JP2017522194A - 焼入れされた歯車を仕上げ処理するための方法 - Google Patents

Abstract

焼き入れされた歯車を仕上げ処理するための方法であって、当該方法は、カッティングエッジが形成された第１のカッティングツール（１１、１１１）によって、第１のストック量（ｑ１）を乾燥除去する第１の乾燥除去工程と、カッティングエッジが形成されていない第２のカッティングツール（１２、１１２）によって、第２のストック量（ｑ２）を乾燥除去する第２の乾燥除去工程とを有する。

Description

本願発明は、焼入れされた歯車を仕上げ処理するための方法に関し、特に、１．００から３．５０ｍｍの範囲のモジュールを有する歯車を乾燥仕上げするための方法に関する。

この種の歯車は、特に、動力伝達、低ノイズおよび効率に関連して、高いパフォーマンスを要求する自動車のトランスミッションに使用される。その効果は、焼入れされたグラウンド歯車（少なくとも５４[ＨＲＣ]の表面硬度を有する）によって達成される。実際、この種の歯車は、現在、最適な品質／価格比をもたらしている。

歯車のパフォーマンスは、主に、歯車フランクのジオメトリおよび表面構造によって決定される。歯の根の領域および歯の根とフランク（根の縁領域）との間の遷移領域は重要であるが、今日でも、ほとんどのトランスミッション歯車は、焼き入れ処理の後にこれらの領域において仕上げ処理されず、そのフランクの上のみが仕上げ処理されている。

上述した歯車は、歯を軟金（グリーン）から形成された円筒形状の被処理体にカッティングする工程（ひとつ以上の処理、特に、ホビング、または成形および研削処理によって実行される）、および、焼き入れ処理する工程によって製造することが知られている。

上述した操作を参照して、焼き入れ処理は歯車プロファイル、特に、リードおよびピッチに不可避的な変化をもたらす。それは、歯のマクロなジオメトリを変更する。したがって、歯車の歯のジオメトリおよび表面品質はそれが経験するプロセスのシーケンスに依存し、高いパフォーマンスでの使用を意図した焼入れ歯車は続く仕上げ処理操作、特に、可能な限りの表面品質および正確性を得るべく、研磨操作に不可避的に晒される。軟金のマシニング（グリーンマシニング）から、および、焼き入れ中の歪みによる、歯車ジオメトリのすべての不完全性の完全なレベリングのために、歯車のフランクに対して法線方向のトータルストックの除去は、最低でもｑ≧０．０３×ｍ[ｍｍ]が必要である。ここで、ｍは、歯車のモジュールである。

上述した焼入れされた歯車の研磨処理は、チップを生成しながら、大量の熱を発生させる。この熱のうち最小量のみがチップによって、そしてツールによって奪われる。したがって、高温の歯車が研磨処理中にダメージを受けることを避けるために、コンポーネントを冷却することを目的として潤滑オイルまたはエマルジョンが使用される。特に、歯車の温度が高くなりすぎる（バーン状態）と、焼入れ処理は崩壊し、歯車の表面はもはや要求された使用に適さなくなる。

しかし、潤滑オイルの使用は、以下のいくつかの欠点を伴う。例えば、
オイルをマシンに供給し、マシンからオイルを回収するための、オイルからチップを濾過するための、および、ある温度にオイルを冷却するための複雑かつ大きなシステムが必要であること、
マシンの周囲の領域をクリーンに保つための管理コスト、
グラウンド歯車からの残留オイルを浄化するための付加的なエクイップメント、
潤滑オイルを交換するためのメンテナンスコスト、
金属研削材と混合した使用済みオイルの廃棄コスト、
潤滑オイルと接触しかつ吸い込むことから、オペレータを守りかつ健康管理するコストが挙げられる。

