャブの吊上げ作業を行うことなく、キャブの高さ調整作業を容易に行うことができるようにする。
【解決手段】 油圧ショベル１は、支持構造体をなす旋回フレーム７と、旋回フレーム７の前側に位置してオペレータが搭乗するキャブ１４と、旋回フレーム７とキャブ１４との間に設けられ旋回フレーム７上でキャブ１４を防振状態で支持する複数個の防振部材１８とを含んで構成されている。この上で、旋回フレーム７と各防振部材１８との間には、旋回フレーム７と防振部材１８との間を連結すると共に、旋回フレーム７に対するキャブ１４の高さ位置を調整するための中間連結部材２０が設けられている。さらに、中間連結部材２０は、旋回フレーム７に下側から固定されている。
【選択図】 図３

Description

本発明は、油圧ショベル等の建設機械に関し、特に車体フレーム上に防振部材を介してキャブが搭載された建設機械に関する。

一般に、建設機械の代表例である油圧ショベルは、自走可能な下部走行体と、下部走行体に旋回可能に搭載された上部旋回体と、上部旋回体に俯仰動可能に設けられた作業装置とを備えている。

上部旋回体のベースとなる旋回フレームは、左，右方向の中間部に位置して前，後方向に延びるセンタフレームと、センタフレームから前，後方向に間隔をもって左，右方向に延びて配置された複数本の張出しビームと、センタフレームを挟んで左，右に配置され各張出しビームに接合されて前，後方向に延びる左，右のサイドフレームと、左サイドフレームの前端側とセンタフレームとの間に設けられた前側キャブ支持枠とを備えている。一方、旋回フレームの前側キャブ支持枠とこの前側キャブ支持枠よりも後側に位置する張出しビームとには、少なくとも４個の防振部材（防振マウント）が設けられている。

旋回フレームの左前側には、４個の防振部材によってオペレータが搭乗するキャブが防振支持されている（特許文献１参照）。各防振部材は、油圧ショベルの走行時、作業時に旋回フレームを通じてキャブに伝わる振動を緩和し、キャブ内で油圧ショベルを操作するオペレータの乗心地を向上させる。

ここで、キャブは、旋回フレームの上側に配設されるものであるから、旋回フレームを製造したときの仕上がり状態によっては、キャブに傾きが生じたり、キャブの下端縁と旋回フレームとの隙間が一定にならなかったりする場合がある。そこで、油圧ショベルでは、旋回フレームと防振部材との間にスペーサを追加することにより、キャブの高さ調整を行っている。

特開２００１−１３０４４３号公報

しかし、キャブの高さ調整を行う場合には、防振部材を旋回フレームに固定しているボルトを緩めても、旋回フレームと防振部材との間にスペーサを入れる隙間が形成されることはない。このために、キャブの高さ調整作業では、クレーン等を用いてキャブを吊上げて隙間を形成しなくてはならず、キャブの高さ調整作業に多くの手間を要してしまうという問題がある。

本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明の目的は、キャブの吊上げ作業を行うことなく、キャブの高さ調整作業を容易に行うことができるようにした建設機械を提供することにある。

上述した課題を解決するために、本発明は、支持構造体をなす車体フレームと、前記車体フレームの前側に位置してオペレータが搭乗するキャブと、前記車体フレームと前記キャブとの間に設けられ前記車体フレーム上で前記キャブを防振状態で支持する複数個の防振部材とを備えてなる建設機械において、前記車体フレームと前記各防振部材との間には、前記車体フレームと前記防振部材との間を連結すると共に、前記車体フレームに対する前記キャブの高さ位置を調整するための中間連結部材が設けられており、前記中間連結部材は、前記車体フレームに下側から固定されている。

本発明によれば、キャブの吊上げ作業を行うことなく、キャブの高さ調整作業を容易に行うことができる。

本発明の第１の実施の形態に係る油圧ショベルを示す左側面図である。 旋回フレームにキャブを搭載した状態を示す斜視図である。 旋回フレームの左前側部位、キャブ（床板）、防振部材、中間連結部材等を示す分解斜視図である。 前側キャブ支持枠の平板部上に中間連結部材の連結具、防振部材を介してキャブを支持している標準の支持構造を模式的に示す断面図である。 図４中の中間連結部材の連結具を単体で示す断面図である。 キャブ支持用張出しビームの平板部、キャブ（ベース枠体、床板）、防振部材および中間連結部材の連結具を分解して示す分解斜視図である。 前側キャブ支持枠の平板部、キャブ（ベース枠体、床板）、防振部材、中間連結部材の連結具および中間連結部材のアップ側スペーサを分解して示す分解斜視図である。 中間連結部材の連結具に防振部材を固定していた防振側ボルトを取外した状態を図４と同様位置から見た断面図である。 図７中のアップ側スペーサを単体で示す断面図である。 中間連結部材の連結具と防振部材との間にアップ側スペーサを入れてキャブの前側を高くした状態を図４と同様位置から見た断面図である。 第２の実施の形態による中間連結部材の連結具、ダウン側スペーサを旋回フレームの左前側部位、キャブ（床板）、防振部材等と一緒に示す分解斜視図である。 第２の実施の形態による中間連結部材を、前側キャブ支持枠の平板部、キャブ（ベース枠体、床板）および防振部材と一緒に示す分解斜視図である。 中間連結部材の連結具を前側キャブ支持枠の平板部に固定していたフレーム側ボルトを緩めた状態を図４と同様位置から見た断面図である。 図１２中のダウン側スペーサを単体で示す断面図である。 前側キャブ支持枠の平板部と中間連結部材の連結具との間にダウン側スペーサを入れてキャブの前側を低くした状態を図４と同様位置から見た断面図である。 第３の実施の形態による中間連結部材を、前側キャブ支持枠の平板部、キャブ（ベース枠体、床板）および防振部材と一緒に示す分解斜視図である。 前側キャブ支持枠の平板部、防振部材から標準仕様の中間連結部材を取外した状態を図４と同様位置から見た断面図である。 キャブの高さ調整部を備えた中間連結部材を単体で示す断面図である。 前側キャブ支持枠の平板部、防振部材に中間連結部材を取付けてキャブの前側を高くした状態を図４と同様位置から見た断面図である。 変形例による中間連結部材の配置形態を、旋回フレームの左前側部位、キャブ（床板）、防振部材等と一緒に示す分解斜視図である。

