JP2018038717A - ゴルフクラブシャフト - Google Patents

Abstract

【課題】軽量化が可能であり、強度が高く、且つ、ボールの捕まりが良好なゴルフクラブシャフトの提供。【解決手段】チップ端Ｔｐから１６インチ隔てた地点Ｐ１６におけるＥＩ値がＥ１６とされ、地点Ｐ１６におけるシャフト厚みがＴ１６とされ、チップ端Ｔｐから６インチ隔てた地点Ｐ６におけるＥＩ値がＥ６とされ、地点Ｐ６におけるシャフト厚みがＴ６とされる。シャフト６では、Ｅ１６が２．４（ｋｇｆ・ｍ２）以上であり、Ｅ６が２．７（ｋｇｆ・ｍ２）以下であり、Ｅ１６／Ｅ６が０．９５以上１．５０以下であり、Ｅ６／Ｔ６が１．９以下であり、Ｅ１６／Ｔ１６が３．０以上である。地点Ｐ１６を中心とした±４インチの領域の少なくともいずれかに、引張弾性率が３０（ｔ／ｍｍ２）以上４０（ｔ／ｍｍ２）以下の繊維を含む高弾性部分補強層が配置されている。【選択図】図２

Description

本発明は、ゴルフクラブシャフトに関する。

いわゆるカーボンシャフトでは、軽量性と高強度とが得られる。このシャフトでは、シャフト全体の厚みを小さくして軽量性を確保しつつ、チップ部分の厚みを大きくして強度を確保するのが一般的である。軽量なシャフトにより、スイングが速くなる。

更なる付加価値を目的として、シャフトの剛性分布を工夫したシャフトが提案されている。

特開２０１１−９２３１９号公報は、曲げ剛性分布が第１極大値と第２極大値とを有するシャフトを開示する。第１極大値はチップ端から２５０〜３５０ｍｍの範囲に位置し、第２極大値はチップ端から４００〜６００ｍｍの範囲に位置する。特開２００９−２９１４０５号公報及び特開２００５−１５２６１３号公報に記載の発明でも、曲げ剛性分布が規定されている。

特開２０１１−９２３１９号公報 特開２００９−２９１４０５号公報 特開２００５−１５２６１３号公報

従来のシャフトでは、ヘッドスピードは増大するものの、捕まりが悪いことが判明した。この原因について鋭意検討した結果、ダウンスイング中の、しかも比較的インパクトに近いタイミングにおいて、シャフトのしなり戻りが不足していることが判明した。この結果、振り遅れの状態が生じ、捕まりが悪化し、打球がスライスとなることが分かった。この振り遅れを解消するために、高弾性のプリプレグをシャフトの全長に亘って配置し、曲げ剛性を高めることが考えられるが、その場合、シャフト強度が低下しやすい。

本発明者が鋭意検討した結果、新たな構造が、高強度を維持しつつ捕まりを改善しうることを見出した。

本発明の目的は、軽量化が可能であり、強度が高く、且つ、ボールの捕まりが良好なゴルフクラブシャフトの提供にある。

好ましいシャフトは、複数の繊維強化層により形成されている。このシャフトは、チップ端とバット端とを備えている。前記チップ端から１６インチ隔てた地点Ｐ１６におけるＥＩ値がＥ１６（ｋｇｆ・ｍ^２）とされる。前記地点Ｐ１６におけるシャフト厚みがＴ１６（ｍｍ）とされる。前記チップ端から６インチ隔てた地点Ｐ６におけるＥＩ値がＥ６（ｋｇｆ・ｍ^２）とされる。前記地点Ｐ６におけるシャフト厚みがＴ６（ｍｍ）とされる。Ｅ１６が２．４（ｋｇｆ・ｍ^２）以上である。Ｅ６が２．７（ｋｇｆ・ｍ^２）以下である。Ｅ１６／Ｅ６が０．９５以上１．５０以下である。Ｅ６／Ｔ６が１．９以下である。Ｅ１６／Ｔ１６が３．０以上である。前記地点Ｐ１６を中心とした±４インチの領域の少なくともいずれかに、引張弾性率が３０（ｔ／ｍｍ^２）以上４０（ｔ／ｍｍ^２）以下の繊維を含む高弾性部分補強層が配置されている。

好ましくは、前記地点Ｐ６を中心とした±４インチの領域の少なくともいずれかに、ガラス繊維を含むガラス部分補強層が配置されている。

好ましくは、前記ガラス部分補強層が、シャフト厚みを二等分する半径方向位置よりも内側に配置されている。

好ましくは、最内層が前記ガラス部分補強層である。

好ましくは、前記地点Ｐ６を中心とした±４インチの領域の少なくともいずれかに、引張弾性率が１０（ｔ／ｍｍ^２）以下のピッチ系炭素繊維を含む低弾性部分補強層が配置されている。

好ましくは、前記低弾性部分補強層が、シャフト厚みを二等分する半径方向位置よりも外側に配置されている。

好ましくは、前記低弾性部分補強層が、最外層に隣接した半径方向位置に配置されている。

軽量化が可能であり、強度が高く、且つ、ボールの捕まりが良好なゴルフクラブシャフトが得られうる。

図１は、第１実施形態のシャフトを備えたゴルフクラブを示す。 図２は、第１実施形態のシャフトの展開図である。 図３は、第２実施形態（実施例１１）のシャフトの展開図である。 図４は、第３実施形態（実施例１２）のシャフトの展開図である。 図５は、第４実施形態（実施例１３）のシャフトの展開図である。 図６は、ＥＩ値の測定方法を示す概略図である。 図７は、３点曲げ強度の測定方法を示す概略図である。 図８は、衝撃吸収エネルギーの測定方法を示す概略図である。 図９は、衝撃吸収エネルギーの測定において得られた波形の一例である。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

なお、本願において、「軸方向」とはシャフトの軸方向を意味する。本願において、「領域」とは軸方向における領域を意味する。本願において、「半径方向」とは、シャフトの半径方向を意味する。本願において、「内側」とは、半径方向における内側を意味する。本願において、「外側」とは、半径方向における外側を意味する。

図１は、本発明の一実施形態に係るゴルフクラブ２を示す。ゴルフクラブ２は、ヘッド４と、シャフト６と、グリップ８とを備えている。シャフト６のチップ部分に、ヘッド４が取り付けられている。シャフト６のバット部分に、グリップ８が取り付けられている。ヘッド４は中空構造を有する。ヘッド４は、ウッド型である。ゴルフクラブ２は、ドライバー（１番ウッド）である。

後述の通り、本発明では、捕まりのよいゴルフクラブが得られる。クラブ長さが長いほど、ヘッドが返りにくい傾向にある。このため、クラブ長さが長いほど、本発明の効果が際立つ。この観点から、ゴルフクラブ２の長さは、４３インチ以上が好ましく、４４インチ以上がより好ましく、４５インチ以上がより好ましい。振りやすさの観点から、ゴルフクラブ２の長さは、４８インチ以下が好ましく、４７インチ以下がより好ましい。飛距離の観点から、好ましいヘッド４は、ウッド型ゴルフクラブヘッドである。好ましくは、ゴルフクラブ２は、ウッド型ゴルフクラブである。

なお、ゴルフクラブ２の長さは、Ｒ＆Ａ（Ｒｏｙａｌ ａｎｄ Ａｎｃｉｅｎｔ Ｇｏｌｆ Ｃｌｕｂ ｏｆ Ｓａｉｎｔ Ａｎｄｒｅｗｓ；全英ゴルフ協会）が定めるゴルフ規則「付属規則II クラブのデザイン」の「１ クラブ」における「１ｃ 長さ」の記載に準拠して測定される。この長さの測定は、クラブを水平面に置き、この水平面に対する角度が６０度である平面にソールを当てて行われる。このクラブ長さの測定法は、６０度法と称されている。

図１において両矢印Ｌｓで示されているのは、シャフト長さである。シャフト長さＬｓは、チップ端Ｔｐとバット端Ｂｔとの間の距離である。この距離は、軸方向に沿って測定される。後述の通り、本発明は、スイング中におけるシャフトの撓りを制御しうる。クラブ長さが長いほど、シャフトが撓りやすいので、本発明の効果が際立つ。この観点から、シャフト６の長さは、４２インチ以上が好ましく、４３ンチ以上がより好ましく、４４インチ以上がより好ましい。振りやすさの観点から、シャフト６の長さは、４７インチ以下が好ましく、４６インチ以下がより好ましく、４５インチ以下がより好ましい。飛距離の観点から、好ましいヘッド４は、ウッド型ゴルフクラブヘッドである。好ましくは、ゴルフクラブ２は、ウッド型ゴルフクラブである。

