JP6098985B1 - 包装体及び包装体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡単な工程で対象物を包装することができ、且つ別途緩衝材等を使用することなく、運搬中の対象物に対する衝撃を緩和することができる包装体及び包装体の製造方法を提供する。【解決手段】包装体は、包装の対象物と、熱可塑性を有する材料により形成された包装材とを備え、該包装材は、対象物を被覆する被覆部と、被覆部と一体的に形成され、内部に空洞が設けられた少なくとも１つの筒部とを有する。包装体の製造方法は、チャンバ内のステージ上に支持体を載置する工程と、チャンバ内に包装の対象物を載置する工程と、熱可塑性を有する材料により形成されたシート材を加熱し、チャンバ内を排気しつつステージの上方からシート材を対象物及び支持体に被せることにより、熱可塑性を有する材料によって対象物及び支持体を被覆する工程と、ステージに対する支持体の設置面において熱可塑性を有する材料が開口している領域から支持体を取り出す工程とを含む。【選択図】図１

Description

本発明は、包装技術に関し、特に、熱可塑性材料によって対象物を包装する包装技術に関する。

近年、多様な商品陳列方法や通信販売の普及等に伴い、様々な包装技術が用いられている。例えば、透明のプラスチック材料を用いて対象物を包装する場合、外部から対象物を視認することができるという利点がある。

一例として、特許文献１には、単層又は多層の熱収縮性ポリプロピレン系フィルム及び熱シール層を有する熱収縮性発泡プラスチックシートを用いて、熱シール及び熱収縮させる包装技術が開示されている。

また、特許文献２には、台材上に載置された被包装体の外形に沿って伸展されたスキンフィルムにより被覆され、スキンフィルムが台材との接触面で接着されているとともに被覆空間内が真空脱気されてなるスキンパック包装体が開示されている。

また、特許文献３には、台ブロックの両側にヒンジを介して左右側ブロックをそれぞれ一体的に連設し、台ブロック及び左右側のブロックの内面に商品を収納する凹所を設けたプラスチック製の包装容器が開示されている。

特開平５−４２９６７号公報 特開平５−２０１４７０号公報 特開２００６−１３１２４９号公報

プラスチックフィルムを熱収縮させて対象物を直接包装した包装体を箱に入れて運搬する場合、箱の中で包装体が移動し、包装体や内部の対象物に衝撃が加わるおそれがある。そのため、従来、このような包装体と共に緩衝材を詰め込んで梱包している。しかし、この場合、包装体や箱の他に緩衝材を別途用意する必要が生じ、梱包の手間もかかってしまう。

これに対し、スキンパック包装体においては、対象物が台材に固定されているため、スキンパック包装体をそのまま箱に梱包した場合であっても、箱の中での対象物の移動を抑制することができる。しかし、スキンパック包装を行う際には、台材を用意して接着剤を塗布し、真空成形を行うなど、複数の工程が必要になるため、包装工程そのものに手間がかかってしまう。また、プラスチック製の包装容器を用いる場合には、包装容器の金型が必要になるなど、包装容器そのものの製造に手間とコストを要してしまう。

本発明は上記に鑑みてなされたものであって、簡単な工程で対象物を包装することができ、且つ、運搬中等における対象物への衝撃を緩和することができる包装体及び包装体の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の一態様である包装体は、包装の対象物と、熱可塑性を有する材料により形成された包装材と、を備え、前記包装材は、前記対象物を被覆する被覆部と、前記被覆部と一体的に形成され、内部に空洞が設けられた少なくとも１つの筒部と、を有するものである。

上記包装体において、前記少なくとも１つの筒部は、開口する端面を有しても良い。
上記包装体において、前記包装材は、前記開口する端面の開口端と一体化されたベース部をさらに含んでも良い。

上記包装体において、前記少なくとも１つの筒部は、柱状、又は、前記開口する端面の反対側から前記開口する端面に向かって広がるテーパ状をなしても良い。
上記包装体において、前記被覆部の一部に、前記対象物が脱出不能な開口が設けられていても良い。

上記包装体において、前記少なくとも１つの筒部は、前記被覆部に設けられた前記開口の開口端において前記被覆部と接続されて前記対象物を支持する支持部を含んでも良い。

上記包装体において、前記少なくとも１つの筒部は、内部が空洞の壁状をなし、前記被覆部を囲むように設けられた壁部を含んでも良い。
上記包装体において、前記壁部の高さは、前記被覆部の端部の高さ以上であっても良い。

上記包装体において、前記少なくとも１つの筒部は、各々が内部が空洞の突起状をなし、前記被覆部を囲むように配置された複数の突起部を含んでも良い。
上記包装体において、前記複数の突起部の各々の高さは、前記被覆部の端部の高さ以上であっても良い。

上記包装体において、前記少なくとも１つの筒部は圧縮可能であっても良い。

本発明の別の態様である包装体の製造方法は、チャンバ内に設けられたステージ上に少なくとも１つの支持体を載置する工程（ａ）と、前記チャンバ内に包装の対象物を載置する工程（ｂ）と、熱可塑性を有する材料によって形成されたシート材を加熱し、前記チャンバ内を排気しつつ、前記ステージの上方から前記シート材を前記対象物及び前記少なくとも１つの支持体に被せることにより、前記熱可塑性を有する材料によって前記対象物及び前記少なくとも１つの支持体を被覆する工程（ｃ）と、前記ステージに対する前記少なくとも１つの支持体の設置面において前記熱可塑性を有する材料が開口している領域から前記少なくとも１つの支持体を取り出す工程（ｄ）と、を含むものである。

上記包装体の製造方法において、前記少なくとも１つの支持体は、前記対象物を載置可能な支持台を含み、前記対象物は前記支持台上に載置されても良い。

上記包装体の製造方法において、前記対象物は、該対象物の表面のうち前記ステージ側を向いている領域の一部が露出するように、前記支持台上に載置されても良い。

上記包装体の製造方法において、前記少なくとも１つの支持体は、前記対象物を包囲可能な枠体を含み、前記対象物は前記枠体の内側に配置されても良い。

上記包装体の製造方法において、前記少なくとも１つの支持体は、複数の柱状部材を含み、複数の柱状部材は前記対象物を囲むように配置されても良い。

上記包装体の製造方法において、前記複数の柱状部材は、予め薄板上に固定され、該薄板に固定された状態で前記ステージ上に載置されても良い。

上記包装体の製造方法において、前記少なくとも１つの支持体は、柱状、又は、前記設置面の反対側から前記設置面に向かって広がるテーパ状をなしても良い。

本発明によれば、対象物を包装する包装材に、熱可塑性を有する材料によって形成され、対象物を被覆する被覆部と、この被覆部と同じ熱可塑性を有する材料により被覆部と一体的に形成された筒部とを設けるので、簡単な工程で対象物を包装することができ、且つ、運搬中等における対象物への衝撃を緩和することが可能となる。

