JP2018001326A

JP2018001326A - 研削方法及び研削盤

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Publication number: JP2018001326A
Application number: JP2016130629A
Authority: JP
Inventors: 明渡邉; Akira Watanabe
Original assignee: JTEKT Corp
Current assignee: JTEKT Corp
Priority date: 2016-06-30
Filing date: 2016-06-30
Publication date: 2018-01-11
Also published as: DE102017114087A1; CN107553230A

Abstract

【課題】砥石回転数Ｎ／工作物回転数ｎである回転数比が整数倍にならない膨大な量のＮ／ｎの値の中から、スパークアウトの周回数に対応させた適切な値に設定することで、スパークアウトにて工作物の表面をより滑らかに仕上げてビビリ振動が充分小さくなるまでの時間をより短くすることができる研削方法及び研削盤を提供する。【解決手段】スパークアウトの周回数を２以上の数に設定し、スパークアウトの際に工作物に形成される周期的な凹凸の波長の整数倍が、工作物の研削個所の外周の１周分の長さと一致しないように、砥石と主軸の少なくとも一方の回転数をスパークアウトの周回数に対応させて調整し、１周目のスパークアウトの際に形成された凹凸の凸部を、２周目以降のスパークアウトの際に、１周目のスパークアウトの凹凸に対してスパークアウトの周回数に対応させて位相をズラせた凹凸の凹部にて相殺する。【選択図】図５

Description

本発明は、砥石回転軸線回りに回転する砥石であり、砥石回転軸線に直交する断面が円形の砥石、を用いて、回転している工作物の外周面を研削する研削方法及び研削盤に関する。

いわゆる研削盤では、砥石回転軸線と平行な主軸回転軸線回りに回転する主軸にて工作物を支持している。そして、粗研削の場合では、砥石回転軸線回りに回転している砥石の外周面を、主軸回転軸線回りに回転している工作物の外周面に比較的大きく切り込んで接触させ、接触させた後も砥石を切り込んで（押し付けて）研削を行う。そして、スパークアウトでは、回転している砥石の外周面を、回転している工作物の外周面に対して比較的小さく切り込んで軽く接触させ、接触させた後は砥石を切り込むことなく、工作物を１周または２周等させて、工作物の表面を滑らかに仕上げている。なお、砥石の単位時間あたりの回転数であるＮと、主軸の単位時間あたりの回転数であるｎは、異なる回転数に設定されている。ここで、砥石回転数であるＮが、主軸回転数であるｎのちょうど整数倍である場合（Ｎ／ｎ＝整数の場合）、１周目のスパークアウトにて工作物の外周面にちょうどＮ／ｎ個の凹凸が形成される。そして、２周目、３周目・・ｋ周目のスパークアウトでも、工作物の同じ位置に同じＮ／ｎ個の凹凸が形成されるので、凹凸の形成が助長され、いわゆるビビリ振動と呼ばれる微小振動が発生する。

そこで特許文献１には、砥石回転数Ｎ／工作物回転数ｎ、である回転数比が、整数倍とならないようにして、ビビリ振動の発生を防止する研削方法が記載されている。また、Ｎ／ｎ（回転数比）の値における整数部を除いた小数部の値を０．２〜０．８に設定することが記載されている。

特開２００７−５４８９６号公報

特許文献１に記載の研削方法では、砥石回転数Ｎ／工作物回転数ｎ、である回転数比が、整数倍とならないようにして、ビビリ振動の発生を防止している。砥石回転数Ｎ／工作物回転数ｎが整数倍にならないようにすれば、スパークアウトにて工作物を何周か回転させれば、ビビリ振動は充分小さくなる。しかし、砥石回転数Ｎ／工作物回転数ｎが整数倍にならないようにするとともにＮ／ｎの値における整数部を除いた小数部の値を０．２〜０．８に設定するだけでは、ビビリ振動が充分小さくなるまで、スパークアウトにて工作物を何周も回転させなければならない可能性がある。これでは、研削加工の時間が延び、加工効率が低下する。

本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、砥石回転数Ｎ／工作物回転数ｎである回転数比が整数倍にならない膨大な量のＮ／ｎの値の中から、スパークアウトの周回数に対応させた適切な値に設定することで、スパークアウトにて工作物の表面をより滑らかに仕上げてビビリ振動が充分小さくなるまでの時間をより短くすることができる研削方法及び研削盤を提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、本発明に係る研削方法及び研削盤は、次の手段をとる。まず、本発明の第１の発明は、砥石回転軸線回りに回転する砥石であり、前記砥石回転軸線に直交する断面が円形の回転体である前記砥石と、主軸回転軸線回りに棒状の工作物を回転させる主軸と、を用い、前記主軸回転軸線回りに回転している前記工作物の外周面に、前記砥石回転軸線回りに回転している前記砥石の外周面を接触させて、前記工作物の外周面を研削する研削方法であって、前記工作物に対して前記砥石を切り込んだ後、前記砥石を切り込むことなく前記工作物の外周面を研削するスパークアウトの際の前記工作物の周回数を２以上の数に設定し、前記スパークアウトの際に、振動によって前記工作物における研削個所の外周面に周方向に形成される周期的な凹凸の波長の整数倍が、前記工作物における前記研削個所の外周の１周分の長さと一致しないように、前記砥石の回転数と前記主軸の回転数との少なくとも一方の回転数を前記スパークアウトの周回数に対応させて調整し、１周目の前記スパークアウトの際に前記工作物の前記研削個所において周方向に形成された前記凹凸における凸部を、２周目以降の前記スパークアウトの際に、１周目の前記スパークアウトにて形成された前記凹凸に対して、前記スパークアウトの周回数に対応させて位相をズラせた前記凹凸の凹部にて相殺する、研削方法である。

次に、本発明の第２の発明は、上記第１の発明に係る研削方法であって、前記砥石の単位時間あたりの回転数をＮ、前記主軸の単位時間あたりの回転数をｎ、前記スパークアウトの際の前記工作物の周回数をｎ₀、Ｎ／ｎの値における整数部の値をｍ、小数部の値をｓ、とした場合、ｎ₀の値を２以上の整数に設定するとともに、Ｎ／ｎの値における小数部の値であるｓを、ｓ≒１／ｎ₀となるようにＮまたはｎの値の少なくとも一方を調整することで、１周目の前記スパークアウトにて前記工作物の前記研削個所において周方向に、ｍ＋１／ｎ₀個の周期的な前記凹凸を形成し、２周目以降の前記スパークアウトにて、１周前の前記スパークアウトに対して１／ｎ₀波長分のズレを有する前記凹凸を形成することで、１周目の前記スパークアウトにて形成された前記凹凸における凸部を、２周目以降のｎ₀−１回の前記スパークアウトにて形成された前記凹凸における凹部にて削り取る、研削方法である。