図１が示すように、シャフト６は、チップ端Ｔｐとバット端Ｂｔとを有する。ゴルフクラブ２において、チップ端Ｔｐは、ヘッド４の内部に位置している。ゴルフクラブ２において、バット端Ｂｔは、グリップ８の内部に位置している。

ヘッド４のホーゼル孔に、シャフト６の先端部が挿入されている。シャフト６において、ホーゼル孔に挿入されている部分の軸方向長さは、通常、２５ｍｍ以上７０ｍｍ以下である。

シャフト６は、繊維強化樹脂層の積層体である。シャフト６は、複数の繊維強化層により形成されている。シャフト６は、いわゆるカーボンシャフトである。シャフト６は、管状体である。

シャフト６は、巻回されたプリプレグシートを硬化させることによって成形されている。典型的なプリプレグシートでは、繊維は実質的に一方向に配向している。このようなプリプレグは、ＵＤプリプレグとも称される。「ＵＤ」とは、ユニディレクションの略である。ＵＤプリプレグでないプリプレグが用いられても良い。例えば、プリプレグシートに含まれる繊維が編まれていてもよい。

上記プリプレグシートは、繊維と樹脂とを有している。この樹脂は、マトリクス樹脂とも称される。典型的には、この繊維は炭素繊維である。典型的には、このマトリクス樹脂は、熱硬化性樹脂である。

シャフト６は、いわゆるシートワインディング製法により製造されている。プリプレグにおいて、マトリクス樹脂は、半硬化状態にある。シャフト６は、プリプレグシートが巻回され且つ硬化されてなる。

マトリクス樹脂は、熱硬化性樹脂であってもよく、熱可塑性樹脂であってもよい。典型的なマトリクス樹脂として、エポキシ樹脂が挙げられる。シャフト強度の観点から、好ましいマトリクス樹脂は、エポキシ樹脂である。

繊維として、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維及び炭化ケイ素繊維が例示される。これらの繊維の２種以上が併用されてもよい。シャフトの強度の観点から、好ましい繊維は、炭素繊維及びガラス繊維である。

図２は、シャフト６を構成するプリプレグシートの展開図（積層構成図）である。

シャフト６は、複数のシートにより構成されている。シャフト６は、第１シートｓ１から第９シートｓ９までの、９枚のシートにより構成されている。この展開図は、シャフトを構成するシートを、シャフトの半径方向内側から順に示している。これらのシートは、展開図において上側に位置しているシートから順に、巻回される。この展開図において、図面の左右方向は、シャフト軸方向と一致する。この展開図において、図面の右側は、シャフトのチップ端Ｔｐ側である。この展開図において、図面の左側は、シャフトのバット端Ｂｔ側である。

この展開図は、各シートの巻き付け順序のみならず、各シートのシャフト軸方向における配置をも示している。例えば図２において、第１シートｓ１の端は、チップ端Ｔｐに位置している。

本願では、「層」という文言と、「シート」という文言とが用いられる。「層」は、巻回された後における称呼である。これに対して「シート」は、巻回される前における称呼である。「層」は、「シート」が巻回されることによって形成される。即ち、巻回された「シート」が、「層」を形成する。また、本願では、層とシートとで同じ符号が用いられる。例えば、シートｓ１によって形成された層は、層ｓ１である。

シャフト６は、ストレート層と、バイアス層を有する。シャフト６は、フープ層を有していない。本願の展開図において、各シートには、繊維の配向角度Ａｆが記載されている。この配向角度Ａｆは、シャフト軸方向に対する角度である。

シャフト６は、２層のバイアス層を有する。シャフト６は、２層以上のストレート層を有する。

「０°」と記載されているシートが、ストレート層を構成している。ストレート層を構成するシートは、ストレートシートとも称される。

ストレート層は、上記角度Ａｆが実質的に０°とされた層である。巻き付けの際の誤差等に起因して、通常、上記角度Ａｆは、完全には０°とはならない。通常、ストレート層では、絶対角度θａが１０°以下である。絶対角度θａとは、上記配向角度Ａｆの絶対値である。例えば、絶対角度θａが１０°以下とは、角度Ａｆが−１０°以上＋１０°以下であることを意味する。

図２の実施形態において、ストレートシートは、シートｓ１、シートｓ４、シートｓ５、シートｓ６、シートｓ７、シートｓ８及びシートｓ９である。

バイアス層は、シャフトの捻れ剛性及び捻れ強度との相関が高い。好ましくは、バイアスシートは、繊維の配向が互いに逆方向に傾斜した２枚のシートｓ２，ｓ３を含む。捻れ剛性の観点から、バイアス層の絶対角度θａは、好ましくは１５°以上であり、より好ましくは２５°以上であり、更に好ましくは４０°以上である。捻れ剛性及び曲げ剛性の観点から、バイアス層の絶対角度θａは、好ましくは６０°以下であり、より好ましくは５０°以下である。

シャフト６において、バイアス層を構成するシートは、第２シートｓ２及び第３シートｓ３である。シートｓ２は、第１バイアスシートとも称される。シートｓ３は、第２バイアスシートとも称される。上述の通り、図２には、シート毎に、上記角度Ａｆが記載されている。角度Ａｆにおけるプラス（＋）及びマイナス（−）は、バイアスシートの繊維が互いに逆方向に傾斜していることを示している。本願において、バイアス層を構成するシートは、単にバイアスシートとも称される。シートｓ２及びシートｓ３は、後述される合体シートを構成する。

図２では、シートｓ３の繊維の傾斜方向が、シートｓ２の繊維の傾斜方向に等しい。しかし、シートｓ３は、裏返されて、シートｓ２に貼り付けられる。この結果、シートｓ２の角度Ａｆと、シートｓ３の角度Ａｆとは、互いに逆方向となる。この点を考慮して、図２の実施形態では、シートｓ２の角度Ａｆが＋４５度と表記され、シートｓ３の角度Ａｆが−４５度と表記されている。

シャフト６は、フープ層を有さない。シャフト６は、フープ層を有していても良い。好ましくは、フープ層における上記絶対角度θａは、シャフト軸線に対して実質的に９０°とされる。ただし、巻き付けの際の誤差等に起因して、繊維の配向はシャフト軸線方向に対して完全に９０°とはならない場合がある。通常、フープ層では、上記角度Ａｆが−９０°以上−８０°以下、又は、８０°以上９０°以下である。換言すれば、通常、フープ層では、上記絶対角度θａが８０°以上９０°以下である。

１枚のシートから形成される層の数は限定されない。例えば、シートのプライ数が１であるとき、このシートは、周方向において１周巻かれる。シートのプライ数が１であるとき、このシートは、シャフトの周方向の全ての位置で、１つの層を形成する。

例えば、シートのプライ数が２であるとき、このシートは、周方向において２周巻かれる。シートのプライ数が２であるとき、このシートは、シャフトの周方向の全ての位置で、２つの層を形成する。

例えば、シートのプライ数が１．５であるとき、このシートは、周方向において１．５周巻かれる。シートのプライ数が１．５であるとき、このシートは、０〜１８０°の周方向位置で１つの層を形成し、１８０°〜３６０°の周方向位置では２つの層を形成する。

皺等の巻回不良を抑制する観点から、幅が広すぎるシートは好ましくない。この観点から、１枚のバイアスシートのプライ数は、４以下が好ましく、３以下がより好ましい。巻回工程の作業効率の観点から、１枚のバイアスシートのプライ数は、１以上が好ましい。

皺等の巻回不良を抑制する観点から、幅が広すぎるシートは好ましくない。この観点から、１枚のストレートシートのプライ数は、４以下が好ましく、３以下がより好ましく、２以下がより好ましい。巻回工程の作業効率の観点から、１枚のストレートシートのプライ数は、１以上が好ましい。全てのストレートシートにおいて、上記プライ数が１であってもよい。