本発明の第１の実施形態に係る包装体を模式的に示す斜視図である。 図１に示す包装体の縦断面図である。 図２に示す包装体の筒部を圧縮させた状態を模式的に示す縦断面図である。 図１に示す包装体の製造に用いられる熱成形装置の概略構造を示す斜視図である。 図４に示す熱成形装置の内部構造を模式的に示す正面図である。 図４に示す固定カセットの構造を模式的に示す斜視図である。 本発明の第１の実施形態に係る包装体の製造方法を示すフローチャートである。 図１に示す包装体の製造方法を説明するための断面図である。 図１に示す包装体の製造方法を説明するための断面図である。 図１に示す包装体の製造方法を説明するための断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る包装体を模式的に示す断面図である。 本発明の第３の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための斜視図図である。 本発明の第３の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。 本発明の第３の実施形態に係る包装体を模式的に示す斜視図である。 図１４のＢ−Ｂ’断面図である。 図１４のＣ−Ｃ’断面図である。 本発明の第１〜第３の実施形態に係る包装体の製造方法の変形例を説明するための断面図である。 本発明の第１〜第３の実施形態に係る包装体の製造方法の変形例を説明するための断面図である。 本発明の第４の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。 本発明の第４の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。 本発明の第５の実施形態に係る包装体の製造方法を示すフローチャートである。 本発明の第５の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第５の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第５の実施形態に係る包装体を模式的に示す断面図である。 本発明の第５の実施形態に係る包装体の製造方法の変形例を説明するための断面図である。 本発明の第５の実施形態に係る包装体の製造方法の変形例を説明するための断面図である。 本発明の第６の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。 本発明の第６の実施形態に係る包装体を模式的に示す断面図である。 本発明の第７の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。 本発明の第７の実施形態に係る包装体を模式的に示す断面図である。 本発明の第８の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための斜視図である。 本発明の第８の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。 本発明の第８の実施形態に係る包装体を模式的に示す断面図である。 本発明の第９の実施形態に係る包装体の製造方法を示すフローチャートである。 本発明の第９の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための斜視図である。 本発明の第９の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための上面図である。 本発明の第９の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための側面図である。 本発明の第９の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。 本発明の第９の実施形態に係る包装体を模式的に示す断面図である。 対象物の形状及びパイロンの配置を変更した例を示す斜視図である。 対象物の形状及びパイロンの配置を変更した例を示す上面図である。 対象物の形状及びパイロンの配置を変更した例を示す側面図である。 対象物の形状及びパイロンの配置を変更した例を示す断面図である。 対象物の形状及びパイロンの配置を変更した例における包装体を模式的に示す断面図である。 本発明の第９の実施形態に係る包装体の製造方法の変形例を説明するための模式図である。

以下、本発明の実施の形態に係る包装体及び包装体の製造方法について、図面を参照しながら説明する。なお、これらの実施の形態によって本発明が限定されるものではない。また、各図面の記載において、同一部分には同一の符号を付して示している。

また、以下の説明において参照する図面は、本発明の内容を理解し得る程度に形状、大きさ、及び位置関係を概略的に示しているに過ぎない。即ち、本発明は各図で例示された形状、大きさ、及び位置関係のみに限定されるものではない。

（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係る包装体を模式的に示す斜視図である。また、図２は、図１に示す包装体の縦断面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態に係る包装体１は、包装の対象物（以下、単に対象物という）１０と、対象物１０を包装する包装材２０とを備える。

包装材２０は、熱可塑性を有する材料（以下、熱可塑性材料という）を用いた熱成形法（真空成形法）により形成されている。熱可塑性材料としては、例えば、熱可塑性樹脂材料や、熱可塑性樹脂を含有する複合材料が挙げられる。包装材２０を形成する熱可塑性材料の具体例については後述する。

図１においては、対象物１０として円柱状の物体を例示しているが、対象物１０の形状、寸法、材料は特に限定されず、熱可塑性材料を用いた真空成形法による被覆が可能な固形の物体であれば、あらゆるものを対象物１０として包装することができる。

包装材２０は、対象物１０を被覆する被覆部２１と、被覆部２１と一体的に形成された支持部２２と、被覆部２１の反対側において支持部２２と一体的に形成されたベース部２３とを含む。被覆部２１の一部には開口２４が設けられ、支持部２２は一端側においてこの開口２４の開口端と接続されている。この開口２４の径は対象物１０の径よりも小さく、対象物１０がこの開口２４から脱出することはできない。また、ベース部２３の一部には開口２５が設けられ、支持部２２は他端側においてこの開口２５の開口端と接続されている。

被覆部２１は、対象物１０の表面を保護する部分である。被覆部２１は、開口２４を除き、対象物１０の表面に密着するように形成されているので、被覆部２１の外部から対象物１０の形状や表面状態を視認することが可能である。

図１及び図２に示すように、支持部２２は、被覆部２１に被覆された対象物１０を、ベース部２３から浮いた状態で支持することにより対象物１０を保護する筒部である。支持部２２の内部の空間２６は空洞（即ち筒状）であるため、支持部２２を圧縮させることができる。図３は、支持部２２を高さ方向において圧縮させた状態を模式的に示す縦断面図である。例えば、図２に示す対象物１０に対し、図の上方から力を加えた場合、図３に示すように支持部２２を圧縮させることにより、対象物１０に対する衝撃を緩和することができる。また、支持部２２が圧縮した状態であっても、支持部２２の内部には空間２６が保持されているので、支持部２２がクッションとなり、やはり対象物１０に対する衝撃を緩和することができる。

本実施形態においては、支持部２２の形状を円筒状としているが、支持部２２の形状はこれに限定されない。具体的には、支持部２２の形状を、開口２４、２５が例えば楕円形状や多角形状等をなすような筒状としても良い。また、支持部２２の形状を、開口２４側に対して開口２５側が広がるテーパ状としても良い。さらには、開口２４と開口２５は必ずしも対向している必要はなく、支持部２２の形状を、開口２４に対して開口２５が平行移動した斜めの筒状又はテーパ状としても良い。要は、支持部２２内の空間２６が、該空間２６に充填した物体（固形物）をほぼ変形させることなく開口２５から取り出すことができるような形状（例えば柱状や所謂抜きテーパ状）であれば良い。

ベース部２３は、被覆部２１により被覆された対象物１０及び支持部２２を自立可能に支持する。このベース部２３の形状及び寸法は特に限定されない。例えば、包装体１を箱等に梱包する場合、箱等の底面に合わせてベース部２３をカットしても良い。また、包装体１を陳列棚等に陳列しておく場合には、陳列棚等のスペースに合わせてベース部２３をカットしても良い。

なお、支持部２２の機能、例えば、被覆部２１に被覆された対象物１０を支持する機能や対象物１０への衝撃を緩和する機能のみが必要である場合には、ベース部２３そのものを設けないこととしても良い。

次に、包装体１の製造方法について説明する。図４は、包装体１の製造に用いられる熱成形（真空成形）装置の概略構造を示す斜視図である。また、図５は、図４に示す熱成形装置の内部構造を模式的に示す正面図である。図６は、包装材２０の材料となる熱可塑性を有するシート材ＳＨを保持する固定カセットの構造を模式的に示す斜視図である。

ここで、本出願においては、一般的にフィルムと呼ばれる厚さ約０．２０ｍｍ未満（又は約０．２５ｍｍ未満）の部材と、一般的にシートと呼ばれる厚さ約０．２０ｍｍ以上（又は約０．２５ｍｍ以上）の部材とを区別せず、これらを総称してシート材という。

図４及び図５に示すように、熱成形装置１００は、チャンバ１０１と、チャンバ１０１内に設置された加熱源１０２と、空気抜き孔１０６が穿孔されたステージ１０５と、ステージ１０５に対して加熱源１０２の反対側に設置された真空吸引源１０７とを備える。以下の説明においては、ステージ１０５に対して加熱源１０２が設けられた方向を上方、真空吸引源１０７が設けられた方向を下方という。

チャンバ１０１の寸法や形状は特に限定されず、対象物１０の寸法や形状に合わせて適宜選択すれば良い。本実施形態においては、机上に載置可能な程度に小型化された略直方体状のチャンバ１０１を用いている。

