JP2018002410A - ハンドレールおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ハンドレールにレーザーマーキングを施すのに適した技術を提供する。【解決手段】ハンドレールは、乗客に把持される把持部を構成するポリマ層を有し、ポリマ層の表層に、ポリマ層の長手方向の全長に亘って、レーザー光が照射されることで発色するレーザーマーキング用発色剤が添加されたレーザーマーキング用層が設けられ、レーザーマーキング用層に、レーザーマーキングで形成されたレーザーマーキング印字部が設けられている。【選択図】図２

Description

本発明は、ハンドレールおよびその製造方法に関する。

エスカレータや動く歩道等の乗客コンベアに、ハンドレールが用いられている。例えば特許文献１に、ハンドレールの表層に所定形状の部材を埋込み接着することで、模様や文字を表す技術が提案されている。

特公平３−５３２３５号公報

本願発明者は、ハンドレールの表層にマーク形状の部材を埋込み溶着する技術について検討した。その結果、詳細は後述するように、この技術では、比較的複雑で表示個数が多くなる文字のような形状のマークは、設けることが難しいことがわかった。

マーク形成のための一般的な技術として、レーザー光の被照射部を発色させてマーク形成を行うレーザーマーキングが知られており、レーザーマーキングを用いることで、ハンドレールに文字のような形状のマークを設けることが考えられる。しかしながら、ハンドレールの表層を構成するポリマ層は、特に淡色である場合、そのままではレーザー光を十分に吸収せず、発色させてマークを形成することが困難である。

本発明の一目的は、ハンドレールにレーザーマーキングを施すのに適した技術を提供することである。

本発明の一観点によれば、
乗客に把持される把持部を構成するポリマ層を有し、
前記ポリマ層の表層に、前記ポリマ層の長手方向の全長に亘って、レーザー光が照射されることで発色するレーザーマーキング用発色剤が添加されたレーザーマーキング用層が設けられ、
前記レーザーマーキング用層に、レーザーマーキングで形成されたレーザーマーキング印字部が設けられているハンドレール
が提供される。

本発明の他の観点によれば、
乗客に把持される把持部を構成するポリマ層を有し、
前記ポリマ層の表層に、前記ポリマ層の長手方向の全長に亘って、レーザー光が照射されることで発色するレーザーマーキング用発色剤が添加されたレーザーマーキング用層が設けられ、
前記レーザーマーキング用層に、レーザーマーキングで形成されたレーザーマーキング印字部が設けられているハンドレールの製造方法であって、
前記表層に前記レーザーマーキング用層が設けられたポリマ層を形成する工程と、
前記レーザーマーキング用層にレーザー光を照射してレーザーマーキング印字部を設ける工程と、
を有するハンドレールの製造方法
が提供される。

レーザーマーキング用層を、ポリマ層の表層に設けることで、レーザーマーキング用発色剤を効率的に用いて、レーザーマーキング印字部を設けることができる。レーザーマーキング用層を、ポリマ層の長手方向の全長に亘って設けることで、長手方向のどの部分にレーザーマーキング印字部を設けることができるかの判別が問題とならずに、また、長手方向の任意の位置に、レーザーマーキング印字部を設けることができる。

図１は、本発明の一実施形態によるハンドレールが乗客コンベアに取り付けられている状態を示す、乗客コンベアの概略構成図である。 図２は、実施形態によるハンドレールの概略上面図である。 図３は、実施形態によるハンドレールの長手方向と直交する概略断面図である。 図４は、マークが設けられていない状態の実施形態によるハンドレールを製造する工程を示す概略図である。 図５（ａ）〜図５（ｃ）は、実施形態によるハンドレールの溶着マーク部を設ける工程を概略的に示す断面図である。 図６は、実施形態によるハンドレールのレーザーマーキング印字部を設ける工程を概略的に示す断面図である。 図７（ａ）は、変形例によるハンドレールの長手方向と直交する概略断面図であり、図７（ｂ）は、変形例によるハンドレールの概略下面図である。

図１〜図３を参照して、本発明の一実施形態によるハンドレール（移動手摺）１００について説明する。ハンドレール１００は、エスカレータや動く歩道等の乗客コンベア１１０の手摺として好ましく用いられる。

図１は、ハンドレール１００が乗客コンベア１１０に取り付けられている状態を示す、乗客コンベア１１０の概略構成図である。

ハンドレール１００は、その長手方向に無端状（環状）に構成され、乗客コンベア１１０の欄干１１１の外周に沿って周回できるように取り付けられている。ハンドレール１００は、乗客コンベア１１０の駆動装置のローラ部材により挟圧されることで駆動され、欄干１１１の外周部に設けられたガイド部材に沿って移動する。

ハンドレール１００は、所定長さの長尺状のハンドレール用部材の両側端部を接続することで、無端状に構成されている。

以下、ハンドレール１００の長手方向、幅方向を、それぞれ、単に、長手方向、幅方向と呼ぶことがある。また、各部材等の長手方向の寸法、幅方向の寸法を、それぞれ、長さ、幅と呼ぶことがある。

図２は、ハンドレール１００の概略上面図である。ハンドレール１００は、乗客に把持される把持部を構成するポリマ層１０を有する。ポリマ層１０の上面部１０Ｕに、マーク４０が設けられている。ポリマ層１０の上面部１０Ｕは、ポリマ層１０を上方から見たときに見える範囲を示す。

マーク４０は、溶着マーク部５０およびレーザーマーキング印字部６０を含む。マーク４０は、絵、記号、文字等、任意の形状のものであってよいが、溶着マーク部５０として、好適には、比較的単純で表示個数が少なくて済む記号のような形状のマークが設けられ、レーザーマーキング印字部６０として、好適には、比較的複雑で表示個数が多くなる文字のような形状のマークが設けられる。