全長シートでは、巻回不良が生じやすい。巻回不良を抑制する観点から、好ましくは、全ての全長ストレートシートにおいて、１枚のシートのプライ数は２以下である。全ての全長ストレートシートにおいて、上記プライ数が１であってもよい。

上述の通り、本願では、繊維の配向角度によって、シート及び層が分類される。更に、本願では、シャフト軸方向の長さによって、シート及び層が分類される。

本願において、シャフト軸方向の略全体に配置される層が、全長層と称される。本願において、シャフト軸方向の略全体に配置されるシートが、全長シートと称される。巻回された全長シートが、全長層を形成する。

チップ端Ｔｐから軸方向に２０ｍｍ隔てた地点がＴｐ１とされ、チップ端Ｔｐから地点Ｔｐ１までの領域が第１領域とされる。また、バット端Ｂｔから軸方向に１００ｍｍ隔てた地点がＢｔ１とされ、バット端Ｂｔから地点Ｂｔ１までの領域が第２領域とされる。上記第１領域及び上記第２領域が、シャフトの性能に与える影響は、限定的である。この観点から、全長シートは、上記第１領域及び上記第２領域に存在していなくてもよい。好ましくは、全長シートは、チップ端Ｔｐからバット端Ｂｔにまで延びている。換言すれば、全長シートは、シャフト軸方向の全体に配置されているのが好ましい。

本願において、シャフト軸方向において部分的に配置される層が、部分層又は部分補強層と称される。本願では、「部分補強層」は、「部分層」と同義である。層本願において、シャフト軸方向において部分的に配置されるシートが、部分シート又は部分補強シートと称される。巻回された部分シートが、部分層を形成する。部分シートの軸方向長さは、全長シートの軸方向長さよりも短い。好ましくは、部分シートの軸方向長さは、シャフト全長の半分以下である。

本願では、ストレート層である全長層が、全長ストレート層と称される。図２の実施形態において、全長ストレート層は、層ｓ５、層ｓ６及び層ｓ７である。全長ストレートシートは、シートｓ５、シートｓ６及びシートｓ７である。

本願では、ストレート層である部分層が、部分ストレート層と称される。図２の実施形態において、部分ストレート層は、層ｓ１、層ｓ４、層ｓ８及び層ｓ９である。部分ストレートシートは、シートｓ１、シートｓ４、シートｓ８及びシートｓ９である。

本願では、バット部分層との文言が用いられる。このバット部分層として、バット部分ストレート層及びバット部分バイアス層が挙げられる。図２の実施形態において、バット部分層は設けられていない。バット部分層が設けられてもよい。

本願では、チップ部分層との文言が用いられる。チップ部分層（チップ部分シート）とチップ端Ｔｐとの間の軸方向距離Ｄｔ（図２参照）は、４０ｍｍ以下が好ましく、３０ｍｍ以下がより好ましく、２０ｍｍ以下がより好ましく、０ｍｍがより好ましい。本実施形態では、この距離Ｄｔは０ｍｍである。

このチップ部分層として、チップ部分ストレート層が挙げられる。図２の実施形態において、チップ部分ストレート層は、層ｓ１、層ｓ４、層ｓ８及び層ｓ９である。チップ部分ストレートシートは、シートｓ１、シートｓ４、シートｓ８及びシートｓ９である。チップ部分層は、シャフト６の先端部分の強度を高める。

図２に示されるシートを用いて、シートワインディング製法により、シャフト６が作製される。

以下に、このシャフト６の製造工程の概略が説明される。

［シャフト製造工程の概略］

（１）裁断工程
裁断工程では、プリプレグシートが所望の形状に裁断される。この工程により、図２に示された各シートが切り出される。

裁断は、裁断機によりなされてもよい。裁断は、手作業でなされてもよい。手作業の場合、例えば、カッターナイフが用いられる。

（２）貼り合わせ工程
貼り合わせ工程では、前述した３つの合体シートが作製される。

貼り合わせ工程では、加熱又はプレスが用いられてもよい。より好ましくは、加熱とプレスとが併用される。後述する巻回工程において、合体シートの巻き付け作業中に、シート間のズレが生じうる。このズレは、巻き付け精度を低下させる。加熱及びプレスは、シート間の接着力を向上させる。加熱及びプレスは、巻回工程におけるシート間のズレを抑制する。

（３）巻回工程
巻回工程では、マンドレルが用意される。典型的なマンドレルは、金属製である。このマンドレルに、離型剤が塗布される。更に、このマンドレルに、粘着性を有する樹脂が塗布される。この樹脂は、タッキングレジンとも称される。このマンドレルに、裁断されたシートが巻回される。このタッキングレジンにより、シート端部をマンドレルに貼り付けることが容易とされている。

シートは、展開図に記載されている順番で、巻回される。展開図で上側にあるシートほど、先に巻回される。上記貼り合わせに係るシートは、合体シートの状態で、巻回される。

この巻回工程により、巻回体が得られる。この巻回体は、マンドレルの外側にプリプレグシートが巻き付けられてなる。巻回は、例えば、平面上で巻回対象物を転がすことにより、達成される。この巻回は、手作業によりなされてもよいし、機械によりなされてもよい。この機械は、ローリングマシンと称される。

（４）テープラッピング工程
テープラッピング工程では、上記巻回体の外周面にテープが巻き付けられる。このテープは、ラッピングテープとも称される。このテープは、張力を付与されつつ巻き付けられる。このテープにより、巻回体に圧力が加えられる。この圧力はボイドを低減させる。

（５）硬化工程
硬化工程では、テープラッピングがなされた後の巻回体が加熱される。この加熱により、マトリクス樹脂が硬化する。この硬化の過程で、マトリクス樹脂が一時的に流動化する。このマトリクス樹脂の流動化により、シート間又はシート内の空気が排出されうる。ラッピングテープの圧力（締め付け力）により、この空気の排出が促進されている。この硬化により、硬化積層体が得られる。

（６）マンドレルの引き抜き工程及びラッピングテープの除去工程
硬化工程の後、マンドレルの引き抜き工程とラッピングテープの除去工程とがなされる。ラッピングテープの除去工程の能率を向上させる観点から、マンドレルの引き抜き工程の後にラッピングテープの除去工程がなされるのが好ましい。

（７）両端カット工程
この工程では、硬化積層体の両端部がカットされる。このカットにより、チップ端Ｔｐの端面及びバット端Ｂｔの端面が、平坦とされる。

なお、理解を容易とするため、本願の全ての展開図では、両端カット後のシートが示されている。実際には、裁断時の寸法において、両端カットが考慮される。すなわち、実際には、両端カットがなされる部分の寸法が付加されて、裁断がなされる。

（８）研磨工程
この工程では、硬化積層体の表面が研磨される。硬化積層体の表面には、螺旋状の凹凸が存在する。この凹凸は、ラッピングテープの跡である。研磨により、この凹凸が消滅し、表面が平滑とされる。好ましくは、研磨工程では、全体研磨と先端部分研磨とが実施される。

（９）塗装工程
研磨工程後の硬化積層体が、塗装される。

以上のような工程により、シャフト６が得られる。シャフト６は、軽量で且つ強度に優れる。

シャフトのチップ部分の強度の観点から、チップ部分層の軸方向長さは、５０ｍｍ以上が好ましく、１００ｍｍ以上がより好ましく、１５０ｍｍ以上がより好ましい。シャフトの軽量化の観点から、チップ部分層の軸方向長さは、５５０ｍｍ以下が好ましく、４００ｍｍ以下がより好ましく、３００ｍｍ以下がより好ましい。

本実施形態では、炭素繊維強化プリプレグ及びガラス繊維強化プリプレグが用いられている。炭素繊維として、ＰＡＮ系及びピッチ系が例示される。

本願では、以下のような用語が用いられる。

チップ端Ｔｐから１６インチ隔てた地点が、Ｐ１６とも称される。

前記地点Ｐ１６におけるＥＩ値が、Ｅ１６（ｋｇｆ・ｍ^２）とも称される。

前記地点Ｐ１６におけるシャフト厚みが、Ｔ１６（ｍｍ）とも称される。シャフト厚みとは、シャフトの内面と外面との間の半径方向距離である。換言すれば、シャフト厚みは、［（シャフト外径−シャフト内径）／２］である。

