JP2017193673A - 脱硫方法及び脱硫器 - Google Patents
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Abstract
【課題】炭化水素燃料に水素添加を行わずに従来に比べ簡単な方法で、炭化水素燃料中の硫黄化合物を効果的にかつ長期間にわたり除去し得る脱硫方法及び脱硫器の提供。
【解決手段】担体に担持された硫化ニッケルと酸化亜鉛とを含む第1脱硫剤と、ニッケルを含む脱硫剤、銅を含む脱硫剤及びH−βゼオライトを含む脱硫剤から選択された少なくとも一つを含む第2脱硫剤と、を用いて、第1脱硫剤及び第2脱硫剤に炭化水素燃料をこの順に流通させ、かつ、第1脱硫剤及び第2脱硫剤を250℃以上に加熱する脱硫方法。
【選択図】なし
【解決手段】担体に担持された硫化ニッケルと酸化亜鉛とを含む第1脱硫剤と、ニッケルを含む脱硫剤、銅を含む脱硫剤及びH−βゼオライトを含む脱硫剤から選択された少なくとも一つを含む第2脱硫剤と、を用いて、第1脱硫剤及び第2脱硫剤に炭化水素燃料をこの順に流通させ、かつ、第1脱硫剤及び第2脱硫剤を250℃以上に加熱する脱硫方法。
【選択図】なし
Description
本開示は脱硫方法及び脱硫器に関する。
エネルギーを有効に利用することが可能である分散型の発電装置として、発電効率及び総合効率が高い燃料電池コージェネレーションシステム(以下、単に「燃料電池システム」という)が注目されている。燃料電池の多く、例えば、リン酸形燃料電池及び固体高分子形燃料電池は、発電の際に水素を燃料として用いる。しかし、これらの燃料電池において発電の際に必要となる水素の供給手段は、通常、インフラストラクチャとして整備されていない。その結果、燃料電池システムの設置場所において水素を生成する必要がある。このため、従来の燃料電池システムでは、燃料電池と共に、水素生成装置が併設されることが多い。水素生成装置では、例えば、水素生成方法の1つである水蒸気改質法が用いられて、天然ガス及びLPG等の炭化水素燃料から水素が生成される。
天然ガス中には燃料由来の硫黄化合物以外に、一般に付臭剤としてターシャリーブチルメルカプタン(TBM)、ジメチルスルフィド(DMS)、テトラヒドロチオフェン(THT)が数ppm添加される。水蒸気改質触媒は一般に、かかる硫黄化合物により被毒されやすい。このため、水蒸気改質触媒の前段に脱硫器が設けられる。脱硫の方法としては、常温で吸着脱硫を行い、定期的に脱硫器を交換する吸着脱硫法と、200℃〜400℃で水素生成装置から排出される改質ガスを脱硫器にリサイクルし、これに含まれる水素によりCoMo系触媒等で硫黄化合物を水素化し、生成した硫化水素を酸化亜鉛等で除去する水添脱硫法がよく知られている。また、CuZnO系脱硫剤を用いて、200℃〜350℃で水素により硫黄化合物を水素化すると同時に硫黄を吸収除去する超高次脱硫も知られている(例えば、特許文献1参照)。
吸着脱硫法においては、Ag、Cu、Mnなどの遷移金属を含むゼオライトにより硫黄化合物を常温で吸着除去するが、ガス中に含まれる水分により、吸着能力が阻害される。ガス露点に影響を受けにくく、吸着困難なジメチルスルフィド(DMS)を効果的に除去できる材料として、Agゼオライトが提案されている(例えば、非特許文献1参照)。しかし、この場合、Agが高価であるといった問題がある。
この問題を解決するため、燃料ガス中の水分の影響を受けにくい高温(150℃〜300℃)で用いる脱硫剤が報告されている(例えば、特許文献2参照)。しかし、吸着困難なDMSの脱硫性能が不十分で、吸着剤が多量に必要となり、熱容量が大きくなるといった問題が生じる。例えば、酸化ニッケルを用いた脱硫剤(例えば、特許文献3参照)などが提案されているが、DMS除去性能は十分でない。
一方、水添脱硫法では、脱硫剤を200℃〜350℃に保持した上で、水素含有の改質ガスを一部リサイクルして炭化水素燃料に供給する必要があり、システム構成が複雑化するといった問題がある。
