JP2018031989A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents
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Abstract
Description
そして、特許文献1には、5≦B−A≦13の制御は結晶性ポリエステル樹脂の非結晶樹脂との相溶状態の比率で制御することが記載されている。
非晶性樹脂及び結晶性樹脂を含むトナー粒子を有し、
温度50℃、湿度90%RHで24時間、前記トナー粒子を保管したとき、保管前の前記トナー粒子を示差走査熱量計(DSC)で測定した1回目の昇温工程で最もピーク温度の低い吸熱ピークのオンセット温度T1(℃)と、保管後の前記トナー粒子を示差走査熱量計(DSC)で測定した1回目の昇温工程で最もピーク温度の低い吸熱ピークのオンセット温度T2(℃)との関係が、式(1):2<T2−T1<10を満たす静電荷像現像用トナー。
保管前の前記トナー粒子を示差走査熱量計(DSC)で測定したとき、1回目の昇温工程での前記結晶性樹脂由来の吸熱量S1(J/g)と、2回目の昇温工程での前記結晶性樹脂由来の吸熱量S2(J/g)との関係が、式(2):S2/S1<0.3を満たす請求項1に記載の静電荷像現像用トナー。
請求項1又は請求項2に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
請求項1又は請求項2に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
請求項3に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項3に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項3に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
請求項2に係る発明によれば、式:S2/S1≧0.3を満たす場合に比べ、強度の高い画像が得られる静電荷像現像用トナーを提供が提供される。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー(単に「トナー」とも称す)は、温度50℃、湿度90%RHで24時間、トナー粒子を保管したとき、保管前のトナー粒子を示差走査熱量計(DSC)で測定した1回目の昇温工程で最もピーク温度の低い吸熱ピークのオンセット温度T1(℃)と、保管後のトナー粒子を示差走査熱量計(DSC)で測定した1回目の昇温工程で最もピーク温度の低い吸熱ピークのオンセット温度T2(℃)との関係が、式(1):2<T2−T1<10を満たす。
具体的には、結晶性樹脂(特にポリエステル樹脂)は吸湿性が高く、水の可塑作用を受けやすい。特に、非晶性樹脂と結晶性樹脂とが相溶した相溶部では、樹脂のガラス転移温度Tgが低下し、その低下した部分に水が作用すると、耐熱性が低下することがある。このため、高温高湿環境下において、速いプロセス速度で連続して画像を形成すると、湿度が高い上に、装置内温度が過度に上昇(例えば50℃に上昇)することから、現像手段内でトナーの凝集が発生することがある。そして、この凝集したトナーに起因して画像抜けが発生することがある。
具体的には、非晶性樹脂に対する結晶性樹脂の相溶量が過度に少なくなると(つまり、非晶性樹脂と結晶性樹脂との相分離化が過度であると)、結晶性樹脂の相溶による非晶性樹脂の可塑化が少なくなり、トナーが溶融し難くなる。一方で、冬場の朝等の低温低湿環境下において、記録媒体に対して画像を最初に形成するときは(つまり、1枚目の出力をするとき)、定着手段(その定着部材)の温度が上昇しきらない状態となり、定着時にトナー画像に熱が付与され難くい。これに加え、表面凹凸の大きい厚手の記録媒体に対して画像を形成するときは、記録媒体の凹部の底部のトナー画像には熱が伝わり難い状態となる。そのため、オフセットが発生することがある。特に、トナー載せ量が多い画像を形成するとき、記録媒体の搬送方向後端部にオフセットが発生し易くなる。
具体的には、1回目の昇温工程で最もピーク温度の低い吸熱ピークのオンセット温度が低い程、非晶性樹脂に対する結晶性樹脂の相溶量(相溶部)を多く、結晶性樹脂の相分離量が少ないことを意味する。1回目の昇温工程で最もピーク温度の低い吸熱ピークのオンセット温度が高い程、非晶性樹脂に対する結晶性樹脂の相溶量(相溶部)を少なく、結晶性樹脂の相分離量が多いことを意味する。
つまり、保管前のトナー粒子を示差走査熱量計(DSC)で測定した1回目の昇温工程で最もピーク温度の低い吸熱ピークのオンセット温度T1(℃)と、保管後のトナー粒子を示差走査熱量計(DSC)で測定した1回目の昇温工程で最もピーク温度の低い吸熱ピークのオンセット温度T2(℃)との関係が、式(1):2<T2−T1<10を満たすことは、トナー粒子中で、非晶性樹脂に対する結晶性樹脂の相分離量が、結晶性樹脂の相溶量(相溶部)よりも適度な範囲で多くなっている状態であることを意味している。
一方、上記式(1)中の「T2−T1」を2超えにして、非晶性樹脂に対する結晶性樹脂の相溶量(相溶部)の過度な低減を抑えることで(つまり、非晶性樹脂と結晶性樹脂との過度な相分離化を抑えることで)、トナーの溶融性の低下を抑えられるため、低温低湿環境下で、表面凹凸の大きい厚手の記録媒体に対して最初に画像を形成しても、オフセットの発生が抑制される。
なお、「T2−T1」は、例えば、結晶性樹脂に対する核剤の量、結晶性樹脂の分子量等により調整できる。
具体的には、自動接線処理システムを備えた示差走査熱量計(島津製作所社製:DSC−60A)に測定対象のトナー粒子(又は外添剤を外添されたトナー粒子)10mgをセットし、10℃/分の昇温速度で室温(25℃)から150℃まで加熱して、1回目の昇温過程での昇温スペクトル(DSC曲線)を得る。
得られた昇温スペクトル(DSC曲線)から、最もピーク温度の低い吸熱ピークを特定する。ここで、吸熱ピークは半値幅が15℃以内であるものを示す。
そして、特定した吸熱ピークのオンセット温度を計測する。ここで、オンセット温度は、昇温スペクトル(DSC曲線)において、特定した吸熱ピークの低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、特定した吸熱ピークの昇温時に吸熱開始から吸熱ピーク頂点まで熱量変化を示す曲線における、勾配が最大になる点(変曲点)で引いた接線と、の交点Aを示す温度である(図3参照)。