次に、本発明の第３の発明は、砥石回転軸線回りに回転する砥石であり、前記砥石回転軸線に直交する断面が円形の回転体である前記砥石と、前記砥石が取り付けられて前記砥石を回転駆動する砥石用駆動モータを有する砥石台と、主軸回転軸線回りに回転する主軸であり、棒状の工作物を支持して前記主軸回転軸線回りに回転させる前記主軸と、前記主軸が取り付けられて前記主軸を回転駆動する主軸用駆動モータを有する主軸台と、前記砥石と、前記主軸に支持された前記工作物と、を前記砥石回転軸線に交差する方向に、相対的に互いに接近離間するように移動させる切り込み装置と、前記砥石の回転数、前記主軸の回転数、スパークアウトの周回数、および前記接近離間の移動量、を設定する制御装置と、を備えた研削盤において、前記制御装置は、前記砥石と前記工作物を相対的に接近させて前記工作物に前記砥石を切り込ませて研削を行う、切り込み研削部と、前記切り込み研削部にて、前記工作物に対して前記砥石を切り込んだ後、前記砥石を切り込むことなく前記工作物の外周面を研削する前記スパークアウトを行う、スパークアウト部と、前記砥石と前記工作物を相対的に離間させる、逃がし部と、前記切り込み研削部、前記スパークアウト部、前記逃がし部、の順に作動させる動作順序を記憶する工程記憶部と、を有する。そして、前記スパークアウト部に使用されるデータには、前記砥石の単位時間あたりの回転数であるＮと、前記主軸の単位時間あたりの回転数であるｎと、前記スパークアウトの際の前記工作物の周回数であるｎ₀と、が有り、前記制御装置はｎ₀の値が２未満である場合はｎ₀の値を２以上の整数に変更し、あるいは、ｎ₀の値は予め２以上の整数に設定されており、前記制御装置は、Ｎ／ｎの値における整数部の値を除いた小数部の値をｓとした場合において、ｓ≒１／ｎ₀となるように、Ｎまたはｎの値の少なくとも一方を変更する、あるいは、予めＮ及びｎの値が設定されている、研削盤である。

第１の発明によれば、まず、スパークアウトの際の工作物の周回数を２以上の数に設定し、周期的な凹凸の波長の整数倍が、工作物の外周の１周分の長さと一致しないように砥石または主軸の少なくとも一方の回転数を、スパークアウトの周回数に対応させて調整する。さらに、スパークアウトの際の工作物の周回数を２以上の数に設定するとともに、スパークアウトの周回数に対応させてＮ／ｎの値を調整する。これにより、ビビリ振動によって１周目のスパークアウトの際に凹凸が形成されても、２周目以降のスパークアウトでは、１周目とは位相がズレた凹凸（スパークアウトの周回数に対応させて位相をズラせた凹凸）を形成する。これにより、１周目のスパークアウトによって工作物の表面に凹凸における凸部を、２周目以降のスパークアウトでは、１周目の凹凸に対して、スパークアウトの周回数に対応させて位相をズラせた凹凸で相殺する。例えば、スパークアウトの周回数が２の場合では、１／２波長分ズラせた２周目の凹凸の凹部で、１周目に形成された凹凸の凸部を相殺する。また例えばスパークアウトの周回数が３の場合では、１／３波長分ずつズラせた２周目、３周目の凹凸の凹部で、１周目に形成された凹凸の凸部を相殺する。このように、１周目のスパークアウトにて形成された凹凸の凸部を、予め設定されたスパークアウトの周回数に応じて効率よく相殺するので、ビビリ振動が充分小さくなるまで、必要以上にスパークアウトを行う必要がない。つまり、ビビリ振動が充分小さくなるまでの時間をより短くすることができる。

第２の発明によれば、スパークアウトの周回数に応じて適切な量だけ波長をずらし、１周目のスパークアウトにて形成された凹凸の凸部を、１周目の凹凸に対して１／ｎ₀波長ズレた２周目の凹凸の凹部、２／ｎ₀波長ズレた３周目の凹凸・・にて相殺する。このように、スパークアウトの周回数に対応させてＮ／ｎの小数部の値であるｓの値を適切に設定することで、１周目のスパークアウトにて形成された凹凸における凸部を、残りのｎ₀−１回のスパークアウトの凹凸における凹部にて、効率よく削り取ることができる。つまり、必要以上にスパークアウトを行う必要がなく、ビビリ振動が充分小さくなるまでの時間をより短くすることができる。

第３の発明によれば、砥石回転数Ｎ／工作物回転数ｎである回転数比が整数倍にならない膨大な量のＮ／ｎの値の中から、スパークアウトの周回数に対応させた適切な値に設定することで、スパークアウトにて工作物の表面をより滑らかに仕上げてビビリ振動が充分小さくなるまでの時間をより短くすることができる研削盤を、適切に実現することができる。

研削盤の概略構造の例を示す斜視図である。研削盤の概略構造の例を示す側面図である。研削盤の概略構造の例を示す平面図である。研削盤の制御装置の処理手順の例を説明するフローチャートである。スパークアウトの周回数ｎ₀＝２に設定した場合において、工作物の研削個所に形成される１周目のスパークアウト時の凹凸の軌跡と、２周目のスパークアウト時の凹凸の軌跡の例を説明する図である。スパークアウトの周回数ｎ₀＝３に設定した場合において、工作物の研削個所に形成される１周目のスパークアウト時の凹凸の軌跡と、２周目のスパークアウト時の凹凸の軌跡と、３周目のスパークアウト時の凹凸の軌跡の例を説明する図である。

以下に、本発明を実施するための形態について、図面を用いて説明する。まず、本発明の研削方法を適用した研削盤２の全体構成について、図１〜図３を用いて説明する。

●［研削盤２の全体構成（図１〜図３）］
図１〜図３は、研削盤２の全体構成の例を示している。研削盤２は、ベッド１０、テーブル２０、主軸台３０、心押台４０、砥石台５０等を有している。なお、Ｘ軸とＹ軸とＺ軸が記載されている図では、Ｘ軸とＹ軸とＺ軸は互いに直交しており、Ｙ軸方向は鉛直上方を示し、Ｚ軸方向は砥石５５が工作物Ｗに切り込む水平方向を示し、Ｘ軸方向は主軸３１の回転軸線３１Ｊと平行な水平方向を示している。この例では工作物Ｗは、円柱状または円筒状であるが、工作物Ｗの形状は、この形状に限定されず、複数の段差つきの円筒状や、一部が円錐状等であってもよい。

