JP2018016023A - 空気入りタイヤ製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
[実施例1]
トレッド用のカットシートを、本製造方法の「カットシートを準備する工程」の通りの方法で作成した。カットシートの長さは2000mmとなるように、ベースシートは切断された。この工程では、押出機と水槽との間でベースシートが搬送される距離は、15mとされた。このカットシートは、キャップ層用のゴム組成物からなる部分、ベース層用のゴム組成物からなる部分、及び一対のウイング用のゴム組成物からなる部分から構成されている。このカットシートの基材ゴムの組成は表1の仕様1の通りである。なお、表1中で、「SBR」はスチレンブタジエンゴムを表す。「BR」はブタジエンゴムを表す。「NR」は天然ゴムを表す。
ベースシートが冷却される工程を実施しないことの他は実施例1と同様にして、トレッド用のカットシートを得た。
カットシートの組成が表1の仕様2とされたことの他は実施例1と同様にして、トレッド用のカットシートを得た。
ベースシートが冷却される工程を実施しないことの他は実施例2と同様にして、トレッド用のカットシートを得た。
カットシートが得られた直後、15分後、30分後、1時間後、3時間後、7時間後及び24時間後のそれぞれについて、カットシートの長さが計測された。この結果が表2に示されている。カットシートの長さが安定するまでの時間が短いほど好ましい。
[実施例3]
表1の仕様1の組成を有するトレッド用のカットシートを、本製造方法の「カットシートを準備する工程」の通りの方法で作成した。このカットシートを用いて本発明に係る製造方法でタイヤを製造した。タイヤのサイズは、175/65R14とされた。
ベースシートが冷却される工程を実施しないことの他は実施例3と同様にして、タイヤを製造した。
トレッド用のカットシートの組成が表1の仕様2であることの他は実施例3と同様にして、タイヤを製造した。
ベースシートが冷却される工程を実施しないことの他は実施例4と同様にして、タイヤを製造した。
実施例3のタイヤ100本、比較例3のタイヤ100本、実施例4のタイヤ100本及び比較例4のタイヤ100本について、「JASO C607:2000」に規定されたユニフォミティ試験の条件に準拠して、ラジアル・フォース・バリエーション(RFV)を測定した。それぞれについて、RFVの平均値が計算された。その結果、実施例3のタイヤでは、比較例3のタイヤに比べて、RFVが4%改善した。実施例4のタイヤでは、比較例4のタイヤに比べて、RFVが2%改善した。
4・・・押出機
6・・・冷却部
8・・・搬送部
10・・・切断部
12・・・ベースシート
14・・・キャップ層用のゴム組成物からなる部分
16・・・ベース層用のゴム組成物からなる部分
18・・・ウイング用のゴム組成物からなる部分
20・・・水槽
22・・・ダンサーロール
24・・・コントローラ
26・・・前ローラー
28・・・後ろローラー
30・・・スカイバー
32・・・切断台
34・・・カットシート
Claims (3)
- 未架橋ゴムからなるカットシートが準備される工程と、このカットシートと他の部材とが組み合わせられてローカバーが得られる工程とを含み、
上記カットシートが準備される工程が、
未架橋ゴムからなるベースシートが押出機により押し出される工程と、押し出された直後にこのベースシートが冷却される工程とを含み、
上記ベースシートが冷却される工程では、上記ベースシートがその中を通過する水槽と、この水槽の中に位置しこのベースシート上に載せられたダンサーロールと、コントローラとが使用され、
上記コントローラが、上記ダンサーロールの上記水槽中での高さが一定となるように上記水槽から上記ベースシートが引き出される速度を調整するタイヤの製造方法。 - 上記押出機と上記水槽との間で上記ベースシートが搬送される距離が50m以下である請求項1に記載のタイヤの製造方法。
- 未架橋ゴムからなるカットシートを準備する装置と、このカットシートを他の部材と組み合わせてローカバーを製造する装置とを備え、
上記カットシートを準備する装置が、未架橋ゴムからなるベースシートを押し出す押出機と、この押出機の直後に位置しこのベースシートを冷却する冷却部とを備え、
上記冷却部が、このベースシートがその中を通過する水槽と、この水槽の中に位置しこのベースシート上に載せられたダンサーロールと、コントローラとを備え、
上記コントローラが、上記ダンサーロールの上記水槽中での高さが一定となるように上記水槽から上記ベースシートが引き出される速度を調整するタイヤの製造装置。
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