JP2017533114A - 軟材を圧密加工して硬材にする方法 - Google Patents
軟材を圧密加工して硬材にする方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2017533114A JP2017533114A JP2017510903A JP2017510903A JP2017533114A JP 2017533114 A JP2017533114 A JP 2017533114A JP 2017510903 A JP2017510903 A JP 2017510903A JP 2017510903 A JP2017510903 A JP 2017510903A JP 2017533114 A JP2017533114 A JP 2017533114A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- temperature
- treatment
- pressure
- soft material
- steam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000007779 soft material Substances 0.000 title claims abstract description 194
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 142
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 109
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims abstract description 101
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims abstract description 93
- 230000006837 decompression Effects 0.000 claims abstract description 65
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 62
- 239000011122 softwood Substances 0.000 claims description 29
- 238000007781 pre-processing Methods 0.000 claims description 16
- 230000036316 preload Effects 0.000 claims description 12
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 claims description 8
- 239000003086 colorant Substances 0.000 claims description 5
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 5
- 230000035943 smell Effects 0.000 claims description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 27
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 30
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 30
- 229920001864 tannin Polymers 0.000 description 30
- 239000001648 tannin Substances 0.000 description 30
- 235000018553 tannin Nutrition 0.000 description 30
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 23
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 22
- 210000004027 cell Anatomy 0.000 description 19
- 239000011121 hardwood Substances 0.000 description 19
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 4
- 241000218645 Cedrus Species 0.000 description 3
- 239000003570 air Substances 0.000 description 3
- 230000002421 anti-septic effect Effects 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000001413 cellular effect Effects 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 238000010422 painting Methods 0.000 description 2
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- DSSYKIVIOFKYAU-XCBNKYQSSA-N (R)-camphor Chemical compound C1C[C@@]2(C)C(=O)C[C@@H]1C2(C)C DSSYKIVIOFKYAU-XCBNKYQSSA-N 0.000 description 1
- 241000723346 Cinnamomum camphora Species 0.000 description 1
- 244000301850 Cupressus sempervirens Species 0.000 description 1
- 235000017788 Cydonia oblonga Nutrition 0.000 description 1
- 240000000731 Fagus sylvatica Species 0.000 description 1
- 235000010099 Fagus sylvatica Nutrition 0.000 description 1
- 235000008331 Pinus X rigitaeda Nutrition 0.000 description 1
- 241000018646 Pinus brutia Species 0.000 description 1
- 235000011613 Pinus brutia Nutrition 0.000 description 1
- 244000086363 Pterocarpus indicus Species 0.000 description 1
- 235000009984 Pterocarpus indicus Nutrition 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 229960000846 camphor Drugs 0.000 description 1
- 229930008380 camphor Natural products 0.000 description 1
- 210000002421 cell wall Anatomy 0.000 description 1
- 210000003850 cellular structure Anatomy 0.000 description 1
- 239000011162 core material Substances 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000003205 fragrance Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000010335 hydrothermal treatment Methods 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 238000007591 painting process Methods 0.000 description 1
- 238000009931 pascalization Methods 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 238000007592 spray painting technique Methods 0.000 description 1
- 239000010875 treated wood Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27K—PROCESSES, APPARATUS OR SELECTION OF SUBSTANCES FOR IMPREGNATING, STAINING, DYEING, BLEACHING OF WOOD OR SIMILAR MATERIALS, OR TREATING OF WOOD OR SIMILAR MATERIALS WITH PERMEANT LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CHEMICAL OR PHYSICAL TREATMENT OF CORK, CANE, REED, STRAW OR SIMILAR MATERIALS
- B27K7/00—Chemical or physical treatment of cork
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Forests & Forestry (AREA)
- Chemical And Physical Treatments For Wood And The Like (AREA)
Abstract
【課題】 軟材を圧密加工して硬材にする方法を提供することを課題とする。【解決手段】 本発明は、軟材を圧密加工して硬材にする方法に関し、該方法が、軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧して高温高圧処理を行う工程と、高温高圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧して継続圧縮処理を行う工程と、継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、減圧処理を行う工程と、を含み；本発明に係る製作方法は簡単で、上記幾つかの工程を通じて軟材を材質が重硬で、強度が高く、耐摩耗性及び耐久性が高い硬材に変えることができる。【選択図】 なし
Description
本発明は、硬材製作方法に関し、特に、軟材を圧密加工して硬材にする方法に関する。
硬材の木質が緻密で硬いが、成長が遅いため目が詰まって固くなり、一般的にこのような木材の比重が非常に大きい。これらの木材が緻密で硬く、光沢が美しく、木理が美しく緻密で、家具及び木製品を作る最優良材であるため、非常に高価であり；軟材が放射方向に配列する平伏細胞かならなり、細胞腔内は往々にして樹脂及びタンニンを含有し、細胞内が空気で満たされ、木質が軽軟で、弾力性に富み、比重も比較的軽いが、成長期が短く、その価格が硬材より安価であるという具体的なメリットが多く、一般的に家具及び木製品の補助材或いは心材として使用されている。軟材の肌は粗く、水墨画のような感覚がある。該木材特性の欠陥により、往々にして木製品の製造業者がほとんど軟材で家具及び木製品等の製品を生産することはなく、軟材の製品価格は安価で且つ肌目が粗くても市場においてよくなると見込まれず、その主な原因は、該木材が軽軟で、耐久性が低く、硬材を補助する役割だけである。その付加価値は非常に低く、利用価値も高くなく、経済的便益もよくなく；これにより消費者の前から消えていく。
よって、現在木質が軽軟で、耐久性が低く、密度が低く、硬度が低い軟材を材質が重硬で、強度が高く、耐摩耗性及び耐久性が高い硬材の加工製作方法を研究開発することは急務となっていた。
上記問題点について、従来技術では、若干の木材加工方法を開示し、例えば特許文献１に木材の高温水熱処理方法が開示され；特許文献２に木材寸法安定性を高める常圧過熱水蒸気の事前処理工程が開示され；特許文献３に高温熱処理木材の製造方法が開示され、上記方法はいずれも高温蒸気等のステップを通じて木材自体の安定性、吸湿性及び防腐性を改善するが、本質的に軟材の特性を変えて材質が重硬で、強度が高く、耐摩耗性及び耐久性が高くなるような硬材に変えることができなかった。