本開示の一態様(aspect)は、このような事情に鑑みてなされたものであり、炭化水素燃料に水素添加を行わずに従来に比べ簡単な方法で、炭化水素燃料中の硫黄化合物を効果的にかつ長期間にわたり除去し得る脱硫方法及び脱硫器を提供する。
S. Satokawa, Y. Kobayashi, H. Fujiki, Applied Catalysis B: Environmental 56 (2005) 51
発明者らは、上記課題を解決すべく、炭化水素燃料に水素添加を行わずに、特定の脱硫剤を用いることにより、炭化水素燃料中の硫黄化合物、特に、吸着困難なDMSを、長期間安定に除去できることを見いだし、本開示の一態様を完成させるにいたった。
すなわち、本開示の一態様の脱硫方法は、担体に担持された硫化ニッケルと酸化亜鉛とを含む第1脱硫剤と、ニッケルを含む脱硫剤、銅を含む脱硫剤及びH−βゼオライトを含む脱硫剤から成る群より選択された少なくとも一つを含む第2脱硫剤とを用いて、炭化水素燃料を脱硫する方法であって、前記第1脱硫剤及び前記第2脱硫剤に前記炭化水素燃料をこの順に流通させ、前記第1脱硫剤及び前記第2脱硫剤を250℃以上に加熱する。
また、本開示の一態様の脱硫器は、担体に担持された硫化ニッケルと酸化亜鉛とを含む第1脱硫剤を備える第1脱硫器と、ニッケルを含む脱硫剤、銅を含む脱硫剤及びH−βゼオライトを含む脱硫剤から成る群より選択された少なくとも一つを含む第2脱硫剤を備える第2脱硫器と、を備える。
本開示の一態様の脱硫方法及び脱硫器は、炭化水素燃料に水素添加を行わずに従来に比べ簡単な方法で、炭化水素燃料中の硫黄化合物を効果的にかつ長期間にわたり除去し得る。
発明者らは、炭化水素燃料中の硫黄化合物の除去における従来の様々な問題点を鋭意検討し、以下の知見を得た。
都市ガスやLPガス等の炭化水素燃料では、ガス漏れ対策から意図的に炭化水素燃料に微量の硫黄化合物系付臭剤を混入させる。この付臭剤成分は供給会社により異なるが、日本ではTBM、DMS、THTが多く用いられ、その濃度は数ppmである。種々の硫黄化合物を含む天然ガス、コークス炉ガスと異なり、都市ガスでは既知構造の硫黄化合物を意図的に混入させているが、これらの中で、量が多く除去が困難な硫黄化合物は、DMSである。このため、DMSの除去について、検討を行った。
先述のように、酸化ニッケルを用いた脱硫剤は報告されているが、酸化ニッケルを用いると、DMS除去性能は低い。例えば、本脱硫剤は、硫黄検出限界以下に脱硫ができるが、吸着容量が小さい。
しかしながら、酸化ニッケルによるDMS除去性能は、脱硫反応を継続すると性能が経時的に向上することを発明者らは見いだした。そして、酸化ニッケルを硫化した後、DMS除去に用いることで、初期から優れたDMS除去性能を発揮し得る脱硫剤を開発するにいたった。つまり、硫化処理が行われたニッケル(硫化ニッケル)を高温(250℃以上)に加熱することにより、初期から優れたDMS除去性能が発揮される。
一方、硫化ニッケルは、DMS分解、除去において、例えば、硫黄成分であるメチルメルカプタン等を副生する場合がある。そこで、メチルメルカプタン除去剤を種々検討した。その結果、酸化亜鉛はメチルメルカプタンを除去できるが、DMSを副生することがわかった。そこで、硫化ニッケルと酸化亜鉛とを組み合わせることにより、メチルメルカプタン等の副生成物を排出することなく、DMSを除去し得ることを見いだすにいたった。なお、酸化亜鉛のみを備える脱硫剤では、350℃以上にならないとDMSを除去できない。
また、酸化亜鉛は、メチルメルカプタン及び硫化水素に対し、350℃で大きな吸着容量を示す。酸化マンガン、酸化セリウム、酸化ランタン、酸化ジルコニウム、酸化チタン、Rh,Pd,Ru,Pt,Agなどの貴金属を担持した金属酸化物、Niを担持した金属酸化物なども、メチルメルカプタン及び硫化水素の吸着能力を有する。
以上により、担体に担持された硫化ニッケルと酸化亜鉛とを含む脱硫剤(以下、第1脱硫剤という)を用いることで、炭化水素燃料中のDMSの濃度をガスクロマトグラフィー(FPD)の硫黄検出限界(例えば、DMSの濃度が、約200ppb程度)以下に低減できることがわかった。なお、このような第1脱硫剤の詳細は実施形態で説明する。
