JP2017186081A - 包装体の製造方法及び包装体 - Google Patents

Abstract

【課題】簡単な工程で包装することができ、且つ、運搬中等における対象物への衝撃を緩和することができ、さらに、形状の自由度が高い包装体の製造方法等を提供する。【解決手段】ステージ上に支持体を載置する工程と、ステージ上に、直接又は支持体を介して、包装の対象物を載置する工程と、熱可塑性を有する材料によって形成されたシート材を加熱し、ステージの下方から排気しながらシート材を対象物及び支持体に被せることにより、熱可塑性を有する材料によって対象物及び支持体を被覆する工程と、対象物及び支持体を被覆している熱可塑性を有する材料から支持体を取り出す工程と、を含み、支持体は変形可能であり、上記支持体を取り出す工程は、熱可塑性を有する材料から支持体を変形させて取り出す。【選択図】図６

Description

本発明は、包装技術に関し、特に、熱可塑性材料によって対象物を包装する包装技術に関する。

近年、多様な商品陳列方法や通信販売の普及等に伴い、様々な包装技術が用いられている。例えば、透明のプラスチック材料を用いて対象物を包装する場合、外部から対象物を視認することができるという利点がある。

一例として、特許文献１には、単層又は多層の熱収縮性ポリプロピレン系フィルム及び熱シール層を有する熱収縮性発泡プラスチックシートを用いて、熱シール及び熱収縮させる包装技術が開示されている。

また、特許文献２には、台材上に載置された被包装体の外形に沿って伸展されたスキンフィルムにより被覆され、スキンフィルムが台材との接触面で接着されているとともに被覆空間内が真空脱気されてなるスキンパック包装体が開示されている。

また、特許文献３には、台ブロックの両側にヒンジを介して左右側ブロックをそれぞれ一体的に連設し、台ブロック及び左右側のブロックの内面に商品を収納する凹所を設けたプラスチック製の包装容器が開示されている。

特開平５−４２９６７号公報 特開平５−２０１４７０号公報 特開２００６−１３１２４９号公報

プラスチックフィルムを熱収縮させて対象物を直接包装した包装体を箱に入れて運搬する場合、箱の中で包装体が移動し、包装体や内部の対象物に衝撃が加わるおそれがある。そのため、従来、このような包装体と共に緩衝材を詰め込んで梱包している。しかし、この場合、包装体や箱の他に緩衝材を別途用意する必要が生じ、梱包の手間もかかってしまう。

これに対し、スキンパック包装体においては、対象物が台材に固定されているため、スキンパック包装体をそのまま箱に梱包した場合であっても、箱の中での対象物の移動を抑制することができる。しかし、スキンパック包装を行う際には、台材を用意して接着剤を塗布し、真空成形を行うなど、複数の工程が必要になるため、包装工程そのものに手間がかかってしまう。さらに、スキンパック包装体においては、スキンパック用のフィルムを対象物と台材とに架け渡すように包装するので、包装体全体として形状の自由度が低い。

また、プラスチック製の包装容器を用いる場合には、包装容器の金型が必要になるなど、包装容器そのものの製造に手間とコストを要してしまう。

本発明は上記に鑑みてなされたものであって、簡単な工程で対象物を包装することができ、且つ、運搬中等における対象物への衝撃を緩和することができ、さらに、形状の自由度が高い包装体の製造方法及び包装体を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の一態様である包装体の製造方法は、ステージ上に支持体を載置する工程（ａ）と、前記ステージ上に、直接又は前記支持体を介して、包装の対象物を載置する工程（ｂ）と、熱可塑性を有する材料によって形成されたシート材を加熱し、前記ステージの下方から排気しながら前記シート材を前記対象物及び前記支持体に被せることにより、前記熱可塑性を有する材料によって前記対象物及び前記支持体を被覆する工程（ｃ）と、前記対象物及び前記支持体を被覆している前記熱可塑性を有する材料から前記支持体を取り出す工程（ｄ）と、を含み、前記支持体は変形可能であり、前記工程（ｄ）は、前記熱可塑性を有する材料から前記支持体を変形させて取り出すものである。

上記包装体の製造方法の製造方法において、前記支持体は、少なくとも前記ステージへの設置面において分離可能な複数の部材からなり、前記工程（ｄ）は、前記熱可塑性を有する材料から前記複数の部材を複数回に分けて取り出しても良い。

上記包装体の製造方法の製造方法において、前記支持体は、塑性変形又は弾性変形可能な材料からなり、前記工程（ｄ）は、前記熱可塑性を有する材料から前記支持体を塑性変形又は弾性変形させて取り出しても良い。

上記包装体の製造方法において、前記支持体は、前記対象物を載置可能な支持台を含み、前記対象物は、前記支持台の上に載置されても良い。

上記包装体の製造方法において、前記支持体は、前記支持台における前記対象物の載置領域の周囲に配置される枠体又は壁状部材をさらに含んでも良い。

上記包装体の製造方法において、前記支持体は、前記対象物を囲むように配置される枠体、又は、前記対象物の周囲に配置される複数の壁状部材を含んでも良い。

上記包装体の製造方法において、前記支持体を被覆する前記熱可塑性を有する材料の部分は、アンダーカット形状を有しても良い。

本発明の別の態様である包装体は、包装の対象物と、熱可塑性を有する材料により形成された包装材と、を備え、前記包装材は、前記対象物を被覆する被覆部と、前記被覆部と一体的に形成され、内部に空洞が設けられ、アンダーカット形状を有する少なくとも１つの筒部と、を有するものである。前記被覆部の一部に、前記対象物が脱出不能な開口が設けられ、前記少なくとも１つの筒部は、前記被覆部に設けられた前記開口の開口端において前記被覆部と接続されて前記対象物を支持する支持部を含んでも良い。

上記包装体は、内部が空洞の壁状をなし、前記支持部上において前記被覆部の周囲の少なくとも一部に配置され、前記支持部と一体的に形成された壁部をさらに有しても良い。

上記包装体において、前記少なくとも１つの筒部は、内部が空洞の壁状をなし、前記被覆部の周囲の少なくとも一部に配置された壁部を含んでも良い。

上記包装体において、前記少なくとも１つの筒部は、開口する端面を有し、前記包装材は、前記開口する端面の開口端と一体化されたベース部をさらに含んでも良い。

本発明によれば、熱可塑性を有する材料により包装の対象物及び支持体を被覆し、このうちの支持体を熱可塑性を有する材料から取り出すことにより、対象物を被覆する被覆部と、この被覆部と一体的に形成された筒部とを有する包装材を形成することができる。従って、簡単な工程で対象物を包装することができると共に、内部に空洞が設けられた筒部により運搬中等における対象物への衝撃を緩和することができる。また、上記支持体を取り出す工程においては、支持体を変形させることにより熱可塑性を有する材料から容易に取り出すことができるので、筒部の形状に対する制約を低減することができ、包装体の形状の自由度を高めることが可能となる。