チャンバ１０１の正面の一部（ステージ１０５の上側部分）は、開放された窓部Ｗとなっており、この窓部Ｗを通して対象物１０や固定カセット１２０等をチャンバ１０１から出し入れすることができる。

窓部Ｗの下方のパネルには、チャンバ１０１内の温度を測定して表示する温度計１０３と、加熱源１０２の電源スイッチ１０４と、真空吸引源１０７の電源スイッチ１０８とが設けられている。

加熱源１０２は、例えば電熱ヒーターであり、シート材ＳＨを加熱源１０２の近傍（下方）に配置した際に、このシート材ＳＨを十分に軟化させることができる温度に制御されている。例えば、シート材ＳＨの材料として、塩化ビニール樹脂等の汎用樹脂を用いる場合、チャンバ１０１内（具体的には加熱源１０２近傍）の雰囲気が例えば４０℃〜９０℃程度となるように加熱する。チャンバ１０１内の温度や加熱源１０２の設定温度は、シート材ＳＨの材料や厚さ等に応じて適宜決定すれば良い。

ステージ１０５は、包装体１を製造する際に対象物１０等が載置される台座である。ステージ１０５には、周縁部１０５ｂに対して中央部１０５ａが若干高くなるように段差が設けられている。このような段差を設けることにより、包装体１を製造する際に、固定カセット１２０をステージ１０５の中央部１０５ａの高さまで十分に引き下げることができる。また、ステージ１０５の中央部１０５ａの全面には、多数の空気抜き孔１０６が形成されている。本実施形態においては、パンチングボードによってステージ１０５を作製することで、パンチングボードに設けられた小孔を空気抜き孔１０６として使用している。

真空吸引源１０７は、例えばチャンバ１０１の下部に内蔵させた真空ポンプ及びモーターによって構成され、ステージ１０５に形成された空気抜き孔１０６を介して、チャンバ１０１内を強制排気する。

チャンバ１０１内には、固定カセット１２０を支持するカセット固定枠１１１が、上下方向に移動可能に配置されている。カセット固定枠１１１は、固定カセット１２０を挿入させる案内溝１１２が設けられたコの字状の枠体である。また、チャンバ１０１内の四隅には、カセット固定枠１１１の角部の４か所を貫通するように、４本の案内ポール１１３が設置されている。固定カセット１２０は、これらの案内ポール１１３に沿って、ステージ１０５に平行な状態を維持したまま上下に移動することができる。

チャンバ１０１の両側面には、ガイドスリット１０９が設けられている。カセット固定枠１１１には、これらのガイドスリット１０９を挿通する２つのハンドル１１４が連結されている。これらのハンドル１１４をガイドスリット１０９に沿って上下動させることにより、加熱源１０２とステージ１０５との間においてカセット固定枠１１１を移動させることができる。また、ハンドル１１４にはストッパが設けられており、カセット固定枠１１１を所望の高さに一時的に固定することができる。

図６は、シート材ＳＨを保持する固定カセット１２０の構造を示す斜視図である。図６に示すように、固定カセット１２０は、シート材ＳＨを挟み込む第１枠体１２１及び第２枠体１２２を備える。第１枠体１２１及び第２枠体１２２には、互いに嵌め合わされる段差凹部１２３及び段差凸部１２４がそれぞれ設けられている。これらの段差凹部１２３の外側縁、及び、段差凸部１２４の外側縁は、シート材ＳＨの外側縁にほぼ対応した大きさとなっている。

段差凹部１２３には、ピン状の雄刃１２６が所定の間隔で設けられている。また、段差凸部１２４の雄刃１２６と対向する位置には、雄刃１２６が嵌合可能な凹状の雌刃１２７が設けられている。第１枠体１２１の段差凹部１２３にシート材ＳＨを配置して第２枠体１２２を被せ、第１枠体１２１及び第２枠体１２２によってシート材ＳＨを強く挟むと、雄刃１２６及び雌刃１２７によってシート材ＳＨの周縁部に固定取付孔ＳＨ１が穿孔される。また、これらの固定取付孔ＳＨ１に雄刃１２６が噛み合った状態となり、シート材ＳＨが固定カセット１２０に固定される。

なお、シート材ＳＨの固定取付孔ＳＨ１は、予め形成しておいても良い。この場合、シート材ＳＨを第１枠体１２１の段差凹部１２３に配置する際に、固定取付孔ＳＨ１を雄刃１２６に嵌め込めば良い。

また、固定カセット１２０の構造は、図６に示すものに限定されない。例えば、第１枠体１２１と第２枠体１２２とを、１つの辺においてヒンジで連結しても良い。或いは、第１枠体１２１側に雌刃１２７を設け、第２枠体１２２側に雄刃１２６を設けても良い。

包装体１を製造する際に使用される熱成形装置の構成は、図４〜図６に示すものに限定されない。また、熱成形装置の詳細については、特許第５７２３０４３号も参照されたい。

図７は、包装体１の製造方法を示すフローチャートである。また、図８〜図１０は、包装体１の製造方法を説明するための断面図である。
熱成形装置１００の準備として、シート材ＳＨを固定カセット１２０にセットして、予めカセット固定枠１１１に挿入しておく。また、カセット固定枠１１１を上方に引き上げ、加熱源１０２の直下に留まるようにストッパをかけておく。

ここで、シート材ＳＨは、対象物１０を包装する包装材２０となる部材である。シート材ＳＨの材料（熱可塑性材料）としては、加熱により軟化して成形加工可能な状態となる熱可塑性を有し、且つ、シート状又はフィルム状に成形可能な材料であれば、限定せずに用いることができる。具体例として、ポリ塩化ビニール（ＰＶＣ）、アモルファスポリエチレンテレフタレート（Ａ−ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂（ＡＢＳ樹脂）等の熱可塑性樹脂（プラスチック）が挙げられる。また、発泡ポリスチレン（ＰＳＰ）、発泡ポリエチレン（ＰＥＦ）等により形成された発泡シートをシート材ＳＨとして用いても良い。さらには、ポリカーボネート（ＰＣ）、アクリル等のエンジニアリングプラスチックにより形成されたシートをシート材ＳＨとして用いることもできる。

或いは、シート材ＳＨの材料として、熱可塑性樹脂に他の材料を分散させた複合材料を使用しても良い。分散させる材料としては、繊維やセラミックの粉体等が挙げられる。また、炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させた複合材料によりシート材ＳＨを形成しても良い。このような複合材料は、炭素繊維樹脂素材、或いは炭素繊維強化樹脂（炭素繊維ＣＦＲＰ）とも呼ばれている。

シート材ＳＨの厚さは特に限定されず、包装体１を作製する目的や用途、包装体１に付与したい機能、シート材ＳＨの材料等に応じて適宜厚さを選択すれば良い。例えば、作製した包装体１を段ボール箱等に梱包して運搬する場合には、支持部２２が容易に圧縮して緩衝材として機能を発揮し、且つ開梱し易いように、薄め（例えば０．０５ｍｍ〜０．３ｍｍ程度）のシート材ＳＨを用いると良い。或いは、包装体１を陳列棚等に展示しておく場合には、支持部２２が自立した状態を維持できるように、厚め（例えば０．４ｍｍ〜２．０ｍｍ程度）のシート材ＳＨを用いると良い。