そして、1回目の昇温工程での結晶性樹脂由来の吸熱量S1は、定着前のトナーにおける非晶性樹脂と結晶性樹脂との相溶状態を示し、2回目の昇温工程での結晶性樹脂由来の吸熱量S2は、定着後の定着画像における非晶性樹脂と結晶性樹脂との相溶状態を示している。
このため、式(2):S2/S1<0.3を満たすことにより、定着時において、非晶性樹脂と結晶性樹脂とが相互作用し、定着画像では、非晶性樹脂と結晶性樹脂とは均一に近い状態で相溶化させることができ、強度の高い画像(特に折り曲げ耐性の高い画像)が得られる。
具体的には、自動接線処理システムを備えた示差走査熱量計(島津製作所社製:DSC−60A)に測定対象のトナー粒子(又は外添剤を外添されたトナー粒子)10mgをセットし、10℃/分の昇温速度で室温(25℃)から150℃まで加熱して、1回目の昇温過程での昇温スペクトル(DSC曲線)を得る。その後、10℃/分の降温速度で室温(25℃)まで降温する。
次に、同様に、10℃/分の昇温速度で室温(25℃)から150℃まで加熱して、2回目の昇温過程での昇温スペクトル(DSC曲線)を得る。その後、10℃/分の降温速度で室温(25℃)まで降温する。
このようにして、結晶性樹脂由来の吸熱量S1、S2を各々測定する。
本実施形態に係るトナーは、例えば、トナー粒子と、外添剤とを有する。
トナー粒子は、結着樹脂を含む。トナー粒子は、必要に応じて、着色剤、離型剤、その他添加剤を含んでもよい。
結着樹脂としては、非晶性樹脂及び結晶性樹脂が適用される。
ただし、非晶性樹脂と結晶性樹脂との質量比(非晶性樹脂/結晶性樹脂)は、50/50以上97/3以下が好ましく、70/30以上93/7以下がより好ましい。
また、結着樹脂全体の含有量は、トナー粒子に対して、40質量%以上95質量%以下が好ましく、50質量%以上90質量%以下がより好ましく、60質量%以上85質量%以下がさらに好ましい。
一方、樹脂の「非晶性」とは、半値幅が10℃を超えること、階段状の吸熱量変化を示すこと、又は明確な吸熱ピークが認められないことを指す。
非晶性樹脂としては、例えば、非晶性ポリエステル樹脂、非晶性ビニル樹脂(例えばスチレン・アクリル樹脂等)、エポキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン樹脂等の公知の非晶性樹脂が挙げられる。これらの中でも、トナーの低温定着性および帯電性の点から、非晶性ポリエステル樹脂、非晶性ビニル樹脂(特にスチレン・アクリル樹脂)が好ましく、非晶性ポリエステル樹脂がより好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる3価以上のカルボン酸を併用してもよい。3価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級(例えば炭素数1以上5以下)アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる3価以上の多価アルコールを併用してもよい。3価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
多価イソシアネート化合物は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
3価以上のポリアミンとしては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコールとしては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタンとしては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
これらのアミノ基をブロックしたものとしては、ジアミン、3価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸などのアミン化合物とケトン化合物(アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど)とから得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。
これらアミン化合物のうち、ケチミン化合物が好ましい。
アミン化合物は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
架橋/伸長反応停止剤としては、モノアミン(ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど)、およびそれらをブロックしたもの(ケチミン化合物)などが挙げられる。
上記アミン化合物のアミノ基をブロック化した化合物としては、上記アミン化合物とケトン化合物(アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等)とから誘導されるケチミン化合物、オキサゾリン化合物等が挙げられる。
アミン化合物としては、ケチミン化合物が好ましい。アミン化合物は、1種を単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
非晶性樹脂のガラス転移温度(Tg)は、50℃以上80℃以下が好ましく、50℃以上65℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定(DSC)により得られたDSC曲線より求め、より具体的にはJIS K 7121−1987「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。
非晶性樹脂の数平均分子量(Mn)は、2000以上100000以下が好ましい。
非晶性樹脂の分子量分布Mw/Mnは、1.5以上100以下が好ましく、2以上60以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ(GPC)により測定する。GPCによる分子量測定は、測定装置として東ソー製GPC・HLC−8120GPCを用い、東ソー製カラム・TSKgel SuperHM−M(15cm)を使用し、THF溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。