ベッド１０は、平面視において略Ｔ字状に構成されており、Ｘ軸方向に沿って延びるＸ軸案内面１２、１２Ｖが設けられ、Ｘ軸方向に沿って延びるＸ軸スリット１２Ｋが設けられている。またベッド１０には、Ｚ軸方向に沿って延びるＺ軸案内面１５、１５Ｖが設けられ、Ｚ軸方向に沿って延びるＺ軸スリット１５Ｋが設けられている。

砥石台５０は、ベッド１０に載置され、Ｚ軸案内面１５、１５Ｖに静圧案内支持されて、Ｚ軸方向に沿って往復移動可能である。砥石台駆動モータ５０Ｍ（切り込み装置に相当）は、制御装置８０からの制御信号に基づいて、ボールネジ５０Ｂ（図２参照）を回転させる。制御装置８０は、エンコーダ５０Ｅ（回転検出手段）からの検出信号に基づいた砥石台５０のＺ軸方向の位置を検出しながら砥石台駆動モータ５０Ｍを制御して砥石台５０のＺ軸方向の位置を制御する。なお、図２に示すように、ボールネジ５０Ｂにはナット５０Ｎが嵌合されており、当該ナット５０Ｎはスリット１５Ｋ（図１参照）に挿通されたアーム５０Ａを介して砥石台５０に接続されている。従って、砥石台駆動モータ５０Ｍがボールネジ５０Ｂを回転駆動するとナット５０ＮのＺ軸方向の位置が移動し、アーム５０Ａを介してナット５０Ｎに接続された砥石台５０がＺ軸案内面１５、１５Ｖに沿ってＺ軸方向に移動する。

砥石台５０には、Ｘ軸方向に平行な砥石回転軸線５５Ｊ回りに回転自在に支持された砥石軸５４、砥石モータ５５Ｍ（砥石用駆動モータに相当）、が設けられている。なお、図３に示すように砥石回転軸線５５Ｊと主軸回転軸線３１ＪはどちらもＸ軸に平行であり、図２に示すように砥石回転軸線５５Ｊと主軸回転軸線３１Ｊは、同一の仮想水平面ＶＭ上にある。

砥石モータ５５Ｍには大径プーリ５１が取り付けられている。また砥石軸５４の一方端には砥石５５が取り付けられ、砥石軸５４の他方端には小径プーリ５２が取り付けられている。そして大径プーリ５１と小径プーリ５２には、動力伝達用のベルト５３が掛けられている。砥石軸５４の近傍には、砥石５５の回転数を検出可能な回転検出手段５５Ｓが設けられている。制御装置８０は、回転検出手段５５Ｓからの検出信号に基づいて砥石５５の回転数を検出しながら砥石モータ５５Ｍを制御して砥石５５の回転数を制御する。

砥石５５は砥石軸５４に直交する平面で切断した断面が円形であり、砥石５５の外周面にはＣＢＮ砥粒が接着剤や電着等にて固められており、砥石軸５４と一体となって砥石回転軸線５５Ｊ回りに回転する。また、図示省略するが、砥石５５の上方には、砥石５５の研削点Ｋに向けて、冷却及び潤滑用のクーラントを吐出するクーラントノズルが設けられている。当該クーラントノズルには、図示省略したクーラントタンクからクーラントが供給され、研削点Ｋ（砥石回転軸線５５Ｊと主軸回転軸線３１Ｊとを含む仮想水平面ＶＭと、工作物Ｗに対向する側の砥石５５の外周面と、の交点）の冷却及び潤滑に使用されたクーラントは図示省略した流路にて回収され、不純物がろ過等された後、クーラントタンクに戻される。

テーブル２０は、ベッド１０に載置され、Ｘ軸案内面１２、１２Ｖに静圧案内支持されて、Ｘ軸方向に沿って往復移動可能である。テーブル駆動モータ２０Ｍは、制御装置８０からの制御信号に基づいて、ボールネジ（図示省略）を回転させる。制御装置８０は、エンコーダ２０Ｅ（回転検出手段）からの検出信号に基づいたテーブル２０のＸ軸方向の位置を検出しながらテーブル駆動モータ２０Ｍを制御してテーブル２０のＸ軸方向の位置を制御する。なお、ボールネジにはナット（図示省略）が嵌合されており、当該ナットはスリット１２Ｋに挿通されたアーム（図示省略）を介してテーブル２０と接続されている。従って、テーブル駆動モータ２０Ｍがボールネジを回転駆動するとナットのＸ軸方向の位置が移動し、アームを介してナットに接続されたテーブル２０がＸ軸案内面１２、１２Ｖに沿ってＸ軸方向に移動する。そしてテーブル２０上のＸ軸方向における一方端には主軸台３０が固定され、他方端には心押台４０が固定されている。

主軸台３０は、Ｘ軸方向に平行な主軸回転軸線３１Ｊ回りに回転する主軸３１と、主軸回転軸線３１Ｊを中心軸線とするセンタ３２と、主軸３１を回転駆動する主軸モータ３１Ｍ（主軸用駆動モータに相当）と、エンコーダ３１Ｅ等を有している。主軸３１には、主軸３１と工作物Ｗとを接続する駆動金具３３が取り付けられている。駆動金具３３は、工作物Ｗを把持する把持部３３Ａと、把持部３３Ａと主軸３１とを接続する接続部３３Ｂとを有しており、主軸３１と一体となって主軸回転軸線３１Ｊ回りに回転して工作物Ｗを回転させる。制御装置８０は、エンコーダ３１Ｅ（回転検出手段）からの検出信号に基づいて主軸３１の回転角度や回転数を検出しながら主軸モータ３１Ｍを制御して主軸３１の回転角度や回転数（すなわち、工作物Ｗの回転角度や回転数）を制御する。