説明の便宜のため、以下、比較的単純で表示個数が少なくて済む記号のような形状のマークを、代表的に「記号マーク」と呼び、これと対比して、比較的複雑で表示個数が多くなる文字のような形状のマークを、代表的に「文字マーク」と呼ぶことがある。

ポリマ層１０の上面部１０Ｕにマーク４０を設けることで、乗客に各種の情報を伝えることができる。記号マークを設けることで、ハンドレール１００の移動方向、つまり乗客コンベアの移動方向を、乗り込む乗客にわかりやすく伝えることができる。文字マークを設けることで、乗客に安全上等のメッセージを明確に伝えることができる。このため、マーク４０として、記号マークと文字マークの両種類のマークが設けられていることが好ましい。

例えば特公平３−５３２３５号公報（特許文献１）に、ハンドレールの表層に所定形状の部材を埋込み接着することで、絵や文字等を表す技術が提案されている。

本願発明者は、ハンドレールの表層にマーク形状の部材を埋込み溶着する技術について検討した。つまり、記号マークおよび文字マークの両方を、溶着マーク部として設ける技術について検討した。その結果、この技術は、記号マークを設けるためには適しているが、文字マークを設けるためにはあまり適さないことわかった。文字マークは形状が複雑なので、溶着に伴う縁形状の滲みを抑えることが難しく、また、表示個数が多いので、溶着作業が煩雑となるためである。

マーク形成のための一般的な技術として、レーザー光の被照射部を発色させてマーク形成を行うレーザーマーキングが知られており、レーザーマーキングを用いることで、ハンドレールに文字マークを設けることが考えられる。しかしながら、ハンドレールの表層を構成するポリマ層は、特に淡色である場合、そのままではレーザー光を十分に吸収せず、発色させてマークを形成することが困難である。

そこで、本願発明者は、以下に説明するように、ハンドレールにレーザーマーキングを施すのに適した技術について検討した。これにより、ハンドレール１００のポリマ層１０に、溶着マーク部５０として記号マークを設けるとともに、レーザーマーキング印字部６０として文字マークを設けることが可能となる。

図２に、溶着マーク部５０として設けられた記号マークの例として、菱形形状の記号マークを示し、レーザーマーキング印字部６０として設けられた文字マークの例として、「てすりにおつかまりください」という文字マークを示す。記号マークおよび文字マークは、例えばポリマ層１０の幅方向中央部に設けられる。

図２に示す例では、長手方向に並んで配置された溶着マーク部５０とレーザーマーキング印字部６０とが１組となったユニットのマーク４０が、長手方向に沿って繰り返し配置されている。つまり、溶着マーク部５０は、所定間隔（例えば約１ｍ間隔）で配置されており、レーザーマーキング印字部６０は、隣接する溶着マーク部５０同士の間隙に配置されている。言い換えると、レーザーマーキング印字部６０は、所定間隔で配置されており、溶着マーク部５０は、隣接するレーザーマーキング印字部６０同士の間隙に配置されている。

なお、上述の記号マークおよび文字マークは例示であり、記号マークおよび文字マークの形状や配置間隔等は、必要に応じて適宜選択することができる。例えば、記号マークとして楕円形状のマークを設けてもよい。なお、溶着マーク部５０として設けられるマークは、記号を表すものに限定されず、レーザーマーキング印字部６０として設けられるマークは、文字を表すものに限定されない（例えば、記号等であってもよく、絵、記号、文字等が混在していてもよい）。

図３は、ハンドレール１００の長手方向と直交する概略的な断面図であり、レーザーマーキング印字部６０を横切る位置の断面を例示する。

ハンドレール１００のポリマ層１０は、ポリマを含有するポリマ材料で構成され、乗客に把持される把持部を構成し、幅方向の両側端部に湾曲形状の耳部を有し、Ｃ字形状の断面を有する。ハンドレール１００は、公知の各種構造で構成されたものであってよく、ポリマ層１０の他の部材、例えば抗張体や帆布層等を有していてもよい。なお、図３等では、図示の煩雑さを避けるため、ポリマ層１０の他の部材の具体的な表現は省略している。

ポリマ層１０は、化粧層２０と芯材層３０との積層構造を有する。化粧層２０は、ハンドレール１００のＣ字形状の外面側に配置され、乗客に見える部分であり触れられる部分を構成する。芯材層３０は、ハンドレール１００のＣ字形状の内面側に配置されている。

化粧層２０は、表層の一部に（化粧層２０の全体の厚さよりも薄い厚さに構成された）レーザーマーキング用層２２を有する。つまり、ポリマ層１０の表層に（ポリマ層１０の全体の厚さよりも薄い厚さに構成された）レーザーマーキング用層２２が設けられている。また、化粧層２０は、幅方向の一部に（化粧層２０の全体の幅よりも狭い幅に構成された）レーザーマーキング用層２２を有する。つまり、ポリマ層１０の表層の幅方向の一部に（ポリマ層１０の全体の幅よりも狭い幅に構成された）レーザーマーキング用層２２が設けられている。本実施形態の化粧層２０について、レーザーマーキング用層２２以外の部分を、主化粧層２１と呼ぶことがある。

レーザーマーキング用層２２は、ポリマ層１０の長手方向の全長に亘って（全周に亘って）設けられていることが好ましい。また、レーザーマーキング用層２２は、ポリマ層１０の長手方向に延在して一定幅で、例えば上面部１０Ｕの幅方向中央部に一定幅で設けられていることが好ましい。なお、一定幅とは、平均的な幅に対するずれが±７％以内であることをいう。