結晶性樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ビニル樹脂(例えば、ポリアルキレン樹脂、長鎖アルキル(メタ)アクリレート樹脂等)等の公知の結晶性樹脂が挙げられる。これらの中でも、トナーの機械的強度および低温定着性の点から、結晶性ポリエステル樹脂が好ましい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香族を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族を有する重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる3価以上のカルボン酸を併用してもよい。3価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸(例えば1,2,3−ベンゼントリカルボン酸、1,2,4−ベンゼントリカルボン酸、1,2,4−ナフタレントリカルボン酸等)、これらの無水物、又はこれらの低級(例えば炭素数1以上5以下)アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる3価以上のアルコールを併用してもよい。3価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
結晶性樹脂の融解温度は、50℃以上100℃以下が好ましく、55℃以上90℃以下がより好ましく、60℃以上85℃以下がさらに好ましい。
結晶性樹脂の融解温度が高くなる程、吸熱ピークのオンセット温度T2も高くなる。このため、結晶性樹脂の融解温度によって、式(1)中の「T2−T1」を制御できる。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定(DSC)により得られたDSC曲線から、JIS K7121−1987「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。
結晶性樹脂の重量平均分子量(Mw)が高くなる程、吸熱ピークのオンセット温度T2も高くなる。このため、結晶性樹脂の重量平均分子量によって、式(1)中の「T2−T1」を制御できる。
非晶性樹脂と結晶性樹脂との組合せは、式(1):2<T2−T1<10を満たし、画像抜け及びオフセットの発生を抑制する観点から、例えば、結晶性ポリエステル樹脂、非晶性樹脂の構造変更、両者の配合比率、製造時における分散構造制御等により選択する。
前記構造変更は、例えば、両樹脂を構成するモノマーユニットを変更することで行う。この場合、Fedors法(Polym. Eng. Sci., 14, 147(1974))により溶解度パラメータ(SP値)を算出し、両樹脂間のSP値を近づければ相溶性が増し、ΔH2/ΔH1を小さくすることができる。
具体的には、例えば、ポリエステルのアルコール成分としてビスフェノールAのエチレンオキサイド付加物をプロピレンオキサイド付加物に変更することで、得られるポリエステル樹脂のSP値を下げることができる。また、酸成分として用いられるジカルボン酸をセバシン酸のような脂肪族ジカルボン酸からテレフタル酸のような芳香族ジカルボン酸に変更することで、逆にSP値を上昇させることができる。
また、樹脂のSP値は、SP値が既知の溶媒への溶解度を調べることによっても実測することができる。ただし、実際の樹脂同士の相溶化現象は、両樹脂の相互作用なども関係しているため、必ずしもSP値の大小だけできまるものではない。
ここで、結晶性樹脂のSP値と非晶性樹脂とのSP値の差(ΔSP値)は、0.2以上1.3以下の範囲であることが好ましく、0.5以上1.1以下の範囲であることがより好ましい。
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジGTR、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン3B、ブリリアントカーミン6B、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンBレーキ、レーキレッドC、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、1種類単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス;カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス;モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス;脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス;などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定(DSC)により得られたDSC曲線から、JIS K 7121−1987「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部(コア粒子)と芯部を被覆する被覆層(シェル層)とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤(アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい)の5%水溶液2ml中に測定試料を0.5mg以上50mg以下加える。これを電解液100ml以上150ml以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で1分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として100μmのアパーチャーを用いて2μm以上60μm以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は50000個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲(チャンネル)に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積16%となる粒径を体積粒径D16v、数粒径D16p、累積50%となる粒径を体積平均粒径D50v、累積数平均粒径D50p、累積84%となる粒径を体積粒径D84v、数粒径D84pと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標(GSDv)は(D84v/D16v)1/2、数粒度分布指標(GSDp)は(D84p/D16p)1/2として算出される。