上記技術的課題を解決して軟材を十分利用するため、本発明は軟材を圧密加工して硬材にする方法を開発し、該方法は、軟材内部の細胞構造から軟材の木質が軽軟で、耐久性が低く、密度が低く、硬度が低いという欠陥を十分改善することで、材質が重硬で、強度が高く、耐摩耗性及び耐久性が高い硬材に変わらせることができる。
本発明の具体的実施形態は次の通りとなり；本発明は、軟材を圧密加工して硬材にする方法を提供し、該方法が、
軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧して高温高圧処理を行う高温高圧処理工程ａと、
高温高圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧して継続圧縮処理を行う継続圧縮処理工程ｂと、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、減圧処理を行う高温減圧処理工程ｃと、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において、降温処理を行う降温定圧養生処理工程ｄと、
を含む。
軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧して高温高圧処理を行う高温高圧処理工程ａと、
高温高圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧して継続圧縮処理を行う継続圧縮処理工程ｂと、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、減圧処理を行う高温減圧処理工程ｃと、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において、降温処理を行う降温定圧養生処理工程ｄと、
を含む。
本発明は、軟材に対する高温高圧処理を通じて軟材内部のハニカム状構造に扁平化構造の変わりが発生させ、高温高圧処理を経た後、比重が７０ｋｇ／ｍ３から４５０ｋｇ／ｍ３程度に増え、その安定性及び各種測定後の指標がいずれも明らかに向上した。同時に高度顕微鏡の観察下で、高温高圧処理前及び処理後の木材内部の細胞組織構造に極めて大きな変化があることが分かり、処理前のハニカム状組織構造から処理後の中実な線状組織構造に変わった。本発明は、更に高温高圧処理を経た後、軟材に対し継続圧縮処理を行い、木材の細胞組織構造が強い圧力を受けた後、軟材細胞内の残り部分のハニカム状組織構造及び高温高圧処理後の扁平化状組織構造が線状構造に変わり、同時に軟材の比重を７００ｋｇ／ｍ３程度に高めた。更に継続圧縮処理後の軟材に対し高温減圧処理を行い、製作後の軟材の含水率を５％〜７％に制御し、製作後の硬材の防腐性を提供した。次に、高温減圧処理後の軟材に対し処理を行うことで、処理を経た軟材細胞内部の線状構造を自然に扁平化構造の状態に戻して木材が富む弾力性を保持させることができる。
本発明に係る製作方法は、簡単で、上記幾つかの工程を通じて軟材を材質が重硬で、強度が高く、耐摩耗性及び耐久性が高い硬材に変える。
本発明において軟材とは、針葉樹材で、例えば松、スギ、ブナ及びクスノキ等をいう。
好ましい実施形態としては、本発明に係る軟材は、事前処理を経てから高温高圧処理を行い；前記軟材の事前処理は、軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行うことである。
好ましい実施形態としては、本発明に係る軟材を圧密加工して硬材にする方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程ａ）と、
事前処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、閉鎖空間で高温高圧処理を行う高温高圧処理工程ｂ）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、閉鎖空間で継続圧縮処理を行う継続圧縮処理工程ｃ）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、閉鎖空間で減圧処理を行う高温減圧処理工程ｄ）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において閉鎖空間で降温処理を行う降温定圧養生処理工程ｅ）と、
を含む。
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程ａ）と、
事前処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、閉鎖空間で高温高圧処理を行う高温高圧処理工程ｂ）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、閉鎖空間で継続圧縮処理を行う継続圧縮処理工程ｃ）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、閉鎖空間で減圧処理を行う高温減圧処理工程ｄ）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において閉鎖空間で降温処理を行う降温定圧養生処理工程ｅ）と、
を含む。
本発明に係る軟材を圧密加工して硬材にする方法は、閉鎖空間内で高温高圧、継続圧縮等の処理を行う。閉鎖空間内において、蒸気を吹き込まずに、軟材自体の水分を利用して一定の温度及び圧力により軟材細胞内の樹脂、タンニン及び異物をきれいに追い出すことで、硬材の比重及び硬度を上げ、硬材の比重を８００〜９００ｋｇ／ｍ３、硬度を９Ｈに達させることができる。且つ本発明は、上記製作工程を通じて細胞壁破損程度を３０％程度に制御でき、こうすると製作加工過程中、反発現象が生じない。
好ましい実施形態としては、事前処理を経た後の軟材が蒸気予熱予圧処理を経てから高温高圧処理を行い；前記方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に一定時間及び温度の蒸気を吹き込む蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、且つ断続的或いは連続的に蒸気を吹き込む条件下で高温高圧処理を行い、蒸気を吹き込む時間が高温高圧処理の時間を下回る高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、且つ断続的或いは連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、蒸気を吹き込む時間が継続圧縮処理の時間を下回る継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、減圧処理を行う高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において降温処理を行う降温定圧養生処理工程６）と、
を含む。
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に一定時間及び温度の蒸気を吹き込む蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、且つ断続的或いは連続的に蒸気を吹き込む条件下で高温高圧処理を行い、蒸気を吹き込む時間が高温高圧処理の時間を下回る高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、且つ断続的或いは連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、蒸気を吹き込む時間が継続圧縮処理の時間を下回る継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、減圧処理を行う高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において降温処理を行う降温定圧養生処理工程６）と、
を含む。
このほかに、本発明に係る軟材を圧密加工して硬材にする方法において、その高温高圧、継続圧縮処理等の工程は、非閉鎖空間内で行ってもよく、軟材細胞内の樹脂、タンニン及び異物等の成分を追い出すため、本発明は軟材に対し行う蒸気予熱予圧処理、高温高圧及び継続圧縮処理過程中においていずれも蒸気を吹き込んだ。顕微鏡下で観察した軟材は、無数のハニカム状死細胞からなり、細胞内が空気で満たされ、１つ１つの密閉された空隙を形成し、細胞を縮小して細胞内の圧力を上げ、細胞に活力を与えることで軟材の木質を向上するため、本発明は軟材に対し蒸気予熱予圧処理を行い；蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材の細胞が収縮されて小さくなり、且つ細胞内の圧力が上げられ、細胞が縮小しながら既存細胞の機能を保留して細胞を復活させる。高温高圧処理過程中、蒸気を吹き込む目的は、軟材内部構造分子が迅速に乾燥割れ・破損することなく、徐々に酸素を入れる方法を通じて水蒸気を軟材の内部ハニカム状細胞に吹き込ませ、同時に内部構造における既存の空気、樹脂及びタンニン等を均一に追い出すことである。継続圧縮処理過程中、蒸気を吹き込むと、軟材内部の樹脂、タンニン及び空気９０％が追い出され、且つ加圧しながら高温蒸気を吹き込むのは、軟材に吸湿すると同時に放湿させ、汚染物質・異物を追い出すことができる。
好ましい実施形態としては、前記高温高圧処理過程中、温度は１２０〜１５０℃、圧力が１５〜３５ｋｇ／ｃｍ２、高温高圧処理の時間が３〜１０ｍｉｎとし；好適には、前記継続圧縮処理過程中、温度は１６０〜１９０℃、圧力が１５〜３５ｋｇ／ｃｍ２、加圧速度が５０〜８０ｍｍ／ｍｉｎ、継続圧縮処理の時間が４〜１０ｍｉｎとし；好適には、前記高温減圧処理過程中、温度は１５０〜２００℃、高温減圧処理の時間が２〜１０ｍｉｎとし、圧力を５〜１５ｋｇ／ｃｍ２まで下げ；好適には、前記降温定圧養生処理過程中、降温定圧養生処理の時間は２〜７ｍｉｎとし、定圧が標準大気圧で、温度を室温まで下げる。
好ましい実施形態としては、前記蒸気予熱予圧処理過程中、吹き込む蒸気の温度は１２０〜２００℃、蒸気を吹き込む時間が２〜１０ｍｉｎとし；好適には、前記高温高圧処理過程中、蒸気を吹き込む時間は３〜１０ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１４０〜１７０℃とし；好適には、前記継続圧縮処理過程中、蒸気を吹き込む時間は４〜１０ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１００〜１５０℃とする。
好ましい実施形態としては、板材の含水率を５％〜７％に制御する。本発明に係る軟材を圧密加工して硬材にする方法は、閉鎖空間内で行うため、板材の含水率を５％〜７％に制御する必要があり、含水率が低すぎる場合、軟材細胞内の樹脂及びタンニンをきれいに追い出すことができず、含水率が高すぎる場合、軟材が容易に割れて製作する硬材の品質に影響を及ぼす。
好ましい実施形態としては、板材の含水率を１２％〜１７％に制御する。本発明に係る軟材を圧密加工して硬材にする方法は、非閉鎖空間中で行うため、板材の含水率を１２％〜１７％に制御する必要があり、この範囲内に制御するのは、該製作過程が蒸気吹き込み方法により樹脂及びタンニンを追い出し、板材の含水率が低すぎる場合、製作コストを上げ、同時に蒸気を吹き込む目的も軟材内の水分及び水蒸気の新旧入れ替えを行うことであり、含水率が高すぎると、樹脂及びタンニンの追い出しに不利になる。
前記高温高圧処理及び継続圧縮処理の工程は、色の異なる蒸気及び／或いは匂いの異なる蒸気の吹き込みを更に含む。
本発明は、蒸気を吹き込むと共に色及び匂いの異なる蒸気を吹き込むことによって、軟材を圧密加工して硬材にする過程中、木材表面を様々な色に変化でき、木材から各種香りを発散することもでき；例えば、ローズウッド、花梨及び各種ベニノキ等の特有の匂いである。
本発明は、以下に記載されるような効果を奏する。
１．上記軟材を圧密加工して硬材にする製作方法を経た後、軟材を硬材に変え、軟材内部のハニカム状細胞を線状に変わり、処理を経た軟材に硬材の特性及び安定性を持たせることができ；
２．上記軟材を圧密加工して硬材にする製作方法を経た後、軟材内部の空気、樹脂、タンニン及びその他の異物を追い出し、処理を経た軟材に硬材の材質が硬い特性を持たせることができ；
３．従来の木製品加工後塗装工程を行わなければならず、さもなければ木材表面の節穴に湿気にあると変形するが、軟材を圧密加工して硬材にする製作方法を経た後に得られた硬材にいかなる空洞及び節穴がなく、耐ボイル性と耐水性を持ち；
４．上記軟材を圧密加工して硬材にする製作方法を経た後に得られた硬材を高温ボイルし、２０分間経過後、その横方向収縮率が０で、縦方向収縮率が０．２％とし、その硬度が９Ｈに達し、厚さ収縮率が１５〜３０％、含水率が５〜７％に達することができ；