ところで、発明者らは、炭化水素燃料中の硫黄化合物をppbレベルの濃度にまで除去可能な脱硫触媒技術の開発にも取り組んでいる。そこで、上記の第1脱硫剤を用いて、DMSの濃度をppbレベルの低濃度に低減可能か否かについて検討した。
図5は、硫化ニッケルと酸化亜鉛とを含む第1脱硫剤の脱硫性能試験の一例を示す図である。
本試験では、上記の第1脱硫剤として、500mgの10wt% NiS/γ−Al2O3触媒と500mgのZnO触媒を1:1重量比で混合し、固定床流通式反応装置に充填した。そして、都市ガス中の硫黄成分の脱硫を行い、脱硫後の都市ガスに50ppm濃度のDMSを添加したガス(以下、脱硫13Aという)を40mL/minの流量で、反応温度を350℃に保ちながら、上記の第1脱硫剤に流通させた(LV:0.0167m・s−1)。
図5には、横軸に反応時間が取られ、縦軸に第1脱硫剤を通過した脱硫13A中のDMSの濃度(ppb)が取られ、両者の関係が図示されている。
そして、本試験では、FPDに比べ低濃度まで硫黄分析可能な高感度硫黄分析器を用いて、固定床流通式反応装置の出口から排出された脱硫13A中のDMSの濃度の経時変化が検証された。なお、本例では、高感度硫黄分析器として、三菱化学アナリテック株式会社製の全硫黄分析装置(微量硫黄分析装置 TS-2100V)と、アジレント・テクノロジー株式会社のGC−SCD装置(ガスクロマトグラフィー7890A、化学発光硫黄検出器G3440A)と、を組合せて使用した。
その結果、図5に示すように、第1脱硫剤を用いて脱硫13A中のDMSを脱硫しても、DMSをppbレベルの低濃度にまで除去できずに、微量(約150ppb程度)のDMSが排出されていることがわかった。
そこで、発明者らは、鋭意検討の結果、上記の第1脱硫剤と、第1脱硫剤と同様の高温で、吸着容量が小さくても、硫黄化合物をppbレベルの低濃度にまで除去可能な脱硫触媒とを組合せるという着想に到達した。なお、このような脱硫触媒の詳細は実施形態で説明する。
すなわち、本開示の第1の態様は、以上の知見に基づいて案出されたものであり、担体に担持された硫化ニッケルと酸化亜鉛とを含む第1脱硫剤と、ニッケルを含む脱硫剤、銅を含む脱硫剤及びH−βゼオライトを含む脱硫剤から成る群より選択された少なくとも一つを含む第2脱硫剤とを用いて、炭化水素燃料を脱硫する方法であって、第1脱硫剤及び第2脱硫剤に炭化水素燃料をこの順に流通させ、第1脱硫剤及び第2脱硫剤を250℃以上に加熱する脱硫方法を提供する。
また、本開示の第1の態様は、担体に担持された硫化ニッケルと酸化亜鉛とを含む第1脱硫剤を備える第1脱硫器と、ニッケルを含む脱硫剤、銅を含む脱硫剤及びH−βゼオライトを含む脱硫剤から成る群より選択された少なくとも一つを含む第2脱硫剤を備える第2脱硫器と、を備える脱硫器を提供する。
以上により、炭化水素燃料に水素添加を行わずに従来に比べ簡単な方法で、炭化水素燃料中の硫黄化合物を効果的にかつ長期間にわたり除去し得る。例えば、第2脱硫剤に比べ吸着容量が大きい第1脱硫剤で、炭化水素燃料中のDMSの濃度をガスクロマトグラフィー(FPD)の硫黄検出限界以下に低減できる。また、第2脱硫剤で、炭化水素燃料中のDMSの濃度をFPDの硫黄検出限界以下の所定濃度(本例では、DMSの濃度が約150ppb程度)から更に、ppbレベルの低濃度にまで低減できる。
本開示の第2の態様の脱硫方法は、第1の態様の脱硫方法において、上記の担体はアルミナであってもよい。本開示の第2の態様の脱硫器は、第1の態様の脱硫器において、上記の担体はアルミナであってもよい。
上記によると、安価で比表面積が大きいアルミナを担体に用いることができる。つまり、ニッケルを高分散にアルミナに担持することができ、活性点を増加させることができる。