まず、測定対象となるトナー粒子を吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置(シスメックス社製のFPIA−2100)によって求める。そして、平均円形度を求める際のサンプリング数は3500個とする。
なお、トナーが外添剤を有する場合、界面活性剤を含む水中に、測定対象となるトナー(現像剤)を分散させた後、超音波処理をおこなって外添剤を除去したトナー粒子を得る。
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、SiO2、TiO2、Al2O3、CuO、ZnO、SnO2、CeO2、Fe2O3、MgO、BaO、CaO、K2O、Na2O、ZrO2、CaO・SiO2、K2O・(TiO2)n、Al2O3・2SiO2、CaCO3、MgCO3、BaSO4、MgSO4等が挙げられる。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子100質量部に対して、1質量部以上10質量部以下である。
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程(樹脂粒子分散液準備工程)と、樹脂粒子分散液中で(必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で)、樹脂粒子(必要に応じて他の粒子)を凝集させ、凝集粒子を形成する工程(凝集粒子形成工程)と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程(融合・合一工程)と、を経て、トナー粒子を製造する。
ここで、樹脂粒子分散液は、非晶性樹脂粒子が分散された非晶性樹脂粒子分散液、及び結晶性樹脂粒子が分散された結晶性樹脂粒子分散液が適用される。なお、樹脂粒子分散液は、非晶性樹脂及び結晶性樹脂を含む樹脂粒子が分散された非晶性樹脂粒子分散液を適用してもよい。
なお、以下の説明では、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
界面活性剤は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相(O相)に塩基を加えて、中和したのち、水媒体(W相)を投入することによって、W/OからO/Wへの、樹脂の変換(いわゆる転相)が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置(例えば、堀場製作所製、LA−700)の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲(チャンネル)に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積50%となる粒径を体積平均粒径D50vとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。
そして、式(1):2<T2−T1<10を満たし、画像抜け及びオフセットの発生を抑制する観点から、結晶性樹脂に対する核剤の量は、0.2質量%以上5質量%以下(より好ましくは0.3質量%以上2.5質量%以下)が好ましい。
有機結晶核剤としては、例えば、含窒素化合物(芳香族アミド化合物、脂肪酸アミド等)、リン酸エステル金属塩化合物、低級アルキルジベンジリデンソルビトール、アルミニウムベンゾエート化合物、直鎖脂肪酸金属塩、ロジン酸部分金属塩、脂肪酸エステル等が挙げられる。
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温(例えば25℃)で上記凝集剤を添加し、混合分散液のpHを酸性(例えばpHが2以上5以下)に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸(IDA)、ニトリロトリ酢酸(NTA)、エチレンジアミンテトラ酢酸(EDTA)等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子100質量部に対して0.01質量部以上5.0質量部以下が好ましく、0.1質量部以上3.0質量部未満がより好ましい。
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上(例えば樹脂粒子のガラス転移温度より10から30℃高い温度以上)に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第2凝集粒子を形成する工程と、第2凝集粒子が分散された第2凝集粒子分散液に対して加熱をし、第2凝集粒子を融合・合一して、コア/シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。
ただし、凝集粒子の表面に付着する樹脂粒子は、非晶性樹脂粒子であることがよい。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。
ウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子は、次に示す溶解懸濁法により得ることがよい。なお、結着樹脂として、ウレア変性ポリエステル樹脂(ウレア変性の非晶性ポリエステル樹脂)と未変性の結晶性ポリエステル樹脂とを含むトナー粒子を得る方法について示すが、トナー粒子は結着樹脂として未変性の非晶性ポリエステル樹脂を含んでもよい。また、着色剤、及び離型性を含むトナー粒子を得る方法について示すが、着色剤、及び離型性は、必要に応じてトナー粒子に含む成分である。