５．同時に蒸気を吹き込む時、硬材を様々な色、パターン及び匂いのある木材に変化でき；
６．且つ本発明に係る軟材を圧密加工して硬材にする製作方法のコストは、低く汚染で、製作し硬材が耐高温・耐ボイル、硬く耐摩耗、表面の光沢度も良好で、木製品を製造する時、吹付塗装、塗装などの工程をする必要がなく、エコ製品となる。
１．上記軟材を圧密加工して硬材にする製作方法を経た後、軟材を硬材に変え、軟材内部のハニカム状細胞を線状に変わり、処理を経た軟材に硬材の特性及び安定性を持たせることができ；
２．上記軟材を圧密加工して硬材にする製作方法を経た後、軟材内部の空気、樹脂、タンニン及びその他の異物を追い出し、処理を経た軟材に硬材の材質が硬い特性を持たせることができ；
３．従来の木製品加工後塗装工程を行わなければならず、さもなければ木材表面の節穴に湿気にあると変形するが、軟材を圧密加工して硬材にする製作方法を経た後に得られた硬材にいかなる空洞及び節穴がなく、耐ボイル性と耐水性を持ち；
４．上記軟材を圧密加工して硬材にする製作方法を経た後に得られた硬材を高温ボイルし、２０分間経過後、その横方向収縮率が０で、縦方向収縮率が０．２％とし、その硬度が９Ｈに達し、厚さ収縮率が１５〜３０％、含水率が５〜７％に達することができ；
５．同時に蒸気を吹き込む時、硬材を様々な色、パターン及び匂いのある木材に変化でき；
６．且つ本発明に係る軟材を圧密加工して硬材にする製作方法のコストは、低く汚染で、製作し硬材が耐高温・耐ボイル、硬く耐摩耗、表面の光沢度も良好で、木製品を製造する時、吹付塗装、塗装などの工程をする必要がなく、エコ製品となる。
軟材を圧密加工して硬材にする方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程ａ）と、
事前処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、閉鎖空間で高温高圧処理を行う高温高圧処理工程ｂ）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、閉鎖空間で継続圧縮処理を行う継続圧縮処理工程ｃ）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、閉鎖空間で減圧処理を行う高温減圧処理工程ｄ）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において閉鎖空間で降温処理を行う降温定圧養生処理工程ｅ）と、
を含む。
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程ａ）と、
事前処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、閉鎖空間で高温高圧処理を行う高温高圧処理工程ｂ）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、閉鎖空間で継続圧縮処理を行う継続圧縮処理工程ｃ）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、閉鎖空間で減圧処理を行う高温減圧処理工程ｄ）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において閉鎖空間で降温処理を行う降温定圧養生処理工程ｅ）と、
を含む。
軟材を圧密加工して硬材にする方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に一定時間及び温度の蒸気を吹き込む蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、且つ断続的或いは連続的に蒸気を吹き込む条件下で高温高圧処理を行い、蒸気を吹き込む時間が高温高圧処理の時間を下回る高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、且つ断続的或いは連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、蒸気を吹き込む時間が継続圧縮処理の時間を下回る継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、減圧処理を行う高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において降温処理を行う降温定圧養生処理工程６）と、
を含む。
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に一定時間及び温度の蒸気を吹き込む蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、且つ断続的或いは連続的に蒸気を吹き込む条件下で高温高圧処理を行い、蒸気を吹き込む時間が高温高圧処理の時間を下回る高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、且つ断続的或いは連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、蒸気を吹き込む時間が継続圧縮処理の時間を下回る継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、減圧処理を行う高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において降温処理を行う降温定圧養生処理工程６）と、
を含む。
軟材を圧密加工して硬材にする方法は、
軟材を温度１３０℃下において、３０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間は５ｍｉｎとする高温高圧処理工程ａと、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１７０℃下において３０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は６５ｍｍ／ｍｉｎで、継続圧縮処理を行い、継続圧縮処理の時間が５ｍｉｎとする継続圧縮処理工程ｂと、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１７０℃下において、３ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を１０ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程ｃと、
高温減圧処理を経た後の軟材を標準大気圧下において、３ｍｉｎ間の降温処理を行うことで、温度を室温まで下げる降温定圧養生処理工程ｄと、
を含む。
軟材を温度１３０℃下において、３０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間は５ｍｉｎとする高温高圧処理工程ａと、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１７０℃下において３０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は６５ｍｍ／ｍｉｎで、継続圧縮処理を行い、継続圧縮処理の時間が５ｍｉｎとする継続圧縮処理工程ｂと、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１７０℃下において、３ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を１０ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程ｃと、
高温減圧処理を経た後の軟材を標準大気圧下において、３ｍｉｎ間の降温処理を行うことで、温度を室温まで下げる降温定圧養生処理工程ｄと、
を含む。
軟材を圧密加工して硬材にする方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を５％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程ａ）と、
事前処理を経た後の軟材を温度１２５℃下において３０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、閉鎖空間で高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間が４ｍｉｎとする高温高圧処理工程ｂ）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１７０℃下において３０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は６５ｍｍ／ｍｉｎで、閉鎖空間において継続圧縮処理を行い、処理の所要時間が５ｍｉｎとする継続圧縮処理工程ｃ）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、閉鎖空間で減圧処理を行う高温減圧処理工程ｄ）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において閉鎖空間で降温処理を行う降温定圧養生処理工程ｅ）と、
を含む。
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を５％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程ａ）と、
事前処理を経た後の軟材を温度１２５℃下において３０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、閉鎖空間で高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間が４ｍｉｎとする高温高圧処理工程ｂ）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１７０℃下において３０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は６５ｍｍ／ｍｉｎで、閉鎖空間において継続圧縮処理を行い、処理の所要時間が５ｍｉｎとする継続圧縮処理工程ｃ）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、閉鎖空間で減圧処理を行う高温減圧処理工程ｄ）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において閉鎖空間で降温処理を行う降温定圧養生処理工程ｅ）と、
を含む。
軟材を圧密加工して硬材にする方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を６％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程ａ）と、
事前処理を経た後の軟材を温度１３０℃下において２５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、閉鎖空間で高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間が６ｍｉｎとする高温高圧処理工程ｂ）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１６５℃下において２５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は７０ｍｍ／ｍｉｎで、閉鎖空間において継続圧縮処理を行い、処理の所要時間が５ｍｉｎとする継続圧縮処理工程ｃ）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１７５℃下において、３ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を７ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程ｄ）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において閉鎖空間で降温処理を行う降温定圧養生処理工程ｅ）と、
を含む。
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を６％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程ａ）と、