また、シート材ＳＨとしては、無色透明のシートを用いても良いし、透明若しくは不透明の色付き又は柄付きのシートを用いても良い。透明のシートを用いる場合、包装体１の外から対象物１０を見ることができる。また、色付き又は柄付きのシートを用いる場合、包装体１に装飾性を付与することができる。

このようなシート材ＳＨとしては、熱成形用や包装用として市販されている熱可塑性シートや熱収縮性フィルム等を使用しても良いし、上述した熱可塑性材料を所望の厚さに加工したシート又はフィルムを使用しても良い。

工程Ｓ１０において、図８に示すように、チャンバ１０１内のステージ１０５上に支持台３０を設置する。支持台３０として使用可能な物体の条件については後述する。続く工程Ｓ１１において、支持台３０上に対象物１０を載置する。
後述する。

工程Ｓ１２において、チャンバ１０１内を加熱及び排気しながら、シート材ＳＨを対象物１０及び支持台３０に被せる。詳細には、加熱源１０２の電源スイッチ１０４をオンにしてチャンバ１０１内を加熱し、シート材ＳＨを軟化させる。また、真空吸引源１０７の電源スイッチ１０８をオンにして、チャンバ１０１内を排気する。この状態で、カセット固定枠１１１のストッパを外してハンドル１１４を引き下げることにより、対象物１０及び支持台３０に軟化したシート材ＳＨを被せる。この際、シート材ＳＨがステージ１０５の中央部１０５ａに接触するまで、カセット固定枠１１１を十分に下方まで引き下げると良い。

それにより、軟化したシート材ＳＨが熱収縮しつつ対象物１０及び支持台３０に密着し、図９に示すように、対象物１０及び支持台３０が熱可塑性材料ＳＨ’によって被覆される。この熱可塑性材料ＳＨ’のうち、対象物１０を被覆した部分が被覆部２１となり、支持台３０を被覆した部分が支持部２２となり、ステージ１０５に貼り付いた部分がベース部２３となる。ここで、熱成形装置１００においては、ステージ１０５の下方から、空気抜き孔１０６を介してチャンバ１０１を排気しているので、対象物１０の上方（シート材ＳＨが下りてくる方向）から見て影になる領域、具体的には、対象物１０の裏側や、支持台３０の側面や、対象物１０と支持台３０とが接している領域の周辺にも、熱可塑性材料ＳＨ’を密着させることができる。特に、縦断面を見たときに、対象物１０と支持台３０とが９０度又は鋭角的に接している場合（θ≦９０°）であっても、両者が接している領域２７の隅まで熱可塑性材料ＳＨ’を行き渡らせることができる。

その後、加熱源１０２の電源スイッチ１０４及び真空吸引源１０７の電源スイッチ１０８をオフにして、熱可塑性材料ＳＨ’（即ち、包装材２０）を硬化させ、包装材２０に被覆された対象物１０及び支持台３０をチャンバ１０１から取り出す。

続く工程Ｓ１３において、図１０に示すように、包装材２０から支持台３０を取り出す。ここで、支持台３０の下面、即ちステージ１０５への設置面は熱可塑性材料ＳＨ’に被覆されておらず開口しているため、この開口から支持台３０を取り出すことができる。それにより、図１及び図２に示す包装体１が得られる。この後、必要に応じて、ベース部２３の一部又はベース部２３そのものをカットしても良い。

次に、支持台３０として使用可能な物体の条件について説明する。支持台３０は、熱成形を行う際に対象物１０をステージ１０５から浮かせた状態で支持すると共に、包装材２０における支持部２２の芯になる支持体（台状の支持体）である。そのため、支持台３０としては、熱成形による被覆が可能であり、且つ、対象物１０を安定した状態で支持できる形状及びサイズを有する物体が用いられる。

図８に示すように、支持台３０の上面３１、即ち、対象物１０との接触面は、図２に示す包装体１における開口２４になる部分である。この開口２４からの対象物１０の脱出を防ぐためには、対象物１０の表面のうち、開口２４を含む面の方向を向いている領域の少なくとも一部が被覆部２１によって覆われていれば良い。そのためには、支持台３０の上面から対象物１０の一部をはみ出させて、対象物１０の表面のうちステージ１０５側を向く領域の一部を露出させれば良い。

つまり、対象物１０と支持台３０との接触面を含む面における少なくとも１つの方向において、対象物１０の長さが支持台３０の長さよりも長くなるように、支持台３０の形状及びサイズを決定すれば良い。例えば図８においては、ある径方向の縦断面において、対象物１０の下面の長さＬ１を、支持台３０の上面の長さＬ２よりも長くしている（Ｌ１＞Ｌ２）。

また、支持台３０の下面３２、即ち、ステージ１０５への設置面は、図２に示す開口２５になる部分であり、包装材２０から支持台３０を取り出す際（工程Ｓ１３参照）の出口になる。そこで、支持部２２の形状（筒状）を維持したまま支持台３０を取り出せるように、支持台３０の形状を、柱状か、又は上面３１に対して下面３２が広がるテーパ状（所謂、抜きテーパ）にすることが好ましい。具体的には、図８に示すように、縦断面において、支持台３０の上面３１の長さＬ２に対して下面３２の長さＬ３を等しくするか、長くすれば良い（Ｌ２≦Ｌ３）。

以上説明したように、本実施形態によれば、緩衝材として機能する支持部２２が一体化された包装材２０により対象物１０を包装した包装体１を、簡単な工程で製造することができる。

また、本実施形態によれば、シート材ＳＨのみによって対象物１０を被覆するので、包装体１を開梱した際に発生する廃棄物が１種類で済む。つまり、スキンパック包装のようにフィルムと台紙とを分別する手間が生じない。

また、本実施形態によれば、ステージ１０５の下方から空気抜き孔１０６を介して排気しながら熱成形を行うので、包装材２０により対象物１０及び支持台３０の隅々まで被覆することができる。従って、例えば、対象物１０の下面が凹状に湾曲している場合や、テーパ状の支持台３０を用いる場合には、対象物１０の下面と支持台３０の上面とが鋭角的に接することになるが（図９のθ＜９０°）、この場合であっても、対象物１０と支持台３０の接触面の周囲、特に、接触している角の領域２７にも十分に包装材２０を密着させることができる。

（第２の実施形態）
図１１は、本発明の第２の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。図１２は、本発明の第２の実施形態係る包装体を模式的に示す断面図である。なお、本実施形態に係る包装体の製造に用いられる熱成形装置は、第１の実施形態において説明したものと同様である。

上記第１の実施形態においては、対象物１０のみを包装材２０によって被覆したが、対象物１０を保護するための保護材など、対象物１０以外の部材を対象物１０と共に包装材２０によって被覆しても良い。

この場合、図１１に示すように、ステージ１０５上に支持台３０を載置し（図７の工程Ｓ１０参照）、その上に、対象物１０と共に被覆する部材４０及び対象物１０を載置する（図７の工程Ｓ１１参照）。つまり、本実施形態においては、対象物１０及び部材４０全体が、材料シートＳＨにより包装する対象物となる。その後の工程Ｓ１２及びＳ１３については、第１の実施形態と同様である。それにより、図１２に示す包装体２が得られる。

部材４０の材料や形状については、熱成形による被覆が可能であり、且つ、被覆部２１の開口２４から脱出しない形状及びサイズであれば特に限定されず、用途や目的に応じて適宜選択すれば良い。例えば、部材４０として発泡スチロールや発泡ウレタン等を用い、対象物１０に対する保護機能をさらに強化することとしても良い。