以下、本発明の実施の形態に係る建設機械の代表例として、クローラ式の油圧ショベルを例に挙げ、添付図面に従って詳細に説明する。

図１ないし図１０は本発明の第１の実施の形態を示している。ここで、油圧ショベルでは、キャブの左前位置、右前位置、左後位置および右後位置の４箇所に防振部材を配置し、各防振部材によって旋回フレーム上にキャブを防振状態で支持する構成としている。この場合、キャブは、旋回フレームに対して傾きを生じる場合がある。例えば、キャブは、他の部位に比較して、前側が低くなる、後側が低くなる、左側が低くなる、右側が低くなる、また、右後側に対して（対角線で）左前側が低くなる、左後側に対して（対角線で）右前側が低くなることで傾きを生じる。そこで、第１の実施の形態では、キャブの後側に対してキャブの前側が低くなり、低くなった前側を高くしてキャブを水平状態に調整する場合を例に挙げて説明する。

また、第１の実施の形態で用いている図４、図５、図８ないし図１０は、本発明の特徴部分に係る旋回フレーム７と防振部材１８と中間連結部材２０との取付関係を分かり易く説明するために、後述のフレーム用ボルト２２、防振用ボルト２４による固定構造を平面的に図示した模式図となっている。

図１において、建設機械の代表例である油圧ショベル１は、自走可能なクローラ式の下部走行体２と、下部走行体２上に旋回可能に搭載された上部旋回体３とにより車体が構成されている。上部旋回体３の前側には、フロント装置４が俯仰動可能に設けられ、このフロント装置４によって土砂の掘削作業等を行う。

上部旋回体３は、後述の旋回フレーム７と、フロント装置４との重量バランスをとるために旋回フレーム７の後部に設けられたカウンタウエイト５と、カウンタウエイト５よりも前側に位置して旋回フレーム７上に搭載されたエンジン、熱交換装置等の搭載機器（図示せず）と、これらの搭載機器を覆う外装カバー６と、後述のキャブ１４、各中間連結部材２０とを含んで構成されている。

旋回フレーム７は、車体フレームを構成するもので強固な支持構造体をなしている。図２、図３に示すように、旋回フレーム７は、左，右方向の中間部に位置し前，後方向に延びるセンタフレーム８と、センタフレーム８から左，右方向に延びる複数本の張出しビーム９と、センタフレーム８を挟んで左，右に配置された左サイドフレーム１０および右サイドフレーム１１とを備えている。

センタフレーム８は、旋回フレーム７の中心部を形成するものである。このセンタフレーム８は、前，後方向に延びる平坦で厚肉な底板８Ａと、底板８Ａ上に左，右方向に間隔をもって立設され、前，後方向に延びる左縦板８Ｂおよび右縦板８Ｃとにより構成されている。左，右の縦板８Ｂ，８Ｃの前側には、フロント装置４のフート部が回動可能に取付けられている。

複数本の張出しビーム９は、センタフレーム８から左，右方向の外側に向けて延びている。各張出しビーム９は、基端側がセンタフレーム８に接合されると共に先端側がセンタフレーム８から左，右方向に張出した状態で、前，後方向に間隔をもって配置されている。センタフレーム８から左側に張出した各張出しビーム９の先端（左端）には、前，後方向に延びる左サイドフレーム１０が接合されている。センタフレーム８から右側に張出した張出しビーム９の先端（右端）には、前，後方向に延びる右サイドフレーム１１が接合されている。

前側キャブ支持枠１２は、左，右方向に延びて後述するキャブ１４の前側部位を支持するものである。この前側キャブ支持枠１２は、旋回フレーム７の左側の最前部に配置され、左サイドフレーム１０の前端部から右側に延びている。前側キャブ支持枠１２は、キャブ１４の床板１７に対面する上面に位置して左，右方向に延びる平板部１２Ａを有している。この平板部１２Ａは、キャブ１４の前側を支持する強度を有する板厚寸法ΔＨ１（図４参照）をもった平板から形成されている。

図３に示すように、平板部１２Ａには、左，右方向の左側位置（左サイドフレーム１０の近傍位置）に左防振部材取付孔１２Ｂが形成されている。一方、平板部１２Ａの右側位置（センタフレーム８の近傍位置）には、左防振部材取付孔１２Ｂと左，右で対称となるように右防振部材取付孔１２Ｃが形成されている。

ここで、図４に示すように、左防振部材取付孔１２Ｂには、防振部材１８が上，下方向に挿通された状態で配設される。図７に示すように、左防振部材取付孔１２Ｂは、防振部材１８が上，下方向に通過（移動）できるように、後述のフランジ部１８Ｂよりも大きな菱形状の開口として形成されている。また、右防振部材取付孔１２Ｃは、左防振部材取付孔１２Ｂとほぼ同様に、防振部材１８が上，下方向に通過（移動）できるように、菱形状の開口として形成されている。