チップ端Ｔｐから６インチ隔てた地点が、Ｐ６とも称される。

前記地点Ｐ６におけるＥＩ値が、Ｅ６（ｋｇｆ・ｍ^２）とも称される。

前記地点Ｐ６におけるシャフト厚みが、Ｔ６（ｍｍ）とも称される。

本願では、地点Ｐ１６を中心とした±４インチの領域が、ＲＧ１６とも称される。地点Ｐ１６を中心とした±４インチの領域とは、チップ端Ｔｐから１２インチの地点から、チップ端Ｔｐから２０インチの地点までの領域である。好ましくは、領域ＲＧ１６は、地点Ｐ１６を中心とした±３インチの領域である。より好ましくは、領域ＲＧ１６は、地点Ｐ１６を中心とした±２インチの領域である。より好ましくは、領域ＲＧ１６は、地点Ｐ１６を中心とした±１インチの領域である。

本願では、地点Ｐ６を中心とした±４インチの領域が、ＲＧ６とも称される。地点Ｐ６を中心とした±４インチの領域とは、チップ端Ｔｐから２インチの地点から、チップ端Ｔｐから１０インチの地点までの領域である。好ましくは、領域ＲＧ６は、地点Ｐ６を中心とした±３インチの領域である。より好ましくは、領域ＲＧ６は、地点Ｐ６を中心とした±２インチの領域である。より好ましくは、領域ＲＧ６は、地点Ｐ６を中心とした±１インチの領域である。

本願では、引張弾性率が３０（ｔ／ｍｍ^２）以上４０（ｔ／ｍｍ^２）以下の繊維を含む部分層が、高弾性部分補強層とも称される。この繊維は、好ましくは、炭素繊維である。好ましくは、高弾性部分補強層は、炭素繊維強化層である。好ましくは、この炭素繊維は、ＰＡＮ系炭素繊維である。

本願では、ガラス繊維を含む部分層が、ガラス部分補強層とも称される。ガラス部分補強層は、ガラス繊維強化層である。好ましくは、ガラス部分補強層は、ストレート層である。

本願では、引張弾性率が１０（ｔ／ｍｍ^２）以下のピッチ系炭素繊維を含む部分層が、低弾性部分補強層とも称される。低弾性部分補強層は、ピッチ系炭素繊維強化層である。好ましくは、低弾性部分補強層は、ストレート層である。

従来のシャフトでは、軽量化によりヘッドスピードが高まるもの、打球がスライスとなりやすいことが分かった。ヘッドスピードが速くなるため、ダウンスイングの開始からインパクトまでの時間が短くなり、結果としてフェースが返りきらないことが想定された。この問題を解決するため、本発明者は鋭意検討した。その結果、本発明が有効であることが判明した。

捕まりを良くする観点から、地点Ｐ１６の曲げ剛性Ｅ１６を２．４（ｋｇｆ・ｍ^２）以上とするのが有効であることが分かった。この効果が生じる理由は、ダウンスイング中におけるシャフトの挙動にあると推測される。

ダウンスイングでは、先ず、コック（手首の折れ）が溜まったままクラブが振り下ろされる。次に、このコックがリリースされると同時に、リストターンがなされる。即ち、コックリリース局面が到来する。このコックリリース局面で、コックのリリースと共にフェース面が返り、インパクトを迎える。フェースターンが充分になされ、インパクトでフェース面がスクエアになれば、スライス等のサイドスピンは生じず、大きな飛距離が得られる。フェースターンが不足すれば、インパクトでフェース面が開き、スライスが生じる。このスライスにより、飛距離が低下する。なお、フェースターンが過剰である場合、インパクトでフェース面が閉じ、フックが生じる。このフックも、飛距離を低下させる。

ダウンスイングの初期段階では、シャフトのうちグリップ近傍に大きな曲げ変形が生じる。ダウンスイングにおいて大きな曲げ変形が生じる部分が、本願においてベンディングポイントとも称される。ダウンスイングの進行につれて、しなり戻りが生じ、ベンディングポイントは徐々にチップ側に移動する。

コックリリース局面を迎えるのは、ダウンスイング中の、比較的インパクトに近いタイミングである。コックリリース局面を迎えるのは、ダウンスイングの後半と考えられる。したがって、コックリリース局面においては、上記ベンディングポイントが比較的チップ寄りに移動していると考えられる。

このコックリリース局面では、コックのリリースとヘッドターンとが生じ、ヘッドに大きな加速度が生じる。このため、ヘッドが遅れる方向へのシャフトの撓りが生じやすくなり、しなり戻りが遅れる。この結果、振り遅れの状態となり、フェースが返りきらないままインパクトを迎える。

この状況を改善するためには、コックリリース局面におけるベンディングポイントの近傍で曲げ剛性を高めるのが好ましいと推測された。この推測に基づき、曲げ剛性Ｅ１６を高めたところ、良好な捕まりが得られた。この効果が、Ｅ１６効果とも称される。

捕まりを改善する観点から、Ｅ１６は、２．４（ｋｇｆ・ｍ^２）以上が好ましく、２．６（ｋｇｆ・ｍ^２）以上がより好ましく、２．８（ｋｇｆ・ｍ^２）以上がより好ましい。Ｅ１６が過大である場合、シャフトの撓りが不足し、ヘッドスピードが低下しうる。この観点から、Ｅ１６は、４．２（ｋｇｆ・ｍ^２）以下が好ましく、４．０（ｋｇｆ・ｍ^２）以下がより好ましく、３．８（ｋｇｆ・ｍ^２）以下がより好ましい。

チップ端Ｔｐから６インチの地点Ｐ６は、チップ端Ｔｐに近い。この地点Ｐ６における剛性Ｅ６が抑制されることで、シャフト６のチップ部がスイング進行方向に撓り、ヘッドが返りやすい。この効果が、Ｅ６効果とも称される。このＥ６効果と、前述したＥ１６効果とで、相乗効果が生まれる。この相乗効果により、捕まりが更に良好となりうる。

捕まりの観点から、Ｅ６は、２．７（ｋｇｆ・ｍ^２）以下が好ましく、２．６（ｋｇｆ・ｍ^２）以下がより好ましく、２．５（ｋｇｆ・ｍ^２）以下がより好ましい。Ｅ６が過小である場合、シャフトのチップ部分の強度が不足することがある。この観点から、Ｅ６は、１．８（ｋｇｆ・ｍ^２）以上が好ましく、２．０（ｋｇｆ・ｍ^２）以上がより好ましく、２．２（ｋｇｆ・ｍ^２）以上がより好ましい。

上述の相乗効果を高めるためには、Ｅ１６が大きく且つＥ６が小さいのが好ましい。即ち、Ｅ１６／Ｅ６は大きいほうが好ましい。この観点から、Ｅ１６／Ｅ６は、０．９５以上が好ましく、１．０５以上がより好ましく、１．１５以上がより好ましい。Ｅ１６／Ｅ６が過大である場合、Ｅ１６が過大となったり、Ｅ６が過小となったりしやすい。この観点から、Ｅ１６／Ｅ６は、１．５０以下が好ましく、１．４０以下がより好ましく、１．３０以下がより好ましい。

上述の通り、Ｔ６（ｍｍ）は、地点Ｐ６におけるシャフト厚みである。強度の観点から、Ｔ６は、１．１０ｍｍ以上が好ましく、１．２０ｍｍ以上がより好ましく、１．３０ｍｍ以上がより好ましい。過大なＥ６を防止する観点から、Ｔ６は、１．８０ｍｍ以下が好ましく、１．７０ｍｍ以下がより好ましく、１．６０ｍｍ以下がより好ましい。

シャフト６では、領域ＲＧ６における強度を確保しつつ、Ｅ６を抑制するのが好ましい。捕まりと高強度との両立の観点から、Ｅ６／Ｔ６は、１．９以下が好ましく、１．８５以下がより好ましい。Ｅ６／Ｔ６が過小である場合、Ｅ６が過小となったり、Ｔ６が過大となったりしやすい。この観点から、Ｅ６／Ｔ６は、１．５０以上が好ましく、１．６０以上がより好ましく、１．７０以上がより好ましい。