心押台４０は、主軸回転軸線３１Ｊを中心軸線とするセンタ４２と、センタ４２を収容して主軸台３０に向かう方向に付勢されたラム４１とを有している。心押台４０のセンタ４２の中心軸線と、主軸台３０のセンタ３２の中心軸線は、どちらも主軸回転軸線３１Ｊと一致している。センタ３２とセンタ４２とで挟持された工作物Ｗは、センタ４２によって主軸台３０の側に押し付けられ、主軸３１及び駆動金具３３の回転によって主軸回転軸線３１Ｊ回りに回転する。

制御装置８０は、図示省略した記憶装置（工程記憶部に相当）を有している。そして記憶装置には、制御装置８０が、砥石台駆動モータ５０Ｍ、砥石モータ５５Ｍ、テーブル駆動モータ２０Ｍ等を制御するためのプログラムやデータ等が記憶されている。例えば制御装置８０には、図示しない記憶装置（工程記憶部に相当）に、後述する砥石回転数Ｎ［ｒｐｍ］、主軸回転数ｎ［ｒｐｍ］、スパークアウト周回数ｎ₀、テーブル２０や砥石台５０の移動方向と移動量等を示すデータ、等が記憶されている。

●［砥石または主軸に発生する振動と、工作物の表面に形成される凹凸の関係（図５、図６）］
砥石と主軸には、上述したビビリ振動等が発生する場合がある。砥石と主軸は回転しながら、微細な振動をしている。砥石の単位時間あたりの回転数（以下、砥石回転数と記載する）と、主軸の単位時間あたりの回転数（以下、主軸回転数と記載する）と、の回転数比（＝砥石回転数／主軸回転数）が整数倍の場合では、スパークアウト時に、工作物Ｗの表面に、ちょうど整数個の凹凸が形成される。そして回転数比がちょうど整数倍の場合では、１周目、２周目・・ｋ周目のスパークアウトで、工作物の同じ位置の凹部または凸部に砥石の凹部または凸部が対応し、凹部または凸部が大きくなり、ビビリ振動が大きくなる。

例えば、砥石回転数Ｎ＝３５００［ｒｐｍ］、主軸回転数ｎ＝５０［ｒｐｍ］の場合、Ｎ／ｎ＝３５００／５０＝７０であり、ちょうど整数倍である。この場合では、工作物に対して砥石を切り込んだ後、砥石を切り込むことなく工作物の外周面を研削するスパークアウトの際、工作物の周囲には、ちょうど７０個（３５００／５０＝７０より）の凹凸が形成される。また、この場合では、工作物の周囲にちょうど７０個の凹凸が形成されてしまうので、スパークアウトの周回数を何周に設定しても、同じ位置に凹凸が形成される。従って、当該凹凸によってビビリ振動が発生し、スパークアウトを何周実行しても、発生したビビリ振動を充分小さくすることができない。

本願の発明者は、回転数比（＝砥石回転数／主軸回転数）が整数倍の場合では、上記のように、スパークアウトの周回数を何周に設定しても、同じ位置に凹凸が形成されるので、形成された凹凸の高さは低くならず、むしろ大きくなることに気づいた。しかし、回転数比（＝砥石回転数／主軸回転数）が整数倍と一致しない場合では、１周目のスパークアウトで形成された凹凸に対して、２周目では位相がズレた凹凸を形成することになる。従って、１周目のスパークアウトで形成された凹凸の凸部を、２周目のスパークアウトで形成される凹凸（位相がズレた凹凸）の凹部にて相殺することができる、と考えた。しかも、スパークアウトの周回数に対応させて凹凸の位相をズラすことで、１周目に形成された凹凸の凸部を、２周目以降の凹凸の凹部にて効率よく削り取ることができると考えた。

例えば、砥石回転数Ｎ＝３５００［ｒｐｍ］、主軸回転数ｎ＝５０［ｒｐｍ］、スパークアウト周回数ｎ₀＝２、の場合、Ｎ／ｎ＝３５００／５０＝７０であり、この状態では、１周目のスパークアウトにて工作物Ｗの研削個所には周方向にちょうど７０個の凹凸が形成される。しかし、２周目のスパークアウトにて形成される凹凸の位相は、１周目に形成される凹凸と同じであるので、これでは１周目の凹凸を、２周目の凹凸で相殺できない。そこで、例えばｎ＝４９［ｒｐｍ］とすると、Ｎ／ｎ＝７１．４２８≒７１．５であるので、１周目のスパークアウトでは工作物Ｗの研削個所に約７１．５個の凹凸ができる。そして続く２周目のスパークアウトでは、約０．５個分（約１／２波長分）だけ位相がズレた凹凸が形成される。スパークアウト周回数ｎ₀＝２の場合では、１周目のスパークアウトにて形成された凹凸の凸部を、２周目のスパークアウトの凹凸の凹部にてより効率よく削り取るためには、図５に示すように、１周目の凹凸の軌跡に対して、２周目の凹凸の軌跡を、１／２波長分だけズラせばよい。

図５は、例えば砥石回転数Ｎ＝３５００［ｒｐｍ］、主軸回転数ｎ＝４９［ｒｐｍ］、スパークアウト周回数ｎ₀＝２、の場合における工作物Ｗ及び凹凸の模式図であり、わかりやすいように、凹凸の波長や振幅を実際よりも大きくして記載している。図５は、Ｐｓｐの位置から時計回りの回転方向に、スパークアウトによる凹凸が形成された例を示している。この場合、Ｎ／ｎ＝３５００／４９＝７１．４２８・・≒７１．５であるので、Ｐｓｐの位置から時計回りの方向に１周するまでに、約７１．５個の凹凸が形成される。Ｎ／ｎの値を、整数部の値ｍ＋小数部の値ｓとすると、この場合はｍ＝７１であり、ｓ≒０．５（＝１／ｎ₀）となる。つまり１周目のスパークアウトでは、図５に示す一点鎖線（「１周目の凹凸の軌跡」と記載）に示すように、７１個（ｍ個）の凹凸と、０．５個（ｓ個または１／ｎ₀個）の凹凸が形成される。そして２周目のスパークアウトでは、図５に示す点線（「２周目の凹凸の軌跡」と記載）に示すように、１周目とは位相が０．５波長分だけズレた７１．５個の凹凸が形成される。