事前処理を経た後の軟材を温度１３０℃下において２５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、閉鎖空間で高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間が６ｍｉｎとする高温高圧処理工程ｂ）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１６５℃下において２５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は７０ｍｍ／ｍｉｎで、閉鎖空間において継続圧縮処理を行い、処理の所要時間が５ｍｉｎとする継続圧縮処理工程ｃ）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１７５℃下において、３ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を７ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程ｄ）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において閉鎖空間で降温処理を行う降温定圧養生処理工程ｅ）と、
を含む。
軟材を圧密加工して硬材にする方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を５％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程ａ）と、
事前処理を経た後の軟材を温度１２０℃下において２５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、閉鎖空間で高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間が６ｍｉｎとする高温高圧処理工程ｂ）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１８０℃下において２５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は７０ｍｍ／ｍｉｎで、閉鎖空間において継続圧縮処理を行い、処理の所要時間が６ｍｉｎとする継続圧縮処理工程ｃ）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１８０℃下において、５ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を５ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程ｄ）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を標準大気圧下において、５ｍｉｎ間の降温処理を行うことで、温度を室温まで下げる降温定圧養生処理工程ｅ）と、
を含む。
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を５％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程ａ）と、
事前処理を経た後の軟材を温度１２０℃下において２５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、閉鎖空間で高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間が６ｍｉｎとする高温高圧処理工程ｂ）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１８０℃下において２５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は７０ｍｍ／ｍｉｎで、閉鎖空間において継続圧縮処理を行い、処理の所要時間が６ｍｉｎとする継続圧縮処理工程ｃ）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１８０℃下において、５ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を５ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程ｄ）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を標準大気圧下において、５ｍｉｎ間の降温処理を行うことで、温度を室温まで下げる降温定圧養生処理工程ｅ）と、
を含む。
軟材を圧密加工して硬材にする方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を７％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程ａ）と、
事前処理を経た後の軟材を温度１５０℃下において１５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、閉鎖空間で高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間が１０ｍｉｎとする高温高圧処理工程ｂ）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１６０℃下において３５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は５０ｍｍ／ｍｉｎで、閉鎖空間において継続圧縮処理を行い、処理の所要時間が１０ｍｉｎとする継続圧縮処理工程ｃ）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１５０℃下において、１０ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を１５ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程ｄ）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を標準大気圧下において、７ｍｉｎ間の降温処理を行うことで、温度を室温まで下げる降温定圧養生処理工程ｅ）と、
を含む。
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を７％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程ａ）と、
事前処理を経た後の軟材を温度１５０℃下において１５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、閉鎖空間で高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間が１０ｍｉｎとする高温高圧処理工程ｂ）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１６０℃下において３５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は５０ｍｍ／ｍｉｎで、閉鎖空間において継続圧縮処理を行い、処理の所要時間が１０ｍｉｎとする継続圧縮処理工程ｃ）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１５０℃下において、１０ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を１５ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程ｄ）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を標準大気圧下において、７ｍｉｎ間の降温処理を行うことで、温度を室温まで下げる降温定圧養生処理工程ｅ）と、
を含む。
軟材を圧密加工して硬材にする方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を６％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程ａ）と、
事前処理を経た後の軟材を温度１３５℃下において３５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、閉鎖空間で高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間が３ｍｉｎとする高温高圧処理工程ｂ）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１７５℃下において２０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は７５ｍｍ／ｍｉｎで、閉鎖空間において継続圧縮処理を行い、処理の所要時間が５ｍｉｎとする継続圧縮処理工程ｃ）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１７０℃下において、３ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を１０ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程ｄ）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を標準大気圧下において、３ｍｉｎ間の降温処理を行うことで、温度を室温まで下げる降温定圧養生処理工程ｅ）と、
を含み；軟材とは、スギをいう。
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を６％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程ａ）と、
事前処理を経た後の軟材を温度１３５℃下において３５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、閉鎖空間で高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間が３ｍｉｎとする高温高圧処理工程ｂ）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１７５℃下において２０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は７５ｍｍ／ｍｉｎで、閉鎖空間において継続圧縮処理を行い、処理の所要時間が５ｍｉｎとする継続圧縮処理工程ｃ）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１７０℃下において、３ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を１０ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程ｄ）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を標準大気圧下において、３ｍｉｎ間の降温処理を行うことで、温度を室温まで下げる降温定圧養生処理工程ｅ）と、
を含み；軟材とは、スギをいう。
軟材を圧密加工して硬材にする方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を１５％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に一定時間及び温度の蒸気を吹き込む蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を温度１２５℃下において、３０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、且つ断続的に蒸気を吹き込む条件において高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間は４ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が３ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１４５℃とする高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１８５℃下において２０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は７５ｍｍ／ｍｉｎで、且つ断続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、継続圧縮処理の時間は５ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が４ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１２０℃とする継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、減圧処理を行う高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において降温処理を行う降温定圧養生処理工程６）と、