上述の通り、Ｔ１６（ｍｍ）は、地点Ｐ１６におけるシャフト厚みである。軽量性の観点から、Ｔ１６は、１．４０ｍｍ以下が好ましく、１．３０ｍｍ以下がより好ましく、１．２０ｍｍ以下がより好ましい。強度の観点から、Ｔ１６は、０．６０ｍｍ以上が好ましく、０．７０ｍｍ以上がより好ましく、０．８０ｍｍ以上がより好ましい。

シャフト６では、軽量性を維持しつつ、Ｅ１６を高めるのが好ましい。高いＥ１６と軽量性との両立の観点から、Ｅ１６／Ｔ１６は、３．０以上が好ましく、３．１以上がより好ましく、３．２以上がより好ましい。Ｅ１６／Ｔ１６が過大である場合、Ｅ１６が過大となったり、Ｔ１６が過小となったりしやすい。この観点から、Ｅ１６／Ｔ１６は、４．５以下が好ましく、４．３以下がより好ましく、４．１以下がより好ましい。

好ましくは、領域ＲＧ１６の少なくともいずれかに、高弾性部分補強層が配置される。この高弾性部分補強層の補強繊維は、引張弾性率が３０（ｔ／ｍｍ^２）以上４０（ｔ／ｍｍ^２）以下の繊維である。

図２の実施形態では、シートｓ４が、高弾性部分補強層である。この高弾性部分補強層ｓ４は、チップ端Ｔｐと、地点Ｐ６と、地点Ｐ１６とを含むように配置されている。高弾性部分補強層は、領域ＲＧ１６の剛性を高める。高弾性部分補強層は、領域ＲＧ１６を補強している。この観点から、この高弾性部分補強層は、１６インチ領域補強層とも称される。図２の実施形態では、シートｓ４が、１６インチ領域補強層である。

この高弾性部分補強層により、軽量性を維持しつつ、Ｅ１６を高めることができる。Ｅ１６を高めるために、高弾性部分補強層は、領域ＲＧ１６の少なくともいずれかに配置されればよい。例えば、高弾性部分補強層は、領域ＲＧ１６の一部のみに配置されてもよい。高弾性部分補強層の設置領域は、必ずしも、Ｐ１６を含まなくても良い。領域ＲＧ１６の少なくとも一部に高弾性部分補強層が配置されていれば、Ｅ１６を高める効果が生じうる。

高弾性部分補強層（１６インチ領域補強層）の配置の形態として、以下の（ａ１）から（ａ９）が例示される。なお、地点Ｐ１２とは、チップ端Ｔｐから１２インチ隔てた地点を意味し、地点Ｐ２０とは、チップ端Ｔｐから２０インチ隔てた地点を意味する。

（ａ１）高弾性部分補強層のチップ側の端はチップ端Ｔｐに位置し、高弾性部分補強層のバット側の端は地点Ｐ１６よりもバット側に位置する。
（ａ２）高弾性部分補強層のチップ側の端はチップ端Ｔｐと地点Ｐ６との間に位置し、高弾性部分補強層のバット側の端は地点Ｐ１６よりもバット側に位置する。
（ａ３）高弾性部分補強層のチップ側の端は地点Ｐ６と地点Ｐ１６との間に位置し、高弾性部分補強層のバット側の端は地点Ｐ１６よりもバット側に位置する。
（ａ４）高弾性部分補強層のチップ側の端は地点Ｐ６と地点Ｐ１６との間に位置し、高弾性部分補強層のバット側の端は地点Ｐ１６と地点Ｐ２０との間に位置する。
（ａ５）高弾性部分補強層のチップ側の端は地点Ｐ１６と地点Ｐ２０との間に位置し、高弾性部分補強層のバット側の端も地点Ｐ１６と地点Ｐ２０との間に位置する。
（ａ６）高弾性部分補強層のチップ側の端は地点Ｐ１２と地点Ｐ１６との間に位置し、高弾性部分補強層のバット側の端も地点Ｐ１２と地点Ｐ１６との間に位置する。
（ａ７）高弾性部分補強層のチップ側の端は地点Ｐ１２と地点Ｐ１６との間に位置し、高弾性部分補強層のバット側の端は地点Ｐ１６よりもバット側に位置する。
（ａ８）高弾性部分補強層のチップ側の端はチップ端Ｔｐに位置し、高弾性部分補強層のバット側の端は地点Ｐ２０と地点Ｐ１６との間に位置する。
（ａ９）高弾性部分補強層のチップ側の端はチップ端Ｔｐに位置し、高弾性部分補強層のバット側の端は地点Ｐ１６と地点Ｐ１２との間に位置する。

Ｅ１６を高める観点から、高弾性部分補強層における繊維の引張弾性率は、３０（ｔ／ｍｍ^２）以上が好ましく、３１（ｔ／ｍｍ^２）以上がより好ましく、３３（ｔ／ｍｍ^２）以上がより好ましい。強度の観点から、高弾性部分補強層における繊維の引張弾性率は、４０（ｔ／ｍｍ^２）以下が好ましく、３８（ｔ／ｍｍ^２）以下がより好ましく、３６（ｔ／ｍｍ^２）以下がより好ましい。

好ましくは、領域ＲＧ６の少なくともいずれかに、ガラス部分補強層が配置される。このガラス部分補強層の補強繊維は、ガラス繊維である。ガラス繊維の引張弾性率は、通常、７（ｔ／ｍｍ^２）以上８（ｔ／ｍｍ^２）以下である。

図２の実施形態では、シートｓ１が、ガラス部分補強層である。ガラス部分補強層ｓ１は、最内層である。ガラス部分補強層ｓ１は、チップ端Ｔｐから地点Ｐ６までの範囲に配置されている。ガラス部分補強層ｓ１のチップ側の端は、チップ端Ｔｐに位置する。

このガラス部分補強層により、Ｅ６を抑制してチップ部を柔らかくしながら、強度を高めることができる。ガラス部分補強層は、領域ＲＧ６の少なくともいずれかに配置されればよい。例えば、ガラス部分補強層は、領域ＲＧ６の一部のみに配置されてもよい。ガラス部分補強層の設置領域は、必ずしも、Ｐ６を含まなくても良い。領域ＲＧ６の少なくとも一部にガラス部分補強層が配置されていれば、Ｅ６を抑制しつつ強度を高める効果が生じうる。

ガラス部分補強層の配置の形態として、以下の（ｂ１）から（ｂ８）が例示される。なお、地点Ｐ２とは、チップ端Ｔｐから２インチ隔てた地点を意味し、地点Ｐ１０とは、チップ端Ｔｐから１０インチ隔てた地点を意味する。

（ｂ１）ガラス部分補強層のチップ側の端はチップ端Ｔｐに位置し、ガラス部分補強層のバット側の端は地点Ｐ６よりもバット側に位置する。
（ｂ２）ガラス部分補強層のチップ側の端はチップ端Ｔｐに位置し、ガラス部分補強層のバット側の端は地点Ｐ１０よりもバット側に位置する。
（ｂ３）ガラス部分補強層のチップ側の端は地点Ｐ６と地点Ｐ１０との間に位置し、ガラス部分補強層のバット側の端も地点Ｐ６と地点Ｐ１０との間に位置する。
（ｂ４）ガラス部分補強層のチップ側の端は地点Ｐ２と地点Ｐ６との間に位置し、ガラス部分補強層のバット側の端も地点Ｐ２と地点Ｐ６との間に位置する。
（ｂ５）ガラス部分補強層のチップ側の端は地点Ｐ２と地点Ｐ６との間に位置し、ガラス部分補強層のバット側の端は地点Ｐ６と地点Ｐ１０との間に位置する。
（ｂ６）ガラス部分補強層のチップ側の端は地点Ｐ２と地点Ｐ６との間に位置し、ガラス部分補強層のバット側の端は地点Ｐ６よりもバット側に位置する。
（ｂ７）ガラス部分補強層のチップ側の端はチップ端Ｔｐに位置し、ガラス部分補強層のバット側の端は地点Ｐ１０と地点Ｐ６との間に位置する。
（ｂ８）ガラス部分補強層のチップ側の端はチップ端Ｔｐに位置し、ガラス部分補強層のバット側の端は地点Ｐ６と地点Ｐ２との間に位置する。

ガラス繊維の引張弾性率は低い。このため、ガラス部分補強層は、Ｅ６を小さくするのに寄与する。また、ガラス繊維は、引張強度は高くないものの、衝撃吸収エネルギーの向上に寄与する。この衝撃吸収エネルギーを高めることで、実際の打撃において、破壊に至るまでのエネルギーが増大する。結果として、実際の使用におけるシャフトの強度が高まる。