図５の例は、「スパークアウト前の工作物Ｗの外周面」に対して、１周目のスパークアウトでは、一点鎖線にて示す「１周目の凹凸の軌跡」によって、ドッドで示した「１周目の削除部」が削り取られることを示している。つまり、１周目のスパークアウトが終了した時点では、凹凸の高さはΔＨ１であることを示している。そして２周目のスパークアウトでは、点線にて示す「２周目の凹凸の軌跡」によって、斜線ハッチングで示した「２周目の削除部」が削り取られることを示している。従って、スパークアウト（２周）が完了後の工作物Ｗの外周面は、図５における太実線にて示すように、凹凸の高さがΔＨ１からΔＨ２へと低くなっており、ビビリ振動が低減される（ビビリ振動が充分小さくなる）。

上記の説明及び図５からわかるように、スパークアウト周回数ｎ₀＝２に設定した場合では、１周目の凹凸に対して、２周目の凹凸が、ちょうど１／２波長分だけズレていると、１周目の凹凸の凸部を、２周目の凹凸の凹部にて、最も効率よく相殺する（削り取る）ことができる。つまり、スパークアウト周回数ｎ₀＝２の場合では、Ｎ／ｎ₀の小数部の値ｓ＝１／ｎ₀＝１／２＝０．５とすると、より好ましい。別の書き方をすると、Ｎ／ｎ＝ｍ＋１／ｎ₀（ｍは任意の整数）＝ｍ＋０．５とすると、より好ましい。

図６は、例えば砥石回転数Ｎ＝３５００［ｒｐｍ］、主軸回転数ｎ＝５２［ｒｐｍ］、スパークアウト周回数ｎ₀＝３、の場合における工作物Ｗ及び凹凸の模式図であり、わかりやすいように、凹凸の波長や振幅を実際よりも大きくして記載している。図６は、Ｐｓｐの位置から時計回りの回転方向に、スパークアウトによる凹凸が形成された例を示している。この場合、Ｎ／ｎ＝３５００／５２＝６７．３０７≒６７．３３３・・であるので、Ｐｓｐの位置から時計回りの方向に１周するまでに、約６７．３個の凹凸が形成される。Ｎ／ｎの値を、整数部の値ｍ＋小数部の値ｓとすると、この場合はｍ＝６７であり、ｓ≒０．３３３・・（＝１／ｎ₀）となる。つまり１周目のスパークアウトでは、図６に示す一点鎖線（「１周目の凹凸の軌跡」と記載）に示すように、６７個（ｍ個）の凹凸と、０．３個（ｓ個または１／ｎ₀個）の凹凸が形成される。そして２周目のスパークアウトでは、図６に示す長間隔点線（「２周目の凹凸の軌跡」と記載）に示すように、１周目とは位相が０．３波長分だけズレた６７．３個の凹凸が形成される。また３周目のスパークアウトでは、図６に示す短間隔点線（「３周目の凹凸の軌跡」と記載）に示すように、２周目とは位相が０．３波長分だけズレた（１周目とは位相が０．６波長分だけズレた）６７．３個の凹凸が形成される。

図６の例は、「スパークアウト前の工作物Ｗの外周面」に対して、１周目のスパークアウトでは、一点鎖線にて示す「１周目の凹凸の軌跡」によって、ドッドで示した「１周目の削除部」が削り取られることを示している。つまり、１周目のスパークアウトが終了した時点では、凹凸の高さはΔＨ１であることを示している。そして２周目のスパークアウトでは、長間隔点線にて示す「２周目の凹凸の軌跡」によって、斜線ハッチングで示した「２周目の削除部」が削り取られることを示している。そして３周目のスパークアウトでは、短間隔点線にて示す「３周目の凹凸の軌跡」によって、格子状ハッチングで示した「３周目の削除部」が削り取られることを示している。従って、スパークアウト（３周）が完了した工作物Ｗの外周面は、図６における太実線にて示すように、凹凸の高さがΔＨ１からΔＨ３へと低くなっており、ビビリ振動が低減される（ビビリ振動が充分小さくなる）。

上記の説明及び図６からわかるように、スパークアウト周回数ｎ₀＝３に設定した場合では、１周目の凹凸に対して、２周目と３周目の凹凸が、ちょうど１／３波長分だけズレていると、１周目の凹凸の凸部を、２周目の凹凸の凹部と、３周目の凹凸にて、最も効率よく相殺する（削り取る）ことができる。つまり、スパークアウト周回数ｎ₀＝３の場合では、Ｎ／ｎ₀の小数部の値ｓ＝１／ｎ₀＝１／３＝０．３３３とすると、より好ましい。別の書き方をすると、Ｎ／ｎ＝ｍ＋１／ｎ₀（ｍは任意の整数）＝ｍ＋０．３３３とすると、より好ましい。

上記のとおり、砥石回転数Ｎ、主軸回転数ｎ、スパークアウト周回数ｎ₀、の関係は、「Ｎ／ｎの値を、整数部の値ｍと小数部の値ｓとに分離した（分解した）際の小数部の値ｓ＝１／ｎ₀」の関係とすることが、好ましい。この場合では、工作物の外周にｍ＋１／ｎ₀個の周期的な凹凸が形成されることになる。スパークアウト周回数ｎ₀は、２以上の数（整数）であればよく、２と３に限定されるものではないが、スパークアウト周回数を大きな値に設定すると加工時間が長くなるので、加工時間とビビリ振動の低減度合を考慮して適切な値に設定される。

●［制御装置８０の処理手順（図４）］
次に図４に示すフローチャートを用いて、制御装置８０の処理手順の例について説明する。作業者は、研削盤２のセンタ３２及びセンタ４２の間に工作物Ｗをセットし、駆動金具３３を主軸３１と工作物Ｗに取り付けた後、制御装置８０から加工開始の操作を行う。制御装置８０は、作業者から加工開始の操作を受け付け、図４に示す処理を開始する。

ステップＳ１０にて制御装置８０は、（図示省略した）記憶装置から、ｎ₀、Ｎ、ｎの値をそれぞれ読み出し、ステップＳ１３に進む。なおｎ₀は、スパークアウトの際の工作物Ｗの周回数（以下、スパークアウト周回数と記載する）として予め設定された値である。またＮは、砥石５５の単位時間あたりの回転数（以下、砥石回転数と記載する）として予め設定された値である。またｎは、主軸３１の単位時間あたりの回転数（以下、主軸回転数と記載する）として予め設定された値である。