化粧層２０を構成するポリマ材料のベースポリマとしては、つまり、主化粧層２１（レーザーマーキング用層２２の外側に配置された部分のポリマ層１０の表層）とレーザーマーキング用層２２とを構成するポリマ材料のベースポリマとしては、溶着マーク部５０との溶着が可能な材料、例えば熱可塑性樹脂や部分架橋樹脂等、より具体的には例えばウレタンやポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）やエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）や塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）や熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）等の熱可塑性樹脂やその部分架橋樹脂等を用いることが好ましい。

化粧層２０を構成するポリマ材料には、つまり主化粧層２１とレーザーマーキング用層２２とを構成するポリマ材料には、所定の色に着色された外観を得るために、着色剤が添加されている。着色剤は、顔料または染料を含む。本実施形態では、顔料を含む着色剤が好ましく用いられる。ハンドレール１００の表面が乗客に一様な状態に見えるよう、主化粧層２１とレーザーマーキング用層２２とは、目視上等色となるように着色されていることが好ましい。つまり、レーザーマーキング用層２２と、レーザーマーキング用層２２の外側に配置された部分のポリマ層１０の表層（少なくとも上面部１０Ｕの表層）とは、目視上等色に設けられていることが好ましい。

レーザーマーキング用層２２を構成するポリマ材料には、さらに、レーザーマーキング印字部６０を設けることを可能とするように、レーザー光が照射されることで発色するレーザーマーキング用発色剤が添加されている。つまり、レーザーマーキング用層２２には、選択的にレーザーマーキング用発色剤が添加されており、レーザーマーキング用層２２の外側に配置された部分のポリマ層１０の表層には、レーザーマーキング用発色剤が添加されていない（添加されていなくてよい）。レーザーマーキング用発色剤としては、例えば大日精化工業製のものを用いることができる。

芯材層３０を構成するポリマ材料のベースポリマとしては、化粧層２０を構成するポリマ材料のベースポリマと同様なものを用いることができる。ただし、芯材層３０は、ハンドレール１００の内面側に配置され帆布層に覆われて露出しないので、芯材層３０を構成するポリマ材料には、着色剤が添加されていない（添加されていなくてよい）。また、芯材層３０を構成するポリマ材料には、レーザーマーキング用発色剤が添加されていない（添加されていなくてよい）。

ポリマ層１０は、接続工程により、長手方向の両側端部が例えばプレスによる熱融着で一体的に接続されることで、長手方向に無端状（環状）に構成されている。

ポリマ層１０の長さ、つまりハンドレール１００の長さは、例えば２５ｍ程度である。ポリマ層１０の幅、つまりハンドレール１００の幅は、例えば８０ｍｍ程度である。レーザーマーキング用層２２は、例えば、化粧層２０の幅方向中央部に、２０ｍｍ〜７０ｍｍ程度（化粧層２０の幅方向の寸法、つまりポリマ層１０の幅方向の寸法の２５．０％〜８７．５％）の一定幅で設けられている。ポリマ層１０の幅方向の中心で、化粧層２０の全体の厚さは、例えば３ｍｍ程度であり、レーザーマーキング用層２２の厚さは、例えば０．２ｍｍ〜２ｍｍ程度（化粧層２０の厚さ方向の寸法の６．７％〜６６．７％）である。

ハンドレール１００の長手方向の所定位置において、レーザーマーキング用層２２に、レーザーマーキングで形成されたレーザーマーキング印字部６０が設けられている。

また、ハンドレール１００の長手方向の所定位置において、レーザーマーキング用層２２、および、主化粧層２１（レーザーマーキング用層２２の外側に配置された部分のポリマ層１０の表層）の少なくとも一方に、溶着で形成された溶着マーク部５０が設けられている。例えば、溶着マーク部５０およびレーザーマーキング印字部６０がポリマ層１０の幅方向中央部に配置されている場合、少なくともレーザーマーキング用層２２に、溶着マーク部５０が溶着されて設けられる。

本実施形態のハンドレール１００により、例えば以下のような効果が得られる。

ハンドレール１００のポリマ層１０に、レーザーマーキング用発色剤が添加されたレーザーマーキング用層２２を設けることで、ハンドレール１００にレーザーマーキングを施すことができるようになる。これにより、レーザーマーキング印字部６０として例えば文字マークを設けることが可能となる。

ハンドレール１００は例えば長さが１５ｍ〜２００ｍ程度の長尺の構造物である。このため、ポリマ層１０の全体にレーザーマーキング用発色剤が添加されていれば、レーザーマーキング印字部６０が設けられるのはポリマ層１０の表層であるため、無駄が大きい。

レーザーマーキング用層２２を、ポリマ層１０の表層に、より具体的には化粧層２０の少なくとも一部に設けることで、ポリマ層１０の全体にはレーザーマーキング用発色剤を添加せずに済むため、レーザーマーキング用発色剤を効率的に用いて、レーザーマーキング印字部６０を設けることができる。

レーザーマーキング用層２２は、主化粧層２１と（レーザーマーキング用層２２の外側に配置された部分のポリマ層１０の表層と）目視で区別できない状態で設けられていることが好ましい。このため、レーザーマーキング用層２２が、ポリマ層１０の長手方向に部分的にしか設けられていなければ、つまり、レーザーマーキング印字部６０を設ける部分の近傍にしか設けられていなければ、長手方向のどの部分にレーザーマーキング印字部６０を設けることができるか、目視で容易に判別できない。また、ハンドレール１００のポリマ層１０は長手方向に一様に形成されているため、長手方向の特定部分を判別することは容易ではない。