本発明の第１の実施形態に係る包装体を例示する斜視図である。 図１に示す包装体の縦断面図である。 図１に示す包装体の製造に用いられる熱成形装置の概略構造を示す斜視図である。 図３に示す熱成形装置の内部構造を模式的に示す正面図である。 図３に示す固定カセットの構造を模式的に示す斜視図である。 本発明の第１の実施形態に係る包装体の製造方法を示すフローチャートである。 本発明の第１の実施形態に係る包装体の製造工程において使用される支持体を例示する斜視図である。 図１に示す包装体の製造方法を説明するための断面図である。 図１に示す包装体の製造方法を説明するための断面図である。 図１に示す包装体の製造方法を説明するための断面図である。 図１に示す包装体の製造方法を説明するための断面図である。 本発明の第１の実施形態に係る包装体の製造工程において使用される支持台の変形例を示す斜視図である。 本発明の第１の実施形態に係る包装体の製造工程において使用される支持台の別の変形例を示す斜視図である。 本発明の第１の実施形態に係る包装体の製造工程において使用される支持台のさらに別の変形例を示す斜視図である。 本発明の第２の実施形態に係る包装体の製造工程において使用される支持体を例示する斜視図である。 本発明の第２の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。 本発明の第３の実施形態に係る包装体の製造工程において使用される支持体を例示する斜視図である。 本発明の第３の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。 本発明の第３の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。 本発明の第４の実施形態に係る包装体の製造工程において使用される支持体を例示する斜視図である。 本発明の第４の実施形態に係る包装体を例示する斜視図である。 本発明の第５の実施形態に係る包装体の製造工程において使用される支持体を例示する斜視図である。 本発明の第５の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。 本発明の第５の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。

以下、本発明の実施の形態に係る包装体及び包装体の製造方法について、図面を参照しながら説明する。なお、これらの実施の形態によって本発明が限定されるものではない。また、各図面の記載において、同一部分には同一の符号を付して示している。

以下の説明において参照する図面は、本発明の内容を理解し得る程度に形状、大きさ、及び位置関係を概略的に示しているに過ぎない。即ち、本発明は各図で例示された形状、大きさ、及び位置関係のみに限定されるものではない。

本出願において、変形とは、一体的に形成された物体を塑性変形又は弾性変形させる狭義の変形の他、一体的に形成された物体を分割し、或いは、複数の部材からなる物体において、個々の部材の形状は変化させることなく、これらの部材を互いに分離させることにより物体全体の形状を変化させることを含むものとする。

（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係る包装体を例示する斜視図である。また、図２は、図１に示す包装体の縦断面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態に係る包装体１は、包装の対象物（以下、単に対象物という）１０と、対象物１０を包装する包装材２０とを備える。

包装材２０は、熱可塑性を有する材料（以下、熱可塑性材料という）を用いた熱成形法（真空成形法）により形成されている。熱可塑性材料としては、例えば、熱可塑性樹脂材料や、熱可塑性樹脂を含有する複合材料が挙げられる。包装材２０を形成する熱可塑性材料の具体例については後述する。

図１においては、対象物１０として円柱状の物体を例示しているが、対象物１０の形状、寸法、材料は特に限定されず、熱可塑性材料を用いた真空成形法による被覆が可能な固形の物体であれば、あらゆるものを対象物１０として包装することができる。

包装材２０は、対象物１０を被覆する被覆部２１と、被覆部２１と一体的に形成された支持部２２と、被覆部２１の反対側において支持部２２と一体的に形成されたベース部２３とを含む。被覆部２１の一部には開口２４が設けられ、支持部２２は一端側においてこの開口２４の開口端と接続されている。この開口２４の寸法（幅や径など）は対象物１０の寸法（同上）よりも小さく、対象物１０がこの開口２４から脱出することはできない。また、ベース部２３の一部には開口２５が設けられ、支持部２２は他端側においてこの開口２５の開口端と接続されている。

被覆部２１は、対象物１０の表面を保護する部分である。被覆部２１は、開口２４を除き、対象物１０の表面に密着するように形成されているので、被覆部２１の外部から対象物１０の形状や表面状態を視認することが可能である。

図１及び図２に示すように、支持部２２は、被覆部２１に被覆された対象物１０を、ベース部２３から浮いた状態で支持することにより対象物１０を保護する筒部である。支持部２２の内部の空間２６は空洞（即ち筒状）であるため、支持部２２を圧縮させることができる。例えば、図２に示す対象物１０に対し、図の上方から力を加えた場合、支持部２２を圧縮させることにより、対象物１０に対する衝撃を緩和することができる。また、支持部２２が圧縮した状態であっても、支持部２２の内部には空間２６が保持されているので、支持部２２がクッションとなり、やはり対象物１０に対する衝撃を緩和することができる。

本実施形態において、支持部２２は、２つの底面が台形状をなす台柱を、台形の短い方の底辺が下側となるように横向きに配置した形状を有している。しかし、支持部２２の形状は図１及び図２に示すものに限定されない。例えば、支持部２２の形状を、開口２４、２５が円形状や楕円形状や多角形状等をなす筒状としても良い。また、支持部２２の形状を、開口２４側から開口２５側に向かって幅が広がるテーパ状としても良い。反対に、開口２５側から開口２４側に向かって幅が広がる逆テーパ状としても良い。テーパ状又は逆テーパ状とする場合には、全ての側面が傾斜する錐台形状であっても良いし、本実施形態のように、一部の側面のみを傾斜させ（図２の側面２２ａ、２２ｂ参照）、残りの側面を開口２４、２５と直交させても良い。さらには、開口２４と開口２５は必ずしも対向している必要はなく、支持部２２の形状を、開口２４に対して開口２５を平行移動させた斜めの柱状、テーパ状、又は逆テーパ状としても良い。要は、支持部２２内の空間２６が、該空間２６に充填した物体（固形物）を開口２５から取り出すことができるような形状であれば良い。例えば、支持部２２が柱状又はテーパ状（所謂抜きテーパ状）である場合には、空間２６に充填した物体を変形させることなく開口２５から取り出すことができる。他方、支持部２２がアンダーカット形状である場合には、空間２６に充填した物体を変形させることにより開口２５から取り出すことができる。ここで、アンダーカット形状とは、成型加工において通常型を移動させる方向（本実施形態においては、開口２５と直交する方向）に当該型を移動させるだけでは離型できない形状のことであり、具体例として、図２に示すような逆テーパ状や、支持部の側面の一部が内側に突出している形状や、支持部の側面が湾曲している形状などが挙げられる。

ベース部２３は、被覆部２１により被覆された対象物１０及び支持部２２を自立可能に支持する。このベース部２３の形状及び寸法は特に限定されない。例えば、包装体１を箱等に梱包する場合、箱等の底面に合わせてベース部２３をカットしても良い。また、包装体１を陳列棚等に陳列しておく場合には、陳列棚等のスペースに合わせてベース部２３をカットしても良い。

