JP2017223804A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】一成分接触現像方式において、像担持体のフィルミングの発生を防ぐ。【解決手段】トナーが、シリカ微粒子及び樹脂微粒子のいずれかである微粒子Ａを含有し、条件Ａを満たし、補給用トナーが、シリカ微粒子及び樹脂微粒子のいずれかである微粒子Ｂを含有し、条件Ｂを満たし、トナーにおける微粒子Ａの含有割合Ｘ（質量％）と、補給用トナーにおける微粒子Ｂの含有割合Ｙ（質量％）とが、初期状態において、下記式（１）を満たす。条件Ａ：微粒子Ａが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、トナーが、微粒子Ａ以外の種類であり平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、又はその両方を満たす。条件Ｂ：微粒子Ｂが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、補給用トナーが、微粒子Ｂ以外の種類の粒子であり平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、又はその両方を満たす。Ｙ＞Ｘ・・・・式（１）【選択図】図２

Description

本発明は、画像形成装置に関する。

電子写真システムにおいて、像担持体である感光体上のトナーを転写材に転写したあと、クリーニングブレードで転写残トナーを回収する方法が知られている。クリーニングブレードは感光体との接触部に外添剤から成る外添剤層を形成する。形成された外添剤層によりトナーは除去及び回収される。形成された外添剤層はフィルミングの起点となる異物も除去する能力があるため、感光体上の遊離外添剤を増やすことで、結果的にフィルミングを抑制することができる。

しかし、その場合でも、一成分接触現像方式では、経時で、感光体にフィルミングが発生するという問題がある。

ところで、静電潜像を担持する像担持体と、前記静電潜像をトナーとキャリアを含む現像剤により可視化してトナー像を形成する現像装置と、前記現像装置にトナー質量に対して外添剤の質量の比率が異なるトナーを補給する複数のトナー補給装置と、前記複数のトナー補給装置からのトナー補給量のそれぞれの割合を制御する制御手段と、を有する画像形成装置において、前記制御手段が、プリント１枚あたりのトナー消費量が少ない時には外添剤の比率が高いトナーの補給割合を多くし、プリント１枚あたりのトナー消費量が多い時には補給割合を少なく制御する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
しかし、この提案の技術を一成分接触現像方式に適用しても、経時で感光体にフィルミングが発生する問題を解決できない。

本発明は、一成分接触現像方式において、像担持体のフィルミングの発生を防ぐことができる画像形成装置を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
本発明の画像形成装置は、
像担持体と、
トナー担持体を有し、前記像担持体上に形成された静電潜像を現像して可視像を形成する、トナーを備える現像手段と、
前記現像手段に補給用トナーを供給する、前記補給用トナーを備えるトナーカットリッジと、を有し、
前記トナー、及び前記補給用トナーが、負帯電性であり、
前記トナーが、シリカ微粒子及び樹脂微粒子の少なくともいずれかである微粒子Ａを含有し、更に下記条件Ａを満たし、
前記補給用トナーが、シリカ微粒子及び樹脂微粒子の少なくともいずれかである微粒子Ｂを含有し、更に下記条件Ｂを満たし、
前記トナーにおける前記微粒子Ａの含有割合Ｘ（質量％）と、前記補給用トナーにおける前記微粒子Ｂの含有割合Ｙ（質量％）とが、初期状態において、下記式（１）を満たすことを特徴とする画像形成装置。
条件Ａ：前記微粒子Ａが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、前記トナーが、前記微粒子Ａ以外の種類でありかつ平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、又はその両方を満たす。
条件Ｂ：前記微粒子Ｂが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、前記補給用トナーが、前記微粒子Ｂ以外の種類の粒子でありかつ平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、又はその両方を満たす。
Ｙ＞Ｘ ・・・・式（１）

本発明によると、一成分接触現像方式において、像担持体のフィルミングの発生を防ぐことができる画像形成装置を提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態である画像形成装置の主要部を示す断面図である。 図２は、本発明の他の一実施形態である画像形成装置の主要部を示す断面図である。

（画像形成装置、及び画像形成方法）
本発明の画像形成装置は、像担持体と、現像手段と、トナーカートリッジとを少なくとも有し、好ましくはクリーニング手段を有し、更に必要に応じてその他の手段を有する。
前記画像形成装置においては、例えば、前記像担持体と、前記現像手段のトナー担持体とが接触して現像を行う。

本発明に関する画像形成方法は、現像工程と、トナー補給工程とを少なくとも含み、好ましくはクリーニング工程を含み、更に必要に応じてその他の工程を含む。
前記画像形成方法においては、例えば、前記像担持体と、トナー担持体とが接触して現像を行う。

前記画像形成方法は、前記画像形成装置により好適に行うことができ、前記現像工程は、前記現像手段により好適に行うことができ、前記トナー補給工程は、前記トナーカートリッジを用いて好適に行うことができ、前記クリーニング工程は、前記クリーニング手段により好適に行うことができ、前記その他の工程は、前記その他の手段により好適に行うことができる。

本発明者らは、一成分接触現像方式において、像担持体のフィルミングの発生を防ぐために鋭意検討を行った。そして、以下のことを見出した。
一成分接触現像方式では、経時で現像手段内の外添剤量が少なくなる結果、クリーニングニップの外添剤層が減少する。それにともなって、外添剤層の異物除去能力が低下する。そのことが、像担持体のフィルミングが発生する原因である。

そこで、本発明者らは、一成分接触現像方式の画像形成装置において以下の条件１〜条件４を満たすことにより、像担持体のフィルミングの発生を防ぐことができることを見出し、本発明の完成に至った。
条件１：トナー、及び補給用トナーが、負帯電性である。
条件２：前記トナーが、シリカ微粒子及び樹脂微粒子の少なくともいずれかである微粒子Ａを含有し、更に下記条件Ａを満たす。
条件３：前記補給用トナーが、シリカ微粒子及び樹脂微粒子の少なくともいずれかである微粒子Ｂを含有し、更に下記条件Ｂを満たす。
条件４：前記トナーにおける前記微粒子Ａの含有割合Ｘ（質量％）と、前記補給用トナーにおける前記微粒子Ｂの含有割合Ｙ（質量％）とが、初期状態において、下記式（１）を満たす。
条件Ａ：前記微粒子Ａが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、前記トナーが、前記微粒子Ａ以外の種類でありかつ平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、又はその両方を満たす。
条件Ｂ：前記微粒子Ｂが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、前記補給用トナーが、前記微粒子Ｂ以外の種類の粒子でありかつ平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、又はその両方を満たす。
Ｙ＞Ｘ ・・・・式（１）

なお、ここでいう初期状態とは、紙などの画像形成媒体に印字を行うために画像形成装置を駆動させる前のことをいう。
なお、（１）現像装置やトナーカートリッジにトナーを充填したり、内部を均一化したり、（２）現像剤担持体やトナー担持体にトナーを均一に担持させたり、（３）現像剤担持体やトナー担持体や供給部材などの状態を安定化させたり、（４）トナーの表面状態を制御するための装置を用い、空回転あるいは一部現像剤やトナーを消費させながら現像装置やトナーカートリッジを駆動させることは、本発明における「初期状態」には当たらない。
また、使用開始後においても、内部を清掃、あるいは清掃せずに新たにトナーを充填したトナーカートリッジについては初期状態であるものとみなす。

＜像担持体＞
前記像担持体（「感光体」、「感光体ドラム」と称することがある）としては、その材質、形状、構造、大きさ、等について特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができるが、その形状としてはドラム状が好適に挙げられ、その材質としては、例えばアモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体（ＯＰＣ）、等が挙げられる。これらの中でも、より高精細な画像が得られる点で、有機感光体（ＯＰＣ）が好ましい。

＜現像手段、及び現像工程＞
前記現像手段は、トナー担持体を有する。
前記現像手段は、トナーを備える。
前記現像手段は、前記像担持体上に形成された静電潜像を現像して可視像を形成する手段である。
前記現像工程は、前記像担持体上に形成された静電潜像を現像して可視像を形成する工程である。