レーザーマーキング用層２２を、ポリマ層１０の長手方向の全長に亘って設けることで、つまり、レーザーマーキング印字部６０が設けられない部分（例えば図２に示す隣接するレーザーマーキング印字部６０同士の間隙部分）にも設けておくことで、長手方向のどの部分にレーザーマーキング印字部６０を設けることができるかの判別が問題とならずに、レーザーマーキング印字部６０を設けることができる。また、これにより、長手方向の任意の位置に、レーザーマーキング印字部６０を設けることができる。

幅方向については、レーザーマーキング用層２２を、ポリマ層１０の表層に一定幅で、例えば上面部１０Ｕの幅方向中央部に一定幅で設けておくことにより、幅方向のどの部分にレーザーマーキング印字部６０を設けることができるか、長手方向の任意の位置で、容易に判別することができる。

主化粧層２１およびレーザーマーキング用層２２を構成するポリマとして、溶着マーク部５０との溶着が可能な材料を用いることで、化粧層２０の表層の任意の位置に、溶着マーク部５０を設けることができる。

これにより、ハンドレール１００に溶着マーク部５０およびレーザーマーキング印字部６０の両方を設けることができ、溶着マーク部５０として例えば記号マークを設けるとともに、レーザーマーキング印字部６０として例えば文字マークを設けることができる。

次に、図４〜図６を参照して、ハンドレール１００の製造方法について例示的に説明する。

図４は、マーク４０（溶着マーク部５０およびレーザーマーキング印字部６０）が設けられていない状態のハンドレール１００を製造する工程を示す概略図である。

芯材層３０の成形に用いる押出機２３０に、ベースポリマ２００を供給する。主化粧層２１の成形に用いる押出機２２１に、ベースポリマ２００と、着色剤を含むカラーマスターバッチ２０１とを供給する。レーザーマーキング用層２２の成形に用いる押出機２２２に、ベースポリマ２００と、着色剤を含むカラーマスターバッチ２０１と、レーザーマーキング用発色剤を含むレーザーマーキング用マスターバッチ２０２とを供給する。なお、押出機２３０、２２１、および２２２に供給される材料には、必要に応じて適宜、各種の添加剤等を添加してもよい。

押出機２３０、２２１、および２２２により、同時に、芯材層３０、主化粧層２１、およびレーザーマーキング用層２２を押出成形し、ポリマ層１０を形成することで、マーク４０が設けられていない状態のハンドレール１００が形成される。

このように、芯材層３０の成形に用いる押出機２３０、および、主化粧層２１の成形に用いる押出機２２１に加えて、レーザーマーキング用層２２の成形に用いる押出機２２２を用い、３台の押出機により押出成形を行うことで、マーク４０が設けられていない状態のハンドレール１００を製造することができる。押出成形されたハンドレール１００は、その後、長手方向の両側端部を接続する接続工程により、長手方向に無端状（環状）に構成される。

図５（ａ）〜図５（ｃ）は、溶着マーク部５０を設ける工程を概略的に示す断面図である。

図５（ａ）を参照する。溶着マーク部５０が設けられていない状態のハンドレール１００を準備する。ハンドレール１００を、Ｃ字断面形状の内面側で、中子４００により支持する。

溶着マーク部５０を構成する溶着マーク５１と、離型フィルム５２とが積層された積層体５３を、溶着マーク５１を下側（ハンドレール側）にして、ポリマ層１０上の溶着マーク５１を形成すべき所定位置に位置合わせする。ポリマ層１０の表面は、人の手による握りやすさを考慮して、幅方向中央部１１が例えば曲率半径Ｒ２５０ｍｍからＲ９５０ｍｍ程度（より具体的には例えば曲率半径Ｒ６００ｍｍ）でわずかに盛り上がった湾曲形状を有している。湾曲は、幅方向端部（肩部）１２ではより厳しくなる。

溶着マーク５１は、ポリマ層１０に（化粧層２０に）溶着可能な材料、例えば熱可塑性樹脂や部分架橋樹脂等、より具体的には例えばウレタンやＰＶＣやＥＶＡやＣＰＥやＴＰＥ等の熱可塑性樹脂やその部分架橋樹脂等で形成され、例えば化粧層２０と同一材料で形成することができる。溶着マーク５１の厚さは、後述のように、２０μｍ以上５００μｍ以下の範囲内の厚さであることが好ましい。

離型フィルム５２は、溶着時に溶着マーク５１が溶着金型３００に付着しないように、溶着マーク５１と溶着金型３００との間に介在するように配置される。離型フィルム５２の材料は、離型性が高く、溶着時の熱（例えば１６０℃程度）に耐えるものならば特に制限されないが、例えば好ましくは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などの耐熱樹脂フィルムや紙等である。また適宜表面を離型処理したものでもかまわない。離型フィルム５２の厚さは、後述のように、２０μｍ以上３００μｍ以下の範囲内の厚さであることが好ましい。

溶着マーク５１の母材と離型フィルム５２の母材とが積層された積層母材から、例えばカッターやカッティングマシン等により、所定のマーク形状で積層体５３を切り抜くことにより、積層体５３が準備される。

溶着金型３００は、ハンドレール２０の表側の面に沿った形状の成形面３０１を有する。つまり、溶着金型３００の、ポリマ層１０の表面の幅方向中央部１１に対向する部分３０２の曲率半径Ｒは、ポリマ層１０の表面の幅方向中央部１１の曲率半径Ｒと等しく設定されており、この幅方向中央部３０２の曲率半径Ｒは、２５０ｍｍ以上９５０ｍｍ以下の範囲から（より具体的には例えば６００ｍｍとなるように）選択されている。

溶着金型３００の内部には、幅方向中央部３０２の近傍に、つまり、溶着マーク５１の近傍に、ヒータ３０４が設けられている。ヒータ３０４の近傍に配置された熱電対３０５により温度を測定して、所定の温度となるように、ヒータ３０４を制御することができる。また、溶着金型３００の内部には、必要に応じて、ポリマ層１０の表面の肩部１２に対向する部分（肩部１２の近傍）３０３に、冷却構造、例えば水冷または空冷を行うための冷却穴３０６を設けてもよい。