また、対象物１０と部材４０との位置関係についても特に限定されない。例えば、図１２に示すように、開口２４側に部材４０を配置する場合、部材４０によって開口２４を塞ぐことができるので、対象物１０の露出を防ぐことが可能である。また、開口２４の反対側に部材４０を配置する場合、部材４０及び支持部２２によって対象物１０を保護することができる。或いは、部材４０によって対象物１０全体を囲んでも良い。

（第３の実施形態）
図１３は、本発明の第３の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための斜視図である。図１４は、本発明の第３の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図であり、製造工程における図１３のＡ−Ａ’断面の様子を示している。図１５は、本発明の第３の実施形態に係る包装体を示す斜視図である。図１６は、図１５のＢ−Ｂ’断面図である。図１７は、図１５のＣ−Ｃ’断面図である。なお、本実施形態に係る包装体の製造に用いられる熱成形装置（図４〜図６参照）及び製造方法（図７参照）は、第１の実施形態において説明したものと同様である。

本実施形態においては、図１３に示すように、ペンやカトラリーなどの細長い物を包装の対象物５０として包装する。この場合においても、支持台６０としては、チャンバ１０１において対象物５０をステージ１０５から浮かせた状態で支持することでき、且つ、熱成形後に包装材から取り出すことができる物体であれば、特に限定せずに用いることができる。また、対象物５０との関係についても、上述したように、対象物５０と支持台６０との接触面６１を含む面における少なくとも１つの方向（図１３の場合にはＲ方向）において、対象物５０の長さが支持台６０の長さよりも長ければ良い。

図１４は、ステージ１０５上に載置した支持台６０及び対象物５０を（図７の工程Ｓ１０、Ｓ１１参照）、軟化させたシート材ＳＨ（熱可塑性材料ＳＨ’）によって被覆した状態を示している（同工程Ｓ１２参照）。この熱可塑性材料ＳＨ’を硬化させたものである包装材７０から支持台６０を取り出すことにより（同工程Ｓ１３参照）、図１５〜図１７に示す包装体３が得られる。包装体３は、対象物５０と、この対象物５０を包装する包装材７０とを備える。このうち、包装材７０は、対象物５０を被覆する被覆部７１と、筒状をなす支持部（筒部）７２と、ベース部７３とを含む。

ここで、支持台６０の形状について説明する。支持台６０の形状は、第１及び第２の実施形態において説明したように、支持部７２から取り出し可能な形状（例えば柱状又はテーパ状）であれば構わない。図１３に示すように、上下の端面に渡って貫通する貫通孔６２が設けられた形状であっても良い。例えば、図１３に示す支持台６０は、円環柱状をなしている。この場合、図１４に示すように、シート材ＳＨにより対象物５０及び支持台６０を被覆する際に（工程Ｓ１２参照）、貫通孔６２にも軟化した熱可塑性材料ＳＨ’が入り込むので、対象物５０の周囲の広い範囲を被覆することができる。つまり、包装材７０から支持台６０を取り出した後に形成される空間７４（支持部７２の内部）に対する被覆部７１の開口７５（図１７参照）を小さくすることができる。

また、熱可塑性材料ＳＨ’が貫通孔６２に入り込むことにより、支持台６０の内周側面６３や対象物５０の下方にも包装材７０の一部７６、７７が形成される。これらの包装材７０の一部７６、７７も、支持台６０の外周側面側に形成された支持部７２と共に、対象物５０を支持し、且つ緩衝材としての機能を発揮する。

図１８及び図１９は、本発明の第１〜第３の実施形態に係る包装体の製造方法の変形例を説明するための断面図である。上記第１〜第３の実施形態においては、包装体の製造工程において、１つの部材からなる支持台の上に対象物１０を載置することとしたが、支持台は必ずしも１つの部材で構成する必要はない。

例えば、図９に示す支持台３０の代わりに、図１８及び図１９に示すように、２つの部材３０ａ、３０ｂを組み合わせて支持台として用いても良い。各部材３０ａ、３０ｂの形状は、支持台３０と同様に、熱成形後に、硬化した熱可塑性材料ＳＨ’（即ち包装材）から取り出すことができるように、柱状又はテーパ状（所謂抜きテーパ状）であれば良い。

各部材３０ａ、３０ｂは、互いに接触させてステージ１０５上に載置しても良いし、図１８及び図１９に示すように、隙間を開けてステージ１０５上に載置しても良い。後者の場合、２つの部材３０ａ、３０ｂの隙間において露出している対象物１０の下面にも熱可塑性材料ＳＨ’を回り込ませることができる。また、部材３０ａ、３０ｂの間隔や対象物１０に部材３０ａ、３０ｂを当接させる位置を適宜調節することもできる。

（第４の実施形態）
図２０及び図２１は、本発明の第４の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。上記第１〜第３の実施形態においては、熱成形により対象物等を被覆する際に、対象物の一部を支持台の上面からはみ出させることにより、対象物の表面のうちステージ側を向く領域（例えば下面）の一部を露出させた。しかし、対象物そのものが所謂アンダーカット形状をなしている場合には、支持台の上面内に対象物を載置しても良い。ここで、アンダーカット形状とは、成形加工において、開放された方向のみにおいては離型することができない形状のことをいう。本実施形態では、対象物を支持台に載置した状態において、対象物の表面のうちステージ１０５側を向いている領域が露出している場合、当該対象物はアンダーカット形状をなすといえる。

例えば図２０に示すように、断面形状が逆テーパ状をなす対象物８０を支持台３０上に載置すると、対象物８０の底面８１が支持台３０の上面に当接し、ステージ１０５側を向く斜面８２が露出した状態となる。つまり、この向きで対象物８０を載置した場合、対象物８０はアンダーカット形状ということになる。この状態で熱成形装置１００（図４参照）により熱成形を行うと、対象物８０の表面のうち支持台３０との接触面８１を除く領域全体が熱可塑性材料ＳＨ’によって覆われる。

その後、図２１に示すように、硬化した熱可塑性材料ＳＨ’（包装材２０’）から支持台３０を取り出すと、対象物８０及び包装材２０’を備える包装体４が得られる。この包装材２０’においては、対象物８０を被覆する被覆部２１’の一部、即ち接触面８１であった領域に開口２４’が形成される。ベース部２３が略水平になるように包装体４を載置すると、対象物８０は自重により図の下方向に力がかかった状態になる。しかし、対象物８０は斜面８２を覆う熱可塑性材料ＳＨ’により支持されているため、対象物８０が開口２４’から脱落するおそれはない。

このように、熱成形装置１００を用いることにより、接触面８１を除く対象物８０の表面の隅々まで熱可塑性材料ＳＨ’を行き渡らせることができるので、対象物８０が所謂アンダーカット形状をなす場合には、支持台３０との位置関係を考慮することなく、簡単に包装体４を製造することが可能となる。

本実施形態を適用可能な対象物の形状としては、対象物８０のような逆テーパ状に限定されない。例えば、断面が円形や楕円形状をなす形状、ひょうたん型、表面の一部に抜け防止用の凹凸が設けられた形状など、種々の形状が挙げられる。また、図１に示す円柱状の対象物１０も、湾曲した側面を支持台３０の上面３１に向ければアンダーカット形状となる。

（第５の実施形態）
図２２は、本発明の第５の実施形態に係る包装体の製造方法を示すフローチャートである。図２３及び図２４は、本発明の第５の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための模式図である。本実施形態に係る包装体の製造方法においては、上記第１の実施形態と同様に熱成形装置１００（図４〜図６参照）が用いられ、材料としても、第１の実施形態と同様に熱可塑性を有するシート材ＳＨが用いられる。