さらに、平板部１２Ａには、菱形状をした左防振部材取付孔１２Ｂの短い対角線の延長線上の近傍に位置して２個のボルト挿通孔１２Ｄが上，下方向に貫通して形成されている。各ボルト挿通孔１２Ｄは、後述の中間連結部材２０を構成する連結具２１のボルト挿通孔２１Ｅに対応している。同様に、右防振部材取付孔１２Ｃの短い対角線の延長線上近傍には、連結具２１のボルト挿通孔２１Ｅに対応する位置に２個のボルト挿通孔（図示せず）が上，下方向に貫通して形成されている。

図３に示すように、旋回フレーム７を構成する複数本の張出しビーム９のうち、前側キャブ支持枠１２の後側で、かつキャブ１４の後部に対応する１本の張出しビーム９は、キャブ１４の後側部位を支持するためのキャブ支持用張出しビーム１３となっている。キャブ支持用張出しビーム１３は、前側キャブ支持枠１２と前，後方向で対称となるように、平板部１３Ａに左防振部材取付孔１３Ｂ、右防振部材取付孔１３Ｃ、各ボルト挿通孔１３Ｄ，１３Ｅを有している。平板部１３Ａの板厚寸法は、例えば、前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａの板厚寸法ΔＨ１と同じ寸法に設定されている。一方で、キャブ１４の重量配分に応じて、平板部１３Ａの板厚寸法は、前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａの板厚寸法ΔＨ１と異ならせることもできる。

キャブ１４は、内部に運転室を画成するものである。このキャブ１４は、旋回フレーム７の前側キャブ支持枠１２およびキャブ支持用張出しビーム１３に対応する位置に設けられている。キャブ１４は、前側キャブ支持枠１２およびキャブ支持用張出しビーム１３に、４個の防振部材１８を介して弾性的に支持されている。ここで、キャブ１４は、ベース枠体１５、キャブボックス１６、床板１７を含んで構成されている。

ベース枠体１５は、キャブ１４の下側を形成するものである。ベース枠体１５は、前接続枠１５Ａ、後接続枠１５Ｂ、左接続枠１５Ｃおよび右接続枠１５Ｄにより、前，後方向に長尺な長方形状の枠構造体として形成されている。後接続枠１５Ｂの一部は、キャブボックス１６の後側から外部に突出している。ベース枠体１５には、左前、右前、左後および右後の四隅に位置してボルト挿通孔１５Ｅが上，下方向に貫通して設けられている。各ボルト挿通孔１５Ｅには、後述する防振部材１８の取付ねじ部１８Ｃが挿通される。

キャブボックス１６は、キャブ１４の外殻を形成するものである。キャブボックス１６は、前面部１６Ａ、後面部１６Ｂ、左側面部１６Ｃ、右側面部１６Ｄおよび天面部１６Ｅにより、強度をもった箱状体として形成されている。左側面部１６Ｃには、乗降口１６Ｆが設けられ、この乗降口１６Ｆには、ドア１６Ｇ（図１参照）が開閉可能に設けられている。キャブボックス１６の下端部は、ベース枠体１５に溶接等の手段を用いて固着されている。

床板１７は、ベース枠体１５と共にキャブ１４の底板を形成するものである。この床板１７は、ベース枠体１５の下側に設けられ、キャブボックス１６の下側を閉塞している。床板１７は、ベース枠体１５の外形形状に対応した前，後方向に長尺な長方形状の板体として形成され、床板１７は、その周囲がベース枠体１５にボルト（図示せず）を用いて取付けられている。また、床板１７の角部には、ベース枠体１５のボルト挿通孔１５Ｅに対応してボルト挿通孔１７Ａが設けられている。

次に、旋回フレーム７とキャブ１４との間に設けられた４個の防振部材１８の構成について説明する。

防振部材１８は、旋回フレーム７に対してキャブ１４を弾性的に支持するものである。防振部材１８は、旋回フレーム７の前側キャブ支持枠１２とキャブ１４との間、キャブ支持用張出しビーム１３とキャブ１４との間に合計４個設けられている。これら防振部材１８は、旋回フレーム７からキャブ１４伝わる振動を抑制するように支持している。具体的には、前側キャブ支持枠１２の左側位置（左防振部材取付孔１２Ｂ）とベース枠体１５、床板１７の左前位置（ボルト挿通孔１５Ｅ，１７Ａの位置）との間、前側キャブ支持枠１２の右前位置（右防振部材取付孔１２Ｃ）とベース枠体１５、床板１７の右前位置との間、キャブ支持用張出しビーム１３の左側位置（左防振部材取付孔１３Ｂ）とベース枠体１５、床板１７の左後位置との間、キャブ支持用張出しビーム１３の右側位置（右防振部材取付孔１３Ｃ）とベース枠体１５、床板１７の右後位置との間に、それぞれ１個の防振部材１８が設けられている。

ここで、各防振部材１８は、例えば粘性液体が封入されて振動の減衰機能を有する本体部１８Ａと、本体部１８Ａの上側寄りの外周に設けられたフランジ部１８Ｂと、本体部１８Ａの上部中央から上向きに突出して延びた締着部としての取付ねじ部１８Ｃとを含んで構成されている。

本体部１８Ａは、円柱状の外面をもった密閉容器として形成されている。フランジ部１８Ｂは、本体部１８Ａの対角線上に三角形状の板体を互いに対向して２枚配置することで、全体として菱形状に形成されている。この菱形状のフランジ部１８Ｂは、前側キャブ支持枠１２の各防振部材取付孔１２Ｂ，１２Ｃ、後側キャブ支持用張出しビーム１３の各防振部材取付孔１３Ｂ，１３Ｃに挿通できように、各防振部材取付孔１２Ｂ，１２Ｃ，１３Ｂ，１３Ｃよりも小さな寸法（形状）に形成されている。さらに、フランジ部１８Ｂの三角形状の突出部分には、上，下方向に貫通してボルト挿通孔１８Ｄが設けられている。