未変性の結晶性ポリエステル樹脂(以下、単に「結晶性ポリエステル樹脂」とも称する)、イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマー、アミン化合物、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子材料を有機溶媒に溶解又は分散させた油相液を調整する(油相液調製工程)。この油相液調製工程では、トナー粒子材料を有機溶媒中に溶解又は分散させて、トナー材料の混合液を得る工程である。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、上述したように、転相乳化法等により核剤を取り込んだ樹脂を使用することがよい。
次に、得られた油相液を水相液中に分散させて懸濁液を調製する(懸濁液調製工程)。
そして、懸濁液の調製と共に、イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマーとアミン化合物とを反応を行う。そして、この反応によりウレア変性ポリエステル樹脂を生成する。なお、この反応は、分子鎖の架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応が伴う。なお、このイソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応は、後述する有機溶媒除去工程と共に行ってもよい。
ここで、反応条件は、非晶性ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造とアミン化合物との反応性により選択される。一例として、反応時間は、10分以上40時間以下が好ましく、2時間以上24時間以下が好ましい。反応温度は、0℃以上150℃以下が好ましく、40℃以上98℃以下が好ましい。なお、ウレア変性ポリエステル樹脂の生成には、必要に応じて公知の触媒(ジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレート等)を使用してもよい。つまり、油相液、又は懸濁液に、触媒を添加してもよい。
上記カルボキシル基を有する重合体としては、α,β−モノエチレン性不飽和カルボン酸またはα,β−モノエチレン性不飽和カルボン酸のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム、アミン等により中和された塩(アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等)から選ばれる少なくとも1種と、α,β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物が挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体としては、α,β−モノエチレン性不飽和カルボン酸とα,β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム、アミン等により中和された塩(アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等)も挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体は、1種を単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。
次に、得られた懸濁液から有機溶媒を除去してトナー粒子分散液を得る(溶媒除去工程)。この溶媒除去工程では、懸濁液に分散した水相液の液滴中に含まれる有機溶媒を除去して、トナー粒子を生成する工程である。懸濁液からの有機溶媒除去は、懸濁液調製工程の直後に行ってもよいが、懸濁液調製工程終了後、1分以上経過した後に行ってもよい。
溶媒除去工程では、得られた懸濁液を例えば0℃以上100℃以下の範囲に冷却または加熱することにより、懸濁液から有機溶媒を除去することがよい。
(1)懸濁液に気流を吹き付けて、懸濁液面上の気相を強制的に更新する方法。この場合には、懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。
(2)圧力を減圧する方法。この場合には、気体の充填により懸濁液面上の気相を強制的に更新してもよいし、さらに懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。
ここで、溶媒除去工程終了後は、トナー粒子分散液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。
また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
本実施形態に係る画像形成装置/画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。
図1に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー(Y)、マゼンタ(M)、シアン(C)、ブラック(K)の各色の画像を出力する電子写真方式の第1乃至第4の画像形成ユニット10Y、10M、10C、10K(画像形成手段)を備えている。これらの画像形成ユニット(以下、単に「ユニット」と称する場合がある)10Y、10M、10C、10Kは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット10Y、10M、10C、10Kは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。
また、各ユニット10Y、10M、10C、10Kの現像装置(現像手段)4Y、4M、4C、4Kのそれぞれには、トナーカートリッジ8Y、8M、8C、8Kに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの4色のトナーを含むトナーの供給がなされる。
なお、一次転写ロール5Yは、中間転写ベルト20の内側に配置され、感光体1Yに対向した位置に設けられている。更に、各一次転写ロール5Y、5M、5C、5Kには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源(図示せず)がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスを可変する。