また、本開示の第3の態様の脱硫方法は、第1の態様又は第2の態様の脱硫方法において、上記の硫化ニッケルは、担体に担持された酸化ニッケルを硫化処理することで調製されてもよい。本開示の第3の態様の脱硫器は、第1の態様又は第2の態様の脱硫器において、上記の硫化ニッケルは、担体に担持された酸化ニッケルを硫化処理することで調製されてもよい。
また、本開示の第4の態様の脱硫方法は、第1の態様から第3の態様のいずれかの脱硫方法において、第1脱硫剤及び第2脱硫剤を250℃以上、450℃以下に加熱する方がよい。本開示の第4の態様の脱硫器は、第1の態様から第3の態様のいずれかの脱硫器において、第1脱硫剤及び第2脱硫剤を250℃以上、450℃以下に加熱する方がよい。
第1脱硫剤の温度が、450℃を越える場合、硫黄化合物の分解による炭素析出が顕著となる。すると、脱硫剤の割れ(破壊)が起こりやすく、圧損上昇に至る可能性があるが、第1脱硫剤の上記温度制御により、このような可能性を低減できる。
以下、本開示の実施形態について、図面を参照しながら具体的に説明する。
なお、以下で説明する実施形態は、本開示の具体的な例を示すものである。以下の実施形態で示される数値、材料、構成要素等は一例であり、本開示を限定する主旨ではない。また、以下の実施形態における構成要素のうち、最上位概念を示す独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。
(実施形態)
<第1脱硫剤について>
まず、第1脱硫剤の具体例について説明する。
<第1脱硫剤について>
まず、第1脱硫剤の具体例について説明する。
[酸化ニッケル触媒の調製]
図1は、酸化ニッケル触媒の調製手順の一例を示す図である。
図1は、酸化ニッケル触媒の調製手順の一例を示す図である。
まず、Sasol製のアルミナ「Catapal(登録商標)B」を600℃で2時間焼成して得られたγ-Al2O3に蒸留水に加え、100mmHgで1時間脱気した。
その後、和光純薬工業製の硝酸ニッケル水溶液を添加し、1時間撹拌した。
次に、200mmHg、80℃で2時間蒸発乾固させ、110℃で一晩乾燥し、500℃で2時間焼成した。
そして、金属ニッケル換算で10wt%のニッケルを含有するNiO/γ-Al2O3(以下、「10wt% NiO/γ-Al2O3」と記す)触媒を調製した。
次に、図示を省略しているが、10wt% NiO/γ−Al2O3触媒の微粉末に対して
圧縮成型を行い、平均粒子径が約200μmになるように触媒を整粒した。なお、このような圧縮成型に代えて、適宜の無機バインダー(例えば、シリカ等の無機バインダー)を用いることにより、触媒を整粒してもよい。
圧縮成型を行い、平均粒子径が約200μmになるように触媒を整粒した。なお、このような圧縮成型に代えて、適宜の無機バインダー(例えば、シリカ等の無機バインダー)を用いることにより、触媒を整粒してもよい。
[酸化ニッケル触媒の脱硫性能試験]
図2は、酸化ニッケル触媒の脱硫性能試験の一例を示す図である。図2には、横軸に時間(分)が取られ、縦軸に、10wt% NiO/γ−Al2O3触媒を通過したガス中の組成物の濃度(ppm)が取られ、両者の関係が図示されている。
図2は、酸化ニッケル触媒の脱硫性能試験の一例を示す図である。図2には、横軸に時間(分)が取られ、縦軸に、10wt% NiO/γ−Al2O3触媒を通過したガス中の組成物の濃度(ppm)が取られ、両者の関係が図示されている。
本試験では、500mgの10wt% NiO/γ−Al2O3触媒を固定床流通式反応装置に充填した。そして、DMSの濃度が10ppmであるN2ガスを、500mL/分の流量で、350℃に保った上記触媒に流通した(GHSV:40000h−1)。そして、ガスクロマトグラフィー(FPD)を用いて、固定床流通式反応装置の出口から排出されたガス中の組成物の濃度の経時変化を検証した。
その結果、図2に示すように、DMSの濃度は、試験開始時から約25分、経過した段階で急激に減少し、約150分、FPDの経過した後は、硫黄検出限界(例えば、DMSの濃度が、約200ppb程度)以下となることがわかった。一方、試験開始時には、検出されなかったメタンの濃度が上昇したため、10wt% NiO/γ-Al2O3触媒の硫化により、DMSの分解活性が向上したことが示唆された。