Ｅ６を抑制しつつ、衝撃吸収エネルギーを高める観点から、ガラス部分補強層は、半径方向の内側に配置されるのが好ましい。この観点から、ガラス部分補強層は、シャフト厚みを二等分する半径方向位置よりも内側に配置されるのが好ましい。同じ観点から、シャフト６の最内層がガラス部分補強層であるのがより好ましい。図２の実施形態では、シャフト６の最内層がガラス部分補強層ｓ１である。

好ましくは、領域ＲＧ６の少なくともいずれかに、引張弾性率が１０（ｔ／ｍｍ^２）以下のピッチ系炭素繊維を含む低弾性部分補強層が配置される。低弾性部分補強層の補強繊維は、引張弾性率が１０（ｔ／ｍｍ^２）以下のピッチ系炭素繊維である。

図２の実施形態では、シートｓ８が、低弾性部分補強層である。この低弾性部分補強層ｓ８は、最外層を構成するシートｓ９に隣接した径方向位置に配置されている。換言すれば、この低弾性部分補強層ｓ８は、最外層ｓ９の一層内側に配置されている。この低弾性部分補強層ｓ８は、最外層（を構成するシート）ｓ９のみに覆われている。低弾性部分補強層ｓ８のチップ側の端は、チップ端Ｔｐに位置する。

この低弾性部分補強層により、Ｅ６を抑制してチップ部を柔らかくしながら、強度を高めることができる。低弾性部分補強層は、領域ＲＧ６の少なくともいずれかに配置されればよい。例えば、低弾性部分補強層は、領域ＲＧ６の一部のみに配置されてもよい。低弾性部分補強層の設置領域は、必ずしも、Ｐ６を含まなくても良い。領域ＲＧ６の少なくとも一部に低弾性部分補強層が配置されていれば、Ｅ６を抑制しつつ強度を高める効果が生じうる。

低弾性部分補強層とガラス部分補強層との相乗効果により、Ｅ６を抑制しつつ強度を高める効果は更に高まる。

低弾性部分補強層の配置の形態として、以下の（ｃ１）から（ｃ８）が例示される。

（ｃ１）低弾性部分補強層のチップ側の端はチップ端Ｔｐに位置し、低弾性部分補強層のバット側の端は地点Ｐ６よりもバット側に位置する。
（ｃ２）低弾性部分補強層のチップ側の端はチップ端Ｔｐに位置し、低弾性部分補強層のバット側の端は地点Ｐ１０よりもバット側に位置する。
（ｃ３）低弾性部分補強層のチップ側の端は地点Ｐ６と地点Ｐ１０との間に位置し、低弾性部分補強層のバット側の端も地点Ｐ６と地点Ｐ１０との間に位置する。
（ｃ４）低弾性部分補強層のチップ側の端は地点Ｐ２と地点Ｐ６との間に位置し、低弾性部分補強層のバット側の端も地点Ｐ２と地点Ｐ６との間に位置する。
（ｃ５）低弾性部分補強層のチップ側の端は地点Ｐ２と地点Ｐ６との間に位置し、低弾性部分補強層のバット側の端は地点Ｐ６と地点Ｐ１０との間に位置する。
（ｃ６）低弾性部分補強層のチップ側の端は地点Ｐ２と地点Ｐ６との間に位置し、低弾性部分補強層のバット側の端は地点Ｐ６よりもバット側に位置する。
（ｃ７）低弾性部分補強層のチップ側の端はチップ端Ｔｐに位置し、低弾性部分補強層のバット側の端は地点Ｐ１０と地点Ｐ６との間に位置する。
（ｃ８）低弾性部分補強層のチップ側の端はチップ端Ｔｐに位置し、低弾性部分補強層のバット側の端は地点Ｐ６と地点Ｐ２との間に位置する。

低弾性部分補強層における繊維の引張弾性率の下限値は特に限定されない。入手の容易性の観点から、低弾性部分補強層における繊維の引張弾性率は、５（ｔ／ｍｍ^２）以上が好ましく、８（ｔ／ｍｍ^２）以上がより好ましく、９（ｔ／ｍｍ^２）以上がより好ましい。

Ｅ６を抑制しつつ、衝撃吸収エネルギーを高める観点から、低弾性部分補強層は、半径方向の外側に配置されるのが好ましい。この観点から、低弾性部分補強層は、シャフト厚みを二等分する半径方向位置よりも外側に配置されるのが好ましい。同じ観点から、シャフト６の最外層の１層内側が低弾性部分補強層であるのがより好ましい。換言すれば、低弾性部分補強層が、最外層に隣接した半径方向位置に配置されているのが好ましい。即ち、最外層（を構成するシート）を除くと、低弾性部分補強層が半径方向の最も外側に位置するのが好ましい。図２の実施形態にもこの構成が採用されている。

図２において両矢印Ｆｔ１で示されるのは、ガラス部分補強層の軸方向長さである。衝撃吸収エネルギーを高める観点から、長さＦｔ１は、５０ｍｍ以上が好ましく、１００ｍｍ以上がより好ましく、１５０ｍｍ以上がより好ましい。シャフトの軽量化の観点から、長さＦｔ１は、３００ｍｍ以下が好ましく、２５０ｍｍ以下がより好ましく、２００ｍｍ以下がより好ましい。

図２において両矢印Ｆｔ２で示されるのは、高弾性部分補強層（１６インチ領域補強層）の軸方向長さである。しなり戻りを促進して捕まりを良くする観点から、長さＦｔ２は、３００ｍｍ以上が好ましく、３５０ｍｍ以上がより好ましく、４００ｍｍ以上がより好ましい。長さＦｔ２が過大である場合、剛性が高くなる領域が広くなりすぎて、前述したＥ１６効果が得られにくくなる。この観点、及び、シャフトの軽量化の観点から、長さＦｔ２は、５５０ｍｍ以下が好ましく、５００ｍｍ以下がより好ましく、４５０ｍｍ以下がより好ましい。

前述のＥ１６効果を高めるには、領域ＲＧ１６よりもバット側の部分に高弾性部分補強層が配置されていないのが好ましい。この観点から、高弾性部分補強層は、地点Ｐ２２よりもバット側の領域に存在しないのが好ましく、地点Ｐ２１よりもバット側の領域に存在しないのがより好ましく、地点Ｐ２０よりもバット側の領域に存在しないのがより好ましい。なお、地点Ｐ２２とは、チップ端Ｔｐから２２インチ隔てた地点を意味し、地点Ｐ２１とは、チップ端Ｔｐから２１インチ隔てた地点を意味する。

図２において両矢印Ｆｔ３で示されるのは、低弾性部分補強層の軸方向長さである。衝撃吸収エネルギーを高める観点から、長さＦｔ３は、５０ｍｍ以上が好ましく、１００ｍｍ以上がより好ましく、１５０ｍｍ以上がより好ましい。シャフトの軽量化の観点から、長さＦｔ３は、３００ｍｍ以下が好ましく、２５０ｍｍ以下がより好ましく、２００ｍｍ以下がより好ましい。

本発明のシャフトは、軽量であっても捕まりが良く、且つ強度が高い。よって、軽量なシャフトにおいて本発明の効果が際立つ。この観点から、シャフト重量は、６８ｇ以下が好ましく、６７ｇ以下がより好ましく、６６ｇ以下がより好ましく、６５ｇ以下がより好ましく、６４ｇ以下がより好ましく、６３ｇ以下がより好ましく、６２ｇ以下がより好ましい。設計自由度の観点から、シャフト重量は、４０ｇ以上が好ましく、５０ｇ以上がより好ましく、５５ｇ以上がより好ましい。