ステップＳ１３に進んだ場合、制御装置８０は、Ｎ／ｎ≒ｍ＋１／ｎ₀であるか否かを判定し、Ｎ／ｎ≒ｍ＋１／ｎ₀である場合（Ｙｅｓ）はステップＳ１５に進み、Ｎ／ｎ≒ｍ＋１／ｎ₀でない場合（Ｎｏ）はステップＳ１４に進む。なお、Ｎは予め設定された砥石回転数であり、ｎは予め設定された主軸回転数であり、ｍは任意の整数であり、ｎ₀は、予め設定されたスパークアウト周回数である。Ｎ／ｎがｍ＋１／ｎ₀と近似しているか否かを判定するわけであるが、近似の閾値を、例えば０．１とする。そしてＮ／ｎと、ｍ＋１／ｎ₀と、の偏差が近似閾値以下であるか否かを判定する。すなわち、|Ｎ／ｎ−（ｍ＋１／ｎ₀）|≦０．１であるか否かを判定することになる。なお、近似閾値は０．１に限定されるものではなく、０．１以下であれば、例えば０．０１でもよい。なお、Ｎ／ｎ≒ｍ＋１／ｎ₀であるか否かを判定するようにしてもよい。この場合は、|Ｎ／ｎ−（ｍ＋１／ｎ₀）|≦０．１であるか否かを判定することになる。

例えばＮ＝３５００［ｒｐｍ］、ｎ＝５０［ｒｐｍ］、ｎ₀＝２、である場合、Ｎ／ｎ＝３５００／５０＝７０であるので、この場合ではｍ＝７０とする。そして|Ｎ／ｎ−（ｍ＋１／ｎ₀）|に各値を代入すると、|Ｎ／ｎ−（ｍ＋１／ｎ₀）|＝|３５００／５０−（７０＋１／２）|＝|−０．５|となる。|−０．５|＞０．１であるので、この場合では、Ｎ／ｎ≒ｍ＋１／ｎ₀でないと判定する。また、例えばＮ＝３５００［ｒｐｍ］、ｎ＝４９［ｒｐｍ］、ｎ₀＝２、である場合、Ｎ／ｎ＝３５００／４９＝７１．４２８・・であるので、この場合ではｍ＝７１とする。そして|Ｎ／ｎ−（ｍ＋１／ｎ₀）|に各値を代入すると、|Ｎ／ｎ−（ｍ＋１／ｎ₀）|＝|３５００／４９−（７１＋１／２）|＝|−０．０７２・・|となる。|−０．０７２|≦０．１であるので、この場合では、Ｎ／ｎ≒ｍ＋１／ｎ₀であると判定する。

もっと簡単に考えると、「Ｎ／ｎ≒ｍ＋１／ｎ₀であるか否か」は、「Ｎ／ｎの小数部の値≒１／ｎ₀であるか否か」と置き換えることができる。Ｎ／ｎの値を、整数部の値であるｍ＋小数部の値であるｓ、に分解して、小数部の値ｓと１／ｎ₀との偏差が近似閾値以下であるか否かを判定する。すなわち|小数部の値ｓ−１／ｎ₀|≦０．１であるか否かを判定するのと同じである。例えばＮ＝３５００［ｒｐｍ］、ｎ＝４９［ｒｐｍ］、ｎ₀＝２、である場合、Ｎ／ｎ（＝７１．４２８）の小数部の値ｓは、ｓ＝０．４２８である。従って、|ｓ−１／ｎ₀|＝|０．４２８−０．５|＝|−０．０７２|となる。|−０．０７２|≦０．１であるので、この場合では、Ｎ／ｎの小数部の値≒１／ｎ₀であると判定する。

ステップＳ１４に進んだ場合、制御装置８０は、Ｎ／ｎ≒ｍ＋１／ｎ₀となるように、記憶装置に記憶されている砥石回転数Ｎまたは主軸回転数ｎの少なくとも一方の値を書き換えてステップＳ１５に進む。例えば、Ｎ＝３５００［ｒｐｍ］、ｎ＝５０［ｒｐｍ］、ｎ₀＝２、が記憶装置に記憶されている場合、制御装置８０は、ｎの値を、５０を中心として種々の値に変更してみて、|Ｎ／ｎ−（ｍ＋１／ｎ₀）|≦０．１を満足するｎの値を探す。そして制御装置８０は、ｎ＝４９［ｒｐｍ］とすることで（Ｎ／ｎ＝７１．４２８）、|Ｎ／ｎ−（ｍ＋１／ｎ₀）|＝|３５００／４９−（７１＋１／２）|＝|−０．０７２|となり、|Ｎ／ｎ−（ｍ＋１／ｎ₀）|≦０．１を満足できると確認すると、記憶装置に記憶されている主軸回転数ｎを４９［ｒｐｍ］に書き換える。

また例えば、Ｎ＝３５００［ｒｐｍ］、ｎ＝５０［ｒｐｍ］、ｎ₀＝３、が記憶装置に記憶されている場合、制御装置８０は、ｎの値を、５０を中心として種々の値に変更してみて、|Ｎ／ｎ−（ｍ＋１／ｎ₀）|≦０．１を満足するｎの値を探す。そして制御装置８０は、ｎ＝５２［ｒｐｍ］とすることで（Ｎ／ｎ＝６７．３０７）、|Ｎ／ｎ−（ｍ＋１／ｎ₀）|＝|３５００／５２−（６７＋１／３）|＝|−０．０２６|となり、|Ｎ／ｎ−（ｍ＋１／ｎ₀）|≦０．１を満足できると確認すると、記憶装置に記憶されている主軸回転数ｎを５２［ｒｐｍ］に書き換える。なお上記の例では主軸回転数ｎを調整（変更）したが、砥石回転数Ｎと主軸回転数ｎの少なくとも一方を調整（変更）すればよい。

ステップＳ１５に進んだ場合、制御装置８０は、予め設定された砥石回転数Ｎ（またはステップＳ１４にて変更された砥石回転数Ｎ）を読み出し、砥石の回転数をＮ[ｒｐｍ]となるように制御する。また制御装置８０は、予め設定された主軸回転数ｎ（またはステップＳ１４にて変更された主軸回転数ｎ）を読み出し、主軸の回転数をｎ［ｒｐｍ］となるように制御し、ステップＳ２０に進む。

ステップＳ２０にて制御装置８０は、（図示省略した）記憶装置から粗研削用テーブル位置データと、粗研削用砥石台切り込み（速度・量）データを読み出し、ステップＳ２１に進む。

ステップＳ２１にて制御装置８０は、テーブル２０のＸ軸方向の位置を、粗研削用テーブル位置データに基づいて制御する。また制御装置８０は、砥石台５０のＺ軸方向の位置を、粗研削用砥石台切り込み（速度・量）データに基づいて制御し、ステップＳ２２に進む。これにより、砥石５５が工作物Ｗに切り込み速度で切り込み量だけ切り込むように移動し、粗研削が行われる。