そこで、以下、10wt% NiO/γ−Al2O3触媒に対して硫化処理を行うことで硫
化ニッケル触媒を調製し、かかる触媒のDMSの分解活性について更に検証した。
化ニッケル触媒を調製し、かかる触媒のDMSの分解活性について更に検証した。
[硫化ニッケル触媒の調製]
まず、図1の調製手順で得られた10wt% NiO/γ-Al2O3を500℃に保ち、H2Sの濃度が1000ppmであるN2ガスを200mL/分の流量で、担持ニッケルに対し、量論値以上の硫化水素を流通させて硫化処理を行い、性能を安定させた10wt% NiS/γ−Al2O3触媒を調製した。
まず、図1の調製手順で得られた10wt% NiO/γ-Al2O3を500℃に保ち、H2Sの濃度が1000ppmであるN2ガスを200mL/分の流量で、担持ニッケルに対し、量論値以上の硫化水素を流通させて硫化処理を行い、性能を安定させた10wt% NiS/γ−Al2O3触媒を調製した。
[硫化ニッケル触媒の脱硫性能試験]
図3は、硫化ニッケル触媒の脱硫性能試験の一例を示す図である。図3には、横軸に反応温度が取られ、縦軸に、10wt% NiS/γ−Al2O3触媒を通過したガス中の組成物の濃度(ppm)が取られ、両者の関係が図示されている。
図3は、硫化ニッケル触媒の脱硫性能試験の一例を示す図である。図3には、横軸に反応温度が取られ、縦軸に、10wt% NiS/γ−Al2O3触媒を通過したガス中の組成物の濃度(ppm)が取られ、両者の関係が図示されている。
本試験では、図2と同様の反応装置及び反応条件で、200℃〜500℃の温度範囲において、10wt% NiS/γ−Al2O3触媒の触媒活性を検証した。
その結果、図3に示すように、反応温度が上昇するにつれて、DMSの濃度が減少し、325℃ではガスクロマトグラフィー(FPD)の硫黄検出限界以下となることがわかった。そして、DMSの分解に伴う副生成物として、225℃〜325℃において、硫黄成分であるメチルメルカプタンの濃度が上昇し、275℃以上において、メタンの濃度が上昇していることがわかった。よって、10wt% NiS/γ−Al2O3触媒により、DMSの分解が進行していることが示唆された。
本例では、炭化水素燃料の代わりに、N2ガスをバランスガスに用いているが、炭化水素燃料でも同様の効果が得られる。なお、炭化水素燃料としては、都市ガス、天然ガスのほかに、エタン、プロパン、LPG(液化天然ガス)、ナフサ、軽油、灯油、等が例示される。
また、350℃〜500℃の温度範囲でDMS分解反応を行った10wt% NiS/γ−Al2O3触媒の炭素及び硫黄を分析した。その結果、反応温度が上昇するにつれて、10wt% NiS/γ−Al2O3触媒の炭素量、硫黄量が共に増加することがわかった。炭素析出が顕著であると、10wt% NiS/γ−Al2O3触媒の破壊が起こり、ひいては、圧損上昇に至る。このため、10wt% NiS/γ−Al2O3触媒は、DMS分解が生じる温度以上であって、かつ、炭素析出が顕著に起こる高温にならないように温度制御(加熱)する方がよい。具体的には、10wt% NiS/γ−Al2O3触媒の温度は、好ましくは、250℃以上、450℃以下、更に好ましくは、275℃以上、350℃以下である。
[酸化亜鉛触媒の脱硫性能試験]
図4Aは、酸化亜鉛触媒のDMS脱硫性能試験の一例を示す図である。図4Bは、酸化亜鉛触媒のメチルメルカプタン脱硫性能試験の一例を示す図である。図4A及び図4Bには、横軸に反応温度が取られ、縦軸に、酸化亜鉛触媒(ZnO触媒)を通過したガス中の組成物の濃度(ppm)が取られ、両者の関係が図示されている。
図4Aは、酸化亜鉛触媒のDMS脱硫性能試験の一例を示す図である。図4Bは、酸化亜鉛触媒のメチルメルカプタン脱硫性能試験の一例を示す図である。図4A及び図4Bには、横軸に反応温度が取られ、縦軸に、酸化亜鉛触媒(ZnO触媒)を通過したガス中の組成物の濃度(ppm)が取られ、両者の関係が図示されている。