以下の表１及び表２は、使用可能なプリプレグの例を示す。これらのプリプレグは市販されている。

以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。

［実施例１］
上述したシャフト６の製造工程と同様にして、実施例１のシャフトを得た。実施例１の積層構成は、図２に示される通りとされた。実施例１では、各シートに、以下の材料が用いられた。
・第１シートｓ１：三菱レイヨン社製の「ＧＥ３５２Ｈ−１６０Ｓ」
・第２シートｓ２：三菱レイヨン社製の「ＨＲＸ３５０Ｃ−１１０Ｓ」
・第３シートｓ３：三菱レイヨン社製の「ＨＲＸ３５０Ｃ−１１０Ｓ」
・第４シートｓ４：東レ社製の「１７０４５Ｇ−１０」
・第５シートｓ５：三菱レイヨン社製の「ＭＲＸ３５０Ｃ−１００Ｓ」
・第６シートｓ６：三菱レイヨン社製の「ＭＲＸ３５０Ｃ−１００Ｓ」
・第７シートｓ７：東レ社製の「３２２５Ｓ−１５」
・第８シートｓ８：日本グラファイトファイバー社製の「Ｅ１０２６Ａ−０９Ｎ」
・第９シートｓ９：東レ社製の「３２２５Ｓ−１０」

得られたシャフトに、ドライバー用ヘッド及びグリップを装着して、実施例１に係るゴルフクラブを得た。ヘッドとして、ダンロップスポーツ社製の「スリクソンＺ５４５ドライバー」のヘッド（ロフト１０．５°）が用いられた。

実施例１の仕様と評価結果が、下記の表３から８のそれぞれに示される。比較の容易性の観点から、以下の表３から８では、全ての表に実施例１の仕様及び評価結果が記載されている。

なお、以下の表３から８において、領域ＲＧ６におけるガラス部分補強層の使用の有無が、○又は×で示されている。○は使用されていることを意味し、×は使用されていないことを意味する。また、以下の表３から８において、領域ＲＧ６における低弾性部分補強層の使用の有無が、○又は×で示されている。○は使用されていることを意味し、×は使用されていないことを意味する。

［実施例２−３及び比較例１−２］
図２の積層構成において使用されるプリプレグ及びそれらの寸法を適切に選択し、表３に示される仕様とした他は、実施例１と同様にして、実施例２−３及び比較例１−２を得た。これらの評価結果が、下記の表３に示される。

なお、実施例１では、図２のシートｓ４として、繊維弾性率が３３（ｔ／ｍｍ^２）のプリプレグが用いられた。これに対して、比較例１では、図２のシートｓ４として、繊維弾性率が２４（ｔ／ｍｍ^２）のプリプレグが用いられた。実施例２では、図２のシートｓ４として、繊維弾性率が３０（ｔ／ｍｍ^２）のプリプレグが用いられた。実施例３では、図２のシートｓ４として、繊維弾性率が４０（ｔ／ｍｍ^２）のプリプレグが用いられた。比較例２では、図２のシートｓ４として、繊維弾性率が４６（ｔ／ｍｍ^２）のプリプレグが用いられた。

［実施例４−５及び比較例３−４］
図２の積層構成において使用されるプリプレグ及びそれらの寸法を適切に選択し、表４に示される仕様とした他は、実施例１と同様にして、実施例４−５及び比較例３−４を得た。これらの評価結果が、下記の表４に示される。この表４では、厚みＴ６が変化している。

［実施例６−８及び比較例５］
図２の積層構成において使用されるプリプレグ及びそれらの寸法を適切に選択し、表５に示される仕様とした他は、実施例１と同様にして、実施例６−８及び比較例５を得た。これらの評価結果が、下記の表５に示される。この表５では、厚みＴ１６が変化している。

［実施例９−１０及び比較例６−７］
図２の積層構成において使用されるプリプレグ及びそれらの寸法を適切に選択し、表６に示される仕様とした他は、実施例１と同様にして、実施例９−１０及び比較例６−７を得た。これらの評価結果が、下記の表６に示される。この表６では、厚みＴ６及び厚みＴ１６が変化している。

［比較例８−１０］
図２の積層構成において使用されるプリプレグ及びそれらの寸法を適切に選択し、表７に示される仕様とした他は、実施例１と同様にして、比較例８−１０を得た。これらの評価結果が、下記の表７に示される。

比較例８では、図２のシートｓ１が、ガラス部分補強層から、炭素繊維で補強された部分層に置換された。この炭素繊維の引張弾性率は、２４（ｔ／ｍｍ^２）であった。

比較例９では、図２のシートｓ１が、ガラス部分補強層から、炭素繊維で補強された部分層に置換された。この炭素繊維の引張弾性率は、２４（ｔ／ｍｍ^２）であった。加えて、比較例９では、図２のシートｓ８が、低弾性部分補強層から、引張弾性率が２４（ｔ／ｍｍ^２）のＰＡＮ系炭素繊維で補強された部分層に置換された。このＰＡＮ系炭素繊維の引張弾性率は、２４（ｔ／ｍｍ^２）であった。

比較例１０では、図２のシートｓ４として、繊維弾性率が２４（ｔ／ｍｍ^２）のプリプレグが用いられ、厚みＴ１６が大きくされた。

［実施例１１］
実施例１１の積層構成が、図３に示される。シートｓ１とシートｓ８との間で積層順序を入れ替えた他は実施例１と同様にして、実施例１１を得た。結果として、実施例１１では、ガラス部分補強層が外側（最外層ｓ９に隣接する位置）とされ、低弾性部分補強層が内側（最内層）とされた。実施例１１の仕様及び評価結果が、下記の表８に示されている。

［実施例１２］
実施例１２の積層構成が、図４に示される。ガラス部分補強層の積層順序を第１シートｓ１から第４シートｓ４に変更した他は実施例１と同様にして、実施例１２を得た。結果として、実施例１２では、ガラス部分補強層が、シートｓ３（高弾性部分補強層）とシートｓ５（最も内側の全長ストレート層）との間に位置していた。実施例１２の仕様及び評価結果が、下記の表８に示されている。

［実施例１３］
実施例１３の積層構成が、図５に示される。低弾性部分補強層の積層順序を第８シートｓ８から第５シートｓ５に変更した他は実施例１と同様にして、実施例１３を得た。結果として、実施例１３では、低弾性部分補強層が、シートｓ４（高弾性部分補強層）とシートｓ６（最も内側の全長ストレート層）との間に位置していた。実施例１３の仕様及び評価結果が、下記の表８に示されている。

評価方法は、次の通りである。

［実打テスト］
右利きである１０名のテスターが、実打を行った。１０名のテスターのハンディキャップは、１０から２０の間であった。ボールとして、ダンロップスポーツ社製の「スリクソンＺ−ＳＴＡＲ」が用いられた。各テスターが、各クラブで、１０回ずつ打撃を行った。

この実打テストでは、ヘッドスピード、飛距離キャリー、及び、落下地点左右位置が計測された。飛距離キャリーとは、ボールの落下地点における飛距離である。落下地点左右位置とは、落下地点の目標方向からのズレ距離である。右にズレた場合はプラスの値とされ、左にズレた場合はマイナスの値とされた。よって、落下地点左右位置がプラスの値であることは、捕まりが悪く打球がスライスしたことを意味する。また、落下地点左右位置がマイナスであることは、捕まりが過剰であり打球がフックしたことを意味する。スライスを抑制し飛距離を高まる観点から、捕まりが良好であるのが好ましいが、捕まりが過剰である場合も、飛距離が低下する。よって、落下地点左右位置が０に近いほど、好ましい。全員による全てのショットの平均値が、上記表３から８に示される。

［ＥＩ（曲げ剛性）］
図６は、曲げ剛性ＥＩの測定方法を概略的に示す。ＥＩは、インテスコ製２０２０型（最大荷重５００ｋｇ）の万能材料試験機を用いて測定される。第１支持点Ｔ１と第２支持点Ｔ２とにより、シャフト６が下方から支持される。この支持を維持しながら、測定点Ｔ３に上方から荷重Ｆｚを加える。荷重Ｆｚの向きは、鉛直方向下向きである。点Ｔ１と点Ｔ２との間の距離は２００ｍｍである。測定点Ｔ３の位置は、点Ｔ１と点Ｔ２の間を二等分する位置である。荷重Ｆｚを加えたときのたわみ量Ｈが測定される。荷重Ｆｚは、圧子Ｒ１により与えられる。圧子Ｒ１の先端は、曲率半径を５ｍｍとする円筒面である。圧子Ｒ１の下方への移動速度は５ｍｍ／分である。荷重Ｆｚ１が２０ｋｇｆ（１９６Ｎ）に達した時点で圧子Ｒ１の移動を終了し、そのときのたわみ量Ｈが測定される。たわみ量Ｈは、鉛直方向における点Ｔ３の変位量である。ＥＩは、次式にて算出される。