ここで、防振部材１８の各ボルト挿通孔１８Ｄは、その径方向位置（ピッチ円の直径寸法）が前側キャブ支持枠１２の各ボルト挿通孔１２Ｄ、後側キャブ支持用張出しビーム１３の各ボルト挿通孔１３Ｅ，１３Ｅの径方向位置と同じか、近い値となっている。これにより、後述する中間連結部材２０によって防振部材１８を支持するときに必要となるスペースを小さく抑えることができる。さらに、取付ねじ部１８Ｃは、円環状のゴム部材（図示せず）を介して本体部１８Ａに上，下方向に変位可能に接続されている。

図３に示すように、キャブ１４の左前側に位置する防振部材１８は、フランジ部１８Ｂが中間連結部材２０を介して前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａに取付けられ、取付ねじ部１８Ｃが、ベース枠体１５、床板１７の左前側に位置するボルト挿通孔１５Ｅ，１７Ａに挿通され、ナット１９によって取付けられている。キャブ１４の右前側に位置する防振部材１８は、フランジ部１８Ｂが中間連結部材２０を介して前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａに取付けられ、取付ねじ部１８Ｃが、ベース枠体１５、床板１７の右前側に位置するボルト挿通孔１５Ｅ，１７Ａに挿通され、ナット１９によって取付けられている。

また、キャブ１４の左後側に位置する防振部材１８は、フランジ部１８Ｂが中間連結部材２０を介してキャブ支持用張出しビーム１３の平板部１３Ａに取付けられ、取付ねじ部１８Ｃが、ベース枠体１５、床板１７の左後側に位置するボルト挿通孔１５Ｅ，１７Ａに挿通され、ナット１９によって取付けられている。キャブ１４の右後側に位置する防振部材１８は、フランジ部１８Ｂが中間連結部材２０を介してキャブ支持用張出しビーム１３の平板部１３Ａに取付けられ、取付ねじ部１８Ｃが、ベース枠体１５、床板１７の右後側に位置するボルト挿通孔１５Ｅ，１７Ａに挿通され、ナット１９によって取付けられている。

次に、本発明の特徴部分となるアップ側スペーサ２５を備えた中間連結部材２０の構成、組立構造および高さ調整作業について説明する。

図６、図７に示すように、中間連結部材２０は、旋回フレーム７と各防振部材１８との間にそれぞれ設けられている。各中間連結部材２０は、旋回フレーム７と防振部材１８との間を連結すると共に、必要に応じて旋回フレーム７に対するキャブ１４の高さ位置を調整するものである。中間連結部材２０は、円板状に形成された連結具２１をベースとし、この連結具２１にアップ側スペーサ２５を重ねることで、キャブ１４の高さ位置を高くすることができる。

中間連結部材２０を構成する連結具２１は、円環状の板体からなる円板部２１Ａと、円板部２１Ａの上面側に菱形状に突出したフランジ取付部２１Ｂとを備えている。円板部２１Ａ、フランジ取付部２１Ｂの内周側は、防振部材１８の本体部１８Ａが挿通される円形の開口２１Ｃとなっている。また、連結具２１には、菱形状のフランジ取付部２１Ｂのうち、長い対角線上の外周側に位置して防振部材１８の各ボルト挿通孔１８Ｄに対応する２個のボルト挿通孔２１Ｄが、円板部２１Ａおよびフランジ取付部２１Ｂを上，下方向に貫通して設けられている。さらに、円板部２１Ａには、各ボルト挿通孔２１Ｄから９０度回転した位置に２個のボルト挿通孔２１Ｅが上，下方向に貫通して設けられている。各ボルト挿通孔２１Ｅは、前側キャブ支持枠１２の各ボルト挿通孔１２Ｄ、キャブ支持用張出しビーム１３の各ボルト挿通孔１３Ｄ，１３Ｅに対応している。

ここで、フランジ取付部２１Ｂの高さ寸法ΔＨ１′は、下記数１のように、前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａの板厚寸法ΔＨ１と同じ寸法に設定されている。これにより、フランジ取付部２１Ｂの上面は、前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａの上面と段差なく連続している。

中間連結部材２０の連結具２１は、旋回フレーム７に下側から固定されている。即ち、連結具２１は、前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａに設けられた左防振部材取付孔１２Ｂに対してフランジ取付部２１Ｂを下側から嵌合する。この状態で、連結具２１の各ボルト挿通孔２１Ｅと平板部１２Ａの各ボルト挿通孔１２Ｄにそれぞれフレーム用ボルト２２を下側から挿通させ、フレーム用ボルト２２の先端にナット２３を螺合させる。これにより、連結具２１を前側キャブ支持枠１２の左側部位に下側から取付けることができる。

連結具２１を前側キャブ支持枠１２の左側部位に取付けたら、防振部材１８の本体部１８Ａを連結具２１の開口２１Ｃに上側から挿通し、防振部材１８のフランジ部１８Ｂを連結具２１のフランジ取付部２１Ｂ上に位置決め状態で載置する。この状態で、連結具２１の各ボルト挿通孔２１Ｄと防振部材１８の各ボルト挿通孔１８Ｄにそれぞれ防振用ボルト２４を下側から挿通させ、防振用ボルト２４の先端にナット２３を螺合させる。これにより、防振部材１８は、連結具２１を介して前側キャブ支持枠１２の左側部位に取付けることができる。なお、前側キャブ支持枠１２の右側部位、キャブ支持用張出しビーム１３の左側部位、右側部位に対する防振部材１８の取付構造については、前側キャブ支持枠１２の左側部位に対する防振部材１８の取付構造と同様であるために省略するものとする。