潤滑オイルの使用を避けるために、焼入れされた歯車の乾燥ホビング処理が知られている。しかし、この処理によって得られる表面品質は、自動車のトランスミッション応用に対して十分ではない。また、乾燥研磨処理は、極端に長い製造時間を要することが知られている（例えば、このプロセスは、“Innovative Zahnradfertigung”, ed. Expert Verlag, 1986, ISBN-13: 978-3-8169-1871-4に記載されている）。このプロセスは、非常に短いマシニング時間での自動車のトランスミッション歯車の製造には適していない。

本願発明の目的は、乾燥仕上げ処理（すなわち、潤滑オイルなしで）によって高い表面仕上げを有する焼入れされた歯車を競争力のある時間（数秒間）で実現することである。特に、本願発明の目的は、潤滑オイルを使用せず、競争力のある時間で、焼入れされた歯車を研磨するための方法を与えることである。

本願発明の目的は、請求項１および従属項に従う、焼入れされた歯車をマシニングするための方法によって達成される。

本願発明は、非制限的な実施形態を例示的に示す図面を参照して以下で詳細に説明される。

図１は、第１のマシニング工程中の焼入れされた歯車の平面図を示す。 図２は、第２のマシニング工程中の焼入れされた歯車を示す、図１と類似の図である。 図３は、本願発明の方法に従う代替的実施形態を示す、図１と類似の図である。 図４は、マシニング前の焼入れされた歯車の歯の略示図である。 図５は、図１の領域Ｉａの拡大図である。 図６は、図２の領域ＩＩａの拡大図である。 図７は、ディスク形状のツールによる、第１マシニング工程中の焼入れされた歯車の略示図である。 図８は、ディスク形状のツールによる、第２マシニング工程中の焼入れされた歯車の略示図である。 図９は、図７の領域Ｉｂの拡大図である。 図１０は、図８の領域ＩＩｂの拡大図である。

図１および２において、符号１は、歯車を仕上げ処理するためのマシンツールを全体として示し、それば、支持面Ｐ１上に周知の略示された方法で載置された被処理体支持テーブル２と、被処理体支持テーブル２の上に（周知の略示された方法で）載置された回転軸線Ｃを有する被処理体支持スピンドル３、および、カッティングユニット４を有する。軸線Ｃは面Ｐ１に対して実質的に垂直である。

カッティングユニット４は、ガイド６、ガイド６の内側に摺動可能に載置された（周知かつ略示した方法で）案内路８を有するスライド７、および、ガイド６に沿ってスライド７の位置を読み取ることができる（周知かつ略示したタイプの）動作装置１４を有する。図示されるように、スライド７は、被処理体支持スピンドル３の軸線Ｃに平行でかつ支持面Ｐ１に実質的に垂直な面Ｐ２上に摺動可能に載置されている。スライド７は、面Ｐ２に対して実質的に垂直な２つの支持エレメント１５、１６を有する。

カッティングユニット４は、軸線Ｂを有するシャフト９を有し、シャフトの端部が支持エレメント１５、１６上に（周知かつ略示した方法で）設置されている。シャフト９は、軸線Ｂの周りに回転可能である。

カッティングユニット４は、軸線Ｂの周りにシャフト９を回転させることができる（周知かつ略示したタイプの）モータ１０を有する。好適には、軸線Ｂは面Ｐ２に対して平行である。

カッティングユニット４は、カッティングエッジが形成されたカッティングツール１１と、カッティングエッジが形成されていないカッティングツール１２を有し、それらは両方ともシャフト９の上に取り付けられ、かつ、軸線Ｂに沿って互いに離隔されている。

カッティングエッジが形成されたカッティングツール１１は、周知のタイプのものであり、周知のカッティング角度、上方クリアランス角度および下方すくい角度を有する予め設定されたプロファイルを有する複数のカッティングエレメントを有する。この種のツールは、ほとんどのプロセス熱を除去することが可能なほど大きくかつ非均一に分布したストックおよびチップを除去するのに特に適している。したがって、これらのツールは、乾燥カッティング動作に好適である。