まず、動作に先立って、帯電ロール2Yによって感光体1Yの表面が−600V乃至−800Vの電位に帯電される。
感光体1Yは、導電性(例えば20℃における体積抵抗率:1×10−6Ωcm以下)の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗(一般の樹脂の抵抗)であるが、レーザ光線3Yが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体1Yの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置3を介してレーザ光線3Yを出力する。レーザ光線3Yは、感光体1Yの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー画像パターンの静電荷像が感光体1Yの表面に形成される。
感光体1Y上に形成された静電荷像は、感光体1Yの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体1Y上の静電荷像が、現像装置4Yによってトナー画像として可視像(現像像)化される。
一方、感光体1Y上に残留したトナーは感光体クリーニング装置6Yで除去されて回収される。
こうして、第1のユニット10Yにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト20は、第2乃至第4のユニット10M、10C、10Kを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Pの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。
図2に示すプロセスカートリッジ200は、例えば、取り付けレール116及び露光のための開口部118が備えられた筐体117により、感光体107(像保持体の一例)と、感光体107の周囲に備えられた帯電ロール108(帯電手段の一例)、現像装置111(現像手段の一例)、及び感光体クリーニング装置113(クリーニング手段の一例)を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図2中、109は露光装置(静電荷像形成手段の一例)、112は転写装置(転写手段の一例)、115は定着装置(定着手段の一例)、300は記録紙(記録媒体の一例)を示している。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。
加熱乾燥した三口フラスコに、1,10−ドデカン二酸225部と、1,10−デカンジオール174部と、触媒としてジブチル錫オキサイド0.8部と、を入れ、その後減圧操作により、三口フラスコ内の空気を窒素に置換して不活性雰囲気下として、機械撹拌により180℃、5時間撹拌し、かつ、還流して反応を進行させた。反応の間、反応系内において生成した水を留去した。その後、減圧下において、230℃まで徐々に昇温し、2時間撹拌して粘稠な状態となったところでGPCにて分子量を確認し、重量平均分子量が17,500になったところで、減圧蒸留を停止し、融解温度76℃の結晶性ポリエステル樹脂(1)を得た。
・ビスフェノールAプロピレンオキシド付加物:469部
・ビスフェノールAエチレンオキシド付加物:137部
・テレフタル酸:152部
・フマル酸:75部
・ドデセニルコハク酸:114部
・ジブチル錫オキサイド:4部
上記成分を加熱乾燥した三口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて230℃、常圧(101.3kPa)にて10時間反応させ、さらに8kPaにて1時間反応させた。210℃まで冷却して無水トリメリット酸を4質量部添加し、1時間反応させた後、8kPaにて軟化温度が107℃になるまで反応させ、非晶性ポリエステル樹脂(1)を得た。
なお、ポリエステル樹脂の軟化温度はフローテスター(島津製作所、CFT−5000)を用い、1gの試料を昇温速度6℃/分で加熱しながら、プランジャーにより1.96MPaの荷重を与え、直径1mm、長さ1mmのノズルから押し出し、試料の半量が流出した温度とした。
モノマー成分の添加量、樹脂抜き出し時の軟化温度を表1のように変更した以外は非晶性ポリエステル樹脂(1)と同様にして、非晶性ポリエステル樹脂(2)を得た。
結晶性ポリエステル樹脂(1)100部と、核剤(ADEKA製 NA−05)0.5部、メチルエチルケトン40部、イソプロピルアルコール30部をセパラブルフラスコに入れ、これを75℃で混合、溶解した後、10質量%アンモニア水溶液を6.0部滴下した。加熱温度を60℃に下げ、撹拌しながらイオン交換水を、送液ポンプを用いて送液速度6g/minで滴下し、液が白濁したのち、送液速度25g/minに上げ、総液量が400部になったところで、イオン交換水の滴下を止めた。その後、減圧下で溶媒の除去を行い、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液(1)を得た。得られた結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液中の「結晶性ポリエステル樹脂粒子」の体積平均粒径は168nm、固形分濃度は11.5質量%であった。
使用する核剤の種類、添加量を表2のように変更した以外は、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液(1)と同様にして結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液(2)〜(8)を得た。
・非晶性ポリエステル樹脂(1):300部
・メチルエチルケトン:150部
・イソプロパノール:50部
・10質量%アンモニア水溶液:10.6部