また、本実施形態においては、図２３に示すように、円柱状をなす物体を包装の対象物２００として包装する場合を説明するが、対象物２００の形状、寸法、材料は特に限定されず、熱可塑性材料を用いた真空成形法による被覆が可能な固形の物体であれば、あらゆるものを対象物２００として包装することができる。

まず、工程Ｓ２０において、図２３に示すように、チャンバ１０１内のステージ１０５（図４参照）上に支持台（台状の支持体）２１０を設置する。支持台２１０として使用可能な物体の条件は、第１の実施形態と同様である。続く工程Ｓ２１において、支持台２１０上に対象物２００を載置する。

続く工程Ｓ２２において、対象物２００の周囲に枠体２２０を配置する。枠体２２０は、対象物２００及び支持台２１０を配置可能な貫通孔２２１が内側に設けられた枠状をなす支持体である。枠体２２０として使用可能な物体の条件については後述する。

なお、枠体２２０を配置する工程Ｓ２２の順序は工程Ｓ２１の後に限定されない。例えば、枠体２２０をステージ１０５上に載置した後で、枠体２２０の内側に支持台２１０及び対象物２００を載置しても良い。或いは、まず支持台２１０をステージ１０５上に載置し、この支持台２１０を囲むように枠体２２０を配置し、その後で支持台２１０上に対象物２００を載置しても良い。

続く工程Ｓ２３において、チャンバ１０１内を加熱及び排気しながら、シート材ＳＨを対象物２００、支持台２１０、及び枠体２２０に被せる。詳細には、第１の実施形態において説明したのと同様に、チャンバ１０１内を加熱してカセット固定枠１１１に取り付けたシート材ＳＨを軟化させると共に、チャンバ１０１内を排気する。この状態で、カセット固定枠１１１を下方まで引き下げる。それにより、軟化したシート材ＳＨが熱収縮しつつ対象物２００、支持台２１０、及び枠体２２０に密着し、対象物２００並びに支持台２１０及び枠体２２０のうちステージ１０５への設置面２１１、２２２を除く領域が熱可塑性材料ＳＨ’によって被覆される。図２４は、図２１のＤ−Ｄ’断面において対象物２００、支持台２１０、及び枠体２２０が熱可塑性材料ＳＨ’によって被覆された状態を示している。その後、加熱源１０２の電源スイッチ１０４及び真空吸引源１０７の電源スイッチ１０８をオフにして熱可塑性材料ＳＨ’を硬化させる。この硬化した熱可塑性材料ＳＨ’が、対象物２００の包装材となる。

続く工程Ｓ２４において、硬化した熱可塑性材料ＳＨ’（包装材）から支持台２１０及び枠体２２０を取り出す。上述したように、支持台２１０及び枠体２２０のうちステージ１０５への設置面２１１、２２２は熱可塑性材料ＳＨ’に覆われておらず開口しているため、この開口部分から支持台２１０及び枠体２２０を取り出すことができる。それにより、図２５に示す包装体５が得られる。

包装体５は、対象物２００と、この対象物２００を包装する包装材２０１とを備える。このうち、包装材２０１は、対象物２００を被覆する被覆部２０２と、支持台２１０を被覆していた部分である支持部２０３と、枠体２２０を被覆していた部分である壁部２０４と、ステージ１０５に貼り付いていた部分であるベース部２０５とを含む。これらの各部は一体的に形成されている。なお、ベース部２０５のうち、壁部２０４の外周側に形成された部分については、工程Ｓ２４の後で一部又は全部をカットしても良い。

支持部２０３は、内部が空洞の台状をなす筒部であり、被覆部２０２に被覆された対象物２００をベース部２０５から浮いた状態で支持する。包装体５に対して図の上方向又は下方向から力が加わった場合には、支持部２０３が圧縮されてクッションとなり、対象物２００への衝撃を緩和することができる。

壁部２０４は、内部が空洞の壁状をなす筒部であり、支持部２０３に支持された対象物２００の側方を囲むように設けられている。包装体５に対して側方から力が加わった場合には、壁部２０４が圧縮されてクッションとなり、対象物２００に衝撃が加わるのを防ぎ、或いは対象物２００への衝撃を緩和することができる。

壁部２０４の高さ（ベース部２０５から壁部２０４の上端部２０６までの距離）は、被覆部２０２の上端部２０７と同じか、又は該上端部２０７よりも高くすることが好ましい。それにより、壁部２０４が支えとなって、壁部２０４の側方だけでなく、壁部２０４の上方からの衝撃に対して対象物２００を保護することが可能となる。例えば、包装体５を段ボール箱等に収納して運搬する際に、段ボール箱等の内部で包装体５が上下左右に動いたとしても、被覆部２０２に被覆された対象物２００が段ボール箱等の内壁に衝突するのを防ぐことができる。

次に、枠体２２０として使用可能な物体の条件について説明する。上述したように、枠体２２０は、包装材２０１における壁部２０４の芯型になる支持体である。そのため、枠体２２０としては、熱成形による被覆が可能であり、且つ、熱成形後に包装材２０１から取り出すことができるように、柱状又はテーパ状（所謂抜きテーパ）をなす物体が用いられる。また、枠体２２０の高さは、チャンバ１０１のステージ１０５上に配置した際に、支持台２１０上に載置した対象物２００の上端部と同じか、対象物２００の上端部よりも高くなるようにする。

以上説明したように、本発明の第５の実施形態によれば、支持台２１０及び対象物２００の周囲に枠体２２０を配置して熱成形を行うので、壁部２０４を有する包装材２０１を形成することができる。従って、上下方向及び側方からの衝撃に対して対象物２００を保護可能な包装体５を実現することことができる。

次に、本発明の第５の実施形態に係る包装体の製造方法の変形例を説明する。図２６及び図２７は、本変形例を説明するための断面図である。このうち、図２６は、対象物２００（図２３参照）の長手方向と直交する断面を示す。また、図２７は、対象物２００の長手方向と平行な断面を示す。

本変形例においては、上記支持台２１０及び枠体２２０の代わりに、支持体２３０を用いて熱成形を行う。この支持体２３０は、対象物２００を載置する台座２３１と、対象物２００の周囲を囲む枠部２３２と、両者を連結する底部２３３とを備える。底部２３３の高さは、台座２３１の上面よりも低くする。それにより、図２７に示すように、対象物２００の一部が台座２３１からはみ出るように対象物２００を載置することができ、対象物２００の下側の面についても一部、熱可塑性材料ＳＨ’によって覆うことが可能となる。

（第６の実施形態）
図２８は、本発明の第６の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。図２９は、本実施形態に係る包装体を模式的に示す断面図である。なお、本実施形態に係る包装体の製造方法においても、上記第１の実施形態と同様に熱成形装置１００（図４〜図６参照）と熱可塑性を有するシート材ＳＨとが用いられる。

上記第１〜第５の実施形態においては、熱成形により対象物等を被覆する際、支持台上に対象物を載置することとしたが、例えば図２０に示す対象物８０や、図２３に示す対象物２００のように、対象物が所謂アンダーカット形状をなす場合には、支持台を省略しても良い。

この場合、チャンバ１０１内のステージ１０５上に対象物２００を直接載置し、対象物２００を囲むように枠体２２０をステージ１０５上に配置する。この状態で、チャンバ内を加熱及び排気しながら、軟化したシート材ＳＨ（熱可塑性材料ＳＨ’）を対象物２００及び枠体２２０に被せる。そして、熱可塑性材料ＳＨ’が硬化した後、熱可塑性材料ＳＨ’から枠体２２０を取り出す。それにより、図２９に示す包装体６が得られる。