を含む。
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を１５％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に一定時間及び温度の蒸気を吹き込む蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を温度１２５℃下において、３０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、且つ断続的に蒸気を吹き込む条件において高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間は４ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が３ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１４５℃とする高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１８５℃下において２０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は７５ｍｍ／ｍｉｎで、且つ断続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、継続圧縮処理の時間は５ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が４ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１２０℃とする継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、減圧処理を行う高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において降温処理を行う降温定圧養生処理工程６）と、
を含む。
軟材を圧密加工して硬材にする方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を１６％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に１３０℃の蒸気を吹き込み、蒸気を吹き込む時間は４ｍｉｎとする蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を温度１４０℃下において、２０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間は６ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が６ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１５０℃とする高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１７５℃下において２５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は６０ｍｍ／ｍｉｎで、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、継続圧縮処理の時間は６ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が６ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１３０℃とする継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、減圧処理を行う高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において降温処理を行う降温定圧養生処理工程６）と、
を含む。
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を１６％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に１３０℃の蒸気を吹き込み、蒸気を吹き込む時間は４ｍｉｎとする蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を温度１４０℃下において、２０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間は６ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が６ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１５０℃とする高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１７５℃下において２５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は６０ｍｍ／ｍｉｎで、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、継続圧縮処理の時間は６ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が６ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１３０℃とする継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、減圧処理を行う高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において降温処理を行う降温定圧養生処理工程６）と、
を含む。
軟材を圧密加工して硬材にする方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を１３％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に１４０℃の蒸気を吹き込み、蒸気を吹き込む時間は５ｍｉｎとする蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を温度１３０℃下において、１５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間は５ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が５ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１６０℃とする高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１８０℃下において２０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は７０ｍｍ／ｍｉｎで、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、継続圧縮処理の時間は７ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が７ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１４０℃とする継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１６０℃下において、４ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を８ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において降温処理を行う降温定圧養生処理工程６）と、
を含む。
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を１３％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に１４０℃の蒸気を吹き込み、蒸気を吹き込む時間は５ｍｉｎとする蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を温度１３０℃下において、１５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間は５ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が５ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１６０℃とする高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１８０℃下において２０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は７０ｍｍ／ｍｉｎで、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、継続圧縮処理の時間は７ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が７ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１４０℃とする継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１６０℃下において、４ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を８ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において降温処理を行う降温定圧養生処理工程６）と、
を含む。
軟材を圧密加工して硬材にする方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を１２％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に１５０℃の蒸気を吹き込み、蒸気を吹き込む時間は６ｍｉｎとする蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を温度１２５℃下において、２０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間は７ｍｉｎで、蒸気を吹き込む時間が高温高圧処理の時間を下回る高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１９０℃下において１５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は８０ｍｍ／ｍｉｎで、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、継続圧縮処理の時間は４ｍｉｎで、蒸気を吹き込む時間が継続圧縮処理の時間を下回る継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１６０℃下において、７ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を７ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を標準大気圧下において、２ｍｉｎ間の降温処理を行うことで、温度を室温まで下げる降温定圧養生処理工程６）と、
を含む。
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を１２％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に１５０℃の蒸気を吹き込み、蒸気を吹き込む時間は６ｍｉｎとする蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を温度１２５℃下において、２０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間は７ｍｉｎで、蒸気を吹き込む時間が高温高圧処理の時間を下回る高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１９０℃下において１５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は８０ｍｍ／ｍｉｎで、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、継続圧縮処理の時間は４ｍｉｎで、蒸気を吹き込む時間が継続圧縮処理の時間を下回る継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１６０℃下において、７ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を７ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を標準大気圧下において、２ｍｉｎ間の降温処理を行うことで、温度を室温まで下げる降温定圧養生処理工程６）と、