上記成分(非晶性ポリエステル樹脂に関しては不溶分を除去した後)をセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、40℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプにより送液速度8g/minで滴下した。液が白濁した後、送液速度12g/minに上げて転相させ、送液量が1050部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液(1)を得た。非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液1の体積平均粒径は168nm、固形分濃度は30.6%であった。
非晶性ポリエステル樹脂の種類、メチルエチルケトン、イソプロパノール、アンモニア水の量を表3のように変更した以外は非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液(1)と同様にして、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液(2)を得た。
・Pigment Blue15:3(DIC(株)製):200部
・アニオン界面活性剤(第一工業製薬社製、ネオゲンR):1.5部
・イオン交換水:800部
以上を混合し、分散機キャビトロン(太平洋機工(株)製、CR1010)を用いて1時間ほど分散して、Cyan顔料粒子分散液(固形分濃度:20%)を調製した。
・パラフィンワックスHNP9(日本精蝋(株)製):500部
・アニオン性界面活性剤(第一工業製薬(株):ネオゲンRK):50部
・イオン交換水:1700部
以上を110℃に加熱して、ホモジナイザー(IKA社製:ウルトラタラックスT50)を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ(ゴーリン社)で分散処理し、平均粒径が180nmμmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤粒子分散液(固形分濃度:32質量%)を調製した。
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液(1):207部
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液(2):207部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液(1):186部
・Cyan顔料粒子分散液:80部
・離型剤粒子分散液:62部
・ノニオン性界面活性剤(IGEPAL CA897):1.40部
上記原料(以下「原料仕込み」とも称する)を2Lの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー(IKA社製、ウルトラタラックスT50)により4000rpmでせん断力を加えながら10分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの10%硝酸水溶液1.75部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を5000rpmにして15分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、2枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、攪拌回転数を550rpmにしてマントルヒーターにて加熱し始め、49℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、0.3Nの硝酸及び1Nの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のpHを2.2〜3.5の範囲に制御した。上記pH範囲で2時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。
次に、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液(1)75部、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液(2)75部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非晶性ポリエステル樹脂粒子を付着させた。さらに53℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーIIで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、5%水酸化ナトリウム水溶液を用いてpHを7.8に調整し、15分間保持した。その後、凝集粒子を融合させるためにpHを8.0に上げた後、85℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、2時間後に加熱を止め、1.0℃/分の降温速度で55℃まで冷却したのち、降温速度を0.3℃/分に変更し30℃まで冷却した。その後20μmメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してCyanトナー粒子(1)を得た。
原料仕込みにおいて、使用する結晶性ポリエステル樹脂分散液の種類/添加量、非晶性ポリエステル樹脂分散液の添加量を表4のように変更した以外はCyanトナー(1)と同様にして、Cyanトナー(2)〜(5)、(7)〜(14)を作製した。
なお、結晶性ポリエステル樹脂分散液の種類/添加量、非晶性ポリエステル樹脂分散液の添加量の変更は、凝集粒子を
凝集粒子が融合したのを確認した後、2時間後に加熱を止め、0.3℃/分の降温速度で30℃まで冷却した以外はCyanトナー(5)と同様にして、Cyanトナー6を作製した。
まず、平均粒径35μmのフェライトコア100部に対して、0.15部にあたる弗化ビニリデン、及び1.35部にあたるメチルメタアクリレートとトリフロロエチレンとの共重合体(重合比80:20)樹脂を、ニーダー装置を用いコーティングし、キャリアを作製した。
そして、得られたキャリアとCyanトナー1とを、それぞれ100部:8部の割合で2リッターのVブレンダーで混合し、Cyan現像剤(1)を作製した。
使用するCyanトナー1をCyanトナー(2)〜(14)に変更した以外はCyan現像剤(1)と同様にして、Cyan現像剤(2)〜(14)を作製した。