カッティングエッジが形成されていないカッティングツール１２は、周知のタイプのものであり、かつ、未形成形状および分布（概して負のすくい角度を有する）を有する複数のカッティングエレメントを有する。この種のツールは、マシン加工した製品の表面仕上げ用の研磨処理を実行する。カッティングエッジが形成されていないカッティングツール１２によってチップを取ることは、プラスチック変形および、カッティングツール１２とマシン加工されるべき歯車Ｉとの間の摩擦に基づいており、したがって、除去されるストックの量に依存して大量の熱を生成する。

両方のカッティングツール、すなわち、カッティングエッジが形成されたカッティングツール１１および、カッティングエッジが形成されていないカッティングツール１２は、円筒形状のウォームであるか、円盤形状であってよい。

また、マシン１は、被処理体支持スピンドル３、スライド７の動作装置１４、およびモータ１０に（周知かつ略示した方法で）接続された制御ユニット１３を有する。カッティングエッジが形成されたカッティングツール１１が、続いて、カッティングエッジが形成されていないカッティングツール１２が、被処理体支持スピンドル３に取り付けられた歯車Ｉと使用中に同期しかつ歯合するように、制御ユニット１３は、面Ｐ２上でのスライド７の平行移動、シャフト９の回転、および、被処理体支持スピンドル３の回転を調節する（以下で詳細に説明する）。

図１および２において、１１ａは、カッティングエッジが形成されたカッティングツールを示し、１２ａは、カッティングエッジが形成されていないカッティングツール（円筒形ウォームツールである）を示す。例えば、カッティングツール１１ａは、ホブであり、カッティングツール１２ａは、螺刻された研磨ホイールである。

図５および６に示すように、円筒型ウォームツール１１ａおよび１２ａは、直線プロファイルを有する。したがって、歯車インボリュートは、カッティングツール１１ａおよび１２ａの各々の回転に同期するマシン加工すべき歯車Ｉの連続的な回転運動である付加的なシネマチックによって生成される。ディスク型のカッティングツール１１ｂおよび１２ｂを有するマシニングに関して非生産性指数が存在しないため、カッティングツール１１ａおよび１２ａは有利に生産性を増加させ、それゆえ、大量生産における回転動作の付加的な複雑さが正当化される。特に、円筒ウォームツール１１ａおよび１２ａは、１．００と３．５０ｍｍの間のモジュール範囲ｍを有する小さい歯車の大量生産に有利である。

図７において、１１ｂは、カッティングエッジが形成されたディスク形状のカッティングツールを示す。図８において、１２ｂは、カッティングエッジが形成されていないディスク形状のカッティングツールを示す。

例えば、カッティングツール１１ｂは、フライス盤であり、カッティングツール１２ｂは研磨ディスクである。

図９および１０からわかるように、ディスク型のカッティングツール１１ｂおよび１２ｂは、マシン加工されるべき歯車Ｉの歯のスペースの正確なプロファイルを有し、ひとつひとつの歯で動作する。

付加的なシネマチックが存在しないため（すなわち、マシニングすべき歯車Ｉの連続的な回転転がり動作が各ツール１１ａおよび１２ａの回転と同期しているため）、ディスク型のツール１１ｂおよび１２ｂは、より単純なシネマチックを要求するが、歯から歯へのカッティングツール１１ｂおよび１２ｂの付加的な非生産性時間指標を必要とする。したがって、ディスク型のカッティングツール１１ｂおよび１２ｂは、大きなマシンおよび大きな歯車の製造に特化するのが有利である。図３は、図１に示すマシンの代替例１０１を第１の動作構成で示す。マシン１と同じコンポーネントには百の単位を除き同じ符号を付している。

図３に示す実施形態に従い、カッティングユニット１０４は、ベース１０５の上に（周知かつ略示された方法で）摺動可能に載置された２つのスライド１０７ａおよび１０７ｂを有する。各スライド１０７ａ（１０７ｂ）は、ベース１０５のガイド１０６の内側に摺動可能に載置された案内路１０８ａ（１０８ｂ）、および、ガイド１０６に沿ってスライド１０７ａ（１０７ｂ）の位置を読み取ることができる動作装置１１４ａ（１１４ｂ）を有する。スライド１０７ａおよび１０７ｂは互いに独立に、ガイド１０６に沿って駆動される。