図５（ｂ）を参照する。ヒータ３０４により加熱した溶着金型３００を上方から押し付けることで、積層体５３およびポリマ層１０のＲ形状表面に、熱および圧力を加えて、積層体５３をポリマ層１０に埋め込むとともに、溶着マーク５１をポリマ層１０に溶着する。溶着金型３００の成形面３０１がポリマ層１０の表面に沿った形状を有しているので、ポリマ層１０の上面の高さと離型フィルム５２の上面の高さが揃うように、積層体５３がポリマ層１０に埋め込まれて、ポリマ層１０に、積層体５３の形状に対応した凹部５４が形成される。

なお、溶着金型３００がポリマ層１０に対し相対的に押し付けられればよいので、加圧の態様は、溶着金型３００側をポリマ層１０に押し付ける態様であっても、ポリマ層１０側を溶着金型３００側に押し付ける態様であっても、それらのどちらか一方でも、両方が組み合わされた態様であっても、いずれでも構わない。

溶着時の加熱温度は、例えばポリマ層１０（の化粧層２０）およびマーク１０がともにウレタン製である場合、例えば１４５℃〜１７５℃である。押し付け圧力は、例えば０．０１ＭＰａ〜１ＭＰａ程度である。なお、溶着金型３００の、溶着マーク５１から十分に離れて加熱が不要な部分（例えば、幅方向端部（肩部）１２）は、冷却穴３０６による空冷または水冷で昇温を抑え、熱による変形を抑制してもよい。また、溶着後にポリマ層１０から溶着金型３００を離す際には、加熱された成形面３０１を冷却する必要があるが、冷却穴３０６による空冷または水冷で加熱面を冷却することにより、マーク溶着作業にかかる時間を短縮化することができる。

図５（ｃ）を参照する。溶着金型３００を取り外した後、離型フィルム５２を剥し、凹部５４内に、溶着された溶着マーク５１を残す。離型フィルム５２を剥す工程に伴い、溶着マーク５１の上面がポリマ層１０の上面よりも離型フィルム５２の厚さ分だけ低い位置に配置された凹み５５が形成される。このようにして、溶着マーク部５０を設けることができる。

溶着マーク５１は、ポリマ層１０に溶着埋設されていることにより剥がれ難くなっている。これにより、溶着マーク部５０が例えば接着剤や粘着剤による接着で設けられている場合と比べて、溶着マーク部５０の使用寿命を延ばすことができる。

また、凹み５５により、溶着マーク部５０が乗客の手等と接触しにくくなっている。これにより、凹み５５が形成されていない場合（例えばハンドレールと溶着マークの上面の高さが一致している場合）と比べて、溶着マーク部５０の摩耗や剥がれが抑えられ、溶着マーク部５０の使用寿命を延ばすことができる。

溶着マーク５１の厚さは、前述のように、２０μｍ以上５００μｍ以下の範囲内の厚さであることが好ましい。本願発明者は、溶着マーク５１の厚さが２０μｍ未満になると、溶着マーク５１の摩耗寿命が短く、例えば５年以上程度は望まれる実用的な寿命を達成することが難しいことを確認し、十分な摩耗寿命を得るためには、溶着マーク５１の厚さを２０μｍ以上とすることが好ましいことを見出した。また、溶着マーク５１の厚さが２０μｍ未満になると、ポリマ層１０の色が透けて見える色写りを抑えることが難しいことも確認し、色写りを抑えるためにも、溶着マーク５１の厚さを２０μｍ以上とすることが好ましいことを見出した。

さらに、本願発明者は、溶着マーク５１の厚さが６００μｍ以上になると、溶着時に溶着マーク５１の縁部が滲み、マーク形状が乱れやすいことを確認し、このような滲みや形状の乱れを十分に抑制するため、溶着マーク５１の厚さは、６００μｍよりもやや薄い厚さ以下、例えば５００μｍ以下とすることが好ましいことを見出した。

なお、溶着マーク５１の厚さ条件に関するこのような特性は、例えばウレタン製のマークで確認されるが、他の樹脂材料製のマークについても傾向は同様である。

凹み５５の深さは、離型フィルム５２の厚さに対応する。離型フィルム５２の厚さは、前述のように、２０μｍ以上３００μｍ以下の範囲内の厚さであることが好ましく、つまり、凹み５５の深さは、２０μｍ以上３００μｍ以下の範囲内の深さであることが好ましい。離型フィルム５２の厚さが、つまり凹み５５の深さが、２０μｍ未満となると、強度が弱くなって離型フィルム５２が切れやすくなり、また、凹み５５が浅くなりすぎて溶着マーク５１に汚れや傷がつきやすく、摩耗が生じやすくなる。このため、離型フィルム５２の厚さ、および凹み５５の深さは、２０μｍ以上とすることが好ましい。

また、離型フィルム５２の厚さが、つまり凹み５５の深さが、３００μｍ超となると、ポリマ層１０の表面上の段差として許容できなくなり、また、ハンドレール１００を挟圧ローラで駆動する際にスリップが生じる可能性が高まる。このため、離型フィルム５２の厚さ、および凹み５５の深さは、３００μｍ以下とすることが好ましい。