ＥＩ（ｋｇｆ・ｍ^２）＝Ｆｚ×Ｌ^３／（４８×Ｈ）
ただし、Ｆｚは最大荷重（ｋｇｆ）であり、Ｌは支持点間距離（ｍ）であり、Ｈはたわみ量（ｍ）である。最大荷重Ｆｚは２０ｋｇｆであり、支持点間距離Ｌは０．２ｍである。

［３点曲げ強度］
図７は、この３点曲げ強度試験の測定方法を示す。この３点曲げ強度は、ＳＧ式３点曲げ強度試験に準拠して測定された。この試験は、日本の製品安全協会により定められている。測定点は、Ａ点とＡＢ中間点とが測定された。Ａ点は、上記試験で定められており、チップ端Ｔｐから１７５ｍｍ隔てた地点である。ＡＢ中間点は、上記試験で規定されたＡ点とＢ点との間の中間点であり、チップ端Ｔｐから３５０ｍｍ隔てた地点である。Ａ点は、地点Ｐ６に近く、領域ＲＧ６に含まれる。ＡＢ中間点は、地点Ｐ１６に近く、領域ＲＧ１６に含まれる。

図７が示すように、２つの支持点ｅ１、ｅ２においてシャフト６を下方から支持しつつ、荷重点ｅ３において、圧子２２により、上方から下方に向かって、荷重Ｆを加えた。圧子２２の先端部には、シリコンゴム２４を装着した。荷重点ｅ３の位置は、支持点ｅ１と支持点ｅ２とを二等分する位置であった。荷重点ｅ３が、測定点である。上記スパンＳは、３００ｍｍであった。シャフト６が破損したときの荷重Ｆの値（ピーク値）が測定された。上記図３から８には、この測定値が、実施例１の値を１００％とする百分率で示されている。

［衝撃吸収エネルギー］
図８は、衝撃吸収エネルギーの測定方法を示す。片持ち曲げ方式で衝撃試験を行った。測定装置５０として、米倉製作所製の落錘型衝撃試験機（ＩＩＴＭ−１８）を用いた。シャフトの先端Ｔｐから５０ｍｍまでの先端部を固定治具５２に固定した。固定端から１００ｍｍの位置に、６００ｇの錘Ｗを、１５００ｍｍ上方から衝突させた。錘Ｗには加速度計５４が取り付けられた。加速度計５４は、ＡＤ変換器５６を介してＦＦＴアナライザー５８に接続された。ＦＦＴ処理により、計測波形が得られた。この測定により、変位Ｄと衝撃曲げ荷重Ｌとが計測され、破壊が開示されるまでの衝撃吸収エネルギーが算出された。この値が、上記表３から８で示される。

図９は、計測された波形の一例である。この波形は、変位Ｄ（ｍｍ）と衝撃曲げ荷重Ｌ（ｋｇｆ）との関係を示すグラフである。この図９のグラフにおいて、ハッチングで示される部分の面積が、衝撃吸収エネルギーＥｍ（Ｊ）を示している。

表３が示すように、実施例１から３は、捕まりが良く、飛距離も大きい。比較例１では、領域ＲＧ１６に配置されている部分補強層の繊維弾性率が低く、Ｅ１６／Ｔ１６が小さい。このため、捕まりが悪く、飛距離が低下している。比較例２では、領域ＲＧ１６に配置されている部分補強層の繊維弾性率が高く、Ｅ１６／Ｔ１６が大きい。このため、捕まりが過剰となり、飛距離が低下している。

表４が示すように、実施例４と５は、Ａ点の強度が異なるものの、捕まり及び飛距離が良好である。比較例３では、厚みＴ６及びＥ６が小さく、Ｅ１６／Ｅ６が大きい。このため、捕まりが過剰となっている。比較例４では、厚みＴ６が大きく、Ｅ６が過大である。このため、シャフト重量が大きくヘッドスピードが低下している。

表５が示すように、実施例６から８では、Ｔ１６及びシャフト重量の相違等によりヘッドスピードが相違しているものの、捕まりは良好である。比較例５では、Ｔ１６が小さく、Ｅ１６が小さく、Ｅ１６／Ｅ６及びＥ１６／Ｔ１６も小さい。このため、捕まりが悪く、ＡＢ中間点の強度も低い。

表６が示すように、実施例９及び１０では、シャフト重量の相違等によりヘッドスピードが相違しているものの、捕まりは良好である。比較例６では、Ｅ１６／Ｅ６が大きく、捕まりが過剰である。比較例７では、Ｅ１６／Ｅ６が小さく、捕まりが悪い。

表７が示すように、比較例８では、ガラス部分補強層が無いため、衝撃吸収エネルギーが小さい。比較例９では、ガラス部分補強層及び低弾性部分補強層が無いため、衝撃吸収エネルギーが更に小さい。比較例１０では、Ｔ１６が大きく、シャフト重量が大きい。また、Ｅ１６／Ｔ１６が小さい。このため、ヘッドスピード及び飛距離が低下している。

表８が示すように、実施例１１では、ガラス部分補強層が外側に、且つ、低弾性部分補強層が内側に配置されているため、衝撃吸収エネルギーが若干低い。実施例１２では、ガラス部分補強層が外側に移動しているため、衝撃吸収エネルギーが実施例１と比べて低い。実施例１３では、低弾性部分補強層が内側に移動しているため、衝撃吸収エネルギーが実施例１と比べて低い。

このように、実施例は、比較例に比べて高評価である。本発明の優位性は明らかである。

以上説明されたシャフトは、あらゆるゴルフクラブに用いられ得る。

２・・・ゴルフクラブ
４・・・ヘッド
６・・・シャフト
８・・・グリップ
ｓ１〜ｓ９・・・プリプレグシート（層）
Ｔｐ・・・シャフトのチップ端
Ｂｔ・・・シャフトのバット端

Claims (7)

1. 複数の繊維強化層により形成されており、
   チップ端とバット端とを備えており、
   前記チップ端から１６インチ隔てた地点Ｐ１６におけるＥＩ値がＥ１６（ｋｇｆ・ｍ^２）とされ、
   前記地点Ｐ１６におけるシャフト厚みがＴ１６（ｍｍ）とされ、
   前記チップ端から６インチ隔てた地点Ｐ６におけるＥＩ値がＥ６（ｋｇｆ・ｍ^２）とされ、
   前記地点Ｐ６におけるシャフト厚みがＴ６（ｍｍ）とされるとき、
   Ｅ１６が２．４（ｋｇｆ・ｍ^２）以上であり、
   Ｅ６が２．７（ｋｇｆ・ｍ^２）以下であり、
   Ｅ１６／Ｅ６が０．９５以上１．５０以下であり、
   Ｅ６／Ｔ６が１．９以下であり、
   Ｅ１６／Ｔ１６が３．０以上であり、
   前記地点Ｐ１６を中心とした±４インチの領域の少なくともいずれかに、引張弾性率が３０（ｔ／ｍｍ^２）以上４０（ｔ／ｍｍ^２）以下の繊維を含む高弾性部分補強層が配置されているゴルフクラブシャフト。
2. 前記地点Ｐ６を中心とした±４インチの領域の少なくともいずれかに、ガラス繊維を含むガラス部分補強層が配置されている請求項１に記載のゴルフクラブシャフト。
3. 前記ガラス部分補強層が、シャフト厚みを二等分する半径方向位置よりも内側に配置されている請求項２に記載のゴルフクラブシャフト。
4. 最内層が前記ガラス部分補強層である請求項３に記載のゴルフクラブシャフト。
5. 前記地点Ｐ６を中心とした±４インチの領域の少なくともいずれかに、引張弾性率が１０（ｔ／ｍｍ^２）以下のピッチ系炭素繊維を含む低弾性部分補強層が配置されている請求項１から４のいずれかに記載のゴルフクラブシャフト。
6. 前記低弾性部分補強層が、シャフト厚みを二等分する半径方向位置よりも外側に配置されている請求項５に記載のゴルフクラブシャフト。
7. 前記低弾性部分補強層が、最外層に隣接した半径方向位置に配置されている請求項６に記載のゴルフクラブシャフト。

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