を含む。
軟材を圧密加工して硬材にする方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を１７％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に２００℃の蒸気を吹き込み、蒸気を吹き込む時間は２ｍｉｎとする蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を温度１５０℃下において、３５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間は４ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が４ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１７０℃とする高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１７５℃下において２０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は６０ｍｍ／ｍｉｎで、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、継続圧縮処理の時間は７ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が７ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１５０℃とする継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度２００℃下において、２ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を９ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を標準大気圧下において、２ｍｉｎ間の降温処理を行うことで、温度を室温まで下げる降温定圧養生処理工程６）と、
を含む。
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を１７％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に２００℃の蒸気を吹き込み、蒸気を吹き込む時間は２ｍｉｎとする蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を温度１５０℃下において、３５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間は４ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が４ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１７０℃とする高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１７５℃下において２０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は６０ｍｍ／ｍｉｎで、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、継続圧縮処理の時間は７ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が７ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１５０℃とする継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度２００℃下において、２ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を９ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を標準大気圧下において、２ｍｉｎ間の降温処理を行うことで、温度を室温まで下げる降温定圧養生処理工程６）と、
を含む。
軟材を圧密加工して硬材にする方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を１４％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に１６０℃の蒸気を吹き込み、蒸気を吹き込む時間は１０ｍｉｎとする蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を温度１３５℃下において、２５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間は３ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が３ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１５０℃とする高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１６０℃下において２５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は８０ｍｍ／ｍｉｎで、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、継続圧縮処理の時間は５ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が５ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１００℃とする継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１９０℃下において、４ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を６ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を標準大気圧下において、４ｍｉｎ間の降温処理を行うことで、温度を室温まで下げる降温定圧養生処理工程６）と、
を含む。
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を１４％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に１６０℃の蒸気を吹き込み、蒸気を吹き込む時間は１０ｍｉｎとする蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を温度１３５℃下において、２５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間は３ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が３ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１５０℃とする高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１６０℃下において２５ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は８０ｍｍ／ｍｉｎで、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、継続圧縮処理の時間は５ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が５ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１００℃とする継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１９０℃下において、４ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を６ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を標準大気圧下において、４ｍｉｎ間の降温処理を行うことで、温度を室温まで下げる降温定圧養生処理工程６）と、
を含む。
軟材を圧密加工して硬材にする方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を１５％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に１２０℃の蒸気を吹き込み、蒸気を吹き込む時間は３ｍｉｎとする蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を温度１３０℃下において、３０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間は１０ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が１０ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１４０℃とする高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１６５℃下において３０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は６５ｍｍ／ｍｉｎで、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、継続圧縮処理の時間は１０ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が１０ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１２０℃とする継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１７５℃下において、３ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を１０ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を標準大気圧下において、３ｍｉｎ間の降温処理を行うことで、温度を室温まで下げる降温定圧養生処理工程６）と、
を含み；軟材とは、スギをいう。
（実験例１）
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を１５％に制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に１２０℃の蒸気を吹き込み、蒸気を吹き込む時間は３ｍｉｎとする蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を温度１３０℃下において、３０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において高温高圧処理を行い、高温高圧処理の時間は１０ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が１０ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１４０℃とする高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を温度１６５℃下において３０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧し、加圧速度は６５ｍｍ／ｍｉｎで、且つ連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、継続圧縮処理の時間は１０ｍｉｎ、蒸気を吹き込む時間が１０ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１２０℃とする継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を温度１７５℃下において、３ｍｉｎ間の減圧処理を行うことで、圧力を１０ｋｇ／ｃｍ２にさせる高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を標準大気圧下において、３ｍｉｎ間の降温処理を行うことで、温度を室温まで下げる降温定圧養生処理工程６）と、