本試験では、クラリアント触媒株式会社製のZnO触媒を用いて、図2と同様の反応装置及び反応条件にて、200℃〜500℃の温度範囲において、ZnO触媒によるDMS分解の温度依存性を検証した。
その結果、図4Aに示すように、DMSは350℃以上で分解し始め、450℃で、DMSの濃度がFPDの硫黄検出限界以下になることがわかった。一方、200℃〜500℃において、メチルメルカプタンは検出されないことがわかった。
一方、DMSに代えて、メチルメルカプタンを10ppm、ZnO触媒に流通させたところ、図4Bに示すように、200℃〜450℃でDMSを排出することが分かった。
以上により、ZnO触媒は、10wt% NiS/γ−Al2O3触媒に比べ、DMS分解特性が劣り、かつメチルメルカプタンの除去に伴いDMSを副生することが示唆された。
そこで、本実施形態では、アルミナ等の担体に担持された硫化ニッケルと酸化亜鉛とを含む第1脱硫剤を用いたところ、炭化水素燃料に水素添加を行わずに、従来に比べ簡単な方法で、炭化水素燃料中のDMSを効果的にかつ長期間にわたり除去し得ることを見いだした。つまり、10wt% NiS/γ−Al2O3触媒を高温(250℃以上)に加熱することにより、初期から優れたDMS除去性能が発揮される。また、ZnO触媒を、10wt% NiS/γ−Al2O3触媒と共に用いることで、10wt% NiS/γ−Al2O3触媒によるDMS分解に伴うメチルメルカプタン等の副生成物を排出することを抑制できる。
なお、酸化マンガン、酸化セリウム、酸化ランタン、酸化ジルコニウム、酸化チタン、Rh,Pd,Ru,Pt,Agなどの貴金属を担持した金属酸化物、Niを担持した金属酸化物なども、メチルメルカプタンや硫化水素の吸着能力を有し、NiS/γ−Al2O3触媒と組み合わせて用いることができる。吸着容量の点では、ZnO触媒が最も優れている。
<第2脱硫剤について>
次に、DMSをppbレベルの低濃度にまで除去可能な第2脱硫剤の具体例について説明する。
次に、DMSをppbレベルの低濃度にまで除去可能な第2脱硫剤の具体例について説明する。
[ニッケルを含む脱硫剤]
図6は、ニッケルを含む脱硫剤の脱硫性能試験の一例を示す図である。
図6は、ニッケルを含む脱硫剤の脱硫性能試験の一例を示す図である。
なお、本試験では、脱硫後の都市ガスに100ppm濃度のDMSを添加したガス(以下、脱硫13Bという)を用いた点以外は、図5と同様の反応装置、反応条件及び高感度硫黄分析器を用いて、酸化ニッケル触媒(例えば、上記の10wt% NiO/γ-Al2O3触媒)の触媒活性が検証された。つまり、図6では、横軸に反応時間が取られ、縦軸に酸化ニッケル触媒を通過した脱硫13B中のDMSの濃度(ppb)が取られ、両者の関係が図示されている。そして、固定床流通式反応装置の出口から排出された脱硫13B中のDMSの濃度の経時変化が検証された。
その結果、図6に示すように、脱硫13B中のDMSの濃度は、反応時間Tsまで高感度硫黄分析器の硫黄検出限界(例えば、DMSの濃度が、約10ppb程度)以下となることがわかった。また、DMSの分解に伴う副生成物も見られなかった。よって、ニッケルを含む脱硫剤(例えば、酸化ニッケル触媒)を用いることで、DMSをppbレベルの低濃度にまで除去可能であることがわかった。
但し、酸化ニッケル触媒の吸着容量は約0.33wt%程度であり、第1脱硫剤の吸着容量(約4.2wt%)と比べ小さいこともわかった。なお、吸着容量は、触媒の単位重量当たりの硫黄重量で表され、これは、反応装置の触媒の充填量、脱硫13B中の硫黄濃度、脱硫13Bの流量及び硫黄濃度の立ち上がり時間(例えば、図6中の反応時間Ts)から計算できる。
[銅を含む脱硫剤]
図7は、銅を含む脱硫剤の脱硫性能試験の一例を示す図である。本例では、このような銅を含む脱硫剤として、ズードケミー触媒株式会社製の酸化銅/酸化亜鉛/アルミナ触媒(MDC-7、組成比はCuO:42%、ZnO:47%、Al2O3:11%)が用いられている。但し、以下の試験では、酸化銅を予め250℃で還元させた。