上述のように、ポリマ層１０の表面には湾曲があるため、溶着時に溶着マーク５１の流れによる縁部の滲みが発生しやすく、また、溶着金型３００の均一な圧着が難しく接着力のばらつきが発生しやすい。溶着金型３００の成形面３０１をポリマ層１０の表面に沿った形状にすることで、圧着の均一性を高めることができる。また、離型フィルム５２が積層された厚い積層体５３の状態で圧着を行うことにより、例えば溶着マーク５１を単独で圧着する場合に比べて圧着力が高まり、離型フィルム５２の厚さ分溶着マーク５１を押し込んで圧着することができ、溶着マーク５１の溶着および接着性が良好となる。離型フィルム５２と積層した状態で溶着することで、溶着マーク５１を単独で溶着する場合に比べて、溶着マーク５１の縁部の滲みが抑えられる効果もある。

なお、溶着マーク５１は、単層の構造に限らず、複数層が積層された構造を有するものであってもよく、例えば、蓄光材を含有する蓄光層または蛍光材を含有する蛍光層と、白色の（化粧層２０の色よりも白色に近い）隠蔽層との積層構造を有するものであってもよい。蓄光層や蛍光層は、明るく見えることで視認性を高める。隠蔽層は、化粧層２０と蓄光層や蛍光層との間に配置されることで、蓄光層や蛍光層の発色を良好にする。

図６は、レーザーマーキング印字部６０を設ける工程を概略的に示す断面図である。レーザー光源５００から出射されたレーザー光５０１を、例えばガルバノスキャナを含む光学系５０２を介し、所定のマーク形状が形成されるように走査しながら、レーザーマーキング用層２２に照射する。レーザー光源５００としては、例えば、波長１０６４ｎｍのレーザー光５０１を出射するファイバーレーザーやＹＡＧレーザーを用いることができる。このようにして、レーザーマーキング印字部６０を設けることができる。

なお、溶着マーク部５０とレーザーマーキング印字部６０とを設ける順番は、必要に応じて、どちらを先にすることもできる。例えば、溶着マーク部５０として菱形形状等の記号マークを設ける場合、先に溶着マーク部５０を設けておくことで、溶着マーク部５０を目印としてレーザーマーキング印字部６０の位置決めを行うことが容易である。

なお、溶着マーク部５０を設ける工程、および、レーザーマーキング印字部６０を設ける工程のそれぞれは、ポリマ層１０の両側端部の接続工程の前に行っても後に行ってもよい。

以上説明したような工程により、マーク４０が設けられたハンドレール１００を製造することができる。

次に、図７（ａ）および図７（ｂ）を参照して、上述の実施形態の変形例によるハンドレール１００について説明する。

図７（ａ）は、変形例によるハンドレール１００の長手方向と直交する概略的な断面図であり、レーザーマーキング印字部６０を横切る位置の断面を例示する。図７（ｂ）は、変形例によるハンドレール１００の概略下面図である。図７（ａ）には、ポリマ層１０を上方から見たときに見える範囲であるポリマ層１０の上面部１０Ｕの縁を画定する高さ１０ＵＬを示す。また、高さ１０ＵＬより下方側で、ポリマ層１０を上方から見たときに見えない範囲（下方から見たときに見える範囲）である下面部１０Ｌを示す。

変形例によるハンドレール１００は、ポリマ層１０を上方から見たときに見える部分であるポリマ層１０の上面部１０Ｕに、レーザーマーキング用層２２（２２Ｕ）およびレーザーマーキング印字部６０（６０Ｕ）を有するとともに、ポリマ層１０を上方から見たときに見えない部分であるポリマ層１０の下面部１０Ｌ、例えば耳部の化粧層２０の下面側の端部にも、レーザーマーキング用層２２（２２Ｌ）およびレーザーマーキング印字部６０（６０Ｌ）を有する。

レーザーマーキング印字部６０Ｌとして、例えばハンドレール１００の製品情報（型式、製造時期、ロット番号等）を表す文字マークが設けられている。図７（ｂ）には、製品情報の例として、「ＡＢＣ１２３」という文字マークを示す。

本変形例では、上述の実施形態について図４を参照して説明した、マーク４０が設けられていない状態のハンドレール１００を製造する工程において、押出機２２２により押出されるポリマ材料を分岐させて、上面部のレーザーマーキング用層２２（２２Ｕ）と、下面部のレーザーマーキング用層２２（２２Ｌ）とを同時に成形する。

上面部のレーザーマーキング用層２２（２２Ｕ）と同様に、下面部のレーザーマーキング用層２２（２２Ｌ）についても、レーザーマーキング印字部６０（６０Ｌ）の形成を容易にするために、ポリマ層１０の全長に亘って一定幅で設けておくことが好ましい。

上述の実施形態について図６を参照して説明したレーザーマーキング印字部６０を設ける工程、つまり、本変形例における上面部のレーザーマーキング印字部６０（６０Ｕ）を設ける工程と同様にして、下面部のレーザーマーキング印字部６０（６０Ｌ）を設ける。

本変形例のハンドレール１００により、上述の実施形態のハンドレール１００により得られる効果に加えて、例えば以下のような効果が得られる。

製品情報をレーザーマーキング印字部６０（６０Ｌ）として設けることで、製品情報を例えば刻印で設ける場合と比べて、摩耗等により製品情報が消えることを抑制できる。

なお、両側の耳部にレーザーマーキング印字部６０（６０Ｌ）を設ける場合を例示したが、下面部のレーザーマーキング印字部６０（６０Ｌ）を（少なくとも）一方の耳部に設けるようにしてもよい。

なお、上面部のレーザーマーキング印字部６０（６０Ｕ）と下面部のレーザーマーキング印字部６０（６０Ｌ）の両方を設ける場合を例示したが、上面部のレーザーマーキング印字部６０（６０Ｕ）と下面部のレーザーマーキング印字部６０（６０Ｌ）の（少なくとも）一方を設けるようにしてもよい。