包装体６は、対象物２００と、この対象物２００を包装する包装材２４０を備える。このうち、包装材２４０は、対象物２００を被覆する被覆部２４１と、枠体２２０を被覆していた部分である壁部２４２と、ステージ１０５に貼り付いていた部分であるベース部２４３とを含む。これらの各部は一体的に形成されている。なお、ベース部２４３のうち、壁部２４２の外周側に形成された部分については、一部又は全部をカットしても良い。壁部２４２の構造及び機能は、第５の実施形態における壁部２０４と同様である。

本実施形態によれば、少なくとも側方からの衝撃に対して対象物２００を保護することができる包装体６を簡単な工程で製造することが可能となる。また、壁部２４２の高さを、対象物２００を被覆する被覆部２４１の上端部以上とすることにより、壁部２４２が支えとなって、壁部２４２の上方からの衝撃に対して対象物２００を保護することも可能となる。

（第７の実施形態）
図３０は、本発明の第７の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための断面図である。図３１は、本実施形態に係る包装体を模式的に示す断面図である。なお、本実施形態に係る包装体の製造方法においても、上記第１の実施形態と同様に熱成形装置１００（図４〜図６参照）が用いられ、材料としても、第１の実施形態と同様に熱可塑性を有するシート材ＳＨが用いられる。

例えば図２０に示す対象物８０や、図２３に示す対象物２００のように、対象物が所謂アンダーカット形状をなす場合、図３０に示す支持体２５０を用いて熱成形を行っても良い。支持体２５０は、枠部２５１と、枠部２５１の内側に設けられた底部２５２とを備える。

この場合、チャンバ１０１内のステージ１０５上に支持体２５０を載置し、枠部２５１の内側に設けられた凹部２５３内に対象物２００を載置して熱成形を行う。それにより、チャンバ１０１内で露出している対象物２００及び支持体２５０の表面が軟化したシート材ＳＨ（熱可塑性材料ＳＨ’）に被覆される。この熱可塑性材料ＳＨ’が硬化した後、支持体２５０を取り出すことにより、図３１に示す包装体７が得られる。

包装体７は、対象物２００と、この対象物２００を包装する包装材２６０とを備える。このうち、包装材２６０は、対象物２００を被覆する被覆部２６１と、枠部２５１を被覆していた部分である壁部２６２と、底部２５２の上面に貼り付いていた部分である上げ底部２６３と、ステージ１０５に貼り付いていた部分であるベース部２６４とを含む。これらの各部は一体的に形成されている。なお、ベース部２６４については、一部又は全部をカットしても良い。壁部２６２の構造及び機能は、第５の実施形態における壁部２０４と同様である。

上げ底部２６３は、対象物２００をベース部２６４から浮いた状態で支持している。そのため、包装体７を段ボール箱等に収納して運搬する場合であっても、段ボール箱等に対する衝撃が対象物２００に直接伝わるのを抑制することができる。

（第８の実施形態）
図３２及び図３３は、本発明の第８の実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための模式図である。図３４は、本実施形態に係る包装体を模式的に示す断面図である。本実施形態においては、図３２に示すように、溝状の凹部が設けられた支持台を用いて包装体を製造する。本実施形態に係る包装体の製造方法においても、上記第１の実施形態と同様に熱成形装置１００（図４〜図６参照）が用いられ、材料としても、第１の実施形態と同様に熱可塑性を有するシート材ＳＨが用いられる。また、包装体の製造工程は、図７に示すものと同様である。

図３２は、本実施形態において用いられる支持台２７０に対象物２００を載置した状態を示す斜視図である。図３３は、図３２のＥ−Ｅ’断面において対象物２００及び支持台２７０が熱可塑性材料ＳＨ’によって被覆された状態を示す断面図である。図３２及び図３３に示すように、支持台２７０は、下段２７１、中段２７２、及び上段２７３からなる３段構造を有している。このうち、上段２７３の一部を溝状に加工（掘削加工等）することにより、凹部２７４が形成されている。また、下段２７１、中段２７２、及び上段２７３の外周側面には、所謂抜きテーパ状の凹凸が設けられている。

凹部２７４の幅ｗ及び長さＬは、対象物２００を凹部２７４内に挿入して安定して保持できる程度であれば良い。図３２においては、対象物２００の一部を凹部２７４からはみ出させているが、対象物が所謂アンダーカット形状をなす場合には、対象物の全体を凹部２７４内に収めても良い。また、凹部２７４の高さｈ（凹部２７４の深さ）は、少なくとも対象物２００の上端部と同じ高さとし、好ましくは対象物２００よりも高くする。

熱成形を行う際には、チャンバ１０１内のステージ１０５上に支持台２７０を載置し、さらに、凹部２７４に対象物２００を載置する。この状態で、チャンバ内を加熱及び排気しながら、軟化したシート材ＳＨ（熱可塑性材料ＳＨ’）を対象物２００及び支持台２７０に被せる。そして、熱可塑性材料ＳＨ’が硬化した後、支持台２７０を熱可塑性材料ＳＨ’から取り出す。それにより、図３４に示す包装体８が得られる。

包装体８は、対象物２００と、この対象物を包装する包装材２８０とを備える。このうち、包装材２８０は、対象物２００を被覆する被覆部２８１と、支持台２７０を覆っていた部分である支持部２８２と、ステージ１０５に貼り付いていた部分であるベース部２８３とを含む。これらの各部は一体的に形成されている。なお、ベース部２８３については一部又は全部をカットしても良い。

支持部２８２は、内部が空洞の筒部であり、支持台２７０の下段２７１、中段２７２、及び上段２７３の形状に応じた３段構造を有している。このように、支持部２８２を複数段の構造とすることで、包装体８に外部から力が加わった際のクッション機能を向上させることができる。

支持部２８２の各段の外周側面は、下段２７１、中段２７２、及び上段２７３の外周側面形状に応じた凹凸状をなしている。このように、外周側面に凹凸を設けることで、各段の強度を高めることができると共に、装飾性を付与することもできる。

被覆部２８１の両側には、内部が空洞の壁部２８４が設けられている。これにより、対象物２００に対して図の上下方向及び左右方向から加わる衝撃を緩和することが可能となる。

（第９の実施形態）
図３５は、本発明の第９の実施形態に係る包装体の製造方法を示すフローチャートである。図３６〜図３９は、本実施形態に係る包装体の製造方法を説明するための模式図である。このうち、図３６は、本実施形態において用いられる支持体及び対象物を示す斜視図であり、図３７は同上面図であり、図３８は同側面図である。また、図３９は、支持体及び対象物を熱可塑性材料によって被覆した状態を示す断面図である。図４０は、本実施形態に係る包装体を模式的に示す断面図である。本実施形態に係る包装体の製造方法においても、上記第１の実施形態と同様に熱成形装置１００（図４〜図６参照）が用いられ、材料としても、第１の実施形態と同様に熱可塑性を有するシート材ＳＨが用いられる。

なお、本実施形態においては、図３６及び図３７に示すように、十字の立体形状をなす対象物３００を包装する場合を説明するが、対象物３００の形状、寸法、材料は特に限定されず、熱成形による被覆が可能な固形の物体であれば、あらゆるものを対象物３００として包装することができる。

ここで、上記第５〜第７の実施形態に係る包装体においては、側方からの衝撃に対して対象物を保護する枠状の壁部を、対象物を囲むように設けた。しかし、壁部は必ずしも連続的に設ける必要はない。即ち、複数の壁状又は柱状の突起を対象物の周囲に形成し、これらの突起によって対象物を保護することとしても良い。