図７、図１０に示すように、中間連結部材２０のアップ側スペーサ２５は、キャブ１４の高さ位置を高くするときに、連結具２１と防振部材１８との間に設けられるものである。アップ側スペーサ２５は、防振部材１８のフランジ部１８Ｂ、連結具２１のフランジ取付部２１Ｂと同じ菱側状の板体として形成されている。また、アップ側スペーサ２５は、長尺な対角線に沿って分割された２枚の分割板２５Ａからなり、それぞれの分割板２５Ａには、防振部材１８の本体部１８Ａが嵌る半円状の大切欠部２５Ａ１と、この大切欠部２５Ａ１を挟んだ位置で防振用ボルト２４が嵌る小切欠部２５Ａ２とが形成されている。

ここで、アップ側スペーサ２５（分割板２５Ａ）は、板厚寸法ΔＨ２（図９参照）に設定されている。キャブ１４は、アップ側スペーサ２５の板厚寸法ΔＨ２の分だけ高さ位置が高くなる。一般的には、板厚寸法ΔＨ２が異なる複数種類のアップ側スペーサ２５が用意され、必要な高さ寸法に応じて適宜選択して用いられる。なお、アップ側スペーサ２５が記載されている図９および図１０では、各分割板２５Ａの分割面が見えているにも拘らず、この分割面にハッチングを記載することによりアップ側スペーサ２５の形状を明確に示している。

次に、中間連結部材２０を用いてキャブ１４の前側の高さ位置を高くする場合の作業手順の一例について、図４、図８ないし図１０等を用いて述べる。

まず、図４に示す標準仕様では、キャブ１４の前側の高さ位置は、前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａから床板１７までが高さ寸法Ｈ１となっている。この状態からキャブ１４の前側の高さ位置を高くする場合には、図８に示すように、キャブ１４の左前側に位置する防振部材１８、中間連結部材２０について、２本の防振用ボルト２４を緩めて防振部材１８の各ボルト挿通孔１８Ｄ、連結具２１の各ボルト挿通孔２１Ｅから取外す。なお、防振用ボルト２４は、取外さずに、防振部材１８のフランジ部１８Ｂと連結具２１のフランジ取付部２１Ｂとの間にアップ側スペーサ２５を差し入れることができる隙間が確保される位置まで緩めるだけでもよい。

２本の防振用ボルト２４を取外すと、他の３個の防振部材１８によって支持されたキャブ１４は、上側に移動するから、防振部材１８のフランジ部１８Ｂと連結具２１のフランジ取付部２１Ｂとの間に隙間Ｇ１が形成される。そこで、アップ側スペーサ２５を構成する各分割板２５Ａを、防振部材１８の本体部１８Ａを挟むように、隙間Ｇ１に差し込む。そして、図１０に示すように、隙間Ｇ１にアップ側スペーサ２５を差し込んだら、防振用ボルト２４を連結具２１の各ボルト挿通孔２１Ｄと防振部材１８の各ボルト挿通孔１８Ｄにそれぞれ挿通させ、防振用ボルト２４の先端にナット２３を螺合させる。

これにより、キャブ１４の左前側部位は、標準仕様におけるキャブ１４の前側の高さ位置、即ち、下記数２のように、前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａから床板１７までの高さ寸法Ｈ１に対し、アップ側スペーサ２５の板厚寸法ΔＨ２の分だけ高い高さ寸法Ｈ２とすることができる。

一方、キャブ１４の右前側に位置する防振部材１８、中間連結部材２０についても、前述した高さ調整作業を行うことにより、キャブ１４の右前側も高くすることができる。

第１の実施の形態による油圧ショベル１は、上述の如き構成を有するもので、以下、その動作について説明する。

まず、オペレータは、キャブ１４に乗込んで運転席に着座し、走行用のレバー・ペダルを操作することにより、油圧ショベル１を作業現場まで走行させる。油圧ショベル１を作業現場まで走行させた後、オペレータは、作業用のレバーを操作することにより、フロント装置４を俯仰動させて土砂の掘削作業を行うことができる。

また、油圧ショベル１は、走行時や掘削作業時に振動を生じる。この場合、キャブ１４を支持する４個の防振部材１８は、本体部１８Ａに対して取付ねじ部１８Ｃを上，下方向に変位させることで振動を減衰することができ、キャブ１４内で油圧ショベル１を操作するオペレータの乗心地を向上させることができる。

かくして、第１の実施の形態によれば、旋回フレーム７と各防振部材１８との間には、旋回フレーム７と防振部材１８との間を連結すると共に、旋回フレーム７に対するキャブ１４の高さ位置を調整するための中間連結部材２０が設けられている。さらに、中間連結部材２０は、旋回フレーム７に下側から固定されている。従って、キャブ１４が傾いていたり、キャブ１４の下端縁と旋回フレーム７との隙間が一定にならなかったりした場合には、中間連結部材２０を旋回フレーム７に下側から固定するだけでキャブ１４の高さ調整を行うことができる。この結果、従来技術で述べたように、クレーン等を用いてキャブ１４を吊上げる必要がなく、キャブ１４の高さ調整作業を容易に行うことができる。