図7は、銅を含む脱硫剤の脱硫性能試験の一例を示す図である。本例では、このような銅を含む脱硫剤として、ズードケミー触媒株式会社製の酸化銅/酸化亜鉛/アルミナ触媒(MDC-7、組成比はCuO:42%、ZnO:47%、Al2O3:11%)が用いられている。但し、以下の試験では、酸化銅を予め250℃で還元させた。
本試験では、反応温度を250℃とした点以外は、図6と同様の応装置、反応条件及び高感度硫黄分析器を用いて、酸化銅/酸化亜鉛/アルミナ触媒の触媒活性が検証された。つまり、図7では、横軸に反応時間が取られ、縦軸に酸化銅/酸化亜鉛/アルミナ触媒を通過した脱硫13B中のDMSの濃度(ppb)が取られ、両者の関係が図示されている。そして、固定床流通式反応装置の出口から排出された脱硫13B中のDMSの濃度の経時変化が検証された。
その結果、図7に示すように、脱硫13B中のDMSの濃度は、反応時間Tsまで高感度硫黄分析器の硫黄検出限界以下となることがわかった。また、DMSの分解に伴う副生成物も見られなかった。よって、銅を含む脱硫剤(例えば、酸化銅/酸化亜鉛/アルミナ触媒)を用いることで、DMSをppbレベルの低濃度にまで除去可能であることがわかった。
但し、酸化銅/酸化亜鉛/アルミナ触媒の吸着容量は約0.27wt%程度であり、第1脱硫剤の吸着容量(約4.2wt%)と比べ小さいこともわかった。なお、吸着容量は、上記と同様、反応装置の触媒の充填量、脱硫13B中の硫黄濃度、脱硫13Bの流量及び硫黄濃度の立ち上がり時間(例えば、図7中の反応時間Ts)を用いて計算できる。
[H−βゼオライトを含む触媒]
脱硫後の都市ガスに5.22ppm濃度のDMSを添加したガス(以下、脱硫13Cという)を用いた点及び反応温度を300℃〜400℃とした点以外は、図7と同様の応装置、反応条件及び高感度硫黄分析器を用いて、H−βゼオライトを含む触媒の触媒活性が検証された。つまり、固定床流通式反応装置の出口から排出された脱硫13C中のDMSの濃度の経時変化が検証された。
脱硫後の都市ガスに5.22ppm濃度のDMSを添加したガス(以下、脱硫13Cという)を用いた点及び反応温度を300℃〜400℃とした点以外は、図7と同様の応装置、反応条件及び高感度硫黄分析器を用いて、H−βゼオライトを含む触媒の触媒活性が検証された。つまり、固定床流通式反応装置の出口から排出された脱硫13C中のDMSの濃度の経時変化が検証された。
その結果、反応温度が350℃において、高濃度(500ppb以上)のDMSが検出された。反応温度を400℃に昇温すると、DMSの濃度は速やかに減少し、約40ppbまでに安定した。
その後、脱硫13C中のDMSの添加量を5.22ppmから2.74ppmまでに減少させた。すると、DMS濃度は更に約15ppbまで減少した。また、脱硫13C中のDMSの添加量を1.5ppmに更に減少させた。すると、DMS濃度は高感度硫黄分析器の硫黄検出限界以下になった。また、DMS分解に伴う副生成物も見られなかった。
よって、H−βゼオライトを含む触媒を用いることで、DMSをppbレベルの低濃度にまで除去可能であることがわかった。
但し、H−βゼオライトを含む触媒の吸着容量は約0.48wt%程度であり、第1脱硫剤の吸着容量(約4.2wt%)と比べ小さいこともわかった。なお、吸着容量は、上記と同様、反応装置の触媒の充填量、脱硫13C中の硫黄濃度、脱硫13Cの流量及びDMS濃度の立ち上がり時間を用いて計算できる。
このように、第1脱硫剤は、高温脱硫反応において、第2脱硫剤に比べ吸着容量が大きいという利点があるが、DMSをppbレベルの低濃度にまで除去できないという問題がある。これに対して、以上に例示される第2脱硫剤は、高温脱硫反応において、吸着容量が小さいが、DMSをppbレベルの低濃度にまで除去し得るという利点がある。つまり、第2脱硫剤単独で、炭化水素燃料の脱硫を行うと、触媒量が多量になるという問題がある。