ステップＳ２２にて制御装置８０は、粗研削が終了したか否かを判定し、粗研削が終了した場合（Ｙｅｓ）はステップＳ３０に進み、粗研削が終了していない場合（Ｎｏ）はステップＳ２１に戻る。例えば、工作物Ｗが研削されている個所には、工作物Ｗの径を計測可能なワーク径計測装置（図示省略）が接触されており、制御装置８０は、当該ワーク径計測装置にて計測した工作物Ｗの径が、予め設定された粗研削終了径に達した場合に粗研削が終了したと判定する。

ステップＳ３０に進んだ場合、制御装置８０は、（図示省略した）記憶装置から精研削用テーブル位置データと、精研削用砥石台切り込み（速度・量）データを読み出し、ステップＳ３１に進む。

ステップＳ３１にて制御装置８０は、テーブル２０のＸ軸方向の位置を、精研削用テーブル位置データに基づいて制御する。また制御装置８０は、砥石台５０のＺ軸方向の位置を、精研削用砥石台切り込み（速度・量）データに基づいて制御し、ステップＳ３２に進む。これにより、砥石５５が工作物Ｗに切り込み速度で切り込み量だけ切り込むように移動し、精研削が行われる（砥石の切り込み量は、粗研削の場合よりも少ない。砥石の切り込み速度は、粗研削の場合よりも遅い。）。

ステップＳ３２にて制御装置８０は、精研削が終了したか否かを判定し、精研削が終了した場合（Ｙｅｓ）はステップＳ４０に進み、精研削が終了していない場合（Ｎｏ）はステップＳ３１に戻る。例えば、制御装置８０は、上述したワーク径計測装置にて計測した工作物Ｗの径が、予め設定された精研削終了径に達した場合に精研削が終了したと判定する。

ステップＳ４０に進んだ場合、制御装置８０は、（図示省略した）記憶装置から微研削用テーブル位置データと、微研削用砥石台切り込み（速度・量）データを読み出し、ステップＳ４１に進む。

ステップＳ４１にて制御装置８０は、テーブル２０のＸ軸方向の位置を、微研削用テーブル位置データに基づいて制御する。また制御装置８０は、砥石台５０のＺ軸方向の位置を、微研削用砥石台切り込み（速度・量）データに基づいて制御し、ステップＳ４２に進む。これにより、砥石５５が工作物Ｗに切り込み速度で切り込み量だけ切り込むように移動し、微研削が行われる（砥石の切り込み量は、精研削の場合よりも少ない。砥石の切り込み速度は、精研削の場合よりも遅い。）。

ステップＳ４２にて制御装置８０は、微研削が終了したか否かを判定し、微研削が終了した場合（Ｙｅｓ）はステップＳ５０に進み、微研削が終了していない場合（Ｎｏ）はステップＳ４１に戻る。例えば、制御装置８０は、上述したワーク径計測装置にて計測した工作物Ｗの径が、予め設定された微研削終了径に達した場合に微研削が終了したと判定する。

ステップＳ５０に進んだ場合、制御装置８０は、（図示省略した）記憶装置からスパークアウト用テーブル位置データと、スパークアウト用砥石台位置データと、スパークアウト周回数ｎ₀を読み出し、ステップＳ５１に進む。

ステップＳ５１にて制御装置８０は、テーブル２０のＸ軸方向の位置を、スパークアウト用テーブル位置データに基づいて制御する。また制御装置８０は、砥石台５０のＺ軸方向の位置を、スパークアウト用砥石台位置データに基づいて制御し、スパークアウト周回数ｎ₀だけスパークアウトを行い、ステップＳ５２に進む。これにより、工作物Ｗに対して砥石５５を相対的に比較的小さく切り込んで砥石５５を工作物Ｗに比較的軽く接触させ、接触させた後は切り込むことなく工作物Ｗの外周面を研削するスパークアウトを行う。このスパークアウトにて、例えばスパークアウト周回数ｎ₀＝２の場合では、図５に示すように、１周目の凹凸の凸部を、位相が１／２だけズレた２周目の凹凸の凹部にて相殺する。また、例えばスパークアウト周回数ｎ₀＝３の場合では、図６に示すように、１周目の凹凸の凸部を、１／３ずつ位相がズレた２周目及び３周目の凹凸の凹部にて相殺する。

ステップＳ５２にて制御装置８０は、スパークアウトが終了したか否かを判定し、スパークアウトが終了した場合（Ｙｅｓ）はステップＳ６０に進み、スパークアウトが終了していない場合（Ｎｏ）はステップＳ５１に戻る。例えば、制御装置８０は、工作物Ｗを、予め設定されたスパークアウト周回数ｎ₀だけ回転させると、スパークアウトが終了したと判定する。

ステップＳ６０に進んだ場合、制御装置８０は、予め設定された砥石台待機位置へと砥石台５０のＺ軸方向の位置を制御して工作物Ｗから砥石台５０を離間し、予め設定されたテーブル待機位置へとテーブル２０のＸ軸方向の位置を制御する。そして制御装置８０は、砥石５５の回転を停止し、主軸３１の回転を停止し、処理を終了する。

上記の処理において、ステップＳ２１（粗研削）、ステップＳ３１（精研削）、ステップＳ４１（微研削）の処理を行っている制御装置８０は、砥石と工作物を相対的に接近させて、工作物に砥石を切り込ませて研削を行う、切り込み研削部を有している。またステップＳ５１（スパークアウト）の処理を行っている制御装置８０は、切り込み研削部にて、工作物に対して砥石を比較的小さく切り込ませて砥石を工作物に比較的軽く接触させ、接触させた後は切り込むことなく工作物の外周面を研削するスパークアウトを行う、スパークアウト部を有している。またステップＳ６０の処理を行っている制御装置８０は、砥石と工作物を相対的に離間させる、逃がし部を有している。そして、図示省略した記憶装置は、切り込み研削部、スパークアウト部、逃がし部、の順に作動させる動作順序である制御プログラムを記憶する工程記憶部に相当している。