カッティングユニット１０４は、支持エレメント１１５ａおよび１１６ａに（周知かつ略示された方法で）端部が載置された、回転軸線Ｂを有するシャフト１０９ａを有する。シャフト１０９ａは軸線Ｂの周りに回転可能である。カッティングユニット１０４は、軸線Ｂの周りでシャフト１０９ａを回転させることができる（周知かつ略示されたタイプの）モータ１１０ａを有する。好適には、軸線Ｂは面Ｐ２に平行である。カッティングユニット１０４は、シャフト１０９ａの周りに取り付けられたカッティングエッジが形成されたカッティングツール１１１を有する。

カッティングユニット１０４は、支持エレメント１１５ｂおよび１１６ｂに（周知かつ略示した方法で）端部が載置された、回転軸線Ｂを有するシャフト１０９ｂを有する。シャフト１０９ｂは、軸線Ｂの周りに回転可能である。カッティングユニット１０４は、軸線Ｂの周りでシャフト１０９ｂを回転させることができる（周知かつ略示したタイプの）モータ１１０ｂを有する。好適には、軸線Ｂは、面Ｐ２に平行である。カッティングユニット１０４は、シャフト１０９ｂの周りに取り付けられたカッティングエッジが形成されていないカッティングツール１１２を有する。

使用中、焼入れされた歯車Ｉは、被処理体支持スピンドル３（１０３）上に取り付けられる。好適には、歯車Ｉは５４[ＨＲＣ]より高い表面硬度および１．００と３．５０ｍｍの間のモジュールｍを有する。

また、歯車Ｉは、歯車フランクｆに対して法線方向に、除去すべきトータルストックｑ（図４に示すように）を有する。トータルストックｑは、軟金のマシニング“グリーンマシニング”から、および、焼き入れ中の歪みのために、歯車ジオメトリのすべての不完全性の完全なレベリングに対して、０．０３×ｍ[ｍｍ]（ｑ≧０．０３×ｍ[ｍｍ]）以上である。

方法は、カッティングエッジが形成されたカッティングツール１１（１１１）によって歯車Ｉの初期ストックｑ_１（図５または９に示す）を最初に乾燥除去する工程（潤滑オイルなしで）と、続いて、カッティングエッジが形成されていないカッティングツール１２（１１２）によって歯車Ｉの残りのストックｑ_２（図６または１０に示す）を乾燥除去する工程を有する。

最初の除去工程に続き、歯車フランクｆの幾何学的不完全性（マクロ的なジオメトリ）を修正し、かつ、トータルストックｑのほとんどを除去する。最初の除去工程の間に、歯車Ｉは、カッティングエッジが形成されたカッティングツール１１（１１１）と歯合する。カッティングエッジが形成されたカッティングツール１１（１１１）の使用により、不均一に分布したストックのかなりの量が除去できる。最初はトータルストックの分布がわからないため、カッティングエッジが形成されたカッティングツール１１（１１１）の使用は、最初の除去工程で有利である。また、カッティングエッジが形成されたカッティングツール１１（１１１）により、焼き入れされた歯車Ｉのエッジから突起した焼き入れバリを簡単に除去することができる。

続く除去工程は、マイクロジオメトリの表面不完全性を修正する。続く除去工程中、歯車Ｉは、カッティングエッジが形成されていないカッティングツール１２（１１２）と歯合する。カッティングエッジが形成されていないカッティングツール１２（１１２）による処理中の熱ダメージのリスクは、残存ストックｑ２の量に大きく依存する。