以上説明したように、ハンドレール１００のポリマ層１０にレーザーマーキング用層２２を設けることで、レーザーマーキングで形成されたレーザーマーキング印字部６０を設けることが可能となる。

レーザーマーキング用層２２を、ポリマ層１０の表層に設けることで、レーザーマーキング用発色剤を効率的に用いて、レーザーマーキング印字部６０を設けることができる。

レーザーマーキング用層２２を、ポリマ層１０の長手方向の全長に亘って設けることで、長手方向のどの部分にレーザーマーキング印字部６０を設けることができるかの判別が問題とならずに、また、長手方向の任意の位置に、レーザーマーキング印字部６０を設けることができる。

以上、実施形態に沿って本発明を説明したが、本発明はこれらに制限されるものではない。例えば、種々の変更、改良、組み合わせ等が可能なことは当業者に自明であろう。

例えば、上述の実施形態では化粧層２０の一部をレーザーマーキング用層２２とする構成を例示したが、必要に応じて、化粧層２０の全体にレーザーマーキング用発色剤を添加し化粧層２０の全体をレーザーマーキング用層２２とする構成により、ポリマ層１０の表層にレーザーマーキング用層２２を設けることもできる。このような構造は、例えば、ベースポリマ２００の供給される押出機２３０により芯材層３０を成形するとともに、ベースポリマ２００、カラーマスターバッチ２０１、および、レーザーマーキング用マスターバッチ２０２の供給される押出機２２２により化粧層２０の全体（つまりレーザーマーキング用層２２）を成形することで、２台の押出機を用いて製造できる。なお、化粧層２０の一部をレーザーマーキング用層２２とする構成の方が、レーザーマーキング用発色剤の添加量をより少なくすることができる。

また例えば、上述の実施形態では溶着マーク部５０およびレーザーマーキング印字部６０を設ける場合について例示したが、必要に応じて、溶着マーク部５０を設けずにレーザーマーキング印字部６０を設けるようにすること、つまり、マーク４０をレーザーマーキング印字部６０で構成することもできる。このような場合、ポリマ層１０の表層を構成するポリマ材料のベースポリマとしては、上述のものに加えて、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンゴムとスチレンブタジエンゴムとをブレンドしたゴム、エチレンプロピレンゴムとクロロスルフォン化ポリエチレンとをブレンドしたゴム、等のゴム材料を用いることもできる。

以下、本発明の好ましい形態について付記する。

（付記１）
乗客に把持される把持部を構成するポリマ層を有し、
前記ポリマ層の表層に、前記ポリマ層の長手方向の全長に亘って、レーザー光が照射されることで発色するレーザーマーキング用発色剤が添加されたレーザーマーキング用層が設けられ、
前記レーザーマーキング用層に、レーザーマーキングで形成されたレーザーマーキング印字部が設けられているハンドレール。

（付記２）
前記レーザーマーキング用層は、前記ポリマ層の長手方向に延在して一定幅で設けられている付記１に記載のハンドレール。

（付記３）
前記レーザーマーキング用層は、前記ポリマ層の上面部の幅方向中央部に設けられている付記１または２に記載のハンドレール。

（付記４）
前記レーザーマーキング用層は、前記ポリマ層の耳部の下面側の端部に設けられている付記１〜３のいずれか１つに記載のハンドレール。

（付記５）
前記レーザーマーキング用層は、前記レーザーマーキング用層の外側に配置された部分の前記ポリマ層の表層と目視上等色に設けられている付記１〜４のいずれか１つに記載のハンドレール。

（付記６）
前記ポリマ層は、化粧層と芯材層との積層構造を有し、
前記化粧層の表層にレーザーマーキング用層を有する付記１〜５のいずれか１つに記載のハンドレール。

（付記７）
前記レーザーマーキング印字部は、文字を含む付記１〜６のいずれか１つに記載のハンドレール。

（付記８）
前記レーザーマーキング用層に、溶着で形成された溶着マーク部が設けられている付記１〜７のいずれか１つに記載のハンドレール。

（付記９）
前記ポリマ層の長手方向に並んで配置された前記溶着マーク部と前記レーザーマーキング印字部とが１組となったユニットが、前記ポリマ層の長手方向に沿って繰り返し配置されており、前記レーザーマーキング印字部は、隣接する前記溶着マーク部同士の間隙に配置されている付記８に記載のハンドレール。

（付記１０）
前記ポリマ層の長手方向に並んで配置された前記溶着マーク部と前記レーザーマーキング印字部とが１組となったユニットが、前記ポリマ層の長手方向に沿って繰り返し配置されており、前記溶着マーク部は、隣接する前記レーザーマーキング印字部同士の間隙に配置されている付記８に記載のハンドレール。

（付記１１）
乗客に把持される把持部を構成するポリマ層を有し、
前記ポリマ層の表層に、前記ポリマ層の長手方向の全長に亘って、レーザー光が照射されることで発色するレーザーマーキング用発色剤が添加されたレーザーマーキング用層が設けられ、
前記レーザーマーキング用層に、レーザーマーキングで形成されたレーザーマーキング印字部が設けられているハンドレールの製造方法であって、
前記表層に前記レーザーマーキング用層が設けられたポリマ層を形成する工程と、
前記レーザーマーキング用層にレーザー光を照射してレーザーマーキング印字部を設ける工程と、
を有するハンドレールの製造方法。

（付記１２）
前記ポリマ層は、芯材層と化粧層とを有し、
前記化粧層は、主化粧層と前記レーザーマーキング用層とを有し、
前記ポリマ層を形成する工程では、ベースポリマを含む材料が供給された第１の押出機、ベースポリマと着色剤とを含む材料が供給された第２の押出機、および、ベースポリマと着色剤と前記レーザーマーキング用発色剤とを含む材料が供給された第３の押出機により、前記芯材層、前記主化粧層、および、前記レーザーマーキング用層を押出成形する付記１１に記載のハンドレールの製造方法。