そこで、図8に示すように、本実施形態の脱硫器100は、担体に担持された硫化ニッケルと酸化亜鉛とを含む第1脱硫剤を備える第1脱硫器10Aと、ニッケルを含む脱硫剤、銅を含む脱硫剤及びH−βゼオライトを含む脱硫剤から成る群より選択された少なくとも一つを含む第2脱硫剤を備える第2脱硫器10Bと、を備える。なお、第2脱硫器10Bは、炭化水素燃料の流れ方向において第1脱硫器10Aよりも下流に設けられている。
また、本実施形態の脱硫方法は、担体に担持された硫化ニッケルと酸化亜鉛とを含む第1脱硫剤と、ニッケルを含む脱硫剤、銅を含む脱硫剤及びH−βゼオライトを含む脱硫剤から成る群より選択された少なくとも一つを含む第2脱硫剤とを用いて、炭化水素燃料を脱硫する方法であって、第1脱硫剤及び第2脱硫剤に炭化水素燃料をこの順に流通させ、第1脱硫剤及び前記第2脱硫剤を250℃以上に加熱する。
以上により、炭化水素燃料に水素添加を行わずに従来に比べ簡単な方法で、炭化水素燃料中の硫黄化合物を効果的にかつ長期間にわたり除去し得る。例えば、第2脱硫剤に比べ吸着容量が大きい第1脱硫剤で、炭化水素燃料中のDMSの濃度をFPDの硫黄検出限界以下に低減できる。また、第2脱硫剤で、炭化水素燃料中のDMSの濃度をFPDの硫黄検出限界以下の所定濃度(本例では、DMSの濃度が約150ppb程度)から更に、ppbレベルの低濃度にまで低減できる。
上記説明から、当業者にとっては、本開示の多くの改良及び他の実施形態が明らかである。従って、上記説明は、例示としてのみ解釈されるべきであり、本開示を実行する最良の態様を当業者に教示する目的で提供されたものである。本開示の精神を逸脱することなく、その構造及び/又は機能の詳細を実質的に変更できる。
本開示の一態様は、例えば、脱硫方法及び脱硫器に利用できる。
10A 第1脱硫器
10B 第2脱硫器
100 脱硫器
10B 第2脱硫器
100 脱硫器
Claims (8)
- 担体に担持された硫化ニッケルと酸化亜鉛とを含む第1脱硫剤と、ニッケルを含む脱硫剤、銅を含む脱硫剤及びH−βゼオライトを含む脱硫剤から成る群より選択された少なくとも一つを含む第2脱硫剤とを用いて、炭化水素燃料を脱硫する方法であって、
前記第1脱硫剤及び前記第2脱硫剤に前記炭化水素燃料をこの順に流通させ、前記第1脱硫剤及び前記第2脱硫剤を250℃以上に加熱する脱硫方法。 - 前記担体は、アルミナである請求項1に記載の脱硫方法。
- 前記硫化ニッケルは、前記担体に担持された酸化ニッケルを硫化処理することで調製される請求項1又は2に記載の脱硫方法。
- 前記第1脱硫剤及び前記第2脱硫剤を250℃以上、450℃以下に加熱する請求項1乃至3のいずれかに記載の脱硫方法。
- 担体に担持された硫化ニッケルと酸化亜鉛とを含む第1脱硫剤を備える第1脱硫器と、ニッケルを含む脱硫剤、銅を含む脱硫剤及びH−βゼオライトを含む脱硫剤から成る群より選択された少なくとも一つを含む第2脱硫剤を備える第2脱硫器と、を備える脱硫器。
- 前記担体は、アルミナである請求項5に記載の脱硫器。
- 前記硫化ニッケルは、前記担体に担持された酸化ニッケルを硫化処理することで調製される請求項5又は6に記載の脱硫器。
- 前記第1脱硫剤及び前記第2脱硫剤を250℃以上、450℃以下に加熱する請求項5乃至7のいずれかに記載の脱硫器。
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CN113083226A (zh) * | 2021-03-16 | 2021-07-09 | 湖北工程学院 | 纳米载铜活性分子筛的制备方法及变压器油的处理方法 |
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2016
- 2016-04-22 JP JP2016086036A patent/JP2017193673A/ja active Pending
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