特に、中間連結部材２０は、旋回フレーム７に対して防振部材１８を支持する連結具２１と、旋回フレーム７と連結具２１との間に設けられ、旋回フレーム７に対するキャブ１４の高さ位置を調整するアップ側スペーサ２５とにより構成されている。これにより、連結具２１のフランジ取付部２１Ｂに防振部材１８のフランジ部１８Ｂを固定している２本の防振用ボルト２４を緩め、連結具２１のフランジ取付部２１Ｂと防振部材１８のフランジ部１８Ｂとの間に隙間Ｇ１を形成する。この上で、隙間Ｇ１にアップ側スペーサ２５を差し込み、再度、各防振用ボルト２４によって連結具２１のフランジ取付部２１Ｂに防振部材１８のフランジ部１８Ｂを固定することにより、アップ側スペーサ２５の板厚寸法ΔＨ２の分だけキャブ１４の高さ位置を高くすることができる。この場合、板厚寸法ΔＨ２が異なる複数種類のアップ側スペーサ２５を用意して選択的に用いることにより、キャブ１４の高さ位置を最適な位置に簡単に調整することができる。

しかも、アップ側スペーサ２５は、防振部材１８の本体部１８Ａを挟んで２つの分割板２５Ａに分割している。これにより、アップ側スペーサ２５は、防振部材１８と各防振用ボルト２４を取外すことなく、連結具２１のフランジ取付部２１Ｂと防振部材１８のフランジ部１８Ｂとの間の隙間Ｇ１に差し込むことができ、高さ調整作業をより一層簡単に行うことができる。

次に、図１１ないし図１５は本発明の第２の実施の形態を示している。本実施の形態の特徴は、防振部材は、振動の減衰機能を有する本体部と、本体部の外周に設けられたフランジ部と、本体部から上側に向けて突出しキャブの底板に取付けられる締着部とからなり、中間連結部材は、車体フレームに対して防振部材を支持する連結具と、車体フレームに対するキャブの高さ位置を調整するスペーサとを有し、スペーサは、車体フレームと中間連結部材の連結具との間に配設されてキャブの高さ位置を低くするダウン側スペーサである。なお、第２の実施の形態では、上述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。

図１１において、第２の実施の形態に用いられる中間連結部材３１は、キャブ１４の高さ調整機能を有しており、前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａと前側に位置する左，右の防振部材１８との間にそれぞれ設けられている。各中間連結部材３１は、第１の実施の形態による連結具２１をベースとし、この連結具２１にダウン側スペーサ３２を重ねることで、キャブ１４の前側の高さ位置を低くすることができる。

図１２、図１５に示すように、第２の実施の形態によるダウン側スペーサ３２は、キャブ１４の前側の高さ位置を低くするときに、連結具２１と前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａとの間に設けられるものである。ダウン側スペーサ３２は、連結具２１の直径寸法よりも大きな直径寸法をもった円環状の板体として形成されている。また、ダウン側スペーサ３２は、連結具２１の各ボルト挿通孔２１Ｅの中心を通る径方向の直線に沿って分割された２枚の分割板３２Ａからなっている。それぞれの分割板３２Ａには、連結具２１のフランジ取付部２１Ｂが嵌る半円状の大切欠部３２Ａ１と、この大切欠部３２Ａ１を挟んだ位置でフレーム用ボルト２２が嵌る小切欠部３２Ａ２とが形成されている。

ここで、ダウン側スペーサ３２（分割板３２Ａ）は、板厚寸法ΔＨ３（図１４参照）に設定されている。キャブ１４は、ダウン側スペーサ３２の板厚寸法ΔＨ３の分だけ高さ位置が低くなる。一般的には、板厚寸法ΔＨ３が異なる複数種類のダウン側スペーサ３２が用意され、必要な高さ寸法に応じて適宜選択して用いられる。なお、ダウン側スペーサ３２が記載されている図１４および図１５では、各分割板３２Ａの分割面が見えているにも拘らず、この分割面にハッチングを記載することによりダウン側スペーサ３２の形状を明確に示している。

次に、中間連結部材３１を用いてキャブ１４の前側の高さ位置を低くする場合の作業手順の一例について、図１３ないし図１５等を用いて述べる。この図１３ないし図１５は、本発明の特徴部分に係る中間連結部材３１の取付関係を分かり易く説明するために、第１の実施の形態で用いている図４、図５、図８ないし図１０と同様に、フレーム用ボルト２２、防振用ボルト２４による固定構造を平面的に図示した模式図となっている。

キャブ１４の前側の高さ位置を低くする場合には、図１３に示すように、キャブ１４の左前側および右前側に位置する合計４本のフレーム用ボルト２２を緩める。４本のフレーム用ボルト２２を緩めると、キャブ１４の前側部位、画防振部材１８と一緒に左，右の連結具２１が下側に移動するから、連結具２１の円板部２１Ａと前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａとの間に隙間Ｇ２が形成される。そこで、ダウン側スペーサ３２を構成する各分割板３２Ａを、連結具２１のフランジ取付部２１Ｂを挟むように、隙間Ｇ２に差し込む。そして、図１５に示すように、隙間Ｇ２にダウン側スペーサ３２を差し込んだら、フレーム用ボルト２２を締付ける。

これにより、キャブ１４の前側部位は、標準仕様におけるキャブ１４の前側の高さ位置、即ち、下記数３のように、前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａから床板１７までの高さ寸法Ｈ１に対し、ダウン側スペーサ３２の板厚寸法ΔＨ３の分だけ低い高さ寸法Ｈ３とすることができる。

かくして、第２の実施の形態による中間連結部材３１は、上述の如き構成を有するもので、中間連結部材３１には、連結具２１の円板部２１Ａと前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａとの間に配設されることにより、キャブ１４の前側の高さ位置を低くするダウン側スペーサ３２が設けられている。これにより、クレーン等を用いてキャブ１４を吊上げる必要がなく、キャブ１４の前側の高さ位置を容易に低くすることができる。