前記可視像の形成は、例えば、前記静電潜像を前記トナーを用いて現像することにより行うことができ、前記現像手段により行うことができる。
前記現像手段は、例えば、前記トナーを収容し、前記静電潜像に該トナーを接触的に付与可能な現像器を少なくとも有するものが好適であり、トナー入り容器を備えた現像器等がより好ましい。

前記現像手段は、前記画像形成装置に対して着脱可能に形成されたプロセスカートリッジに具備されていてもよい。

＜トナーカートリッジ、及びトナー補給工程＞
前記トナーカートリッジは、補給用トナーを備える。
前記トナーカートリッジとしては、前記現像手段に前記補給用トナーを供給する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記トナー補給工程としては、前記現像手段に前記補給用トナーを供給する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記トナーカートリッジとしては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、トナー収容容器本体とキャップとを有してなるものなどが好適に挙げられる。
前記トナー収容容器本体としては、その大きさ、形状、構造、材質などにつき、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記トナー収容容器本体の形状としては、例えば、円筒状などが好ましく、内周面にスパイラル状の凹凸が形成され、回転させることにより内容物である前記補給用トナーが排出口側に移行可能であり、かつ該スパイラル部の一部乃至全部が蛇腹機能を有しているものなどが特に好ましい。
前記トナー収容容器本体の材質としては、特に制限はなく、寸法精度がよいものが好ましく、例えば、樹脂が好適に挙げられ、その中でも、例えば、ポリエステル樹脂，ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアクリル酸、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール樹脂などが好適に挙げられる。
前記トナーカートリッジは、保存、搬送などが容易であり、取扱性に優れる。

＜＜トナー、及び補給用トナー＞＞
前記現像手段が備える前記トナー、及び前記トナーカートリッジが備える前記補給用トナーについて説明する。

前記画像形成装置、及び前記画像形成方法において、前記トナーと、前記補給用トナーとは、以下の条件１〜条件４を満たす。
条件１：補給用トナー、及び現像手段内のトナーが、負帯電性である。
条件２：前記トナーが、シリカ微粒子及び樹脂微粒子の少なくともいずれかである微粒子Ａを含有し、更に下記条件Ａを満たす。
条件３：前記補給用トナーが、シリカ微粒子及び樹脂微粒子の少なくともいずれかである微粒子Ｂを含有し、更に下記条件Ｂを満たす。
条件４：前記トナーにおける前記微粒子Ａの含有割合Ｘ（質量％）と、前記補給用トナーにおける前記微粒子Ｂの含有割合Ｙ（質量％）とが、初期状態において、下記式（１）を満たす。
条件Ａ：前記微粒子Ａが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、前記トナーが、前記微粒子Ａ以外の種類でありかつ平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、又はその両方を満たす。
条件Ｂ：前記微粒子Ｂが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、前記補給用トナーが、前記微粒子Ｂ以外の種類の粒子でありかつ平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、又はその両方を満たす。
Ｙ＞Ｘ ・・・・式（１）

＜＜＜条件１〜条件３＞＞＞
−トナーの帯電極性、及び正帯電性微粒子の帯電極性−
像担持体上に形成される外添剤層を常に維持する点から、トナーが像担持体に移行するバイアス（ベタ部）だけでなく、トナーが像担持体に移行しないバイアス（白部）においても、擦り付けた外添剤が像担持体にとどまる必要がある。その観点から、トナーの帯電極性とは逆極性の微粒子を含むことが必要となる。逆極性の微粒子で無い場合には、白部の像担持体に微粒子が供給されず、外添剤層が形成されない、若しくは形成されにくくなる。その結果、感光体フィルミングなどの画像異常が発生する。
上記の理由から、現像器内の逆帯電の微粒子は、印字率が低い場合でも消費されていく。

−正帯電性微粒子の平均一次粒子径−
前記正帯電性微粒子の平均一次粒子径は、４０ｎｍ以上であり、４０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下が好ましい。
接触現像方式においてトナー担持体から像担持体へトナーが移行する際は、主に、トナーが現像ニップで回転し、トナー表面にある外添剤が像担持体に擦り付けられる。そのため、正帯電性微粒子の平均一次粒子径が４０ｎｍ未満では、その正帯電性微粒子がトナー母体粒子側に埋まりこんでしまい、効率よく像担持体に移行できない。その結果、像担持体のフィルミングの発生を防止できない。

−シリカ微粒子、樹脂微粒子−
前記トナーが含有する前記微粒子Ａ（シリカ微粒子及び樹脂微粒子の少なくともいずれか）と、前記補給用トナーが含有する前記微粒子Ｂ（シリカ微粒子及び樹脂微粒子の少なくともいずれか）とは、同じ種類の微粒子であってもよいし、異なる種類の微粒子であってもよい。トナー母体にシリカ微粒子や樹脂微粒子を添加することで、クリーニング部に外添剤層が形成されやすくなり、感光体上のフィルミング物を除去しやすくなる。
前記微粒子Ａ及び前記微粒子Ｂは、正帯電性微粒子であってもよいし、負帯電性微粒子であってもよいし、その両方を含んでいてもよいが、正帯電性微粒子を含むことが好ましい。
前記微粒子Ａ及び前記微粒子Ｂは、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含んでもよいし、含まなくてもよいが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含むことが好ましい。
前記樹脂微粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、後述する正帯電性微粒子の説明において例示する樹脂微粒子などが挙げられ、好ましい態様も同様である。

＜＜＜条件４＞＞＞
初期状態において、現像手段内のトナーにおける前記微粒子Ａの割合よりも、補給用トナーにおける前記微粒子Ｂの割合を多くすることにより、現像手段内の微粒子（特に正帯電性微粒子）が少なくなるのを防ぐことができる。
ここで、一成分接触現像方式では、経時で現像手段内の正帯電性微粒子が少なくなる結果、クリーニングニップの外添剤層が減少する。それにともなって、外添剤層の異物除去能力が低下する。そのことが、像担持体のフィルミングが発生する原因である。
そのため、前記条件４により、像担持体のフィルミングが発生することを防ぐことができる。

ここで、前記微粒子Ａの含有割合Ｘ（質量％）と、前記微粒子Ｂの含有割合Ｙ（質量％）とは、印字率によらず像担持体のフィルミングを防止することができる点で、下記式（２）を満たすことが好ましく、下記式（３）を満たすことがより好ましい。
Ｙ＞１．２Ｘ ・・・・式（２）
３．０Ｘ＞Ｙ＞１．２Ｘ ・・・・式（３）

前記条件Ａは、下記条件Ａ−１であることが好ましく、前記条件Ｂは、下記条件Ｂ−１であることが好ましい。
条件Ａ−１：前記微粒子Ａが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む。
条件Ｂ−１：前記微粒子Ｂが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む。

正帯電の大径微粒子はトナーの流動性を下げる作用がある。その点で、Ｙが３．０Ｘ以下であると、以下の不具合を防止できる。
補給用トナーが補給されたときにトナーカートリッジ内で補給用トナーの流動性の低下が起こり、補給側と反対側で補給用トナーの流動性がバラついてしまい、その結果画像ムラを生じる。

ここで、前記トナーにおける前記微粒子Ａの含有割合Ｘ（質量％）としては、０．１質量％〜２．０質量％が好ましく、０．５質量％〜１．５質量％がより好ましい。

＜＜＜トナーの平均円形度＞＞＞
前記トナー、及び前記補給用トナーの平均円形度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、トナーの平均円形度が高いほど、現像ニップにおいてトナーがスムーズに回転するため、より多くの微粒子が像担持体に移行できる点で、０．９４０以上が好ましく、０．９６０以上がより好ましい。