を含み；軟材とは、スギをいう。
（実験例１）
高温高圧処理各パラメータの考察
高温高圧処理の時間を０ｍｉｎ、２ｍｉｎ、３ｍｉｎ、６ｍｉｎ、１０ｍｉｎ及び１２ｍｉｎという６レベルに設定し、他の工程が実施例８の方法により製作し、製作後の硬材の比重、樹脂含有量、タンニン含有量及びハニカム状組織構造の含有量に対し考察を行い、考察結果を表１にまとめた。
高温高圧処理の時間を０ｍｉｎ、２ｍｉｎ、３ｍｉｎ、６ｍｉｎ、１０ｍｉｎ及び１２ｍｉｎという６レベルに設定し、他の工程が実施例８の方法により製作し、製作後の硬材の比重、樹脂含有量、タンニン含有量及びハニカム状組織構造の含有量に対し考察を行い、考察結果を表１にまとめた。
高温高圧処理の温度を１１０℃、１２０℃、１３５℃、１５０℃及び１６０℃という５レベルに設定し、他の工程が実施例８の方法により製作し、製作後の硬材の比重、樹脂含有量、タンニン含有量及びハニカム状組織構造の含有量に対し考察を行い、考察結果を表１にまとめた。
高温高圧処理の圧力を１０ｋｇ／ｃｍ２、１５ｋｇ／ｃｍ２、２５ｋｇ／ｃｍ２、３５ｋｇ／ｃｍ２及び４５ｋｇ／ｃｍ２という５レベルに設定し、他の工程が実施例８の方法により製作し、製作後の硬材の比重、樹脂含有量、タンニン含有量及びハニカム状組織構造の含有量に対し考察を行い、考察結果を表１にまとめた。
表内から高温高圧処理過程中の時間、温度及び圧力は、硬材の比重、樹脂含有量、タンニン含有量及びハニカム状組織構造の含有量に顕著な影響を有することが分かり、時間を１０ｍｉｎ内、温度を１５０℃、圧力を３５ｋｇ／ｃｍ２に制御することで、低コスト、低消費で木材の比重を４５０ｋｇ／ｍ３程度に上げることができ、且つ軟材内の約６５％の樹脂及びタンニンを追い出し、原料軟材内の約５０％のハニカム状組織構造を中実な線状組織構造に変えることができ；温度、圧力及び処理時間が引き続き上昇すると、投入と産出が比例関係にならない。
（実験例２）
（実験例２）
継続圧縮処理各パラメータの考察
継続圧縮処理の時間を０ｍｉｎ、３ｍｉｎ、４ｍｉｎ、７ｍｉｎ、１０ｍｉｎ及び１２ｍｉｎという６レベルに設定し、他の工程が実施例８の方法により製作し、製作後の硬材の比重、樹脂含有量、タンニン含有量及びハニカム状組織構造の含有量に対し考察を行い、考察結果を表２にまとめた。
継続圧縮処理の時間を０ｍｉｎ、３ｍｉｎ、４ｍｉｎ、７ｍｉｎ、１０ｍｉｎ及び１２ｍｉｎという６レベルに設定し、他の工程が実施例８の方法により製作し、製作後の硬材の比重、樹脂含有量、タンニン含有量及びハニカム状組織構造の含有量に対し考察を行い、考察結果を表２にまとめた。
継続圧縮処理の温度を１５０℃、１６０℃、１７５℃、１９０℃及び２００℃という５レベルに設定し、他の工程が実施例８の方法により製作し、製作後の硬材の比重、樹脂含有量、タンニン含有量及びハニカム状組織構造の含有量に対し考察を行い、考察結果を表２にまとめた。
継続圧縮処理の圧力を１０ｋｇ／ｃｍ２、１５ｋｇ／ｃｍ２、２５ｋｇ／ｃｍ２、３５ｋｇ／ｃｍ２及び４５ｋｇ／ｃｍ２という５レベルに設定し、他の工程が実施例８の方法により製作し、製作後の硬材の比重、樹脂含有量、タンニン含有量及びハニカム状組織構造の含有量に対し考察を行い、考察結果を表２にまとめた。
表内から継続圧縮処理の時間、温度及び圧力は、製作した硬材の比重、樹脂含有量、タンニン含有量及びハニカム状組織構造の含有量に顕著な影響を有することが分かり、時間を１０ｍｉｎ内、温度を１９０℃、圧力を３５ｋｇ／ｃｍ２の範囲内に制御することで、低コスト、低消費で硬材の比重を提供し、硬材内の樹脂及びタンニンを完全に追い出すことができ、且つハニカム状組織構造の大部分を線状組織構造に変えることができ；温度、圧力及び処理時間が引き続き上昇すると、投入と産出が比例関係にならない。
（実験例３）
（実験例３）
高温減圧処理各パラメータの考察
高温減圧処理の時間を０ｍｉｎ、１ｍｉｎ、２ｍｉｎ、５ｍｉｎ、１０ｍｉｎ及び１２ｍｉｎという６レベルに設定し、他の工程が実施例８の方法により製作し、製作後の硬材の含水率及び硬材の比重に対し考察を行い、考察結果を表３にまとめた。
高温減圧処理の時間を０ｍｉｎ、１ｍｉｎ、２ｍｉｎ、５ｍｉｎ、１０ｍｉｎ及び１２ｍｉｎという６レベルに設定し、他の工程が実施例８の方法により製作し、製作後の硬材の含水率及び硬材の比重に対し考察を行い、考察結果を表３にまとめた。
高温減圧処理の温度を１４０℃、１５０℃、１７０℃、２００℃及び２１０℃という５レベルに設定し、他の工程が実施例８の方法により製作し、製作後の硬材の含水率及び硬材の比重に対し考察を行い、考察結果を表３にまとめた。
処理時、製作した硬材の含水率は、明らかに上げ、こうすると硬材の防腐性が悪くなり、且つ硬材の比重がやはり約７００ｋｇ／ｍ３にあり；高温減圧の時間は３ｍｉｎを下回り或いは温度が２００℃より低い時、硬材の含水率がやはり非常に高く、硬材の比重が増え；高温減圧時間の増加或いは温度の上昇に伴い、硬材の含水率は明らかに下がり、硬材の比重が引き続き増え；高温減圧の時間は１０ｍｉｎ又は温度が２００℃まで上げた後、引き続き時間又は温度を上げたとしても、硬材の含水率はもう変化せず、硬材の比重も多くの変化が発生せず、逆に製作コストを増え；高温減圧の時間を２〜１０ｍｉｎ、温度を１５０〜２００℃に制御することで、含水率が適宜な硬材を製造でき、且つ硬材の比重は約８００〜９００ｋｇ／ｍ３に達することができ；引き続き時間及び温度を増しても、収入及び産出が比例関係にならない。
（実験例４）
（実験例４）
高温高圧処理過程中の蒸気を吹き込む時間及び蒸気温度の考察
高温高圧処理過程中の蒸気を吹き込む時間を０ｍｉｎ、２ｍｉｎ、３ｍｉｎ、６ｍｉｎ、１０ｍｉｎ及び１２ｍｉｎという６レベルに設定し、他の工程が実施例１５の方法により製作し、製作後の硬材の硬材の内部構造における樹脂及びタンニンの含有量に対し考察を行い、考察結果を表４にまとめた。
高温高圧処理過程中の蒸気を吹き込む時間を０ｍｉｎ、２ｍｉｎ、３ｍｉｎ、６ｍｉｎ、１０ｍｉｎ及び１２ｍｉｎという６レベルに設定し、他の工程が実施例１５の方法により製作し、製作後の硬材の硬材の内部構造における樹脂及びタンニンの含有量に対し考察を行い、考察結果を表４にまとめた。
高温高圧処理過程中の蒸気を吹き込む温度を１３０℃、１４０℃、１５０℃、１７０℃及び１８０℃という５レベルに設定し、他の工程が実施例１５の方法により製作し、製作後の硬材の硬材の内部構造における樹脂及びタンニンの含有量に対し考察を行い、考察結果を表４にまとめた。
表内から高温高圧処理過程中、蒸気を吹き込まないと、軟材内の樹脂及びタンニンを追い出せないことが分かり；蒸気を吹き込む時間及び蒸気温度の増加に伴い、樹脂及びタンニンの含有量が明らかに下がり、蒸気を吹き込む時間は１０ｍｉｎ或いは温度が１７０℃に達した時、樹脂及びタンニンの含有量がすでに約６０％下がり、引き続いで蒸気を吹き込む又は温度を上げると、樹脂及びタンニン化合物の含有量に与える影響が大きくなく、投入と産出が比例関係にならず；よって高温高圧処理過程中の蒸気を吹き込む時間を３〜１０ｍｉｎ内、蒸気温度を１４０〜１７０℃内に制御する。
（実験例５）
（実験例５）
継続圧縮処理過程中の蒸気を吹き込む温度及び時間の考察
継続圧縮処理過程中の蒸気を吹き込む時間を０ｍｉｎ、３ｍｉｎ、４ｍｉｎ、７ｍｉｎ、１０ｍｉｎ及び１２ｍｉｎという６レベルに設定し、他の工程は実施例１５の方法により製作し、製作後の硬材内部構造における樹脂及びタンニンの含有量に対して考察を行い、考察結果を表５にまとめた。
継続圧縮処理過程中の蒸気を吹き込む時間を０ｍｉｎ、３ｍｉｎ、４ｍｉｎ、７ｍｉｎ、１０ｍｉｎ及び１２ｍｉｎという６レベルに設定し、他の工程は実施例１５の方法により製作し、製作後の硬材内部構造における樹脂及びタンニンの含有量に対して考察を行い、考察結果を表５にまとめた。
継続圧縮処理過程中の蒸気を吹き込む温度を９０℃，１００℃、１２０℃、１５０℃及び１６０℃という５レベルに設定し、他の工程は実施例１５の方法により製作し、製作後の硬材内部構造における樹脂及びタンニンの含有量に対して考察を行い、考察結果を表５にまとめた。
表内から継続圧縮処理過程中、蒸気を吹き込まないと、継続圧縮処理過程全体で非常に少量の樹脂及びタンニン化合物のみを追い出すことができ、再度蒸気を吹き込んだ後、高温高圧処理過程中の蒸気を吹き込んだ後の残余樹脂及びタンニンを追い出せたことが分かり；時間の増加及び蒸気温度の上昇に伴い、追い出した量が益々多くなり、ただし時間が１０ｍｉｎに増加或いは蒸気温度を１５０℃に上昇させた時、樹脂及びタンニンの含有量が蒸気を吹き込まない時に比べると、すでに９０％余り下がり、引き続き蒸気吹き込み時間を増加すると共に蒸気温度を上昇させた後、投入と産出が比例関係にならないため、継続圧縮処理過程中の蒸気を吹き込む時間を４〜１０ｍｉｎ、蒸気温度を１００〜１５０℃に制御する。
Claims (9)
- 軟材を圧密加工して硬材にする方法であって、前記方法は、
軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧して高温高圧処理を行う高温高圧処理工程ａと、
高温高圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧して継続圧縮処理を行う継続圧縮処理工程ｂと、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、減圧処理を行う高温減圧処理工程ｃと、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において、降温処理を行う降温定圧養生処理工程ｄと、
を含むことを特徴とする軟材を圧密加工して硬材にする方法。 - 前記軟材は、事前処理を経てから高温高圧処理を行い；前記軟材の事前処理は、軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行うことであることを特徴とする請求項１に記載の軟材を圧密加工して硬材にする方法。
- 前記方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程ａ）と、
事前処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、閉鎖空間で高温高圧処理を行う高温高圧処理工程ｂ）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、閉鎖空間で継続圧縮処理を行う継続圧縮処理工程ｃ）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、閉鎖空間で減圧処理を行う高温減圧処理工程ｄ）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において閉鎖空間で降温処理を行う降温定圧養生処理工程ｅ）と、
を含むことを特徴とする請求項２に記載の軟材を圧密加工して硬材にする方法。 - 事前処理を経た後の軟材が蒸気予熱予圧処理を経てから高温高圧処理を行い、前記方法は、
軟材を板材として加工して乾燥させ、板材の含水率を制御し、乾燥後の板材に対し位置決め・サンディング処理を行う軟材事前処理工程１）と、
事前処理を経た後の軟材の放置空間内に一定時間及び温度の蒸気を吹き込む蒸気予熱予圧処理工程２）と、
蒸気予熱予圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、且つ断続的或いは連続的に蒸気を吹き込む条件下で高温高圧処理を行い、蒸気を吹き込む時間が高温高圧処理の時間を下回る高温高圧処理工程３）と、
高温高圧処理を経た後の軟材を一定温度下において、一定圧力で加圧し、且つ断続的或いは連続的に蒸気を吹き込む条件において継続圧縮処理を行い、蒸気を吹き込む時間が継続圧縮処理の時間を下回る継続圧縮処理工程４）と、
継続圧縮処理を経た後の軟材を一定温度下において、減圧処理を行う高温減圧処理工程５）と、
高温減圧処理を経た後の軟材を定圧下において降温処理を行う降温定圧養生処理工程６）と、