次に、図１６ないし図１９は本発明の第３の実施の形態を示している。本実施の形態の特徴は、防振部材は、振動の減衰機能を有する本体部と、本体部の外周に設けられたフランジ部と、本体部から上側に向けて突出しキャブの底板に取付けられる締着部とからなり、中間連結部材は、防振部材の本体部を囲む円板状をなし車体フレームに対して防振部材を支持する連結部と、防振部材のフランジ部に対面するように連結部の内周側に上向きに突出して設けられ、車体フレームの板厚寸法と異なる高さ寸法を有すると共にフランジ部が取付けられる高さ調整部とにより構成されたことにある。なお、第３の実施の形態では、上述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。

図１６において、第３の実施の形態に用いられる中間連結部材４１は、キャブ１４の高さ調整機能を有しており、前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａと前側に位置する左，右の防振部材１８との間にそれぞれ設けられている。図１８に示すように、各中間連結部材４１は、円環状の板体からなる連結部４２と、連結部４２の内周側に上向きに突出して設けられた高さ調整部４３とにより構成されている。そして、第３の実施の形態による中間連結部材４１は、高さ調整部４３によってキャブ１４の前側の高さ位置を調整することができる。

中間連結部材４１を構成する高さ調整部４３は、防振部材１８のフランジ部１８Ｂに対面するように連結部４２の内周側に上向きに突出して設けられている。高さ調整部４３は、防振部材１８のフランジ部１８Ｂと同じ菱形状、または近い形状の菱形状に形成されている。ここで、高さ調整部４３の高さ寸法ΔＨ４は、下記数４のように、前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａの板厚寸法ΔＨ１と異なる法に設定されている。これにより、標準仕様の中間連結部材２０に換えて第３の実施の形態による中間連結部材４１を用いることにより、キャブ１４の高さ位置を調整することができる。

図１９に示すように、第３の実施の形態では、中間連結部材４１によってキャブ１４の前側の高さ位置を高さ寸法Ｈ４まで高くする場合を例示しているため、高さ調整部４３の高さ寸法ΔＨ４は、下記数５のように、平板部１２Ａの板厚寸法ΔＨ１よりも調整寸法ΔＨ５だけ大きな値に設定されている。

中間連結部材４１の内周側は、防振部材１８の本体部１８Ａが挿通される円形の開口４２Ａとなっている。また、中間連結部材４１には、菱形状をした高さ調整部４３のうち、長い対角線上の外周側に位置して防振部材１８の各ボルト挿通孔１８Ｄに対応する２個のボルト挿通孔４５が上，下方向に貫通して設けられている。さらに、中間連結部材４１には、各ボルト挿通孔４５から９０度回転した位置に２個のボルト挿通孔４６が上，下方向に貫通して設けられている。各ボルト挿通孔４６は、前側キャブ支持枠１２の各ボルト挿通孔１２Ｄ、キャブ支持用張出しビーム１３の各ボルト挿通孔１３Ｄ，１３Ｅに対応している。

中間連結部材４１を用いてキャブ１４の前側部位の高さ位置を高さ寸法Ｈ４まで高くする場合には、図１７に示すように、標準仕様の中間連結部材２０を取外し、図１９に示すように、中間連結部材２０に換えて高さ調整機能を有する中間連結部材４１を取付ける。

即ち、中間連結部材４１は、前側キャブ支持枠１２の平板部１２Ａに設けられた左防振部材取付孔１２Ｂに対して高さ調整部４３を下側から嵌合する。この状態で、各ボルト挿通孔４６と平板部１２Ａの各ボルト挿通孔１２Ｄにそれぞれフレーム用ボルト２２を下側から挿通させ、フレーム用ボルト２２の先端にナット２３を螺合させる。これにより、中間連結部材４１を前側キャブ支持枠１２の左側部位に取付けることができる。

中間連結部材４１を前側キャブ支持枠１２の左側部位に取付けたら、図１９に示すように、防振部材１８の本体部１８Ａを開口４２Ａに上側から挿通し、防振部材１８のフランジ部１８Ｂを高さ調整部４３上に位置決め状態で載置する。この状態で、各ボルト挿通孔４５と防振部材１８の各ボルト挿通孔１８Ｄにそれぞれ防振用ボルト２４を下側から挿通させ、防振用ボルト２４の先端にナット２３を螺合させる。これにより、防振部材１８は、中間連結部材４１を介して前側キャブ支持枠１２の左側部位に取付けることができる。同様に、前側キャブ支持枠１２の右側部位（キャブ１４の右前部位）についても、中間連結部材４１と防振部材１８を取付ける。これにより、キャブ１４は、その前側部位を調整寸法ΔＨ５だけ高くすることができる。

かくして、第３の実施の形態による中間連結部材４１は、上述の如き構成を有している。従って、高さ調整部４３の高さ寸法ΔＨ４が異なる複数種類の中間連結部材４１を用意し、中間連結部材４１を選択して取付けることにより、キャブ１４の高さ調整を容易に行うことができる。

なお、第１の実施の形態では、アップ側スペーサ２５を備えた中間連結部材２０を用いてキャブ１４の前側の高さ寸法を高くした場合を例示している。一方、第２の実施の形態では、ダウン側スペーサ３２を備えた中間連結部材３１を用いてキャブ１４の前側の高さ寸法を低くした場合を例示している。しかし、本発明はこれらの構成に限らず、例えば、図２０に示す変形例のように構成してもよい。即ち、図２０に示す変形例のように、キャブ１４の左前側にアップ側スペーサ２５を備えた中間連結部材２０を設け、キャブ１４の左後側にダウン側スペーサ３２を備えた中間連結部材３１を設ける構成としてもよい。この場合には、キャブ１４の前側と後側とで高さ方向の調整代を大きくすることができる。また、キャブ１４の左，右方向の一方側にアップ側スペーサ２５を備えた中間連結部材２０を設け、他方側にダウン側スペーサ３２を備えた中間連結部材３１を設ける構成としてもよい。