なお、支持部２２の機能、例えば、被覆部２１に被覆された対象物１０を支持する機能や対象物１０への衝撃を緩和する機能のみが必要である場合には、ベース部２３そのものを設けないこととしても良い。

また、図２においては、包装材２０の開口２５を露出させた状態を示しているが、包装体１を展示したり、梱包したりする際には、ベース部２３に包装材２０とは別の部材（板材等）を貼り付けるなどして、開口２５を塞いでも良い。

次に、包装体１の製造方法について説明する。図３は、包装体１の製造に用いられる熱成形（真空成形）装置の概略構造を示す斜視図である。また、図４は、図３に示す熱成形装置の内部構造を模式的に示す正面図である。図５は、包装材２０の材料となる熱可塑性を有するシート材ＳＨを保持する固定カセットの構造を模式的に示す斜視図である。

ここで、本出願においては、一般的にフィルムと呼ばれる厚さ約０．２０ｍｍ未満（又は約０．２５ｍｍ未満）の部材と、一般的にシートと呼ばれる厚さ約０．２０ｍｍ以上（又は約０．２５ｍｍ以上）の部材とを区別せず、これらを総称してシート材という。

図３及び図４に示すように、熱成形装置１００は、チャンバ１０１と、チャンバ１０１内に設置された加熱源１０２と、空気抜き孔１０６が穿孔されたステージ１０５と、ステージ１０５に対して加熱源１０２の反対側に設置された真空吸引源１０７とを備える。以下の説明においては、ステージ１０５に対して加熱源１０２が設けられた方向を上方、真空吸引源１０７が設けられた方向を下方という。

チャンバ１０１の寸法や形状は特に限定されず、対象物１０の寸法や形状に合わせて適宜選択すれば良い。本実施形態においては、机上に載置可能な程度に小型化された略直方体状のチャンバ１０１を用いている。

チャンバ１０１の正面の一部（ステージ１０５の上側部分）は、開放された窓部Ｗとなっており、この窓部Ｗを通して対象物１０や固定カセット１２０等をチャンバ１０１から出し入れすることができる。

窓部Ｗの下方のパネルには、チャンバ１０１内の温度を測定して表示する温度計１０３と、加熱源１０２の電源スイッチ１０４と、真空吸引源１０７の電源スイッチ１０８とが設けられている。

加熱源１０２は、例えば電熱ヒーターであり、シート材ＳＨを加熱源１０２の近傍（下方）に配置した際に、このシート材ＳＨを十分に軟化させることができる温度に制御されている。例えば、シート材ＳＨの材料として、塩化ビニール樹脂等の汎用樹脂を用いる場合、チャンバ１０１内（具体的には加熱源１０２近傍）の雰囲気が例えば４０℃〜９０℃程度となるように加熱する。チャンバ１０１内の温度や加熱源１０２の設定温度は、シート材ＳＨの材料や厚さ等に応じて適宜決定すれば良い。

ステージ１０５は、包装体１を製造する際に対象物１０等が載置される台座である。ステージ１０５には、周縁部１０５ｂに対して中央部１０５ａが若干高くなるように段差が設けられている。このような段差を設けることにより、包装体１を製造する際に、固定カセット１２０をステージ１０５の中央部１０５ａの高さまで十分に引き下げることができる。また、ステージ１０５の中央部１０５ａの全面には、多数の空気抜き孔１０６が形成されている。本実施形態においては、パンチングボードによってステージ１０５を作製することで、パンチングボードに設けられた小孔を空気抜き孔１０６として使用している。

真空吸引源１０７は、例えばチャンバ１０１の下部に内蔵させた真空ポンプ及びモーターによって構成され、ステージ１０５に形成された空気抜き孔１０６を介して、チャンバ１０１内を強制排気する。

チャンバ１０１内には、固定カセット１２０を支持するカセット固定枠１１１が、上下方向に移動可能に配置されている。カセット固定枠１１１は、固定カセット１２０を挿入させる案内溝１１２が設けられたコの字状の枠体である。また、チャンバ１０１内の四隅には、カセット固定枠１１１の角部の４か所を貫通するように、４本の案内ポール１１３が設置されている。固定カセット１２０は、これらの案内ポール１１３に沿って、ステージ１０５に平行な状態を維持したまま上下に移動することができる。

チャンバ１０１の両側面には、ガイドスリット１０９が設けられている。カセット固定枠１１１には、これらのガイドスリット１０９を挿通する２つのハンドル１１４が連結されている。これらのハンドル１１４をガイドスリット１０９に沿って上下動させることにより、加熱源１０２とステージ１０５との間においてカセット固定枠１１１を移動させることができる。また、ハンドル１１４にはストッパが設けられており、カセット固定枠１１１を所望の高さに一時的に固定することができる。

図５は、シート材ＳＨを保持する固定カセット１２０の構造を示す斜視図である。図５に示すように、固定カセット１２０は、シート材ＳＨを挟み込む第１枠体１２１及び第２枠体１２２を備える。第１枠体１２１及び第２枠体１２２には、互いに嵌め合わされる段差凹部１２３及び段差凸部１２４がそれぞれ設けられている。これらの段差凹部１２３の外側縁、及び、段差凸部１２４の外側縁は、シート材ＳＨの外側縁にほぼ対応した大きさとなっている。

段差凹部１２３には、ピン状の雄刃１２６が所定の間隔で設けられている。また、段差凸部１２４の雄刃１２６と対向する位置には、雄刃１２６が嵌合可能な凹状の雌刃１２７が設けられている。第１枠体１２１の段差凹部１２３にシート材ＳＨを配置して第２枠体１２２を被せ、第１枠体１２１及び第２枠体１２２によってシート材ＳＨを強く挟むと、雄刃１２６及び雌刃１２７によってシート材ＳＨの周縁部に固定取付孔ＳＨ１が穿孔される。また、これらの固定取付孔ＳＨ１に雄刃１２６が噛み合った状態となり、シート材ＳＨが固定カセット１２０に固定される。

なお、シート材ＳＨの固定取付孔ＳＨ１は、予め形成しておいても良い。この場合、シート材ＳＨを第１枠体１２１の段差凹部１２３に配置する際に、固定取付孔ＳＨ１を雄刃１２６に嵌め込めば良い。

また、固定カセット１２０の構造は、図５に示すものに限定されない。例えば、第１枠体１２１と第２枠体１２２とを、１つの辺においてヒンジで連結しても良い。或いは、第１枠体１２１側に雌刃１２７を設け、第２枠体１２２側に雄刃１２６を設けても良い。

包装体１を製造する際に使用される熱成形装置の構成は、図３〜図５に示すものに限定されない。また、熱成形装置の詳細については、特許第５７２３０４３号も参照されたい。

図６は、包装体１の製造方法を示すフローチャートである。また、図７は、包装体１の製造工程において使用される支持体を例示する斜視図である。図８〜図１１は、包装体１の製造方法を説明するための断面図である。