得られたCyan現像剤(1)〜(14)を、実施例及び比較例の現像剤として、下記測定及び評価を実施した。
各例の現像剤のトナーについて、既述の方法に従って、保管前後のトナー粒子を示差走査熱量計(DSC)で測定し、1回目の昇温工程で最もピーク温度の低い吸熱ピークのオンセット温度T1(℃)[表中、単に「T1」と表記]と、保管後のトナー粒子を示差走査熱量計(DSC)で測定し、1回目の昇温工程で最もピーク温度の低い吸熱ピークのオンセット温度T2(℃)[表中、単に「T2」と表記]と、を求めた。
また、既述の方法に従って、保管前のトナー粒子を示差走査熱量計(DSC)で測定し、1回目の昇温工程での結晶性樹脂由来の吸熱量S1[表中、単に「S1」と表記]と、2回目の昇温工程での結晶性樹脂由来の吸熱量S2[表中、単に「S2」と表記]と、も求めた。
これらの結果を表5に示す。
(画像形成)
各Cyan現像剤を、富士ゼロックス社製ApeosPort−V C7775改造機の各現像機に現像器に充填し、ソリッド部のトナー載り量が12g/m2になるように調整した。評価チャートとしては、ベタ画像パッチをA3用紙の先端部/後端部(用紙搬送方向の先端部及び後端部)に、それぞれ先端余白15mm、後端余白10mmで配置したチャート(図4参照。ただし、図4中、Sは用紙、Tは用紙の先端部、Eは用紙の後端部、Pはベタ画像パッチを示す。)、および、A3の全面ベタ画像のチャートを使用した。温度15℃湿度10%環境(低温低湿環境)、および、温度32℃湿度80%環境(高温高湿環境)下で、上記画像チャートを1000枚連続出力し、以下の項目について評価した。その結果を表5〜表7に示す。なお、評価用紙はPremier TCF(80gsm)(富士ゼロックス社製)を使用した。
用紙の先端部/後端部の各ベタ画像を目視で観察し、画像の抜け、荒れ、及び、ささくれの発生度合を下記評価基準により評価した。
A(◎):画像の抜け、荒れ、及び、ささくれの何れも見えない
B(○):画像荒れが極僅かに見えるが、実使用上、問題ない
C(△):画像の抜け、荒れ、及び、ささくれの少なくとも何れかが僅かに見える
D(×):画像の抜け、荒れ、及び、ささくれの少なくとも何れかが見える
用紙の先端部/後端部の各ベタ画像を内側にして2つ折りにし、更に圧力10g/cm2の荷重を1分間かけ、その後2つ折りを開き、折れた部分をガーゼで軽くなぞるように拭いたときの画像の抜け具合を、下記評価基準により目視で評価した。
A(◎):全く画像欠陥なし
B(〇):筋が軽くみられる(幅100μm以下)
C(△):画像欠落があるが、許容できる範囲(幅500μm以下)
D(×):画像欠陥が激しく許容できない範囲(幅500μmを超えるもの)
全面ベタ画像チャートを目視で観察し、画像の白抜けの程度を下記評価基準により評価した。
G1:画像全面に、白く抜けた画像抜けが多数存在する。
G2:白く抜けた画像抜けが数個確認できる。
G3:白く抜けた画像抜けが僅かに見えるが、実使用上、問題ない
G4:白く抜けた画像抜けなし。
なお、表中「PE」は「ポリエステル」を示す。
また、本実施例では、折り曲げ画像強度も良好であることもわかる。
2Y、2M、2C、2K 帯電ロール(帯電手段の一例)
3 露光装置(静電荷像形成手段の一例)
3Y、3M、3C、3K レーザ光線
4Y、4M、4C、4K 現像装置(現像手段の一例)
5Y、5M、5C、5K 一次転写ロール(一次転写手段の一例)
6Y、6M、6C、6K 感光体クリーニング装置(クリーニング手段の一例)
8Y、8M、8C、8K トナーカートリッジ
10Y、10M、10C、10K 画像形成ユニット
20 中間転写ベルト(中間転写体の一例)
22 駆動ロール
24 支持ロール
26 二次転写ロール(二次転写手段の一例)
30 中間転写体クリーニング装置
107 感光体(像保持体の一例)
108 帯電ロール(帯電手段の一例)
109 露光装置(静電荷像形成手段の一例)
111 現像装置(現像手段の一例)
112 転写装置(転写手段の一例)
113 感光体クリーニング装置(クリーニング手段の一例)
115 定着装置(定着手段の一例)
116 取り付けレール
118 露光のための開口部
117 筐体
200 プロセスカートリッジ
300 記録紙(記録媒体の一例)
P 記録紙(記録媒体の一例)
Claims (7)
- 非晶性樹脂及び結晶性樹脂を含むトナー粒子を有し、
温度50℃、湿度90%RHで24時間、前記トナー粒子を保管したとき、保管前の前記トナー粒子を示差走査熱量計(DSC)で測定した1回目の昇温工程で最もピーク温度の低い吸熱ピークのオンセット温度T1(℃)と、保管後の前記トナー粒子を示差走査熱量計(DSC)で測定した1回目の昇温工程で最もピーク温度の低い吸熱ピークのオンセット温度T2(℃)との関係が式(1):2<T2−T1<10を満たす静電荷像現像用トナー。 - 保管前の前記トナー粒子を示差走査熱量計(DSC)で測定したとき、1回目の昇温工程での前記結晶性樹脂由来の吸熱量S1(J/g)と、2回目の昇温工程での前記結晶性樹脂由来の吸熱量S2(J/g)との関係が、式(2):S2/S1<0.3を満たす請求項1に記載の静電荷像現像用トナー。
- 請求項1又は請求項2に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
- 請求項1又は請求項2に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。 - 請求項3に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。 - 像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項3に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。 - 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項3に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
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