前記トナーの平均円形度は、平均円形度Ｘ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）で定義される。前記平均円形度は、以下の方法で測定することができる。
即ち、フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−２１００、シスメックス株式会社製）を用いて計測し、解析ソフト（ＦＰＩＡ−２１００ Ｄａｔａ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｐｒｏｇｒａｍ Ｆｏｒ ＦＰＩＡ Ｖｅｒｓｉｏｎ００−１０）を用いて行うことができる。より具体的には、ガラス製１００ｍＬビーカーに１０％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩、ネオゲンＳＣ−Ａ、第一工業製薬株式会社製）を０．１ｍＬ〜０．５ｍＬ添加し、各トナー０．１ｇ〜０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍＬを添加する。得られた分散液を超音波分散器（本多電子株式会社製）で３分間分散処理する。前記分散液を、前記ＦＰＩＡ−２１００を用いて濃度が５，０００個／μＬ〜１５，０００個／μＬとなるまでトナーの形状及び分布を測定する。
該測定法は、平均円形度の測定再現性の点から前記分散液濃度を５，０００個／μＬ〜１５，０００個／μＬにすることが重要である。
前記分散液濃度を得るための前記分散液の条件を添加する界面活性剤量、及びトナー量を変更して調整する必要がある。前記界面活性剤量としては、前記トナーの疎水性の程度により必要量が異なり、多く添加すると泡によるノイズが発生し、少ないとトナーを十分にぬらすことができないため、分散が不十分となる。
また、前記トナーの添加量は、トナー粒径により異なり、小粒径の場合は少なく、また大粒径の場合は多くする必要がある。前記トナー粒径が、３μｍ〜７μｍの場合、トナーの添加量を０．１ｇ〜０．５ｇとすることにで、前記分散液濃度を５，０００個／μＬ〜１５，０００個／μＬに合わせることが可能となる。

＜＜＜トナー材料、及び補給用トナー材料＞＞＞
前記現像手段が備える前記トナーの材料、及び前記トナーカートリッジが備える前記補給用トナーの材料について説明する。以下のトナー材料の説明においては、特記しない場合、前記トナー及び前記補給用トナーを区別せず「トナー」と称する。

トナーは、例えば、トナー母体粒子と、微粒子とを含有する。

−トナー母体粒子−
前記トナー母体粒子は、例えば、結着樹脂と、着色剤と、離型剤とを少なくとも含有し、更に必要に応じてその他の成分を含有する。
前記現像手段が備える前記トナーにおけるトナー母体粒子と、前記トナーカートリッジが備える前記補給用トナーにおけるトナー母体粒子とは、同じトナー母体粒子であってもよいし、異なるトナー母体粒子であってもよいが、同じトナー母体粒子であることが好ましい。

−−結着樹脂−−
前記結着樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエステル樹脂、スチレン−アクリル樹脂、ポリオール樹脂、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂などが挙げられる。これらの中でも、帯電性や定着性の観点から、ポリエステル樹脂が好ましい。

−−−ポリエステル樹脂−−−
前記ポリエステル樹脂としては、例えば、末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂（イソシアネート変性ポリエステル）を用い、イソシアネートの伸長乃至架橋反応を行って得られる樹脂（ウレア変性ポリエステル樹脂）でもよい。

前記イソシアネート変性ポリエステルとしては、ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート（３）と反応させたものなどが挙げられる。前記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

前記ポリオール（１）としては、ジオール（１−１）と３価以上のポリオール（１−２）が挙げられ、（１−１）単独、または（１−１）と少量の（１−２）の混合物が好ましい。 前記ジオール（１−１）としては、例えば、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。
これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコール及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、及びこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。
前記３価以上のポリオール（１−２）としては、例えば、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

前記ポリカルボン酸（２）としては、ジカルボン酸（２−１）と３価以上のポリカルボン酸（２−２）が挙げられ、（２−１）単独、または（２−１）と少量の（２−２）の混合物が好ましい。
前記ジカルボン酸（２−１）としては、例えば、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸及び炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。
前記３価以上のポリカルボン酸（２−２）としては、例えば、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、前記ポリカルボン酸（２）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて前記ポリオール（１）と反応させてもよい。

前記ポリオール（１）と前記ポリカルボン酸（２）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

前記ポリイソシアネート（３）としては、例えば、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；及びこれら２種以上の併用が挙げられる。

前記ポリイソシアネート（３）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。

前記イソシアネート変性ポリエステルを伸長させるために、伸長剤としてアミン類（Ｂ）を用いてもよい。

前記アミン類（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、及びＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。

前記ジアミン（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、テトラフルオロ−ｐ−キシリレンジアミン、テトラフルオロ−ｐ−フェニレンジアミンなど）、脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）及び脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ドデカフルオロヘキシレンジアミン、テトラコサフルオロドデシレンジアミンなど）などが挙げられる。
前記３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
前記アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
前記アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
前記アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。
これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１及びＢ１と少量のＢ２の混合物である。

前記アミン類（Ｂ）の比率は、前記イソシアネート変性ポリエステル中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、前記アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。

本発明においては、前記イソシアネート変性ポリエステルとともに、イソシアネート変性されていないポリエステル（未変性ポリエステル）を用いてもよい。未変性ポリエステルを用いることにより、トナーの粘弾性の設計がより行いやすくなる。前記未変性ポリエステルとしては、前述のポリオール（１）とポリカルボン酸（２）との重縮合物などが挙げられる。

−−着色剤−−
前記着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。

前記トナーにおける前記着色剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、トナーに対して１質量％〜１５質量％が好ましく、３質量％〜１０質量％がより好ましい。

−−離型剤−−
前記離型剤としては、公知のものが使用でき、例えば、ポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。上記の内、極性が小さく溶融粘度が低いという理由から好ましいものはポリオレフィンワックス、長鎖炭化水素であり、特に好ましいものはパラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスである。

前記トナーにおける前記離型剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

−正帯電性微粒子−
前記正帯電性微粒子は、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上である。前記正帯電性微粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などの無機微粒子を使用することができる。感光体フィルミングへの掻き取り性を向上させるという観点から、シリカを用いることが好ましい。
また、前記正帯電性微粒子としては、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂、トリアジン系樹脂微粒子などの樹脂微粒子も使用することができる。正帯電性が強いという点で、トリアジン系樹脂微粒子がより好ましい。トリアジン系樹脂微粒子としては、メラミン・ホルムアルデヒド縮合物、ベンゾグアナミン・メラミン・ホルムアルデヒド縮合物、ベンゾグアナミン・ホルムアルデヒド縮合物などが挙げられる。トリアジン系樹脂微粒子は、樹脂組成が単一のもの；２種類以上のトリアジン系樹脂からなるもの；トリアジン系樹脂と窒素原子を含む他の樹脂とからなるもの；トリアジン系樹脂と窒素原子を含まない他の樹脂とからなるもの；トリアジン系樹脂に任意成分として有機化合物や無機化合物を添加してなるもの；であることができる。
樹脂組成が単一ではない場合、その構造はコアシェル構造や海島構造などの相分離構造を有していてもよく、あるいは相溶状態や混和状態にあってもよい。また、トリアジン系樹脂微粒子は、界面活性剤や疎水化剤などで表面処理されていてもよい。

これらの微粒子に表面処理をすることで、帯電特性の調整ができる。表面処理としては、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどを用いることができる。また正帯電性が強い表面処理として、アミノ基含有シランカップリング剤、アミノ変性シリコーンオイル、第四級アンモニウム塩型シランなどが好ましい。それらの中でも、正帯電付与能力と流動性との観点から、アミノ基含有シランカップリング剤が特に好ましい。このアミノ基含有シランカップリング剤の具体例としては、例えば、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリエトキシシランなどが挙げられるが、それらの中でも、帯電性能の環境安定性の向上効果が優れていることから、３−アミノプロピルトリエトキシシランが特に好ましい。

−無機微粒子−
前記トナーには、流動性や現像性を補助するために、前記正帯電性微粒子以外にも無機微粒子を用いることができる。この無機微粒子の平均一次粒子径は、５ｎｍ〜１５０ｎｍであることが好ましく、１０ｎｍ〜３０ｎｍであることがより好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．１質量％〜３．０質量％であることが好ましく、０．０１質量％〜２．０質量％であることがより好ましい。
前記無機微粒子の具体例としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
前記無機微粒子は、表面処理がされていてもよい。前記表面処理としては、前記シリカと同様のものが使用できる。