以上、本実施の形態では、スパークアウト周回数を２以上の数（整数）に設定し、回転数比（＝砥石回転数／主軸回転数）が整数倍と一致しないように、砥石回転数と主軸回転数の少なくとも一方を、スパークアウトの周回数に対応させて調整する。これにより、１周目のスパークアウトで形成された凹凸の凸部を、２周目以降のスパークアウトで形成される凹凸（スパークアウトの周回数に対応させて位相をズラせた凹凸）の凹部にて相殺し、工作物の表面をより滑らかに仕上げることができる。また、スパークアウトの周回数に応じてより効率よく凹凸の凸部を削り取ることができるので、ビビリ振動が充分小さくなるまでの時間をより短くすることができる。例えば、スパークアウトが１周だけの場合では凹凸の高さが約０．７［μｍ］であったところ、本実施の形態の処理のように設定してスパークアウトを２周とした場合、凹凸の高さが約０．３５［μｍ］に低減されたことを確認できた。

本発明の研削方法の処理手順、演算式等は、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。また本発明の研削盤の構成、構造、形状等は、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。

上述した実施形態では、図１に示すように、砥石台５０が主軸回転軸線３１Ｊと直交する方向に往復移動可能である例について述べた。他の実施形態として、砥石台が主軸回転軸線に対して斜め方向に往復移動可能であるアンギュラ研削盤にも本発明を適用できる。また、本実施の形態の説明に用いた数値は一例であり、この数値に限定されるものではない。

２研削盤
１０ベッド
２０テーブル
２０Ｅエンコーダ（回転検出手段）
２０Ｍテーブル駆動モータ
３０主軸台
３１主軸
３２センタ
３１Ｅエンコーダ（回転検出手段）
３１Ｊ主軸回転軸線
３１Ｍ主軸モータ（主軸用駆動モータ）
３３駆動金具
４０心押台
４１ラム
４２センタ
５０砥石台
５０Ｅエンコーダ（回転検出手段）
５０Ｍ砥石台駆動モータ（切り込み装置）
５４砥石軸
５５砥石
５５Ｊ砥石回転軸線
５５Ｍ砥石モータ（砥石用駆動モータ）
５５Ｓ回転検出手段
８０制御装置
Ｋ研削点
Ｗ工作物

Claims

砥石回転軸線回りに回転する砥石であり、前記砥石回転軸線に直交する断面が円形の回転体である前記砥石と、
主軸回転軸線回りに棒状の工作物を回転させる主軸と、を用い、
前記主軸回転軸線回りに回転している前記工作物の外周面に、前記砥石回転軸線回りに回転している前記砥石の外周面を接触させて、前記工作物の外周面を研削する研削方法であって、
前記工作物に対して前記砥石を切り込んだ後、前記砥石を切り込むことなく前記工作物の外周面を研削するスパークアウトの際の前記工作物の周回数を２以上の数に設定し、
前記スパークアウトの際に、振動によって前記工作物における研削個所の外周面に周方向に形成される周期的な凹凸の波長の整数倍が、前記工作物における前記研削個所の外周の１周分の長さと一致しないように、前記砥石の回転数と前記主軸の回転数との少なくとも一方の回転数を前記スパークアウトの周回数に対応させて調整し、
１周目の前記スパークアウトの際に前記工作物の前記研削個所において周方向に形成された前記凹凸における凸部を、２周目以降の前記スパークアウトの際に、１周目の前記スパークアウトにて形成された前記凹凸に対して前記スパークアウトの周回数に対応させて位相をズラせた前記凹凸の凹部にて相殺する、
研削方法。
請求項１に記載の研削方法であって、
前記砥石の単位時間あたりの回転数をＮ、
前記主軸の単位時間あたりの回転数をｎ、
前記スパークアウトの際の前記工作物の周回数をｎ₀、
Ｎ／ｎの値における整数部の値をｍ、小数部の値をｓ、
とした場合、
ｎ₀の値を２以上の整数に設定するとともに、Ｎ／ｎの値における小数部の値であるｓを、ｓ≒１／ｎ₀となるようにＮまたはｎの値の少なくとも一方を調整することで、
１周目の前記スパークアウトにて前記工作物の前記研削個所において周方向に、ｍ＋１／ｎ₀個の周期的な前記凹凸を形成し、
２周目以降の前記スパークアウトにて、１周前の前記スパークアウトに対して１／ｎ₀波長分のズレを有する前記凹凸を形成することで、１周目の前記スパークアウトにて形成された前記凹凸における凸部を、２周目以降のｎ₀−１回の前記スパークアウトにて形成された前記凹凸における凹部にて削り取る、
研削方法。
砥石回転軸線回りに回転する砥石であり、前記砥石回転軸線に直交する断面が円形の回転体である前記砥石と、
前記砥石が取り付けられて前記砥石を回転駆動する砥石用駆動モータを有する砥石台と、
主軸回転軸線回りに回転する主軸であり、棒状の工作物を支持して前記主軸回転軸線回りに回転させる前記主軸と、
前記主軸が取り付けられて前記主軸を回転駆動する主軸用駆動モータを有する主軸台と、
前記砥石と、前記主軸に支持された前記工作物と、を前記砥石回転軸線に交差する方向に、相対的に互いに接近離間するように移動させる切り込み装置と、
前記砥石の回転数、前記主軸の回転数、スパークアウトの周回数、および前記接近離間の移動量、を設定する制御装置と、を備えた研削盤において、
前記制御装置は、
前記砥石と前記工作物を相対的に接近させて前記工作物に前記砥石を切り込ませて研削を行う、切り込み研削部と、
前記切り込み研削部にて、前記工作物に対して前記砥石を切り込んだ後、前記砥石を切り込むことなく前記工作物の外周面を研削する前記スパークアウトを行う、スパークアウト部と、
前記砥石と前記工作物を相対的に離間させる、逃がし部と、
前記切り込み研削部、前記スパークアウト部、前記逃がし部、の順に作動させる動作順序を記憶する工程記憶部と、を有し、
前記スパークアウト部に使用されるデータには、
前記砥石の単位時間あたりの回転数であるＮと、
前記主軸の単位時間あたりの回転数であるｎと、
前記スパークアウトの際の前記工作物の周回数であるｎ₀と、
が有り、
前記制御装置はｎ₀の値が２未満である場合はｎ₀の値を２以上の整数に変更し、あるいは、ｎ₀の値は予め２以上の整数に設定されており、
前記制御装置は、
Ｎ／ｎの値における整数部の値を除いた小数部の値をｓとした場合において、ｓ≒１／ｎ₀となるように、Ｎまたはｎの値の少なくとも一方を変更する、あるいは、予めＮ及びｎの値が設定されている、
研削盤。