第３の実施の形態においても、キャブ１４の前，後位置または左，右位置に、高さ調整部４３の高さ寸法ΔＨ４が異なる中間連結部材４１を設けることにより、キャブ１４の傾きを調整する構成としてもよい。さらに、アップ側スペーサ２５を備えた中間連結部材２０、ダウン側スペーサ３２を備えた中間連結部材３１と高さ調整部４３を備えた中間連結部材４１とを適宜に組合せる構成としてもよい。

第１の実施の形態では、アップ側スペーサ２５は、防振部材１８の本体部１８Ａおよび２本の防振用ボルト２４（ボルト挿通孔１８Ｄ）を挟んで２つの分割板２５Ａに分割した場合を例示している。しかし、本発明はこれに限らず、例えば、アップ側スペーサ２５は、防振部材１８の本体部１８Ａを挟んで各防振用ボルト２４側に分割する構成としてもよい。即ち、アップ側スペーサ２５は、各分割板２５Ａに分割している直線を９０度回転させた位置とし、この回転させた直線に沿って分割する構成としてもよい。この構成は、第２の実施の形態についても同様に適用することができる。

また、第１の実施の形態では、旋回フレーム７とキャブ１４との間に４個の防振部材１８を配置した場合を例示している。しかし、本発明はこれに限らず、５個以上の防振部材を用いてキャブ１４を支持する構成としてもよい。この構成は、他の実施の形態についても同様に適用することができる。

さらに、各実施の形態では、クローラ式の下部走行体２を有する油圧ショベル１を例示したが、本発明はこれに限らず、例えばホイール式の油圧ショベル、ホイールローダ等のフレーム上に防振部材を介してキャブが搭載された建設機械に広く適用することができる。

７ 旋回フレーム（車体フレーム）
１２ 前側キャブ支持枠
１３ キャブ支持用張出しビーム
１４ キャブ
１５ ベース枠体（底板）
１７ 床板（底板）
１８ 防振部材
１８Ａ 本体部
１８Ｂ フランジ部
１８Ｃ 取付ねじ部（締着部）
１９ ナット（締着部）
２０，３１，４１ 中間連結部材
２１，４２ 連結具
２５ アップ側スペーサ
２５Ａ，３２Ａ 分割板
３２ ダウン側スペーサ
４３ 高さ調整部
Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３，Ｈ４ 前側キャブ支持枠の平板部とキャブの床板との間の高さ寸法
ΔＨ１ 前側キャブ支持枠の平板部の板厚寸法
ΔＨ４ 高さ調整部の高さ寸法

Claims (5)

1. 支持構造体をなす車体フレームと、前記車体フレームの前側に位置してオペレータが搭乗するキャブと、前記車体フレームと前記キャブとの間に設けられ前記車体フレーム上で前記キャブを防振状態で支持する複数個の防振部材とを備えてなる建設機械において、
   前記車体フレームと前記各防振部材との間には、前記車体フレームと前記防振部材との間を連結すると共に、前記車体フレームに対する前記キャブの高さ位置を調整するための中間連結部材が設けられており、
   前記中間連結部材は、前記車体フレームに下側から固定されていることを特徴とする建設機械。
2. 前記防振部材は、振動の減衰機能を有する本体部と、前記本体部の外周に設けられたフランジ部と、前記本体部から上側に向けて突出し前記キャブの底板に取付けられる締着部とからなり、
   前記中間連結部材は、前記車体フレームに対して前記防振部材を支持する連結具と、前記車体フレームに対する前記キャブの高さ位置を調整するスペーサとを有し、
   前記スペーサは、前記中間連結部材の前記連結具と前記防振部材のフランジ部との間に配設されて前記キャブの高さ位置を高くするアップ側スペーサであることを特徴とする請求項１に記載の建設機械。
3. 前記防振部材は、振動の減衰機能を有する本体部と、前記本体部の外周に設けられたフランジ部と、前記本体部から上側に向けて突出し前記キャブの底板に取付けられる締着部とからなり、
   前記中間連結部材は、前記車体フレームに対して前記防振部材を支持する連結具と、前記車体フレームに対する前記キャブの高さ位置を調整するスペーサとを有し、
   前記スペーサは、前記車体フレームと前記中間連結部材の前記連結具との間に配設されて前記キャブの高さ位置を低くするダウン側スペーサであることを特徴とする請求項１に記載の建設機械。
4. 前記スペーサは、前記防振部材の前記本体部を挟んで２つの部材に分割されていることを特徴とする請求項２または３に記載の建設機械。
5. 前記防振部材は、振動の減衰機能を有する本体部と、前記本体部の外周に設けられたフランジ部と、前記本体部から上側に向けて突出し前記キャブの底板に取付けられる締着部とからなり、
   前記中間連結部材は、前記防振部材の前記本体部を囲む円板状をなし前記車体フレームに対して前記防振部材を支持する連結部と、前記防振部材の前記フランジ部に対面するように前記連結部の内周側に上向きに突出して設けられ、前記車体フレームの板厚寸法と異なる高さ寸法を有すると共に前記フランジ部が取付けられる高さ調整部とにより構成されていることを特徴とする請求項１に記載の建設機械。

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