前記現像手段が備える前記トナーにおける正帯電性微粒子と、前記トナーカートリッジが備える前記補給用トナーにおける正帯電性微粒子とは、同じ微粒子であってもよいし、異なる微粒子であってもよいが、同じ微粒子であることが好ましい。

前記トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３μｍ〜７μｍが好ましい。
前記トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１．３０以下が好ましく、１．００〜１．３０がより好ましい。

前記トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、及び個数平均粒径（Ｄｎ）は、以下の方法で測定することができる。
即ち、粒度測定器（マルチサイザーＩＩＩ、ベックマン・コールター社製）を用い、アパーチャー径１００μｍで測定し、解析ソフト（Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１、ベックマン・コールター社製）にて測定することができる。より具体的にはガラス製１００ｍＬビーカーに１０％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンＳＣ−Ａ、第一工業製薬株式会社製）を０．５ｍＬ添加し、トナー０．５ｇ添加し、ミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍＬを添加する。得られた分散液を超音波分散器（Ｗ−１１３ＭＫ−ＩＩ、本多電子株式会社製）で１０分間分散処理する。前記分散液を、前記マルチサイザーＩＩＩを用いて、測定用溶液としてアイソトンＩＩＩ（ベックマン・コールター社製）を用いて測定を行う。
測定は装置が示す濃度が８±２％となるように前記トナーサンプル分散液を滴下して行う。本測定法は、トナー粒径の測定再現性の点から前記濃度を８±２％にすることが重要である。この濃度範囲であれば粒径に誤差は生じない。

＜＜＜トナーの製造方法＞＞＞
前記トナーの製造方法を以下に例示するが、これに制限されるものではない。
以下のトナーの製造方法においては、特記しない場合、前記トナー及び前記補給用トナーを区別せず「トナー」と称する。

前記トナーは、前記トナー母体粒子に前記微粒子や無機微粒子を外添して得られる。
前記トナー母体粒子は、例えば、イソシアネート変性ポリエステルを含む結着樹脂、離型剤、伸長剤、及び着色剤を含有する油相の液滴を懸濁してなる水系媒体懸濁液中から造粒させて製造することができる。
前記トナー母体粒子の製造方法の好ましい態様としては、油相作製工程、トナー粒子作製工程、脱溶媒・洗浄・乾燥工程を含む。

前記油相作製工程は、少なくとも、前記結着樹脂、前記離型剤、前記伸長剤、及び前記着色剤を含有するトナー材料を、有機溶媒中に、溶解乃至分散させることにより行うことができる。

前記トナー粒子作製工程は、前記トナー材料を含有する油相を水系媒体中に分散させることにより、トナー材料を乳化乃至分散させてトナー粒子を作製することにより行うことができる。

前記脱溶媒・洗浄・乾燥工程は、前記トナー粒子の芯粒子から適宜必要に応じて、溶媒除去処理、洗浄処理、乾燥処理を行うものである。

−油相作製工程−
前記油相作製工程とは、少なくとも、前記結着樹脂、前記離型剤、前記伸長剤、及び前記着色剤を含有するトナー材料を、有機溶媒中に、溶解乃至分散させ、油相を作製する工程である。

前記有機溶媒中に、少なくとも前記結着樹脂、前記離型剤、前記伸長剤、及び前記着色剤を有するトナー材料を、溶解あるいは分散させた油相を作製する方法としては、有機溶媒中に攪拌をしながら前記トナー材料を徐々に添加していき、溶解あるいは分散させればよい。ただし、着色剤として顔料を用いる場合や、離型剤や帯電制御剤など、有機溶媒に溶解しにくいようなものを添加する場合には、有機溶媒への添加に先立って粒子を小さくしておくことが好ましい。着色剤のマスターバッチ化もその手段の一つであり、同様の方法を離型剤や帯電制御剤に適用することもできる。

別の方法として、有機溶媒の沸点未満で溶融するようなものを分散するのであれば、有機溶媒中で、必要に応じて分散助剤を添加し、分散質とともに攪拌しながら加熱を行い、一旦溶解させた後、攪拌もしくはせん断しながら冷却を行うことによって晶析を行い、分散質の微結晶を生成させる方法によりトナー材料の分散を行ってもよい。

以上の方法を用いて分散された着色剤、離型剤、帯電制御剤は、有機溶媒中に樹脂とともに溶解あるいは分散された後、さらに分散を行ってもよい。分散に際しては公知のビーズミルやディスクミルなどの分散機を用いることができる。

前記有機溶媒としては、沸点が１００℃未満の揮発性のものを用いるのが、後の溶媒除去が容易になる点から好ましい。このような有機溶媒としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどが挙げられる。これらは、単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。

前記結着樹脂としてポリエステル樹脂を用いる場合、前記有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル系の溶媒もしくはメチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系の溶媒が、溶解性が高いことから好ましい。これらの中でも、溶媒除去性の高い酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトンが、特に好ましい。

−トナー粒子作製工程−
前記トナー粒子作製工程は、前記トナー材料を含有する油相を前記水系媒体中に分散させることにより、トナー材料を乳化乃至分散させてトナー粒子を作製する。

前記水系媒体中に、前述の工程で得られた油相を分散させ、油相からなるトナー粒子が分散した分散液を作製する方法としては、特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備を用いて行うことができる。

分散体の粒径を２μｍ〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１，０００ｒｐｍ〜３０，０００ｒｐｍ、好ましくは５，０００ｒｐｍ〜２０，０００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１分間〜５分間である。分散時の温度としては、通常、０℃〜４０℃、好ましくは１０℃〜３０℃である。

前記水系媒体には、適宜必要に応じて、樹脂微粒子を含有させることができる。

また、水系媒体中に油相を分散させて液滴を作製するために、界面活性剤が用いられる。
前記界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル等の陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリン等のアミン塩型、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウム等の四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体等の非イオン界面活性剤などが挙げられる。また、例えば、アラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシン、Ｎ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムベタイン等の両性界面活性剤などが挙げられる。
前記界面活性剤は、溶媒を含む油滴を効率よく分散するため、ＨＬＢが高めのジスルホン酸塩のものが好ましい。

前記界面活性剤は、水系媒体中での濃度が１質量％〜１０質量％が好ましく、２質量％〜８質量％がより好ましく、３質量％〜７質量％が特に好ましい。
前記水系媒体としては、界面活性剤が添加された水に樹脂微粒子が分散したものでもよいが、水と混和可能な溶媒を併用することもできる。混和可能な溶媒としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコール等）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン等）などが挙げられる。

ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を導入する目的で、末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂及びこれと反応可能なアミン類を添加する場合は、水系媒体中にトナー材料を分散する前に油相中でアミン類を混合しても良いし、水系媒体中にアミン類を加えてもよい。上記反応に要する時間は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造と、加えたアミン類との反応性により選択されるが、通常１分〜４０時間、好ましくは１〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは２０〜９８℃である。

−脱溶媒・洗浄・乾燥工程−
前記脱溶媒・洗浄・乾燥工程は、前記トナー粒子の芯粒子から適宜必要に応じて、溶媒除去処理、洗浄処理、乾燥処理を行うものである。
前記トナー粒子から、前記有機溶媒を除去する必要がある場合は、適宜溶媒除去処理が施される。また、その後、必要に応じて、前記トナー粒子は、洗浄処理が施される。
洗浄されたトナー粒子は、水系媒体を多く抱き込んでいるため、適宜必要に応じて、乾燥処理が施され、水系媒体を除去することで、トナー粒子のみを得ることができる。
乾燥方法としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動槽乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などの乾燥機を使用することができる。乾燥されたトナー粒子は、最終的に水分が１％未満になるまで乾燥を行うのが好ましい。また、乾燥後のトナー粒子は、軟凝集をしており使用に際して不都合が生じる場合には、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、コーヒーミル、オースターブレンダー、フードプロセッサーなどの装置を利用して解砕を行い、軟凝集をほぐしてもよい。