経済的製造のために、除去される金属の総量（体積Ｖ_ｗ）およびこの除去工程にかかる時間（ｔｃ）は重要である。

カッティングおよび研磨処理の能力は、特定の体積Ｖ_ｗおよび特定の除去速度Ｑｗによって典型的に記述される。

除去される材料の特定の体積Ｖ_ｗｉ[ｍｍ^３／ｍｍ]は、（数１）の関係によって定義される。

ここで、
ｉは、最初の除去工程では１であり、続く除去工程では２であり（図４参照）、
ｑ_ｉは、除去すべきストックであり[ｍｍ]、
ｚは、歯車の歯の数であり、
ｂは、歯車のフランクｆの面幅であり[ｍｍ]、
βは、歯車のらせん角度[deg]である。

パラメータｚ、ｂおよびβは、加工される歯車Ｉのジオメトリによって定義される。

特定の体積Ｖ_ｗｉを除去するためのカッティング時間ｔ_ｃｉ[ｓ]は、（数２）の関係によって定義される。

ここで、
Δｚ_ｉは、過移動に関する処理であり、それはツールジオメトリ、特に、ツールの直径およびスタートの数の関数であり、[ｍｍ]、
ｆ_ｚｉは、技術およびツールジオメトリ、特に、ツールの直径およびスタートの数の関数である送り速度である。

上述したように、ｔ_ｃ１およびｔ_ｃ２は、処理データ、特に、カッティング速度、送り速度、ツールの直径およびスタートの数（円筒ウォームツールに関する）によって調節可能である。

特定の体積Ｖ_ｗｉおよびカッティング時間ｔ_ｃｉは、（数３）または（数４）の関係に従い、処理工程の生産性を定義する特定の除去速度Ｑ_ｗｉ[ｍｍ^３／（ｍｍ×ｓ）]と組み合わせることができる。

つまり、

最初の乾燥除去工程および続く乾燥除去工程の特定の除去速度Ｑ_ｗによって定義される全体の生産性は、（数５）または（数６）によって示される。

つまり、

潤滑オイルを使用する現行の歯車焼き入れに対抗するために、少なくともＱ_ｗ≧２．５[ｍｍ^３／（ｍｍ×ｓ）]の特定の除去速度が達成されなければならない。

上述したように、組み合わされた特定の除去速度Ｑ_ｗ（生産性）は、最初の乾燥除去工程に対してｑ_１／ｔ_ｃ１および続く乾燥除去工程に対してｑ_２／ｔ_ｃ２の最適化された組みあわせによってのみ達成可能である。

特に、カッティングエッジが形成されていないカッティングツール（例えば砥石）による続く乾燥除去工程の間に、グラウンド面の熱ダメージのリスクは残存ストックｑ_２の量に大きく依存する。したがって、残存ストックｑ_２の量をできるだけ少なくすることが有利である。

有利には、最初の乾燥除去工程の後、残存ストックｑ_２は、０．０１×ｍ[ｍｍ]以下（すなわち、ｑ_２≦０．０１×ｍ[ｍｍ]）で、かつ、最初の除去工程の初期ストックｑ_１は０．０２×ｍより大きい（すなわち、ｑ_１＞０．０２×ｍ[ｍｍ]）。

例えば、上述した利点を得るために、カッティングツール１１は、円筒ウォームツール１１ａ（１１１）であり、最初の乾燥除去工程中にカッティングエッジが形成されたカッティングツール１１ａ（１１１）の処理データは、７０[ｍ／ｍｉｎ]以上のカッティング速度を有する。特に、カッティング速度Ｖｃ１は、２５０[ｍ／ｍｉｎ]以下である（すなわち、７０≦Ｖ_ｃ１≦２５０[ｍ／ｍｉｎ]）。有利には、カッティングエッジが形成されたカッティングツール１１ａ（１１１）は、５０[ｍｍ]以上でかつ１００[ｍｍ]以下のツール直径ｄ０１を有する（すなわち、５０≦ｄ_０１≦１００[ｍｍ]）。有利には、カッティングエッジが形成されたカッティングツール１１ａ（１１１）は、１以上かつ５以下の数のスタートを有する（すなわち、１≦ｎ_ｓ１≦５）。