熱成形装置１００の準備として、シート材ＳＨを固定カセット１２０にセットして、予めカセット固定枠１１１に挿入しておく。また、カセット固定枠１１１を上方に引き上げ、加熱源１０２の直下に留まるようにストッパをかけておく。

ここで、シート材ＳＨは、対象物１０を包装する包装材２０となる部材である。シート材ＳＨの材料（熱可塑性材料）としては、加熱により軟化して成形加工可能な状態となる熱可塑性を有し、且つ、シート状又はフィルム状に成形可能な材料であれば、限定せずに用いることができる。具体例として、ポリ塩化ビニール（ＰＶＣ）、アモルファスポリエチレンテレフタレート（Ａ−ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂（ＡＢＳ樹脂）等の熱可塑性樹脂（プラスチック）が挙げられる。また、発泡ポリスチレン（ＰＳＰ）、発泡ポリエチレン（ＰＥＦ）等により形成された発泡シートをシート材ＳＨとして用いても良い。さらには、ポリカーボネート（ＰＣ）、アクリル等のエンジニアリングプラスチックにより形成されたシートをシート材ＳＨとして用いることもできる。

或いは、シート材ＳＨの材料として、熱可塑性樹脂に他の材料を分散させた複合材料を使用しても良い。分散させる材料としては、繊維やセラミックの粉体等が挙げられる。また、炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させた複合材料によりシート材ＳＨを形成しても良い。このような複合材料は、炭素繊維樹脂素材、或いは炭素繊維強化樹脂（炭素繊維ＣＦＲＰ）とも呼ばれている。

シート材ＳＨの厚さは特に限定されず、包装体１を作製する目的や用途、包装体１に付与したい機能、シート材ＳＨの材料等に応じて適宜厚さを選択すれば良い。例えば、作製した包装体１を段ボール箱等に梱包して運搬する場合には、支持部２２が容易に圧縮して緩衝材として機能を発揮し、且つ開梱し易いように、薄め（例えば０．０５ｍｍ〜０．３ｍｍ程度）のシート材ＳＨを用いると良い。或いは、包装体１を陳列棚等に展示しておく場合には、支持部２２が自立した状態を維持できるように、厚め（例えば０．４ｍｍ〜２．０ｍｍ程度）のシート材ＳＨを用いると良い。

また、シート材ＳＨとしては、無色透明のシートを用いても良いし、透明若しくは不透明の色付き又は柄付きのシートを用いても良い。透明のシートを用いる場合、包装体１の外から対象物１０を見ることができる。また、色付き又は柄付きのシートを用いる場合、包装体１に装飾性を付与することができる。

このようなシート材ＳＨとしては、熱成形用や包装用として市販されている熱可塑性シートや熱収縮性フィルム等を使用しても良いし、上述した熱可塑性材料を所望の厚さに加工したシート又はフィルムを使用しても良い。

工程Ｓ１０において、チャンバ１０１内のステージ１０５上に支持体を設置する。本実施形態においては、支持体として、図７に示すように、少なくともステージ１０５への設置面（下面３０ａ）において分離可能な複数（図７においては３つ）の部材３１、３２、３３からなる支持台３０を用いる。

図７に示す支持台３０は、全体として、台形状の底面（図７においては面３０ｂ及び面３０ｃ）を有する柱状をなしている。この支持台３０を、短い方の底辺３０ｄがステージ１０５と接するように、即ち、逆テーパ状となるように配置する。各部材３１、３２、３３の形状やサイズについては、支持体３０をステージ１０５に載置した向きで、部材３１、３２、３３のうちの少なくとも１つを下面３０ａの方向に引き抜くことができる形状（例えば柱状又は抜きテーパ状）であれば、特に限定されない。図７においては、センターの部材３２の形状を四角柱状としている。

続く工程Ｓ１１において、図８に示すように、支持体（即ち、支持台３０）上に対象物１０を載置する。

続く工程Ｓ１２において、チャンバ１０１内を加熱及び排気しながら、シート材ＳＨを対象物１０及び支持体（支持台３０）に被せる。詳細には、加熱源１０２の電源スイッチ１０４をオンにしてチャンバ１０１内を加熱し、シート材ＳＨを軟化させる。また、真空吸引源１０７の電源スイッチ１０８をオンにして、チャンバ１０１内を排気する。この状態で、カセット固定枠１１１のストッパを外してハンドル１１４を引き下げることにより、対象物１０及び支持台３０に軟化したシート材ＳＨを被せる。この際、シート材ＳＨがステージ１０５の中央部１０５ａに接触するまで、カセット固定枠１１１を十分に下方まで引き下げると良い。

それにより、軟化したシート材ＳＨが熱収縮しつつ対象物１０及び支持台３０に密着し、図９に示すように、対象物１０及び支持台３０が熱可塑性材料ＳＨ’によって被覆される。この熱可塑性材料ＳＨ’のうち、対象物１０を被覆した部分が被覆部２１となり、支持台３０を被覆した部分が支持部２２となり、ステージ１０５に貼り付いた部分がベース部２３となる。ここで、熱成形装置１００においては、ステージ１０５の下方から、空気抜き孔１０６を介してチャンバ１０１を排気しているので、対象物１０の上方（シート材ＳＨが下りてくる方向）から見て影になる領域、具体的には、対象物１０の裏側や、支持台３０の側面や、対象物１０と支持台３０とが接している領域の周辺にも、熱可塑性材料ＳＨ’を密着させることができる。例えば、縦断面を見たときに、対象物１０と支持台３０とが９０度又は鋭角的に接している場合であっても、両者が接している領域の隅まで熱可塑性材料ＳＨ’を行き渡らせることができる。

その後、加熱源１０２の電源スイッチ１０４及び真空吸引源１０７の電源スイッチ１０８をオフにして、熱可塑性材料ＳＨ’（即ち、包装材２０）を硬化させ、包装材２０に被覆された対象物１０及び支持台３０をチャンバ１０１から取り出す。

続く工程Ｓ１３において、包装材２０から支持体（即ち、支持台３０）を取り出す。ここで、支持台３０の下面３０ａはステージ１０５と接触していたため熱可塑性材料ＳＨ’に被覆されておらず、開口しているので、この開口２５から支持台３０を取り出す。この際、図９に示すように支持台３０が逆テーパ状である場合、支持台３０を被覆する熱可塑性材料ＳＨ’の部分（支持部２２）がアンダーカット形状となるため、支持台３０を開口２５からそのまま取り出すことができない。そこで、部材３１、３２、３３を複数回に分けて取り出す。具体的には、図１０に示すように、柱状の部材３２を最初に開口２５から取り出し、続いて、図１１に示すように、部材３２があった空間に部材３１、３３を寄せるようにして、開口２５から取り出す。