（付記１３）
前記ポリマ層は、芯材層と化粧層とを有し、
前記化粧層の全体が、前記レーザーマーキング用層を構成し、
前記ポリマ層を形成する工程では、ベースポリマを含む材料が供給された第１の押出機、および、ベースポリマと着色剤と前記レーザーマーキング用発色剤とを含む材料が供給された第２の押出機により、前記芯材層、および、前記化粧層を押出成形する付記１１に記載のハンドレールの製造方法。

（付記１４）
前記ポリマ層を形成する工程では、前記レーザーマーキング用層が、前記ポリマ層の上面部の幅方向中央部に設けられる付記１１〜１３のいずれか１つに記載のハンドレールの製造方法。

（付記１５）
前記ポリマ層を形成する工程では、前記レーザーマーキング用層が、前記ポリマ層の耳部の下面側の端部に設けられる付記１１〜１４のいずれか１つに記載のハンドレールの製造方法。

（付記１６）
前記ポリマ層を形成する工程では、前記レーザーマーキング用層が、前記ポリマ層の上面部の幅方向中央部に設けられるとともに、前記ポリマ層の耳部の下面側の端部に設けられる付記１１〜１５のいずれか１つに記載のハンドレールの製造方法。

（付記１７）
前記ポリマ層に溶着により溶着マーク部を設ける工程をさらに有する付記１１〜１６のいずれか１つに記載のハンドレールの製造方法。

１０ ポリマ層
１０Ｕ 上面部
１０Ｌ 下面部
１０ＵＬ 上面部の縁を画定する高さ
２０ 化粧層
２１ 主化粧層
２２、２２Ｕ、２２Ｌ レーザーマーキング用層
３０ 芯材層
４０ マーク
５０ 溶着マーク部
５１ 溶着マーク
５２ 離型フィルム
５３ 積層体
６０、６０Ｕ、６０Ｌ レーザーマーキング印字部
１００ ハンドレール
２００ ベースポリマ
２０１ 着色剤を含むカラーマスターバッチ
２０２ レーザーマーキング用発色剤を含むレーザーマーキング用マスターバッチ
２２１、２２２、２３０ 押出機
３００ 溶着金型
４００ 中子
５００ レーザー光源
５０１ レーザー光
５０２ 光学系

Claims (10)

1. 乗客に把持される把持部を構成するポリマ層を有し、
   前記ポリマ層の表層に、前記ポリマ層の長手方向の全長に亘って、レーザー光が照射されることで発色するレーザーマーキング用発色剤が添加されたレーザーマーキング用層が設けられ、
   前記レーザーマーキング用層に、レーザーマーキングで形成されたレーザーマーキング印字部が設けられているハンドレール。
2. 前記レーザーマーキング用層は、前記ポリマ層の長手方向に延在して一定幅で設けられている請求項１に記載のハンドレール。
3. 前記レーザーマーキング用層は、前記ポリマ層の上面部の幅方向中央部に設けられている請求項１または２に記載のハンドレール。
4. 前記レーザーマーキング用層は、前記ポリマ層の耳部の下面側の端部に設けられている請求項１〜３のいずれか１項に記載のハンドレール。
5. 前記レーザーマーキング用層は、前記レーザーマーキング用層の外側に配置された部分の前記ポリマ層の表層と目視上等色に設けられている請求項１〜４のいずれか１項に記載のハンドレール。
6. 前記レーザーマーキング用層に、溶着で形成された溶着マーク部が設けられている請求項１〜５のいずれか１項に記載のハンドレール。
7. 前記ポリマ層の長手方向に並んで配置された前記溶着マーク部と前記レーザーマーキング印字部とが１組となったユニットが、前記ポリマ層の長手方向に沿って繰り返し配置されており、前記レーザーマーキング印字部は、隣接する前記溶着マーク部同士の間隙に配置されている請求項６に記載のハンドレール。
8. 乗客に把持される把持部を構成するポリマ層を有し、
   前記ポリマ層の表層に、前記ポリマ層の長手方向の全長に亘って、レーザー光が照射されることで発色するレーザーマーキング用発色剤が添加されたレーザーマーキング用層が設けられ、
   前記レーザーマーキング用層に、レーザーマーキングで形成されたレーザーマーキング印字部が設けられているハンドレールの製造方法であって、
   前記表層に前記レーザーマーキング用層が設けられたポリマ層を形成する工程と、
   前記レーザーマーキング用層にレーザー光を照射してレーザーマーキング印字部を設ける工程と、
   を有するハンドレールの製造方法。
9. 前記ポリマ層は、芯材層と化粧層とを有し、
   前記化粧層は、主化粧層と前記レーザーマーキング用層とを有し、
   前記ポリマ層を形成する工程では、ベースポリマを含む材料が供給された第１の押出機、ベースポリマと着色剤とを含む材料が供給された第２の押出機、および、ベースポリマと着色剤と前記レーザーマーキング用発色剤とを含む材料が供給された第３の押出機により、前記芯材層、前記主化粧層、および、前記レーザーマーキング用層を押出成形する請求項８に記載のハンドレールの製造方法。
10. 前記ポリマ層は、芯材層と化粧層とを有し、
    前記化粧層の全体が、前記レーザーマーキング用層を構成し、
    前記ポリマ層を形成する工程では、ベースポリマを含む材料が供給された第１の押出機、および、ベースポリマと着色剤と前記レーザーマーキング用発色剤とを含む材料が供給された第２の押出機により、前記芯材層、および、前記化粧層を押出成形する請求項８に記載のハンドレールの製造方法。

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