例えば、上述した利点を得るために、カッティングツール１２は円筒ウォーム１２ａ（１１２）であり、続く乾燥除去工程中にカッティングエッジが形成されたカッティングツール１２ａ（１１２）のプロセスデータは、３０[ｍ／ｓ]以上のカッティング速度を有し、特にカッティング速度は、１００[ｍ／ｓ]以下である（すなわち、３０≦Ｖ_ｃ２≦１００[ｍ／ｓ]）。有利には、カッティングエッジが形成されていないカッティングツール１２ａ（１１２）は、１００[ｍｍ]以上かつ３２０[ｍｍ]以下のツール直径ｄ_０２を有する（すなわち、１００≦ｄ_０２≦３２０[ｍｍ]）。有利には、カッティングエッジが形成されてないカッティングツール１２ａ（１１２）は、１以上かつ７以下の数のスタートを有する（すなわち、１≦ｎ_ｓ２≦７）。

上述した方法に従い、カッティングエッジが形成されたカッティングツール１１（１１１）によって除去される最初のストックｑ_１は、除去すべきトータルストックｑの大部分の割合を占める。カッティングエッジが形成されたカッティングツール１１（１１１）によるカッティングにより、幾何学的不完全性の修正およびほとんどのストックｑの迅速な除去が可能となる。

したがって、カッティングエッジが形成されていないカッティングツール１２（１１２）による続く除去工程は、極端に少ない残存ストックｑ_２を有する歯車Ｉに対して為される。その結果、カッティングエッジが形成されていないカッティングツール１２（１１２）による乾燥処理での熱は十分に低くなり、よって、焼き入れは崩壊せず、歯車面は要求される使用に適したものとなる。

したがって、カッティングエッジが形成されていないカッティングツール１２（１１２）のカッティング時間は、カッティングエッジが形成されたカッティングツール１１（１１１）によるカッティング時間より長くなるが、競争可能な時間（数秒）で、歯車Ｉの全体のマシニング処理を完了させるのに十分である。

残存ストックｑ_２は非常に少ないため（ｑ_２≦０．０１×ｍ[ｍｍ]）、ツール（１１２）と完全に噛み合うように、歯車Ｉの回転位置を決定するべく、マシンツール内で現在使用されているコントロールセンサは、このプロセスを十分に正確に調節するだけのストックｑ_２の残存量を検出することができない。すなわち、周知のコントロールシステムのエラーのマージンが除去すべき残存ストックｑ_２より大きいため、カッティングエッジが形成されていないカッティングツール１２（１１２）の正しい調節／歯合が不可能となり、上述した工程は、２つの別々のマシン上では実行されない。

最初の除去工程（ｑ_１を除去するためのホビング）および続く除去工程（ｑ_２を除去するための研磨）は、トータルストックｑおよび、制御ユニット１３（１１３）によって検出されたプロセスパラメータに従って調節されるため、同一のマシン１（１０１）上において、最初の除去工程用のカッティングエッジが形成されたカッティングツール１１（１１１）および続く除去工程用のカッティングエッジが形成されていないカッティングツール１２（１１２）を用意することで、研磨処理を調節するコントロールセンサの正確性に関する問題を克服することができる。

また、同一のマシン１（１０１）上で両方のマシニング工程を計画することにより、被処理体支持スピンドル３（１０３）上へ歯車Ｉをロード／アンロードすることに関連する準備時間を減少させることができる。

上述した方法の工程は、乾燥式（潤滑オイルを使用しない）のため、マシン１（１０１）は、潤滑オイルを使用することにより生じるすべての経済的および環境的な欠点から完全に解放される。

"Innovative Zahnradfertigung", ed. Expert Verlag, 1986, ISBN-13: 978-3-8169-1871-4

Claims (14)

1. （数７）に示す量のストックを有する焼き入れされた歯車を仕上げ処理するための方法であって、
   

   