それにより、図１及び図２に示す包装体１が得られる。この後、必要に応じて、ベース部２３の一部又はベース部２３そのものをカットしても良い。

次に、支持台３０として使用可能な物体の条件について説明する。支持台３０は、熱成形を行う際に対象物１０をステージ１０５から浮かせた状態で支持すると共に、包装材２０における支持部２２の芯になる支持体（台状の支持体）である。そのため、支持台３０としては、熱成形による被覆が可能であり、且つ、対象物１０を安定した状態で支持できる形状及びサイズを有する物体が用いられる。

支持台３０の材料としては、図６の工程Ｓ１２において加熱及び排気が行われても形状を維持できる材料であれば、あらゆる材料を用いることができる。具体的には、金属、木、ガラス、セラミック、石材、硬質プラスチックの他発泡スチロールや発泡ウレタン、ゴム等の樹脂材料、段ボール等の紙材、塑像用粘土などが挙げられる。樹脂材料を用いる場合には、材料シートＳＨよりも耐熱性の高い材料を選択することが好ましい。

図８に示すように、支持台３０の上面３０ｅ、即ち、対象物１０との接触面は、図２に示す包装体１における開口２４になる部分である。この開口２４からの対象物１０の脱出を防ぐためには、対象物１０の表面のうち、開口２４を含む面の方向を向いている領域の少なくとも一部が被覆部２１によって覆われていれば良い。そのためには、支持台３０の上面から対象物１０の一部をはみ出させ、対象物１０の表面のうちステージ１０５側を向く領域の一部を露出させれば良い。

つまり、対象物１０と支持台３０との接触面を含む面における少なくとも１つの方向において、対象物１０の長さが支持台３０の長さよりも長くなるように、支持台３０の形状及びサイズを決定すれば良い。例えば図８においては、ある径方向の縦断面において、対象物１０の下面の長さＬ１を、支持台３０の上面３０ｅの長さＬ２よりも長くしている。

また、支持台３０の下面３０ａ、即ち、ステージ１０５への設置面は、図２に示す開口２５になる部分であり、包装材２０から支持台３０を取り出す際（工程Ｓ１３参照）の出口になる。従って、支持台の形状が柱状又は抜きテーパ状である場合には、支持部２２の形状を維持したまま支持台を取り出すことができる。また、支持台が逆テーパ状であったり、湾曲したりしている場合には、支持部２２がアンダーカット形状となるため、複数の部材によって支持台を形成し、これらの部材を複数回に分けて開口から取り出せばよい。

以上説明したように、本実施形態によれば、緩衝材として機能する支持部が一体化された包装材により対象物を包装した包装体を、簡単な工程で製造することができる。

また、本実施形態によれば、シート材のみによって対象物を被覆するので、包装体を開梱した際に発生する廃棄物が１種類で済む。つまり、スキンパック包装のようにフィルムと台紙とを分別する手間が生じない。

また、本実施形態によれば、ステージ１０５の下方から空気抜き孔１０６を介して排気しながら熱成形を行うので、包装材により対象物及び支持台の隅々まで被覆することができる。従って、例えば、対象物の下面が湾曲していたり、対象物の下面と支持台の上面とが鋭角的に接したりしている場合であっても、対象物と支持台の接触面の周囲、特に、接触している角の領域にも十分に包装材を密着させることができる。

また、本実施形態によれば、複数の部材によって支持部を構成することにより、包装材の支持部を、柱状やテーパ状に限らず、様々な形状に形成することができ、形状選択の自由度を高めることができる。従って、包装体にデザイン性を付与することが可能となる。

（変形例）
図１２は、本発明の第１の実施形態に係る包装体の製造工程において使用される支持台の変形例を示す斜視図である。図１２に示す支持台４０は、全体として円錐台状をなし、２つの底面４０ａ、４０ｂのうち、径が小さい方の底面４０ａがステージ１０５と接触するように配置される。そのため、この支持台４０を被覆する包装材の部分（支持部）はアンダーカット形状となる。

支持台４０のように全ての側面４０ｃが傾斜している場合には、支持台４０を、ステージ１０５への設置面（底面４０ａ）において少なくとも２方向に分離可能な複数の部材によって支持台４０を形成すると良い。図１２においては、支持台４０を５つの部材４１〜４５によって形成している。このうち、部材４１と、部材４２と、部材４３〜４５とはｘ方向において分離可能であり、部材４３と、部材４４と、部材４５とはｙ方向において分離可能となっている。また、これらの部材４１〜４５のうちの少なくとも１つを柱状又は抜きテーパ状にしておく。本変形例においては、部材４４を四角柱状にしている。

このような支持台４０を用いて包装体を製造する場合、支持台４０上に包装の対象物を載置して包装材で被覆した後、支持台４０とステージ１０５とが接触していた部分の開口から、まず、四角柱状の部材４４を取り出す。続いて、部材４３、４５を、部材４４があった空間に寄せるようにして開口から取り出し、その後で、部材４１、４２を、部材４３〜４５があった空間に寄せるようにして開口から取り出す。これにより、逆テーパの円錐台状をなす支持部を有する包装体を得ることができる。

図１３は、本発明の第１の実施形態に係る包装体の製造工程において使用される支持台の別の変形例を示す斜視図である。図１３に示す支持台５０が有する２つの側面５０ａ、５０ｂは波状に湾曲しているため、この支持台５０を被覆する包装材の部分（支持部）はアンダーカット形状となる。

支持台５０は、湾曲する側面５０ａ、５０ｂをそれぞれ含む部材５１、５３と、四角柱状をなす部材５２との３つの部材によって形成されている。このような支持台５０を用いて包装体を製造する場合、支持台５０上に包装の対象物を載置して包装材で被覆した後、支持台５０とステージ１０５とが接触していた部分の開口から、まず、四角柱状の部材５２を取り出す。その後で、部材５１、５３を、部材５２があった空間に寄せるようにして開口から取り出す。これにより、波状に湾曲する支持部を有する包装体を得ることができる。

図１４は、本発明の第１の実施形態に係る包装体の製造工程において使用される支持台のさらに別の変形例を示す斜視図である。図１４に示す支持台６０は、図７に示す支持台３０と同様に、全体として台形の底面６０ａを有する台柱状をなし、台形の短い方の底辺６０ｂがステージ１０５と接するように配置される。この支持台６０は、台柱の底面６０ａが平行四辺形と台形とに分かれるように、２つの部材６１、６２に分離可能となっている。

このような支持台６０を用いる場合、支持台６０を被覆した包装材から支持台６０を取り出す際には、まず、部材６１を、部材６２との境界面６０ｃに沿って斜め方向にスライドさせるようにして、包装材の開口から取り出す。その後、部材６２を、部材６１があった空間に寄せるようにして、包装材の開口から取り出す。本変形例においては、支持台６０を形成する部材の数が少ないので、包装体の製造工程における支持台６０の取り扱いが簡単になる。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。本実施形態に係る包装体の製造方法は、全体として第１の実施形態と同様であり、包装体の製造工程において使用される支持体の構成が第１の実施形態と異なっている。

図１５は、本実施形態において使用される支持体を例示する斜視図である。図１５に示す支持体２００は、包装の対象物が載置される支持台部２１０と、該支持台部２１０上に配置された壁状部材２２１、２２２とを有する。

支持台部２１０は、３つの部材２１１、２１２、２１３によって形成され、全体として逆テーパ状をなしている。これらの部材２１１、２１２、２１３のうち部材２１２が、柱状又は抜きテーパ状（図１５においては抜きテーパ状）となっている。

壁状部材２２１、２２２は、支持台部２１０上に載置される対象物と干渉することなく、該対象物を囲めるよう、支持台部２１０の端部近傍に配置されている。壁状部材２２１、２２２は、支持台部２１０の上に乗せるだけでも良いし、ピンやスリット等により支持台部２１０に対してスライド及び挿抜可能に嵌合させても良い。

なお、本実施形態においては、支持台部２１０上の２箇所に２つの壁状部材２２１、２２を対向するように配置しているが、壁状部材２２１、２２２の数や配置はこれに限定されない。例えば、支持台部２１０の上面の中心部を囲むように３つ以上の壁状部材を配置しても良い。或いは、壁状部材の代わりに、支持台部２１０の上面の中心部を囲むように枠体を配置しても良い。

図１６及び図１７は、本発明の第２の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。図１５に示す支持体２００を用いて包装体を製造する場合、図１６に示すように、支持体２００をステージ１０５上に載置し、さらに、支持台部２１０上の壁状部材２２１、２２２の間に対象物２３０を載置する。

なお、対象物２３０が、当該対象物２３０を被覆する包装材の部分がアンダーカットとなる形状を有する場合（例えば、図１６に示すように断面が楕円形の場合）、支持台部２１０の上面内に収まるように対象物２３０を配置しても良い。しかし、対象物２３０が、当該対象物２３０を被覆する包装材の部分がアンダーカットにならない形状を有する場合（例えば断面が抜きテーパ状の場合）には、対象物２３０の一部を支持台部２１０の上面からはみ出させることにより、アンダーカットになる状態を形成すると良い。要は、対象物２３０と支持台部２１０とが接触していた部分は包装材により被覆されないから、支持台部２１０を除去した後、この部分から対象物２３０が脱出しないように対象物２３０を包装材によって被覆できれば良い。

このような支持体２００及び対象物２３０を、図３に示す熱成形装置１００を用いて、材料シートＳＨを軟化させた熱可塑性材料ＳＨ’により被覆する。この熱可塑性材料ＳＨ’のうち、対象物２３０を被覆した部分が被覆部２３１となり、支持台部２１０を被覆した部分が支持部２３２となり、壁状部材２２１、２２２を被覆した部分が壁部２３３となり、ステージ１０５に貼り付いた部分がベース部２３４となる。このうちの支持部２３２は、支持台部２１０が逆テーパ状をなしていることから、アンダーカット形状となる。

図１７に示すように、熱可塑性材料ＳＨ’が硬化した後、支持体２００とステージ１０５とが接触していた部分の開口２３５から支持体２００を取り出す。詳細には、まず、部材２１２を下方に引き出す。続いて、部材２１１、２１３を、部材２１２があった空間に寄せるようにスライドさせ、開口２３５から取り出す。その後で、壁状部材２２１、２２２を取り出す。それにより、対象物２３０と、該対象物２３０を被覆する被覆部２３１、対象物２３０を支持する支持部２３２、被覆部２３１の周囲に配置されて対象物２３０を側方から保護する壁部２３３、及びベース部２３４が一体的に形成された包装材２３６とを備える包装体２を得ることができる。

（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態について説明する。本実施形態に係る包装体の製造方法は、全体として第１の実施形態と同様であり、包装体の製造工程において使用される支持体の構成が第１の実施形態と異なっている。

図１８は、本実施形態に係る包装体の製造工程において使用される支持体を例示する斜視図である。図１８に示すように、本実施形態においては、各々が円筒状をなす複数（図１８においては５つ）の部材３０１を、側面の一部がステージ１０５と接するように並べたものを支持体３００として用いる。

図１９及び図２０は、本発明の第３の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。図１８に示す支持体３００を用いて包装体を製造する場合、図１９に示すように、複数の部材３０１をステージ１０５上に載置し、これらの部材３０１上に対象物３１０を載置する。複数の部材３０１上における対象物３１０の向きは、対象物３１０を安定して載置することができれば特に限定されず、図１９に示すように、各部材３０１の長手方向と対象物３１０の長手方向とが互いに直交又は斜めに交差する向きであっても良いし、両者が平行となる向きであっても良い。また、少なくとも対象物３１０によって覆われていない部材３０１の領域においては、隣接する部材３０１同士の間に隙間が生じないように、これらの部材３０１を密接させて配置する。

このような複数の部材３０１及び対象物３１０を、図３に示す熱成型装置１００を用いて、熱可塑性材料ＳＨ’により被覆する。この熱可塑性材料ＳＨ’のうち、対象物３１０を被覆した部分が被覆部３１１となり、複数の部材３０１を被覆した部分が支持部３１２となり、ステージ１０５に貼り付いた部分がベース部３１３となる。このうちの支持部３１２は、両端に配置された部材３０１とステージ１０５との接触領域近傍にも熱可塑性材料ＳＨ’が回り込むことから、アンダーカット形状となる。

図２０に示すように、熱可塑性材料ＳＨ’が硬化した後、複数の部材３０１の下側の開口３１４から部材３０１を順次取り出す。この際、両端以外の部材３０１を先に取り出すことにより、開口の内側に空間を形成し、最後に両端の部材３０１を取り出す。それにより、対象物３１０と、該対象物３１０を被覆する被覆部３１１、対象物３１０を支持する支持部３１２、及びベース部３１３が一体的に形成された包装材３１５とを備える包装体３を得ることができる。

本実施形態によれば、複数の部材３０１を並べることにより支持体３００を形成するので、専用の支持体を用意する必要なく、対象物３１０の形状や大きさに合わせて支持部３１２を形成することが可能となる。

なお、本実施形態においては、円筒状の部材３０１を用いることとしたが、その代わりに、円筒の側面の一部を平面状にした、断面がＤ字型の柱状部材を用いても良い。この場合、平面状の部分をステージ１０５に当接させることにより、各部材をステージ１０５上に安定して配置することができる。

（第４の実施形態）
次に、本発明の第４の実施形態について説明する。本実施形態に係る包装体の製造方法は、全体として第１の実施形態と同様であり、包装体の製造工程において使用される支持体の構成が第１の実施形態と異なっている。

図２１は、本実施形態に係る包装体の製造工程において使用される支持体を例示する斜視図である。図２１に示すように、本実施形態においては、各々が球状をなす部材４０１をステージ１０５上に並べたものを支持体４００として用いる。部材４０１としては、軸受用鋼球、樹脂球、ビー玉、パチンコ玉等の汎用の部材を用いることができる。なお、球状の部材の表面の一部を平面状にすることにより、転がり難くしても良い。また、図２１においては複数の部材４０１をマトリックス状に配列しているが、部材４０１の配列はこれに限定されず、例えば円形状や多角形状、その他任意の形状に配列しても良い。

支持体４００を用いて包装体を製造する場合、図１９の断面図と同様に、複数の部材４０１をステージ１０５上に載置し、これらの部材４０１上に対象物を載置する。この際、対象物は全ての部材４０１上に跨っている必要はないが、少なくとも対象物によって覆われていない部材４０１は、隣接する部材４０１同士の間に隙間が生じないように密接させて配置する。

このような複数の部材４０１及び対象物を、図３に示す熱成型装置１００を用いて、熱可塑性材料ＳＨ’により被覆する。この熱可塑性材料ＳＨ’のうち、対象物を被覆した部分が被覆部となり、複数の部材４０１を被覆した部分が支持部となり、ステージ１０５に貼り付いた部分がベース部となる。このうちの支持部は、最外周に配置された部材４０１とステージ１０５との接触領域近傍にも熱可塑性材料ＳＨ’が回り込むことから、図１９に示す支持部３１２と同様に、アンダーカット形状となる。

熱可塑性材料ＳＨ’が硬化した後、複数の部材４０１の下側の開口から部材４０１を順次取り出す。それにより、図２２に示すように、対象物４１０と、該対象物４１０を被覆する被覆部４１１、対象物４１０を支持する支持部４１２、及びベース部４１３が一体的に形成された包装材４１４とを備える包装体４を得ることができる。

本実施形態によれば、複数の部材４０１を並べることにより支持体４００を形成するので、支持部４１２の形状の自由度をさらに高めることができる。また、球状の部材４０１を用いることにより、支持部４１２にデザイン性を付与することもできる。

（第５の実施形態）
次に、本発明の第５の実施形態について説明する。本実施形態に係る包装体の製造方法は、全体として第１の実施形態と同様であり、包装体の製造工程において使用される支持体の構成及び配置が第１の実施形態と異なっている。

図２３は、本実施形態に係る包装体の製造工程において使用される支持体を例示する斜視図であり、支持体に包装の対象物を載置した状態を示している。図２３に示すように、本実施形態においては、対象物５２０が載置される支持台５００と、支持台５００及び対象物５２０の周囲に配置される枠体５１０とを、支持体として用いる。支持台５００は、１つの部材によって形成しても良いし、第１の実施形態と同様に複数の部材によって形成しても良い。

枠体５１０は、内周側に配置された柱状の内枠５１１と、外周側に配置された逆テーパ状の外枠５１２とを有し、外枠５１２はさらに、４つの部材５１３〜５１６によって形成されている。枠体５１０の高さは、支持台５００に対象物５２０を載置した状態の対象物５２０の上端の高さ以上とすることが好ましい。

なお、本実施形態においては、支持台５００を囲むように連続する枠体５１０を設けているが、支持台５００の周囲を断続的に囲んでも良い。後者の場合、枠体５１０の代わりに、複数の壁状部材を、支持台５００を囲むように、或いは、支持台５００を挟むように配置する。この場合、各壁状部材を変形可能に形成する。

図２４及び図２５は、本発明の第５の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。図２３に示す支持体（支持台５００及び枠体５１０）を用いて包装体を製造する場合、図２４に示すように、支持台５００及び枠体５１０をステージ１０５上に載置し、支持台５００上に対象物５２０を載置する。なお、支持台５００は必須ではなく、対象物５２０が、当該対象物５２０を被覆する包装材の部分がアンダーカットとなる形状を有する場合には、対象物５２０をステージ１０５上に直接載置しても良い。

このような支持台５００、枠体５１０、及び対象物５２０を、図３に示す熱成型装置１００を用いて、熱可塑性材料ＳＨ’により被覆する。この熱可塑性材料ＳＨ’のうち、対象物５２０を被覆した部分が被覆部５２１となり、支持台５００を被覆した部分が支持部５２２となり、枠体５１０を被覆した部分が壁部５２３となり、ステージ１０５に貼り付いた部分がベース部５２４となる。このうちの壁部５２３は、枠体５１０が逆テーパ状をなしていることから、アンダーカット形状となる。

図２５に示すように、熱可塑性材料ＳＨ’が硬化した後、支持台５００の下面の開口５２５から支持台５００を取り出す。また、枠体５１０の下面の開口５２６から、まず、内枠５１１を取り出す。次いで、部材５１３、５１４（図２３参照）を、内枠５１１があった空間に寄せるようにして取り出し、その後で、部材５１５、５１６を取り出す。それにより、対象物５２０と、該対象物５２０を被覆する被覆部５２１、対象物５２０を支持する支持部５２２、対象物５２０を側方から保護する壁部５２３、及びベース部５２４が一体的に形成された包装材５２７とを備える包装体５を得ることができる。

本実施形態によれば、枠体を複数の部材で形成することにより、様々な形状の壁部を形成することができる。例えば、上述した逆テーパ状以外にも、高さ方向において湾曲する形状や部分的に凹凸が設けられた形状にすることも可能である。従って、包装体のデザイン性をさらに高めることが可能となる。

（第６の実施形態）
次に、本発明の第６の実施形態について説明する。本実施形態に係る包装体の製造方法は、全体として第１の実施形態と同様であり、包装体の製造工程において使用される支持体の構成が第１の実施形態と異なっている。また、本実施形態は、第２又は第５の実施形態のように壁部を形成する場合にも適用することができる。

本実施形態においては、支持体を、塑性変形又は弾性変形などによる変形可能な材料によって一体的に形成する。具体的には、硬化する前の塑像用粘土、天然又は合成ゴム材（シリコーンゴム等）、スポンジ（天然スポンジ、ウレタンスポンジ、メラミンスポンジ等）、発泡ポリエチレン等の発泡体などを支持体の材料として用いることができる。或いは、繊維を編んだネット、布類、不織布、新聞紙やコピー用紙等の紙類、ビニール袋などを丸めたり折り畳んだりしたものを支持体として用いても良い。さらには、気泡緩衝材や段ボール紙等のように、一般に緩衝材として用いられる材料を丸めたり折り畳んだりして用いても良い。なお、いずれの材料を用いる場合であっても、熱可塑性材料（図８に示す材料シートＳＨ）により包装の対象物及び支持体を熱成形によって被覆する際の耐熱性を考慮する。

例えば塑像用粘土により支持体を形成する場合、図３に示す熱成形装置１００を用いて包装の対象物及び支持体を熱可塑性材料により被覆した後（図６の工程Ｓ１２）、支持体が硬化する前に該支持体を塑性変形させて熱可塑性材料から取り出す（同工程Ｓ１３）。この場合、支持体を被覆する熱可塑性材料の部分（対象物を支持する支持部や、対象物の周囲に配置される壁部）の形状の自由度をさらに高めることができる。なお、工程Ｓ１３においては、塑像用粘土を分割して複数回に分けて取り出しても良い。

また、ゴム材により支持体を形成する場合には、熱成形装置１００を用いて包装の対象物及び支持体を熱可塑性材料により被覆した後（工程Ｓ１２）、支持体を弾性変形させて熱可塑性材料から取り出す（工程Ｓ１３）。この場合、支持体を一体的に形成するので、支持体の取り扱いが簡単であり、且つ、同じ支持体を繰り返し使用することができる。なお、ゴム材を用いる場合には、支持体の内部を空洞にしておくことで、外形を弾性変形させ易くなるので、より好ましい。

また、丸めた（又は折り畳んだ）布や紙類を支持体とする場合には、熱成形装置１００を用いて包装の対象物及び支持体を熱可塑性材料により被覆した後（工程Ｓ１２）、支持体をほぐしつつ熱可塑性材料から取り出せば良い（工程Ｓ１３）。

別の例として、変形可能な構造を有する物体を支持体として用いても良い。例えば、ハードカバーの本は一般に、表紙及び背表紙の寸法に対して本文用紙の寸法が若干小さいので、表紙又は背表紙がステージ１０５と平行となる向きに本を載置すると、アンダーカットの状態となり、また、見開くことで形状が大きく変化する。この場合、熱成形装置１００を用いて包装の対象物及び支持体（本）を熱可塑性材料により被覆した後（工程Ｓ１２）、本を開いて変形させることで、熱可塑性材料から支持体を取り出すことが可能である（工程Ｓ１３）。

本発明は、上記第１〜第６の実施形態及び変形例に限定されるものではなく、第１〜第６の実施形態及び変形例に開示されている複数の構成要素を適宜組み合わせることによって、種々の発明を形成することができる。例えば、第１〜第６の実施形態及び変形例に示した全構成要素からいくつかの構成要素を除外して形成しても良いし、第１〜第６の実施形態及び変形例に示した構成要素を適宜組み合わせて形成しても良い。

１〜５…包装体
１０、２３０、３１０、４１０、５２０…対象物
２０、２３６、３１５、４１４、５２７…包装材
２１、２３１、３１１、４１１、５２１…被覆部
２２、２３２、３１２、４１２、５２２…支持部
２２ａ…側面
２３、２３４、３１３、４１３、５２４…ベース部
２４、２５、２３５、３１４、５２５、５２６…開口
２６…空間
３０、４０、５０、６０、５００…支持台
３０ａ…下面
３０ｂ、３０ｃ…面
３０ｄ、６０ｂ…底辺
３０ｅ…上面
３１〜３３、４１〜４５、５１〜５３、６１、６２、２１１〜２１３、３０１、４０１、５１３〜５１６…部材
４０ａ、４０ｂ、６０ａ…底面
４２ｃ、５０ａ、５０ｂ…側面
６０ｃ…境界面
１００…熱成形装置
１０１…チャンバ
１０２…加熱源
１０３…温度計
１０４、１０８…電源スイッチ
１０５…ステージ
１０５ａ…中央部
１０５ｂ…周縁部
１０６…空気抜き孔
１０７…真空吸引源
１０９…ガイドスリット
１１１…カセット固定枠
１１２…案内溝
１１３…案内ポール
１１４…ハンドル
１２０…固定カセット
１２１…第１枠体
１２２…第２枠体
１２３…段差凹部
１２４…段差凸部
１２６…雄刃
１２７…雌刃
２００、３００、４００…支持体
２１０…支持台部
２２１、２２２…壁状部材
２３３、５２３…壁部
５１０…枠体
５１１…内枠
５１２…外枠
ＳＨ…シート材
ＳＨ’…熱可塑性材料
ＳＨ１…固定取付孔

Claims (12)

1. ステージ上に支持体を載置する工程（ａ）と、
   前記ステージ上に、直接又は前記支持体を介して、包装の対象物を載置する工程（ｂ）と、
   熱可塑性を有する材料によって形成されたシート材を加熱し、前記ステージの下方から排気しながら前記シート材を前記対象物及び前記支持体に被せることにより、前記熱可塑性を有する材料によって前記対象物及び前記支持体を被覆する工程（ｃ）と、
   前記対象物及び前記支持体を被覆している前記熱可塑性を有する材料から前記支持体を取り出す工程（ｄ）と、
   を含み、
   前記支持体は変形可能であり、
   前記工程（ｄ）は、前記熱可塑性を有する材料から前記支持体を変形させて取り出す、
   包装体の製造方法。
2. 前記支持体は、少なくとも前記ステージへの設置面において分離可能な複数の部材からなり、
   前記工程（ｄ）は、前記熱可塑性を有する材料から前記複数の部材を複数回に分けて取り出す、
   請求項１に記載の包装体の製造方法。
3. 前記支持体は、塑性変形又は弾性変形可能な材料からなり、
   前記工程（ｄ）は、前記熱可塑性を有する材料から前記支持体を塑性変形又は弾性変形させて取り出す、
   請求項１に記載の包装体の製造方法。
4. 前記支持体は、前記対象物を載置可能な支持台を含み、
   前記対象物は、前記支持台の上に載置される、
   請求項１〜３のいずれか１項に記載の包装体の製造方法。
5. 前記支持体は、前記支持台における前記対象物の載置領域の周囲に配置される枠体又は壁状部材をさらに含む、請求項４に記載の包装体の製造方法。
6. 前記支持体は、前記対象物を囲むように配置される枠体、又は、前記対象物の周囲に配置される複数の壁状部材を含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の包装体の製造方法。
7. 前記支持体を被覆する前記熱可塑性を有する材料の部分は、アンダーカット形状を有する、請求項１〜６のいずれか１項に記載の包装体の製造方法。
8. 包装の対象物と、
   熱可塑性を有する材料により形成された包装材と、
   を備え、
   前記包装材は、
   前記対象物を被覆する被覆部と、
   前記被覆部と一体的に形成され、内部に空洞が設けられ、アンダーカット形状を有する少なくとも１つの筒部と、
   を有する包装体。
9. 前記被覆部の一部に、前記対象物が脱出不能な開口が設けられ、
   前記少なくとも１つの筒部は、前記被覆部に設けられた前記開口の開口端において前記被覆部と接続されて前記対象物を支持する支持部を含む、
   請求項８に記載の包装体。
10. 内部が空洞の壁状をなし、前記支持部上において前記被覆部の周囲の少なくとも一部に配置され、前記支持部と一体的に形成された壁部をさらに有する、請求項９に記載の包装体。
11. 前記少なくとも１つの筒部は、内部が空洞の壁状をなし、前記被覆部の周囲の少なくとも一部に配置された壁部を含む、請求項８又は９に記載の包装体。
12. 前記少なくとも１つの筒部は、開口する端面を有し、
    前記包装材は、前記開口する端面の開口端と一体化されたベース部をさらに含む、請求項８〜１１のいずれか１項に記載の包装体。
    

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