以上により、トナー母体粒子が得られる。前記トナー母体粒子は、更に外添剤を外添する外添工程に供される。

−外添工程−
前記外添工程は、前記トナー母体粒子に外添剤を外添する工程である。得られた乾燥後のトナー粉体と流動化剤微粒子などの異種粒子とをともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。
具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法などが挙げられる。また、用いられる装置としては、例えば、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）、スーパーミキサー（株式会社カワタ製）などが挙げられる。

＜クリーニング手段、及びクリーニング工程＞
前記クリーニング手段としては、前記像担持体上に残存した残存トナーを除去する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナなどが挙げられる。
前記クリーニング工程としては、前記像担持体上に残存した残存トナーを除去する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記クリーニング手段により好適に行うことができる。

前記クリーニング手段としては、弾性体ブレードが好ましい。
前記弾性体ブレードとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、公知のクリーニング部材の中でも小型化、低コスト化に対して特に有利である。
前記弾性体ブレードの材料としては、特に制限はなく、目的に応じて一般に公知の材料を適宜選択することができ、例えば、ゴムブレード、弾性金属ブレードなどが挙げられる。
前記ゴムブレードとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ウレタンゴム、ヒドリンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。また、これらのゴムブレードとしては、像担持体との接点部部分を低摩擦係数材料によりコーティング、含浸処理などを行ってもよい。また、前記弾性体ブレードの硬度を調整するために、有機フィラー、無機フィラーなどに代表される充填材を分散してもよい。

＜その他の手段、及びその他の工程＞
前記その他の手段としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、静電潜像形成手段、転写手段、定着手段などが挙げられる。
前記その他の工程としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、静電潜像形成工程、転写工程、定着工程などが挙げられる。

＜＜静電潜像形成手段、及び静電潜像形成工程＞＞
前記静電潜像形成手段としては、前記像担持体上に静電潜像を形成する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記静電潜像形成工程としては、前記像担持体上に静電潜像を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記静電潜像の形成は、例えば、前記像担持体の表面を一様に帯電させた後、像様に露光することにより行うことができ、前記静電潜像形成手段により行うことができる。
前記静電潜像形成手段は、例えば、前記像担持体の表面を一様に帯電させる帯電手段（帯電器）と、前記像担持体の表面を像様に露光する露光手段（露光器）とを少なくとも備える。

前記帯電は、例えば、前記帯電器を用いて前記像担持体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。
前記帯電器としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、導電性又は半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えたそれ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器、等が挙げられる。
前記帯電器としては、像担持体に接触乃至非接触状態で配置され、直流及び交流電圧を重畳印加することによって像担持体表面を帯電するものが好ましい。
また、前記帯電器が、像担持体にギャップテープを介して非接触に近接配置された帯電ローラであり、該帯電ローラに直流並びに交流電圧を重畳印加することによって像担持体表面を帯電するものが好ましい。

前記露光は、例えば、前記露光器を用いて前記像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。
前記露光器としては、前記帯電器により帯電された前記像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザー光学系、液晶シャッタ光学系、等の各種露光器が挙げられる。
なお、本発明においては、前記像担持体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。

＜＜転写手段、及び転写工程＞＞
前記転写手段としては、前記可視像を記録媒体上に転写する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記転写工程としては、前記可視像を記録媒体上に転写する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、中間転写体を用い、該中間転写体上に可視像を一次転写した後、該可視像を前記記録媒体上に二次転写する態様が好ましく、前記トナーとして二色以上、好ましくはフルカラートナーを用い、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写工程と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写工程とを含む態様がより好ましい。
前記転写は、例えば、前記可視像を転写帯電器を用いて前記像担持体（感光体）を帯電することにより行うことができ、前記転写手段により行うことができる。前記転写手段としては、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段とを有する態様が好ましい。
なお、前記中間転写体としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルト等が好適に挙げられる。

前記転写手段（前記第一次転写手段、前記第二次転写手段）は、前記像担持体（感光体）上に形成された前記可視像を前記記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有するのが好ましい。前記転写手段は１つであってもよいし、２以上であってもよい。
前記転写器としては、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器、等が挙げられる。
なお、前記記録媒体としては、特に制限はなく、公知の記録媒体（記録紙）の中から適宜選択することができる。

＜＜定着手段、及び定着工程＞＞
前記定着手段としては、前記記録媒体上に転写された可視像を定着させる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記定着工程としては、前記記録媒体上に転写された可視像を定着させる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、各色の現像剤に対し前記記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、各色の現像剤に対しこれを積層した状態で一度に同時に行ってもよい。
前記定着手段としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧手段が好適である。前記加熱加圧手段としては、加熱ローラと加圧ローラとの組合せ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組合せ、等が挙げられる。
前記定着手段が、発熱体を具備する加熱体と、該加熱体と接触するフィルムと、該フィルムを介して前記加熱体と圧接する加圧部材とを有し、前記フィルムと前記加圧部材の間に未定着画像を形成させた記録媒体を通過させて加熱定着する手段であることが好ましい。前記加熱加圧手段における加熱は、通常、８０℃〜２００℃が好ましい。

図１に、本発明の一実施形態の画像形成装置の主要部の断面図を示す。
現像手段である現像装置は、トナーを収容するトナー収容室１０１と、トナー収容室１０１の下方に設けられたトナー供給室１０２から構成され、トナー供給室１０２の下部には、トナー担持体である現像ローラ１０３と、現像ローラ１０３上のトナーを介して現像ローラ１０３に当接して設けられた薄層形成部材即ち層厚規制部材１０４及び供給ローラ１０５が設けられる。現像ローラ１０３は、像担持体の代表例である感光体ドラム２に接触して配置され、図示しない高圧電源から所定の現像バイアスが印加される。

トナー収容室１０１内には、トナー攪拌部材１０６が設けられ、反時計回りの方向で回転する。トナー攪拌部材１０６は、軸方向において、その先端部が開口部近傍を通過しない部分では、回転駆動によるトナー搬送面の面積を大きくしてあり、収容されたトナーを充分に流動させ攪拌する。また、その先端部が開口部近傍を通過する部分では、回転駆動によるトナー搬送面の面積を小さくした形状をしてあり、過剰な量のトナーを開口部１０７へ導くことを防止している。開口部１０７近傍のトナーは、トナー攪拌部材１０６によって適度にほぐされ、自重によって開口部１０７を通過しトナー供給室１０２へと落下移動する。供給ローラ１０５の表面には、空孔（セル）を有した構造の発泡材料が被覆されており、トナー供給室１０２内に運ばれてきたトナーを効率よく付着させて取り込むと共に、現像ローラ１０３との当接部での圧力集中によるトナー劣化を防止している。発泡材料は、１０^３Ω〜１０^１４Ωの電気抵抗値に設定される。供給ローラ１０５には、現像バイアスに対してトナーの帯電極性と同方向にオフセットさせた値の供給バイアスが印加される。この供給バイアスは、現像ローラ１０３との当接部で予備帯電されたトナーを現像ローラ１０３押し付ける方向に作用する。ただし、オフセットの方向は、これに限ったものではなく、トナーの種類によってはオフセットを０としてもよく、オフセットの方向を変えてもよい。

供給ローラ１０５は、反時計回りの方向に回転し、表面に付着させたトナーを現像ローラ１０３の表面に塗布供給する。現像ローラ１０３には、弾性ゴム層を被覆したローラが用いられ、さらに表面には、トナーと逆の極性に帯電し易い材料からなる表面コート層が設けられる。弾性ゴム層は、感光体ドラム２との接触状態を均一に保つために、ＪＩＳ−Ａで５０度以下の硬度に設定され、さらに現像バイアスを作用させるために１０^３Ω〜１０^１０Ωの電気抵抗値に設定される。表面粗さは、Ｒａで０．２μｍ〜２．０μｍに設定され、必要量のトナーが表面に保持される。現像ローラ１０３は、反時計回りの方向に回転し、表面に保持したトナーを層規制部材１０４及び感光体ドラム２との対向位置へと搬送する。

層厚規制部材１０４は、ＳＵＳ３０４ＣＳＰ、ＳＵＳ３０１ＣＳＰ、リン青銅などの金属板バネ材料を用い、自由端側を現像ローラ１０３表面に１０Ｎ／ｍ〜１００Ｎ／ｍの押圧力で当接させたもので、その押圧力下を通過したトナーを薄層化すると共に摩擦帯電によって電荷を付与する。さらに層厚規制部材１０４には、摩擦帯電を補助するために、現像バイアスに対してトナーの帯電極性と同方向にオフセットさせた値の規制バイアスが印加される。

感光体ドラム２は、時計回りの方向に回転しており、したがって現像ローラ１０３表面は、感光体ドラム２との対向位置において感光体ドラム２の進行方向と同方向に移動する。薄層化されたトナーは、現像ローラ１０３の回転によって感光体ドラム２との対向位置へ搬送され、現像ローラ１０３に印加された現像バイアスと感光体ドラム２上の静電潜像によって形成される潜像電界に応じて、感光体ドラム２表面に移動し現像される。

感光体ドラム２上に現像されずに現像ローラ１０３上に残されたトナーが再びトナー供給室１０２内へと戻る部分には、封止シール１０８が現像ローラ１０３に当接して設けられ、トナーが現像装置外部に漏れ出ないように封止される。

トナー収容室１０１には、不図示のトナーカートリッジから補給用トナーが供給される。

なお図中、符号３は、接触帯電ローラ、符号５は、クリーニング部材、符号７は、ケーシングである。

図２は、本発明の他の一実施形態の画像形成装置の主要部の断面図である。
各プロセスカートリッジユニット１０は、感光体ドラム２０、帯電ローラ３０、現像手段４０、及び感光体クリーニング手段５０を一体に具備している。各プロセスカートリッジユニット１０は、各々のストッパーを解除することにより前記画像形成装置から着脱可能に形成されている。感光体ドラム２０は、矢印方向に周速１５０ｍｍ／ｓｅｃで回転している。帯電ローラ３０は、感光体ドラム２０の表面に圧接されており、感光体ドラム２０の回転により従動回転している。帯電ローラ３０には、図示しない高圧電源により所定のバイアスが印加され、感光体ドラム２０の表面を−５００Ｖに帯電している。露光手段６０は、感光体ドラム２０に対して画像情報を露光し、静電潜像を形成する。この露光手段６０には、レーザーダイオードを用いたレーザービームスキャナ、ＬＥＤなどが用いられる。現像手段４０は、一成分接触現像であり、感光体ドラム２０上の静電潜像をトナー像（可視像）として顕像化する。現像手段４０には、図示しない高圧電源から所定の現像バイアスが供給される。感光体クリーニング手段５０は、感光体ドラム２０表面の転写残トナーのクリーニングを行う。

各プロセスカートリッジユニット１０は、中間転写ベルト７０の移動方向に並列に４個配設され、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの順で可視像を形成する。一次転写ローラ８０には、一次転写バイアスが印加され、感光体ドラム２０表面のトナー像は、中間転写ベルト７０表面に転写される。中間転写ベルト７０は、図示しない駆動モータによって図中の矢印方向に回転駆動されるようになっており、各色の可視像が表面に順次重ね転写されることでフルカラー画像を形成する。形成されたフルカラー画像は、二次転写ローラ９０に所定の電圧を印加することにより転写材１００である用紙に転写され、図示しない定着装置にて定着され出力される。二次転写ローラ９０で転写できず中間転写ベルト７０上に残留したトナーは、転写ベルトクリーニング手段１１０に回収される。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。「部」は、特に明示しない限り「質量部」を表す。「％」は、特に明示しない限り「質量％」を表す。

（製造例１）
＜ポリエステル樹脂１の合成＞
冷却管撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物４００部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部、及びジブチルスズオキシド２部を仕込み、常圧下、２３０℃で８時間反応させた。次に、１０ｍｍＨｇ〜１８ｍｍＨｇの減圧下で、７時間反応させた後、反応容器中に無水トリメリット酸２０部を添加し、常圧下、１８０℃で軟化点が１１０℃になるまで反応させて、［ポリエステル樹脂１］を合成した。得られた［ポリエステル樹脂１］は、ガラス転移温度が６３℃であった。

（製造例２）
＜プレポリマー１の合成＞
冷却管、撹拌機及び窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部、及びジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応し［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１００、重量平均分子量９５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価４９ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１１部、イソホロンジイソシアネート８９部、及び酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。

（製造例３）
＜外添剤１＞
平均一次粒子径４０ｎｍのシリカ微粒子１００質量部を反応容器に投入し、トルエン６００質量部を加え、更に前記シリカ微粒子１００質量部に対して４質量％の３−アミノプロピルトリエトキシシランを添加した後、１５分間分散混合した。その後、前記シリカ微粒子１００質量部に対し、４質量％のジメチルポリシロキサンを添加した後、１５分間分散混合した。その分散液を減圧蒸留、乾燥、解砕して、［外添剤１］を得た。

（製造例４）
＜外添剤２＞
平均一次粒子径８０ｎｍのシリカ微粒子１００質量部を反応容器に投入し、トルエン６００質量部を加え、更に前記シリカ微粒子１００質量部に対して４質量％の３−アミノプロピルトリエトキシシランを添加した後、１５分間分散混合した。その後、前記シリカ微粒子１００質量部に対し、４質量％のジメチルポリシロキサンを添加した後、１５分間分散混合した。その分散液を減圧蒸留、乾燥、解砕して、［外添剤２］を得た。

＜外添剤３＞
平均一次粒子径８０ｎｍのトリアジン系樹脂微粒子を［外添剤３］とした。

（製造例５）
＜外添剤４＞
平均一次粒子径３０ｎｍのシリカ微粒子１００質量部を反応容器に投入し、トルエン６００ｇ質量部を加え、更に前記シリカ微粒子１００質量部に対して４質量％の３−アミノプロピルトリエトキシシランを添加した後、１５分間分散混合した。その後、シリカ微粒子１００質量部に対し、４質量％のジメチルポリシロキサンを添加した後、１５分間分散混合した。その分散液を減圧蒸留、乾燥、解砕して、［外添剤４］を得た。

（製造例６）
＜外添剤５＞
平均一次粒子径８０ｎｍのシリカ微粒子１００質量部を反応容器に投入し、トルエン６００質量部を加え、更に前記シリカ微粒子１００質量部に対して１０質量％のジメチルポリシロキサンを添加した後、１５分間分散混合した。その分散液を減圧蒸留、乾燥、解砕して、［外添剤５］を得た。

（製造例７）
＜外添剤６＞
平均一次粒子径４０ｎｍのシリカ微粒子１００質量部を反応容器に投入し、トルエン６００質量部を加え、更に前記シリカ微粒子１００質量部に対して６質量％のジメチルポリシロキサンを添加した後、１５分間分散混合した。その分散液を減圧蒸留、乾燥、解砕して、［外添剤６］を得た。

（製造例８）
＜外添剤７＞
平均一次粒子径１２ｎｍのシリカ微粒子１００質量部を反応容器に投入し、トルエン６００質量部を加え、更に前記シリカ微粒子１００質量部に対して６質量％のヘキサメチルジシラザンを添加した後、１５分間分散混合した。その分散液を減圧蒸留、乾燥、解砕して、［外添剤７］を得た。

ここで、外添剤１〜外添剤７の帯電極性及び平均一次粒子径を表１にまとめた。
帯電極性、及び平均一次粒子径は、以下の方法で測定した。

＜帯電極性の測定＞
微粒子各１．００ｇを幅９ｃｍの乳鉢に入れ、乳棒の自重がかかる程度に軽く３０回攪拌した。
一方、縦２００ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの平滑な鉄板２枚と、縦２００ｍｍ、横１０ｍｍ、厚さ５ｍｍのプラスチック板２枚とを用意し、一方の鉄板の上に２枚のプラスチック板を縦位置２００ｍｍに合わせ鉄板の両端に置いた。また、もう一方の鉄板をこれに乗せ、クリップでとめ、５ｍｍ幅の空間を持つ、縦２００ｍｍ、横８０ｍｍ（鉄板の両端は１０ｍｍのプラスチック板があるため）の平行に配置された鉄板を作製した。これを縦が上下方向になるように設置し、一方の鉄板に＋３００Ｖ、もう一方の鉄板に−３００Ｖの電圧を印加し、これを極板測定器とした。
微粒子を極板の間に上部から均等にゆっくり流し込んだ。そして、微粒子が付着した極板を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で写真をとり、粒径から微粒子が正、負に帯電するか確認した。この場合、＋３００Ｖ側に付着している微粒子はマイナス帯電、−３００Ｖ側に付着している微粒子はプラス帯電となる。流動性の悪いものは、両方の極板に付着する為、１００個の粒子の観察で７０個以上存在するものをそちらの極板に引かれる微粒子であるとみなした。

＜平均一次粒子径＞
平均一次粒子径は、微粒子をＳＥＭで５０，０００倍で観察したのち、ランダムに一次粒子１００個を選定し、画像解析ソフトＭａｃＶｉｅｗによって個数平均径を算出することにより求めた。

（製造例９）
＜着色剤分散液の製造＞
ビーカー内に銅フタロシアニン２０部と着色剤分散剤（ソルスパーズ２８０００；アビシア株式会社製）４部、および酢酸エチル７６部を入れ、攪拌して均一分散させた後、ビーズミルによって銅フタロシアニンを微分散して、［着色剤分散液１］を得た。［着色剤分散液１］を堀場製作所製粒子径測定装置ＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は０．３μｍであった。

（製造例１０）
＜離型剤分散剤の製造＞
温度計及び撹拌機の付いたオートクレーブ反応槽中に、キシレン４５４部、及び低分子量ポリエチレン（三洋化成工業（株）製サンワックス ＬＥＬ−４００：軟化点１２８℃）１５０部を投入し、窒素置換後１７０℃に昇温して十分溶解し、スチレン５９５部、メタクリル酸メチル２５５部、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート３４部及びキシレン１１９部の混合溶液を１７０℃で３時間で滴下して重合し、さらにこの温度で３０分間保持した。次いで脱溶媒を行い、［離型剤分散剤１］を得た。［離型剤分散剤１］中の離型剤のＭｎは１８７２、Ｍｗは５１９４、Ｔｇは５６．９℃であった。

（製造例１１）
＜ワックス分散液の製造＞
温度計及び撹拌機の付いた反応容器中に、パラフィンワックス（融点７３℃）１０部、［離型剤分散剤１］１部、及び酢酸エチル３３部を投入し、７８℃に加熱して充分溶解し、１時間で３０℃まで冷却を行いワックスを微粒子状に晶析させ、さらにウルトラビスコミル（アイメックス製）で湿式粉砕し、［ワックス分散液１］を得た。

（実施例１）
＜樹脂溶液の製造＞
温度計及び撹拌機の付いた反応容器中に、[ポリエステル樹脂１]１００部、及び酢酸エチル２００部を入れ、５０℃まで加温し攪拌して均一相を作製して［樹脂溶液１］を得た。
ビーカー内に［樹脂溶液１］６０部、［ワックス分散液１］２７部、及び［着色剤分散液１］１０部を入れ、２５℃にてＴＫ式ホモミキサーで８，０００ｒｐｍで撹拌し、均一に溶解、分散させて［トナー材料液１］を得た。

＜スラリーの調製＞
ビーカー内にイオン交換水９７部、分散安定用の有機樹脂粒子（スチレン−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の２５％水性分散液６部、カルボキシメチルセルロースナトリウム１部、及びドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（三洋化成工業製、「エレミノールＭＯＮ−７」）６部を入れ均一に溶解した。
ついで２５℃で、ＴＫ式ホモミキサーを６０００ｒｐｍに撹拌しながら、［トナー材料液１］７５部を投入し２分間撹拌し、［スラリー１］を得た。

＜脱溶媒＞
撹拌機及び温度計をセットした容器に、［スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶媒を行い、［分散スラリー１］を得た。

＜洗浄⇒乾燥＞
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返した。
（３）：（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌３０分後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１］を得た。残りの［分散スラリー１］も同様に洗浄し、［濾過ケーキ１］として追加混合した。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍのメッシュで篩い、［トナー母体１］を得た。

＜外添工程＞
［トナー母体１］１００部と[外添剤１]１．００部とをヘンシェルミキサーにて混合して、プロセスカートリッジ用の［トナー１Ｘ］を得た。
同様に、［トナー母体１］１００部と[外添剤１]１．１０部とをヘンシェルミキサーにて混合して、トナーカートリッジ用の［トナー１Ｙ］を得た。

＜評価＞
［トナー１Ｘ］をプロセスカートリッジに充填し、［トナー１Ｙ］をトナーカートリッジに充填して、各品質評価を行った。評価結果を表２に示す。

（実施例２〜実施例１４、並びに比較例２、及び比較例３）
外添剤の種類、量、及び、ＸとＹの比率、並びにトナー母体の円形度を変更することで、[実施例２]〜[実施例１４]、を作製した。
トナー母体の平均円形度は、実施例１において、前記スラリーの調整において、ＴＫ式ホモミキサーの回転数を変えることにより変化させた。
実施例１と同様にして、各品質評価を行った。評価結果を表２に示す。

（比較例１）
［トナー母体１］１００部と[外添剤１]１．００部とをヘンシェルミキサーにて混合して、プロセスカートリッジ用の［トナー１５］を得た。これをプロセスカートリッジとトナーカートリッジに充填し、品質評価を行った。評価結果を、表２に示す。

＜品質評価方法＞
＜＜平均円形度＞＞
トナー及び補給用トナーの平均円形度は、平均円形度Ｘ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）で定義される。前記平均円形度は、以下の方法で測定した。
即ち、フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−２１００、シスメックス株式会社製）を用いて計測し、解析ソフト（ＦＰＩＡ−２１００ Ｄａｔａ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｐｒｏｇｒａｍ Ｆｏｒ ＦＰＩＡ Ｖｅｒｓｉｏｎ００−１０）を用いて行った。より具体的には、ガラス製１００ｍＬビーカーに１０％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩、ネオゲンＳＣ−Ａ、第一工業製薬株式会社製）を０．１ｍＬ〜０．５ｍＬ添加し、各トナー０．１ｇ〜０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍＬを添加した。得られた分散液を超音波分散器（本多電子株式会社製）で３分間分散処理する。前記分散液を、前記ＦＰＩＡ−２１００を用いて濃度が５，０００個／μＬ〜１５，０００個／μＬとなるまでトナーの形状及び分布を測定した。

＜＜感光体フィルミング＞＞
リコー製ＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ７３０を用いて、印字率２％のプリントパターンを高温高湿環境下（温度２７℃、湿度８０％）で１ジョブあたり１枚で印字した。１０００枚毎に感光体部分を目視で観察しながら、３００００枚印刷した。以下の評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：３００００枚で感光体フィルミングが未発生。
○：１６０００枚〜３００００枚で感光体フィルミングが発生した。
△：８０００枚〜１５０００枚で感光体フィルミングが発生した。
×：７０００枚までに感光体フィルミングが発生した。

＜＜画像ムラ評価＞＞
補給機構を備え接触現像方式であるリコー社製ＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ７３０を用いて、印字率３％のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、５０％）で１Ｐ／Ｊで１００００枚印字した。その後、Ａ３ベタ画像を出力し、左右の濃度差をエックスライト社製Ｘ−Ｒｉｔｅ９３９で測定し、下記評価基準で評価した。
［評価基準］
◎：左右の濃度差が０．１未満
○：左右の濃度差が０．１以上０．３未満
△：左右の濃度差が０．３以上０．５未満
×：左右の濃度差が０．５以上

表２中、「部」は「質量部」を表す。

本発明の態様は、例えば、以下のとおりである。
＜１＞ 像担持体と、
トナー担持体を有し、前記像担持体上に形成された静電潜像を現像して可視像を形成する、トナーを備える現像手段と、
前記現像手段に補給用トナーを供給する、前記補給用トナーを備えるトナーカットリッジと、を有し、
前記トナー、及び前記補給用トナーが、負帯電性であり、
前記トナーが、シリカ微粒子及び樹脂微粒子の少なくともいずれかである微粒子Ａを含有し、更に下記条件Ａを満たし、
前記補給用トナーが、シリカ微粒子及び樹脂微粒子の少なくともいずれかである微粒子Ｂを含有し、更に下記条件Ｂを満たし、
前記トナーにおける前記微粒子Ａの含有割合Ｘ（質量％）と、前記補給用トナーにおける前記微粒子Ｂの含有割合Ｙ（質量％）とが、初期状態において、下記式（１）を満たすことを特徴とする画像形成装置である。
条件Ａ：前記微粒子Ａが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、前記トナーが、前記微粒子Ａ以外の種類でありかつ平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、又はその両方を満たす。
条件Ｂ：前記微粒子Ｂが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、前記補給用トナーが、前記微粒子Ｂ以外の種類の粒子でありかつ平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、又はその両方を満たす。
Ｙ＞Ｘ ・・・・式（１）
＜２＞ 前記含有割合Ｘ（質量％）と、前記含有割合Ｙ（質量％）とが、初期状態において、下記式（２）を満たす前記＜１＞に記載の画像形成装置である。
Ｙ＞１．２Ｘ ・・・・式（２）
＜３＞ 前記含有割合Ｘ（質量％）と、前記含有割合Ｙ（質量％）とが、初期状態において、下記式（３）を満たす前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
３．０Ｘ＞Ｙ＞１．２Ｘ ・・・・式（３）
＜４＞ 前記補給用トナーの平均円形度が、０．９４０以上である前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜５＞ 下記条件Ａ−１、及び下記条件Ｂ−１を満たす前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
条件Ａ−１：前記微粒子Ａが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む。
条件Ｂ−１：前記微粒子Ｂが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む。
＜６＞ 前記現像手段が、前記画像形成装置に対して着脱可能に形成されたプロセスカートリッジに具備される前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜７＞ 前記像担持体上に残存した残存トナーを除去するクリーニング手段を更に有する前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜８＞ トナー担持体を有しかつトナーを備える現像手段により、像担持体上に形成された静電潜像を現像して可視像を形成する現像工程と、
補給用トナーを備えるトナーカットリッジから前記現像手段に前記補給用トナーを供給するトナー補給工程とを含み、
前記トナー、及び前記補給用トナーが、負帯電性であり、
前記トナーが、シリカ微粒子及び樹脂微粒子の少なくともいずれかである微粒子Ａを含有し、更に下記条件Ａを満たし、
前記補給用トナーが、シリカ微粒子及び樹脂微粒子の少なくともいずれかである微粒子Ｂを含有し、更に下記条件Ｂを満たし、
前記トナーにおける前記微粒子Ａの含有割合Ｘ（質量％）と、前記補給用トナーにおける前記微粒子Ｂの含有割合Ｙ（質量％）とが、初期状態において、下記式（１）を満たすことを特徴とする画像形成方法である。
条件Ａ：前記微粒子Ａが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、前記トナーが、前記微粒子Ａ以外の種類でありかつ平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、又はその両方を満たす。
条件Ｂ：前記微粒子Ｂが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、前記補給用トナーが、前記微粒子Ｂ以外の種類の粒子でありかつ平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、又はその両方を満たす。

前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の画像形成装置、及び前記＜８＞に記載の画像形成方法によると、従来における前記諸問題を解決し、前記本発明の目的を達成することができる。

２ 感光体ドラム
３ 接触帯電ローラ
５ クリーニング部材
７ ケーシング
１０ プロセスカートリッジユニット
２０ 感光体ドラム
３０ 帯電ローラ
４０ 現像手段
５０ 感光体クリーニング手段
６０ 露光手段
７０ 中間転写ベルト
８０ 一次転写ローラ
９０ 二次転写ローラ
１００ 転写材
１１０ 転写ベルトクリーニング手段
１０１ トナー収容室
１０２ トナー供給室
１０３ 現像ローラ
１０４ 層規制部材
１０５ 供給ローラ
１０６ トナー攪拌部材
１０７ 開口部
１０８ 封止シール

特開２０１２−０８８３５４号公報

Claims (8)

1. 像担持体と、
   トナー担持体を有し、前記像担持体上に形成された静電潜像を現像して可視像を形成する、トナーを備える現像手段と、
   前記現像手段に補給用トナーを供給する、前記補給用トナーを備えるトナーカットリッジと、を有し、
   前記トナー、及び前記補給用トナーが、負帯電性であり、
   前記トナーが、シリカ微粒子及び樹脂微粒子の少なくともいずれかである微粒子Ａを含有し、更に下記条件Ａを満たし、
   前記補給用トナーが、シリカ微粒子及び樹脂微粒子の少なくともいずれかである微粒子Ｂを含有し、更に下記条件Ｂを満たし、
   前記トナーにおける前記微粒子Ａの含有割合Ｘ（質量％）と、前記補給用トナーにおける前記微粒子Ｂの含有割合Ｙ（質量％）とが、初期状態において、下記式（１）を満たすことを特徴とする画像形成装置。
   条件Ａ：前記微粒子Ａが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、前記トナーが、前記微粒子Ａ以外の種類でありかつ平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、又はその両方を満たす。
   条件Ｂ：前記微粒子Ｂが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、前記補給用トナーが、前記微粒子Ｂ以外の種類の粒子でありかつ平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、又はその両方を満たす。
   Ｙ＞Ｘ ・・・・式（１）
2. 前記含有割合Ｘ（質量％）と、前記含有割合Ｙ（質量％）とが、初期状態において、下記式（２）を満たす請求項１に記載の画像形成装置。
   Ｙ＞１．２Ｘ ・・・・式（２）
3. 前記含有割合Ｘ（質量％）と、前記含有割合Ｙ（質量％）とが、初期状態において、下記式（３）を満たす請求項１から２のいずれかに記載の画像形成装置。
   ３．０Ｘ＞Ｙ＞１．２Ｘ ・・・・式（３）
4. 前記補給用トナーの平均円形度が、０．９４０以上である請求項１から３のいずれかに記載の画像形成装置。
5. 下記条件Ａ−１、及び下記条件Ｂ−１を満たす請求項１から４のいずれかに記載の画像形成装置。
   条件Ａ−１：前記微粒子Ａが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む。
   条件Ｂ−１：前記微粒子Ｂが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む。
6. 前記現像手段が、前記画像形成装置に対して着脱可能に形成されたプロセスカートリッジに具備される請求項１から５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 前記像担持体上に残存した残存トナーを除去するクリーニング手段を更に有する請求項１から６のいずれかに記載の画像形成装置。
8. トナー担持体を有しかつトナーを備える現像手段により、像担持体上に形成された静電潜像を現像して可視像を形成する現像工程と、
   補給用トナーを備えるトナーカットリッジから前記現像手段に前記補給用トナーを供給するトナー補給工程とを含み、
   前記トナー、及び前記補給用トナーが、負帯電性であり、
   前記トナーが、シリカ微粒子及び樹脂微粒子の少なくともいずれかである微粒子Ａを含有し、更に下記条件Ａを満たし、
   前記補給用トナーが、シリカ微粒子及び樹脂微粒子の少なくともいずれかである微粒子Ｂを含有し、更に下記条件Ｂを満たし、
   前記トナーにおける前記微粒子Ａの含有割合Ｘ（質量％）と、前記補給用トナーにおける前記微粒子Ｂの含有割合Ｙ（質量％）とが、初期状態において、下記式（１）を満たすことを特徴とする画像形成方法。
   条件Ａ：前記微粒子Ａが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、前記トナーが、前記微粒子Ａ以外の種類でありかつ平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、又はその両方を満たす。
   条件Ｂ：前記微粒子Ｂが、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、前記補給用トナーが、前記微粒子Ｂ以外の種類の粒子でありかつ平均一次粒子径が４０ｎｍ以上の正帯電性微粒子を含む、又はその両方を満たす。