   ここで、
   ｑは、歯車フランク（ｆ）に対して法線方向の除去すべきトータルストック[ｍｍ]、
   ｍは、歯車モジュール[ｍｍ]であり、
   当該方法は、
   カッティングエッジが形成された第１のカッティングツール（１１、１１１）によって、第１のストック量（ｑ_１）を乾燥除去する第１の乾燥除去工程と、
   カッティングエッジが形成されていない第２のカッティングツール（１２、１１２）によって、第２のストック量（ｑ_２）を乾燥除去する第２の乾燥除去工程と
   を備える方法。
2. 前記第１の工程および前記第２の工程は、同一のマシン（１、１０１）上で実行される、ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 前記第１のストック量（ｑ_１）、前記第１の乾燥除去工程中の前記第１のカッティングツール（１１、１１１）用のプロセスデータ、および、前記第２の乾燥除去工程中の前記第２のカッティングツール（１２、１１２）用のプロセスデータは、少なくとも２．５[ｍｍ^３／（ｍｍ×ｓ）]の組み合わされた特定の除去速度（Ｑ_ｗ）を得るべく調節される、ことを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
4. 前記焼き入れされた歯車（Ｉ）は、少なくとも５４[ＨＲＣ]の表面硬度を有する、ことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
5. 前記モジュールｍの値は、１．００≦ｍ≦３．５０[ｍｍ]である、ことを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の方法。
6. 前記第１の乾燥除去工程の後、前記第２のストック量（ｑ_２）は、０．０１×ｍ[ｍｍ]以下であり、ここで、ｍは、歯車（Ｉ）のモジュールの値であり、特に、前記第１のストック量（ｑ_１）は、０．０２×ｍ[ｍｍ]以上である、ことを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の方法。
7. 前記第１の工程および前記第２の工程は、同一の歯車（Ｉ）に対して、直接連続して実行される、ことを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載の方法。
8. 仕上げ処理されるべき前記歯車（Ｉ）は、前記第１の工程および前記第２の工程の間に、同じ被処理体支持スピンドル（３、１０３）上にクランプされ、前記歯車（Ｉ）は、前記第１の工程および前記第２の工程の間に単一のワークステーション上に固定される、ことを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載の方法。
9. 前記第１のツール（１１、１１１）および前記第２のツール（１２，１１２）は同一のシャフト（９）上に設置されている、ことを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載の方法。
10. 前記第１のツール（１１１）は、第１のシャフト（１０９ａ）上に設置され、前記第２のツール（１１２）は第２のシャフト（１０９ｂ）上に設置され、前記第１のツール（１１１）および前記第２のツール（１１２）は独立に動作する、ことを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載の方法。
11. 前記第１のカッティングツール（１１，１１１）および前記第２のカッティングツール（１２，１１２）は、ディスク型のツールであり、特に、前記カッティングエッジが形成された第１のカッティングツール（１１、１１１）はフライス盤（１１ｂ）であり、前記カッティングエッジが形成されていない第２のカッティングツールは研磨ディスク（１２ｂ）である、ことを特徴とする請求項１から１０のいずれか一項に記載の方法。
12. 前記第１のカッティングツール（１１、１１１）および前記第２のカッティングツール（１２、１１２）は円筒ウォームツールであり、特に、前記カッティングエッジが形成された第１のカッティングツールはホブ（１１ａ）であり、前記カッティングエッジが形成されていない第２のカッティングツールは螺刻された研磨ホイール（１２ａ）である、ことを特徴とする請求項に記載の請求項１から１１のいずれか一項に記載の方法。
13. 前記カッティングエッジが形成された第１のカッティングツール（１１ａ、１１１）のプロセスデータは、７０[ｍ／ｍｉｎ]以上のカッティング速度を有する、ことを特徴とする請求項１から１２のいずれか一項に記載の方法。
14. 前記第２の乾燥除去工程の間に、前記カッティングエッジが形成されていない第２のカッティングツール（１２ａ、１１２）のプロセスデータは、３０[ｍ／ｓ]以上のカッティング速度を有する、ことを特徴とする請求項１から１３のいずれか一項に記載の方法。

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