を含むことを特徴とする請求項２に記載の軟材を圧密加工して硬材にする方法。 - 前記高温高圧処理過程中、温度は１２０〜１５０℃、圧力が１５〜３５ｋｇ／ｃｍ２、高温高圧処理の時間が３〜１０ｍｉｎとし；好適には、前記継続圧縮処理過程中、温度は１６０〜１９０℃、圧力が１５〜３５ｋｇ／ｃｍ２、加圧速度が５０〜８０ｍｍ／ｍｉｎ、継続圧縮処理の時間が４〜１０ｍｉｎとし；好適には、前記高温減圧処理過程中、温度は１５０〜２００℃、高温減圧処理の時間が２〜１０ｍｉｎとし、圧力を５〜１５ｋｇ／ｃｍ２まで下げ；好適には、前記降温定圧養生処理過程中、降温定圧養生処理の時間は２〜７ｍｉｎとし、定圧が標準大気圧で、温度を室温まで下げることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の軟材を圧密加工して硬材にする方法。
- 前記蒸気予熱予圧処理過程中、吹き込む蒸気の温度は１２０〜２００℃、蒸気を吹き込む時間が２〜１０ｍｉｎとし；好適には、前記高温高圧処理過程中、蒸気を吹き込む時間は３〜１０ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１４０〜１７０℃とし；好適には、前記継続圧縮処理過程中、蒸気を吹き込む時間は４〜１０ｍｉｎ、吹き込む蒸気の温度が１００〜１５０℃とすることを特徴とする請求項４に記載の軟材を圧密加工して硬材にする方法。
- 板材の含水率を５％〜７％に制御することを特徴とする請求項３に記載の軟材を圧密加工して硬材にする方法。
- 板材の含水率を１２％〜１７％に制御することを特徴とする請求項４に記載の軟材を圧密加工して硬材にする方法。
- 前記高温高圧処理及び前記継続圧縮処理の工程は、色の異なる蒸気及び／或いは匂いの異なる蒸気の吹き込みを更に含むことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の軟材を圧密加工して硬材にする方法。
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410720977.0A CN104354200B (zh) | 2014-12-02 | 2014-12-02 | 应用软木压密变为硬木的方法 |
| CN201410720977.0 | 2014-12-02 | ||
| PCT/CN2015/083202 WO2016086657A1 (zh) | 2014-12-02 | 2015-07-02 | 应用软木压密变为硬木的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2017533114A true JP2017533114A (ja) | 2017-11-09 |
| JP6321288B2 JP6321288B2 (ja) | 2018-05-09 |
Family
ID=52521558
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2017510903A Active JP6321288B2 (ja) | 2014-12-02 | 2015-07-02 | 軟材を圧密加工して硬材にする方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP6321288B2 (ja) |
| CN (1) | CN104354200B (ja) |
| WO (1) | WO2016086657A1 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104354200B (zh) * | 2014-12-02 | 2016-03-30 | 王凯 | 应用软木压密变为硬木的方法 |
| CN116117952A (zh) | 2017-12-29 | 2023-05-16 | Ahf有限责任公司 | 用于形成地板组件的方法 |
| CN110126044A (zh) * | 2019-06-14 | 2019-08-16 | 周玉刚 | 软木板材密实化处理系统及其处理方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06238616A (ja) * | 1993-02-18 | 1994-08-30 | Eidai Co Ltd | 木質材の熱処理方法 |
| JP2007112029A (ja) * | 2005-10-21 | 2007-05-10 | Mywood 2 Kk | 表層塑性加工木材及び表層塑性加工木材製造装置及びその製造方法 |
| JP2007296811A (ja) * | 2006-05-02 | 2007-11-15 | Pureirii Homes Kk | 木製板材の圧密固定化方法 |
| JP2011183631A (ja) * | 2010-03-08 | 2011-09-22 | Mywood 2 Kk | 圧密成形木板及びその製造方法並びに変形木板の整形方法 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0460235B1 (en) * | 1989-12-25 | 1995-11-22 | Hisaka Works Limited | Method and apparatus for treating wood |
| JP2866336B2 (ja) * | 1989-12-25 | 1999-03-08 | 光彦 棚橋 | 木材の改質処理方法 |
| CN1281391C (zh) * | 2004-12-08 | 2006-10-25 | 中国林业科学研究院木材工业研究所 | 软材单板材料及表面硬度提高的木材制品 |
| CN1861341A (zh) * | 2006-06-12 | 2006-11-15 | 中林南星（湖州）合板有限公司 | 速生树种材制造的高强度高弹性木质复合材料的方法 |
| CN101007415B (zh) * | 2007-01-26 | 2012-12-19 | 浙江林学院 | 软材质实木强化板生产方法 |
| CN101664949B (zh) * | 2009-09-10 | 2012-05-09 | 浙江林学院 | 一种彩色表面密实化板材的制备方法 |
| CN102107452B (zh) * | 2009-12-26 | 2013-04-24 | 浙江世友木业有限公司 | 一种软木实木地板及其制造方法 |
| CN102554992B (zh) * | 2010-12-30 | 2014-09-17 | 广州好莱客创意家居股份有限公司 | 一种表面增强型木材型材及其制造方法 |
| CN104354200B (zh) * | 2014-12-02 | 2016-03-30 | 王凯 | 应用软木压密变为硬木的方法 |
-
2014
- 2014-12-02 CN CN201410720977.0A patent/CN104354200B/zh active Active
-
2015
- 2015-07-02 JP JP2017510903A patent/JP6321288B2/ja active Active
- 2015-07-02 WO PCT/CN2015/083202 patent/WO2016086657A1/zh active Application Filing
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06238616A (ja) * | 1993-02-18 | 1994-08-30 | Eidai Co Ltd | 木質材の熱処理方法 |
| JP2007112029A (ja) * | 2005-10-21 | 2007-05-10 | Mywood 2 Kk | 表層塑性加工木材及び表層塑性加工木材製造装置及びその製造方法 |
| JP2007296811A (ja) * | 2006-05-02 | 2007-11-15 | Pureirii Homes Kk | 木製板材の圧密固定化方法 |
| JP2011183631A (ja) * | 2010-03-08 | 2011-09-22 | Mywood 2 Kk | 圧密成形木板及びその製造方法並びに変形木板の整形方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP6321288B2 (ja) | 2018-05-09 |
| WO2016086657A1 (zh) | 2016-06-09 |
| CN104354200B (zh) | 2016-03-30 |
| CN104354200A (zh) | 2015-02-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102107446B (zh) | 一种表面增强实木型材及其制造方法 | |
| KR101287344B1 (ko) | 목재 성형재의 제조방법 | |
| JP6383098B2 (ja) | 圧密化技術により製造する新型の硬材 | |
| JP6321288B2 (ja) | 軟材を圧密加工して硬材にする方法 | |
| CN101134333A (zh) | 一种竹丝地板坯相向热压制造方法 | |
| WO2012062857A3 (de) | Verfahren zur behandlung von holz und holzwerkstoffen sowie damit erhältliches holz und holzwerkstoffe | |
| CN103817764A (zh) | 红木家具的制造方法 | |
| Wang et al. | Effect of grain orientation and surface wetting on vertical density profiles of thermally compressed fir and spruce | |
| JP2017536994A (ja) | 軟材を圧密加工して硬材にする設備 | |
| CN103496021B (zh) | 提高杉木板表面硬度的方法 | |
| Chen et al. | Fine gluing of bamboo skin and bamboo pith ring based on sanding | |
| CN103963125A (zh) | 一种油棕木材加工工艺 | |
| JP6383097B2 (ja) | 蒸気を吹き込み軟材を圧密加工して硬材にする方法 | |
| CN107379162A (zh) | 一种重组竹板材生产工艺 | |
| CN103878860B (zh) | 木质基材层、木质地板和装饰板材三者的加工工艺 | |
| JPH06238616A (ja) | 木質材の熱処理方法 | |
| US10322523B2 (en) | Method for making nano veneer | |
| CN104369245B (zh) | 木材超高温热压表面炭化方法 | |
| JP2011020400A (ja) | 自然風合の稠密板材及び自然風合の稠密板材の製造方法 | |
| CN106808550B (zh) | 一种高碳防腐竹墙板及其生产方法 | |
| JP3580537B2 (ja) | 木材成形装置および木材成形方法 | |
| CN104249402B (zh) | 一种竹木饰面面层的加工方法及其产品 | |
| CN202088258U (zh) | 一种增强稳定型实木材 | |
| CN110787955A (zh) | 一种实木的真空灌注工艺 | |
| CN201715226U (zh) | 一种新型实木型材 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20170509 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20170509 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20180117 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20180123 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20180207 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20180220 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20180221 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20180308 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20180404 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6321288 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313113 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |