JP2017206139A - 加飾部品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】車両の内装材に新たな意匠を呈する。【解決手段】基材（29）と基材（29）の表面に積層された表皮材（31）とを備える加飾部品（7）において、表皮材（31）に、基材（29）に達する貫通孔（35）を形成し、基材（29）に、貫通孔（35）に連続した開口を有する凹部（37）を形成し、凹部（37）の内面が貫通孔（35）を介して外部から視認可能にする。【選択図】図３

Description

本発明は、車両の内装材として用いられる加飾部品及びその製造方法に関するものである。

車両の内装材には、合成樹脂等からなる基材の表面を表皮材で被覆してなる構造を有するものがある。このような内装材に意匠性を付与する手段としては、表皮材に縫製糸を縫い付けることによりステッチ（飾り縫い）を施すことが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１１−１９４９３２号公報

近年、車両の内装材においては、形状や加飾が多様化しており、上述したステッチでは表現できないような新たな意匠表現が求められている。

本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、車両の内装材に新たな意匠を呈することにある。

上記の目的を達成するために、本発明は、表皮材に貫通孔を形成し、基材にその貫通孔を介して内面が外部に露出する凹部を形成するようにした。

具体的には、本発明は、基材とこの基材の表面に積層された表皮材とを備える加飾部品及びその製造方法を対象とし、以下の解決手段を講じたものである。

すなわち、第１の発明は、加飾部品を対象とし、表皮材に、基材に達する貫通孔が形成された構成を有する。また、基材には、その貫通孔に連続した開口を有する凹部が形成されている。そして、第１の発明は、その凹部の内面が貫通孔を介して外部から視認可能であることを特徴とする。

第２の発明は、第１の発明の加飾部品において、基材に設けられた凹部の内面に切削跡が形成されていることを特徴とする。

第３の発明は、第１又は第２の発明の加飾部品において、基材が金属製であることを特徴とする。

第４の発明は、第１又は第２の発明の加飾部品において、基材が樹脂製であることを特徴とする。

第５の発明は、第４の発明の加飾部品において、基材が透明性を有する樹脂からなる構成を有する。そして、第６の発明は、基材のうち凹部に対応する部分に対し、表皮材とは反対側から光を照射する光源をさらに備えることを特徴とする。

第６の発明は、加飾部品の製造方法を対象とし、基材の表面に表皮材を積層した後に、回転式切削工具を用いて、表皮材に対し基材に達する貫通孔を形成すると共に、基材に対し貫通孔に連続した開口を有する凹部を形成することを特徴とする。

第７の発明は、第６の発明の加飾部品の製造方法において、表皮材を、基材の表面に貼り付けることによって積層することを特徴とする。

第８の発明は、第７の発明の加飾パネルの製造方法において、基材及び表皮材を、当該基材及び表皮材のうち一方の部材の表面に他方の部材を射出成形することによって積層することを特徴とする。

第１の発明によれば、表皮材に貫通孔を、基材に凹部を互いに連続させて形成し、凹部の内面が貫通孔を介して外部から視認されるようにしたので、加飾部品の表面には、表皮材に覆われた部分と、表皮材に覆われずに基材に設けられた凹部の内面を露出する部分とが存在し、これら両部分の表面性状の相違によりステッチ等を施すことでは得られない新たな意匠を表現することができる。

第２の発明によれば、基材に設けられた凹部の内面に切削跡を残すようにしたので、見る角度によって凹部の内面での光の反射度合が変化し、車両の内装材としては斬新な意匠を実現することができる。

第３の発明によれば、金属製の基材を採用するようにしたので、凹部の内面として金属面が表皮材の貫通孔を介して外部に露出する。それによって、加飾部品に金属ならではの重厚感のある意匠性を付与することができる。

第４の発明によれば、樹脂製の基材を採用するようにしたので、金属製の基材を採用する場合に比べて、基材の形状自由度を高めることができる。それによって、基材とは別に取付部材を組み合わせなくても加飾部品を取付け箇所の形状に応じた形態とすることができる。

第５の発明によれば、基材に透明性を持たせ、基材の凹部に対応する部分に対し背面側から光源で光を照射可能にしたので、光源から照射された光を、基材の凹部に対応する部分を透過させ、貫通孔を通じて外部に放出させることができる。これにより、加飾部品に光の装飾を施すことができ、その装飾性を高めて車室内に高級感を演出することが可能になる。また、こうした加飾部品の光源からの光による点灯は、各種機能に関する表示灯や警告灯としても利用可能である。

第６の発明によれば、第１及び第２の発明に係る加飾部品を比較的簡単に製造することができる。

すなわち、表皮材に貫通孔を、基材に凹部をそれぞれ形成しておき、その後に基材の表面に表皮材を積層する手順を採る場合には、表皮材に貫通孔を形成する作業と基材に凹部を形成する作業とを別個に行う必要があるし、基材に表皮材を積層するに際して基材側の貫通孔と表皮材側の凹部とを精度良く位置合わせする必要があるため、こうした手順では第１及び第２の発明に係る加飾部品を製造することが困難である。

これに対し、第６の発明では、先だって積層した表皮材及び基材の積層体に対し回転式切削工具を用いて貫通孔と凹部をまとめて形成するようにしたので、表皮材に貫通孔を形成する作業と基材に凹部を形成する作業とを別個に分けて行わずに済み、且つ基材に表皮材を積層するに当たって両部材に精度の高い位置合わせが要求されることもない。よって、第６の発明に従えば、当該加飾部品の製造を容易化することができる。

第７の発明によれば、基材に対し表皮材を貼付けによって積層するようにしたので、基材と表皮材とが異素材からなる場合であっても、それら両部材を容易に積層することができ、少量多品種の製造に好適である。

第８の発明によれば、基材と表皮材との積層を、基材及び表皮材のうち一方の部材に他方の部材を直接成形することによって済ませるようにしたので、基材及び表皮材をそれぞれ成形した後にそれら両部材を積層する作業を行う場合に比べて、加飾部品の製造のための作業効率を良くすることができる。

実施形態１に係る加飾部品が取り付けられた自動車のインストルメントパネルの略左側半分を示す正面図である。 図１のII−II線における加飾部品及びその取付け箇所の断面図である。 実施形態１に係る加飾部品を構成する加飾パネルの斜視図である。 図３のIV−IV線における加飾パネルの断面図である。 加飾パネルに対する穿孔作業の様子を示す図４相当箇所の断面図である。 実施形態２に係る加飾部品の図２相当図である。 実施形態２に係る加飾部品の成形方法を示す工程図である。 実施形態３に係る加飾部品の図２相当図である。 図８のIXで囲んだ部分の拡大図である。 変形例に係る加飾パネルの部分斜視図である。 変形例に係る加飾部品の成形方法を示す工程図である。

以下、例示的な実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の実施形態では、説明の便宜上、車両前後方向における前側を「前」、後側を「後」と称し、車両前方を向いて車幅方向における左側を「左」、右側を「右」と称し、車高方向における上側を「上」、下側を「下」と称する。

《発明の実施形態１》
図１に、自動車用のインストルメントパネル１の略左側半分の正面図を示す。また、図２に、図１のII−II線における加飾部品７及びその取付け箇所の断面図を示す。本実施形態のインストルメントパネル１は、右ハンドル車用のパネルであって、その左側部分が助手席の前方に対応する。このインストルメントパネル１の左側部分のうち下側位置には、図１に示すように、グローブボックス３が開閉可能に装着されている。

インストルメントパネル１のグローブボックス３上方には、図１及び図２に示すように、車幅方向において帯状に延びる横長の凹部からなる部品装着部５が形成されている。この部品装着部５には、自動車の内装材の一部として加飾部品７が装着されている。加飾部品７は、そのインテリア部位を構成する加飾パネル９と、この加飾パネル９を保持する取付部材１１とを備える。取付部材１１は、射出成形などで成形される樹脂成形品であって、部品装着部５に取付け可能な構成を有する。

具体的には、取付部材１１のうち車内側に臨む表面には、後方に突出した側壁１３が上端縁と下端縁に上下一対に設けられている。そして、取付部材１１は、これら一対の側壁１３の間に、加飾パネル９が嵌め込まれる保持凹部１５を有している。また、取付部材１１のうち前方に臨む裏面には、複数個の係合爪１７が、図示しないが長手方向に所定の間隔をあけて配列し、台形状の台座部１９を介して一体に形成されている。

係合爪１７には、片面に爪部２１ａを有する舌片２１が、コ字状のスリット２３に囲まれて比較的撓み易い状態とされている。一方、部品装着部５の底面部分２５のうち係合爪１７に対応する部分には、係合孔２７がそれぞれ貫通させて形成されている。取付部材１１は、各係合爪１７を対応する係合孔２７に舌片２１を撓ませながら挿入してその係合孔２７周縁に係合させることにより、部品装着部５に取り付けられている。

図３に、加飾パネル９の斜視図を示す。また、図４に、図３のIV−IV線における加飾パネル９の断面図を示す。加飾パネル９は、図３に示すように、意匠面として車内側（助手席側）の臨む横長矩形の表面を有する板状部材であって、図４に示すように、金属製の基材２９と、その基材２９の表面に積層された合成樹脂製の表皮材３１とを備える。

基材２９は、例えばアルミニウムからなる金属板である。他方、表皮材３１は、スラッシュ成形などによって成形される樹脂成形品であって、例えば、サーモプラスチックウレタン（ＴＰＵ：Thermoplastic Polyurethane）やポリ塩化ビニル（ＰＶＣ：Polyvinyl Chloride）などの樹脂材料からなり、折り曲げ可能な可撓性を有する。

表皮材３１は、図示しない接着剤や両面テープなどの接着材によって基材２９の表面に貼り付けられている。表皮材３１の外周縁部は、基材２９の外周側面を覆い、且つ基材２９の裏面側に折り返して上記接着材で留められている。この表皮材３１の車内に露出する表面には、図示しないが本革調のシボ模様が形成されている。加飾パネル９では、当該表皮材３１側の面が意匠面を構成している。

そして、加飾パネル９の意匠面には、複数の装飾孔３３が形成されている。これら複数の装飾孔３３は、例えば、加飾パネル９の上下両縁部に沿ってその長手方向に配列している。装飾孔３３は、加飾パネル９を貫通しない円形の孔（窪み）であって、図４に示すように、基材２９及び表皮材３１の両部材に連続して形成されている。

すなわち、表皮材３１には、基材２９に達する貫通孔３５が形成されている。基材２９には、その貫通孔３５に連続した開口を有する凹部３７が形成されている。そして、これら貫通孔３５及び凹部３７が装飾孔３３を構成している。この装飾孔３３の凹部３７の内面は、底面３９と、この底面３９の外周縁から表皮材３１側に立ち上がる周側面４１とを有している。凹部３７の底面３９は、中心に向かって先細った略円錐形の内部空間を有する形状に形成されている。

装飾孔３３は、後述するが、穿孔用ドリルなどの回転式切削工具１０１を用いて形成されている。このため、凹部３７の内面には、切削跡４３（微細な凹凸）が、装飾孔３３を穿孔したときに形成されており、そのまま残されている。この切削跡４３は、凹部３７の底面３９ではその底面の真ん中を中心とした種々の径を有する多数の円形状の傷跡であり、凹部３７の周側面４１ではその周方向に沿って延びる多数の円形状の傷跡である。

加飾パネル９は、こうした凹部３７が形成された意匠面を車内側に臨ませた姿勢で取付部材１１の保持凹部１５に嵌め入れられ、図示しない接着剤や両面テープなどの接着材により当該保持凹部１５に取り付けられている。そして、凹部３７の上述した切削跡４３を有する内面は、表皮材３１のシボ模様が付与された表面と共に、表皮材３１の貫通孔３５を介して外部から視認可能となっている。

上記構成の加飾部品７は、加飾パネル９を作製し、予め準備しておいた取付部材１１の保持凹部１５に対し、その加飾パネル９を嵌め入れて接着材で取り付けることにより製造される。以下に、加飾パネル９を作製する方法について、図５を参照しながら説明する。図５は、加飾パネル９に穿孔作業を行っている様子を示す工程図である。

加飾パネル９を作製するには、まず、基材２９及び表皮材３１のうちいずれか一方の部材の接合面に接着材を設ける。そして、基材２９の表面に対し、その接着材を介して表皮材３１を貼り付けることにより、それら両部材２９，３１を積層する。

次いで、基材２９及び表皮材３１の積層体に対し、図５に示すように、表皮材３１側の表面から穿孔用ドリルなどの回転式切削工具１０１を用いて穿孔作業を行う。この穿孔作業では、表皮材３１に対し基材２９に達する貫通孔３５を形成すると共に、基材２９に対し貫通孔３５に連続した開口を有する凹部３７を形成する。こうした穿孔作業を繰り返し行うことにより、それら貫通孔３５及び凹部３７からなる装飾孔３３を複数形成する。

しかる後、必要に応じて、基材２９の凹部３７の内面に腐食防止用の透明な被膜をコーティングするなどの金属腐食防止のための処理を施す。以上のようにして、加飾パネル９を作製することができる。

−実施形態１の効果−
この実施形態１に係る加飾部品７によると、加飾パネル９の意匠面に、表皮材３１に覆われた本革調の表面部分と、表皮材３１に覆われずに基材２９に設けられた凹部３７の内面を露出する金属の表面部分とが存在するので、これら両部分の表面性状の相違によりステッチ等を施すことでは得られない新たな意匠を表現することができる。特に、この加飾パネル９では、凹部３７の内面が金属面であるので、金属ならではの重厚感のある意匠性を加飾部品７に付与することができる。しかも、凹部３７の内面には切削跡４３が残っているので、見る角度によって凹部３７の内面での光の反射度合が変化し、自動車の内装材としては斬新な意匠を実現することができる。

また、この実施形態１に係る加飾部品７の製造方法によると、基材２９に対し表皮材３１を貼付けによって積層するようにしたので、基材２９と表皮材３１とが金属製と樹脂製とで互いに異素材であっても、それら両部材２９，３１を容易に積層することができ、少量多品種の製造に好適である。

また、この実施形態１に係る加飾部品７の製造方法によると、先だって積層した表皮材３１及び基材２９に対し回転式切削工具１０１を用いて装飾孔３３をまとめて形成するので、表皮材３１に貫通孔３５を形成する作業と基材２９に凹部３７を形成する作業とを別個に分けて行わずに済み、且つ基材２９に表皮材３１を積層するに当たってそれら両部材２９，３１に精度の高い位置合わせが要求されることもない。したがって、加飾部品７を比較的簡単に製造することができる。

《発明の実施形態２》
この実施形態２に係る加飾部品７は、加飾パネル９と取付部材１１とが一体化された構成を有する点で、上記実施形態１と異なる。なお、以降の各実施形態では、加飾部品７のうち上記実施形態１と異なる構成についてのみ説明し、同一の構成箇所は図１〜図５に基づく上記実施形態１の説明に譲ることにして、その詳細な説明を省略する。図６に、この実施形態２に係る加飾部品７の図２相当図を示す。

本実施形態の加飾部品７は、図６に示すように、上記実施形態１での取付部材１１の構造を有する樹脂製の基材２９と、この基材２９の表面に積層された樹脂製の表皮材３１とを備える。基材２９は、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ：Polybutylene terephthalate）やポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ：Polyethylene terephthalate）などの遮光性を有する不透光樹脂からなる。

この基材２９は、上記実施形態１での加飾パネル９及びそれを保持する保持凹部１５に相当する加飾パネル部４５を備える。そして、基材２９は、この加飾パネル部４５の裏面に、複数個の係合爪１７が台座部１９を介して一体に設けられた構造を有する。

加飾パネル部４５は、部品装着部５に対応して車幅方向に帯状に延びる横長矩形状の第１板部４７と、この第１板部４７の上下の長辺側の両端縁から裏面側に第１板部４７の板面と略直角をなす方向に突出した第２板部４９とで構成されている。表皮材３１は、この加飾パネル９の表面に一体に形成されており、第１板部４７の車内側に臨む面と第２板部４９の外側面とを覆ってその突出端面にまで積層されている。

加飾部品７の意匠面は、加飾パネル部４５の第１板部４７に対応する部分によって構成されており、上記実施形態１と同様な構成及び配置の複数の装飾孔３３を有している。すなわち、装飾孔３３は、加飾パネル部４５を貫通しない円形の孔（窪み）であって、表皮材３１及び加飾パネル部４５に連続して形成され、表皮材３１に形成された貫通孔３５と、加飾パネル部４５に形成された凹部３７からなる。そして、凹部３７の内面には、図示しないが上記実施形態１と同様な切削跡４３が形成されている。

上記構成の加飾部品７を製造する方法について、以下に、図７を参照しながら説明する。図７は、表皮材３１を成形するときの様子を示す工程図である。加飾部品７を製造するには、まず、基材２９を射出成形によって成形する。次いで、その基材２９の表面に表皮材３１を直接成形する。本実施形態では、基材２９と表皮材３１とを別々の成形機で成形する。

表皮材３１を成形するには、図７に示すように、まず、当該表皮材３１を成形する成形機２０１の第１型（可動型）２０３に予め準備した基材２９をセットし、その第１型２０３を当該成形機２０１の第２型（固定型）２０５に対して型締めする。それにより、基材２９と第２型２０５の成形面との間にキャビティ２０７を形成する。続いて、表皮材成形用の溶融樹脂を、図示しない射出機のノズルから射出することによりスプルー及びランナーからなる流入通路２０９を経てゲート２１１からキャビティ２０７に充填して、基材２９の表面に表皮材３１を成形する。そして、第１型２０３を後退させて成形機２０１を型開きし、基材２９及び表皮材３１の積層体を取り出す。

しかる後、その積層体に対し、上記実施形態１と同様に回転式切削工具１０１を用いて装飾孔３３を複数形成する。以上のようにして、加飾部品７を製造することができる。

−実施形態２の効果−
この実施形態２に係る加飾部品７によっても、表皮材３１に覆われた本革調の表面部分と、表皮材３１に覆われずに基材２９に設けられた凹部３７の内面を露出する切削跡のある表面部分とが存在するので、これら両部分の表面性状の相違によりステッチ等を施すことでは得られない新たな意匠を表現することができる。

また、この実施形態２に係る加飾部品７の製造方法によると、上記実施形態１と同じ理由で加飾部品７を比較的簡単に製造することができる。しかも、基材２９と表皮材３１とを基材２９の表面に対する表皮材３１の直接成形によって積層するので、加飾部品７の製造のための作業効率を良くすることができる。

《発明の実施形態３》
この実施形態３に係る加飾部品７は、上記実施形態２と同様に加飾パネル９と取付部材１１とが一体化された構成を備え、さらにイルミネーション機能を有する点で、上記実施形態１と異なる。図８に、この実施形態３に係る加飾部品７の図２相当図を示す。また、図９に、図８のIXで囲んだ部分の拡大図を示す。

本実施形態の加飾部品７は、図８に示すように、上記実施形態２と同様な形態の基材２９と、基材２９の表面に積層された上記実施形態１と同様な構成の樹脂製の表皮材３１とを備える。基材２９は、ポリカーボネート（ＰＣ：Polycarbonate）やポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ：Polymethyl methacrylate）などの透明性を有する透光樹脂からなる。また、加飾部品７のうち加飾パネル部４５の第１板部４７に対応する部分によって構成された意匠面には、上記実施形態１と同様な構成及び配置の複数の装飾孔３３が形成されている。

そして、加飾部品７は、加飾パネル部４５の裏面側で凹部３７に対応する箇所に配置された光源としてのＬＥＤ（Light emitting diode）５１をさらに備える。ＬＥＤ５１は、凹部３７毎に設けられており、基材２９に対し、図示しないビス留めや接着剤によって取り付けられたブラケット５３に固定されている。そして、ＬＥＤ５１は、加飾パネル部４５の凹部３７に対応する部分に対し、表皮材３１とは反対側（裏面側）から光を照射する。

このＬＥＤ５１は、図示しないが、自動車に搭載された制御パネルに配線で接続されており、手動による操作や制御パネルによる自動制御で点灯されるようになっている。ＬＥＤ５１が点灯されると、当該ＬＥＤ５１から出射された光Ｌは、図９に示すように、加飾パネル部４５の凹部３７に対応する部分を透過して、凹部３７の底面３９に形成された切削跡４３（図９では不図示、図４参照）によって散乱し、表皮材３１の貫通孔３５を通じて外部に放出される。それによって、加飾パネル部４５に光の装飾を施すことができる。

上記構成の加飾部品７は、例えば、上記実施形態２の加飾部品７と同様な方法によって製造することができる。

この実施形態３に係る加飾部品７によると、ＬＥＤ５１から照射された光を、加飾パネル部４５の凹部３７に対応する部分を透過させ、表皮材３１の貫通孔３５を通じて外部に放出させることにより、光の装飾を施すことができる。これにより、加飾部品７による装飾性を高めて車室内に高級感を演出することが可能になる。

以上のように、ここに開示する技術の例示として、好ましい実施形態について説明した。しかし、ここに開示する技術は、これに限定されず、適宜、変更、置き換え、付加、省略などを行った実施の形態にも適用可能である。また、上記実施形態１〜３で説明した各構成要素を組み合わせて新たな実施の形態とすることも可能である。また、添付図面及び詳細な説明に記載された構成要素の中には、課題解決のためには必須でない構成要素も含まれ得る。そのため、それらの必須でない構成要素が添付図面や詳細な説明に記載されていることを以て、直ちにそれらの必須でない構成要素が必須であるとの認定をするべきではない。

例えば、上記実施形態１〜３について、以下のような構成としてもよい。

図１０に、変形例に係る加飾パネル９の部分斜視図を示す。上記実施形態１では、装飾孔３３が円形であるとしたが、本発明はこれに限らない。例えば、装飾孔３３は、図１０に示すような長孔であってもよい。図１１には線分形状の長孔を示したが、当該長孔は、文字や図形を形成していてもよい。こうした装飾孔３３は、エンドミルなどの回転式切削工具を用いて形成される。さらに、装飾孔３３は、その他の形状に形成されていてもよい。これらのことは、上記実施形態２及び３においても同じである。

また、上記実施形態２及び３では、基材２９と表皮材３１とを別々の成形機で成形するとしたが、本発明はこれに限らず、基材２９と表皮材３１とを２色成形によって１つの成形機で成形するようにしてもよい。

加飾部品７を２色成形によって製造する方法について、以下に、図１１を参照しながら説明する。図１１は、変形例に係る加飾部品７の成形方法を示す工程図である。ここでは、加飾部品７の基材２９が単純な板形状である場合を例示する。２色成形による加飾部品７の製造には、例えば、反転型３０３と可動型３０５と固定型３０７とを備えた、図１１に示す２色成形機３０１を用いる。

２色成形機３０１では、図１１に示すように、反転型３０３と可動型３０５とを型締めして第１キャビティ３０９を形成すると共に、反転型３０３と固定型３０７とを型締めした状態で成形工程を開始する。この状態で、まず、基材成形用の溶融樹脂を、射出機のノズル３１１から射出することにより、スプルー及びランナーからなる流入通路３１３を経てゲート３１５から第１キャビティ３０９に充填して、基材２９を成形する。

続いて、可動型３０５及び反転型３０３を、図１１で左側に向かってスライドさせて２色成形機３０１を型開きし、反転型３０３に基材２９を残した状態とする。次に、反転型３０３を回転軸３１７周りに図示しない駆動装置により１８０度回転させ、基材２９（図１１に二点鎖線で示す）を固定型３０７の成形面に対応させる。さらに、反転型３０３及び可動型３０５を図１１で右側に向かってスライドさせ、反転型２０７と固定型３０７とを型閉めして、基材２９と第２コア型３０７の成形面との間に第２キャビティ３１９を形成する。

そして、表皮材成形用の溶融樹脂を、射出機のノズル３２１から射出することにより、スプルー及びランナーからなる流入通路３２３を経てゲート３２５から第２キャビティ３１９に充填して、基材２９の表面に表皮材３１を成形する。その後、反転型３０３及び可動型３０５を図１１で左側に向かってスライドさせて２色成形機３０１を型開きし、基材２９及び表皮材３１の積層体を取り出す。

こうした成形工程を繰り返すことにより、反転型３０３の両側にある成形面で基材２９及び表皮材３１の成形を連続して行える。そして、成形した積層体に対し、上記実施形態１と同様な方法により、装飾孔３３を複数形成すれば、加飾部品７を製造することができる。

上述した２色成形を用いる製造方法によると、加飾部品７を比較的簡単に製造することができ、且つそのための作業効率もよりいっそう良くすることができる。

なお、ここで説明した２色成形を用いる製造方法では、基材２９を成形してからその基材２９の表面に表皮材３１を成形するとしたが、その逆の順で２色成形を行ってもよい。すなわち、先に表皮材３１を成形し、その後に表皮材３１の裏面に基材２９を成形するようにしてもよい。このことは、上記実施形態２での加飾部品７の製造方法のように基材２９と表皮材３１とを別々の成形機で成形する場合においても同じである。

また、上記実施形態１では、表皮材３１を基材２９の表面に貼り付けることにより積層するとしたが、本発明はこれに限らない。表皮材３１は、上記実施形態２と同様に成形機を用いて基材２９の表面に直接成形するようにしてもよい。

また、上記実施形態１では、表皮材３１が合成樹脂製であるとしたが、本発明はこれに限らない。例えば、表皮材３１は、皮革製（本革製）であってもよいし、布製であっても構わない。

また、上記実施形態１では、装飾孔３３が回転式切削工具１０１によって形成されるとしたが、本発明はこれに限らない。例えば、装飾孔３３は、レーザー照射などの手段によって形成されていてもよい。要は、装飾孔３３を形成する手段として、表皮材３１に基材２９に達する貫通孔３５を形成し、基材２９にその貫通孔３５に連続した開口を有する凹部３７を形成できるものであれば、如何なる手段をも採用し得る。

また、上記実施形態１では、加飾部品７が加飾パネル９とそれを取り付けるための取付部材１１とを備えるとしたが、本発明はこれに限らない。例えば、加飾部品７は、加飾パネル９そのものであって、インストルメントパネル１に対し、同パネル１に形成された係止爪や接着材を用いて直接取り付けられていてもよい。

また、上記実施形態２では、基材２９の表面に表皮材３１を射出成形することにより一体に積層するとしたが、本発明はこれに限らない。例えば、表皮材３１は、上記実施形態１と同様に、基材２９の表面に接着材を用いて貼り付けることにより積層されていてもよい。また、予め成形した表皮材３１の表面に成形機２０１を用いて基材２９を成形するようにしてもよい。

また、上記実施形態３では、加飾部品７にＬＥＤ５１の光によって装飾を施す形態を例に挙げたが、本発明はこれに限らない。例えば、加飾部品７のＬＥＤ５１からの光による点灯は、各種機能に関する表示灯や警告灯として利用するようにしてもよい。

また、上記実施形態３では、ＬＥＤ５１を採用する形態を説明したが、これに限らない。ＬＥＤ５１は、光源の一例に過ぎず、光源は、加飾パネル部４５の凹部３７に対応する部分から貫通孔３５を通じて外部に光を放射し、加飾部品７にイルミネーション機能又は表示灯や警告灯としての機能を持たせることが可能なものであれば、小型の蛍光灯や電球などであっても構わない。

また、上記実施形態１〜３では、加飾部品７が自動車のインストルメントパネル１に適用された場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限らない。加飾部品７は、ドアトリムのスイッチ取付部のパネル類など、その他の車両用の内装材としても勿論適用することが可能である。

以上説明したように、本発明は、車両の内装材として用いられる加飾部品及びその製造方法について有用である。

１…インストルメントパネル、３…グローブボックス、５…部品装着部、
７…加飾部品、９…加飾パネル、１１…取付部材、１３…側壁、１５…保持凹部、
１７…係合爪、１９…台座部、２１…舌片、２３…スリット、２５…底面部分、
２７…係合孔、２９…基材、３１…表皮材、３３…装飾孔、３５…貫通孔、
３７…凹部、３９…底面、４１…周側面、４３…切削跡、４５…加飾パネル部、
４７…第１板部、４９…第２板部、５１…ＬＥＤ（光源）、１０１…回転式切削工具、
２０１…成形機、２０３…第１型、２０５…第２型、２０７…キャビティ、
３０１…２色成形機、３０３…反転型、３０５…可動型、
３０７…固定型、３０９…第１キャビティ、３１１…ノズル、３１３…流入通路、
３１５…ゲート、３１７…キャビティ回転軸、３１９…第２キャビティ、
３２１…ノズル、３２３…流入通路、３２５…ゲート

Claims (8)

1. 基材（29）と該基材（29）の表面に積層された表皮材（31）とを備える加飾部品であって、
   前記表皮材（31）には、前記基材（29）に達する貫通孔（35）が形成され、
   前記基材（29）には、前記貫通孔（35）に連続した開口を有する凹部（37）が形成され、
   前記凹部（37）の内面が前記貫通孔（35）を介して外部から視認可能である
   ことを特徴とする加飾部品。
2. 請求項１に記載された加飾部品において、
   前記凹部（37）の内面には、切削跡（43）が形成されている
   ことを特徴とする加飾部品。
3. 請求項１又は２に記載された加飾部品において、
   前記基材（29）は、金属製である
   ことを特徴とする加飾部品。
4. 請求項１又は２に記載された加飾部品において、
   前記基材（29）は、樹脂製である
   ことを特徴とする加飾部品。
5. 請求項４に記載された加飾部品において、
   前記基材（29）は、透明性を有する樹脂からなり、
   前記基材（29）の前記凹部（37）に対応する部分に対し、前記表皮材（31）とは反対側から光を照射する光源（51）をさらに備える
   ことを特徴とする加飾部品。
6. 基材（29）と該基材（29）の表面に積層された表皮材（31）とを備える加飾部品（7）を製造する方法であって、
   前記基材（29）の表面に前記表皮材（31）を積層した後に、回転式切削工具（101）を用いて、前記表皮材（31）に対し前記基材（29）に達する貫通孔（35）を形成すると共に、前記基材（29）に対し前記貫通孔（35）に連続した開口を有する凹部（37）を形成する
   ことを特徴とする加飾部品の製造方法。
7. 請求項６に記載された加飾部品の製造方法において、
   前記表皮材（31）を、前記基材（29）の表面に貼り付けることによって積層する
   ことを特徴とする加飾部品の製造方法。
8. 請求項６に記載された加飾部品の製造方法において、
   前記基材（29）及び表皮材（31）を、当該基材（29）及び表皮材（31）のうち一方の部材の表面に他方の部材を射出成形することによって積層する
   ことを特徴とする加飾部品の製造方法。

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