まず、工程Ｓ３０において、チャンバ１０１内のステージ１０５上に複数のパイロン（柱状部材）３１０を配置する。各パイロン３１０は、後述する熱成形工程において熱可塑性材料ＳＨ’の芯型になる支持体であり、熱成形による被覆が可能であり、且つ硬化した熱可塑性材料ＳＨ’から取り出すことができるように柱状又はテーパ状（所謂抜きテーパ）をなす物体が用いられる。複数のパイロン３１０は、ステージ１０５上に直接配置しても良いし、図３６〜図３８に示すように、複数の貫通孔３１２が形成された薄板３１１上に複数のパイロン３１０を固定し、この薄板３１１ごとパイロン３１０をステージ１０５上に載置しても良い。パイロン３１０をステージ１０５上に直接配置する場合、単に載置するだけでも良いし、パイロン３１０の裏側に突起設け、この突起を空気抜き孔１０６に挿入することによりパイロン３１０の転倒を防止することとしても良いし、上記突起を空気抜き孔１０６に嵌合させることによりパイロン３１０をステージ１０５に取り外し可能に固定することとしても良い。要するに、安定した状態でパイロン３１０をステージ１０５上に配置することができれば良い。また、薄板３１１を用いる場合、薄板３１１にパイロン３１０を固定する方法は特に限定されず、溶接、接着、締結、嵌合、螺合等、種々の方法を用いることができる。なお、薄板３１１に貫通孔３１２を設けるのは、熱成形の際に、ステージ１０５の空気抜き孔１０６及び貫通孔３１２を介してチャンバ１０１内を排気するためである。

ここで、パイロン（柱状部材）３１０の形状は、図３６に示す円錐台形状に限定されない。例えば、上端面と下端面の形状及び寸法が等しい柱状（円柱状、角柱状等）であっても良いし、斜柱状であっても良いし、円錐形状、角錐形状、角錐台形状等であっても良い。また、パイロン３１０の先端形状についても、図３６に示す平面状に限定されず、尖っていても良いし、丸くても良い。

続く工程Ｓ３１において、複数のパイロン３１０の間に支持台３２０を配置する。支持台３２０は、第１の実施形態における支持台３０と同様に、熱成形による被覆が可能であり、且つ硬化した熱可塑性材料ＳＨ’から取り出すことができるように柱状又はテーパ状（所謂抜きテーパ）をなす物体が用いられる。対象物３００が所謂アンダーカット形状をなす場合には、支持台３２０は対象物３００を安定して支持することができれば良い。一方、対象物３００がアンダーカット形状でない場合には、対象物３００の一部が支持台３２０の上面からはみ出た状態で対象物３００を支持可能な支持台３２０が用いられる。
続く工程Ｓ３２において、支持台３２０上に対象物３００を載置する。

なお、複数のパイロン３１０、支持台３２０、及び対象物３００を配置する順序は、工程Ｓ３０〜Ｓ３２の順に限定されない。例えば、支持台３２０及び対象物３００をチャンバ１０１内に載置した後で、支持台３２０の周囲に複数のパイロン３１０を並べても良い。或いは、予め薄板３１１上に複数のパイロン３１０及び支持台３２０を固定しておき、これらを同時にチャンバ１０１内に載置した後で、支持台３２０上に対象物３００を載置しても良い。

続く工程Ｓ３３において、チャンバ１０１内を加熱及び排気しながら、シート材ＳＨを対象物３００、複数のパイロン３１０、及び支持台３２０に被せる。それにより、軟化したシート材ＳＨが熱収縮しつつ対象物３００、複数のパイロン３１０、及び支持台３２０に密着し、対象物３００と、複数のパイロン３１０及び支持台３２０のうちのステージ１０５への設置面を除く領域が熱可塑性材料ＳＨ’によって被覆される。図３９は、図３７のＦ−Ｆ’断面における対象物３００、複数のパイロン３１０、及び支持台３２０を熱可塑性材料ＳＨ’によって被覆した状態を拡大して示している。この硬化した熱可塑性材料ＳＨ’が、対象物３００の包装材となる。

続く工程Ｓ３４において、硬化した熱可塑性材料ＳＨ’（包装材）から複数のパイロン３１０及び支持台３２０を取り出す。なお、薄板３１１を用いた場合には、薄板３１１ごとパイロン３１０を取り出す。それにより、図４０に示す包装体９が得られる。

包装体９は、対象物３００と、この対象物３００を包装する包装材３３０とを備える。
このうち、包装材３３０は、対象物３００を被覆する被覆部３３１と、支持台３２０を被覆していた部分である支持部３３２と、複数のパイロン３１０をそれぞれ被覆していた部分である複数の突起部３３３と、ステージ１０５又は薄板３１１に貼り付いていた部分であるベース部３３４とを含む。これらの各部は一体的に形成されている。なお、突起部３３３よりも外周側に位置するベース部３３４については、一部又は全部をカットしても良い。

支持部３３２は、内部が空洞の台状をなす筒部であり、被覆部３３１に被覆された対象物３００をベース部３３４から浮いた状態で支持する。また、各突起部３３３は、内部が空洞の突起状をなす筒部であり、被覆部３３１に被覆された対象物３００の側方を囲むように設けられている。各突起部３３３に側方から力が加わった際には、突起部３３３が圧縮されて対象物３００への衝撃を緩和する。

ここで、図３８に示すように、パイロン３１０の高さは、少なくとも支持台３２０上に載置された対象物３００の上端部と同程度にする。好ましくは、対象物３００の上端部よりもパイロン３１０の上端部が高くなるようにすると良い。それにより、包装体９の側方だけでなく、上方から力が加わった場合でも対象物３００を保護することが可能となる。

また、複数のパイロン３１０の配置は特に限定されないが、好ましくは、図３７に示すように、対象物３００及び支持台３２０の外周に沿って複数のパイロン３１０を配置すると良い。それにより、包装体９において対象物３００の側方を広く突起部３３３によって囲むことができ、対象物３００に対する保護機能を向上させることが可能となる。

なお、本発明の第９の実施形態においては、対象物３００を支持台３２０上に載置して熱成形を行うこととしたが、対象物３００が所謂アンダーカット形状をなす場合には、対象物３００を薄板３１１上に直接載置して熱成形を行っても良い。

図４１〜図４５は、図３６〜図４０に対して対象物の形状及びパイロンの配置を変更した例を示す模式図である。このうち、図４１は、対象物３４０、支持台３５０、及びパイロン３１０の配置を示す斜視図であり、図４２は同上面図であり、図４３は同側面図である。なお、図４３においては、図４２に対して対象物３４０、支持台３５０、及びパイロン３１０を拡大して示している。図４１及び図４２に示すように、本例においては、対象物３４０の外周に沿ってパイロン３１０を粗く並べると共に、図４３に示すように、側方から見た際に対象物３４０ができるだけ隠れるように、複数のパイロン３１０を列ごとに互い違いに並べている。

図４４は、図４２のＧ−Ｇ’断面における対象物３４０、複数のパイロン３１０、及び支持台３５０を熱可塑性材料ＳＨ’によって被覆した状態を拡大して示している。この硬化した熱可塑性材料ＳＨ’からパイロン３１０及び支持台３５０（薄板３１１を用いた場合には、並びに薄板３１１）を取り出すことにより、図４５に示す包装体９’が得られる。

このように、本実施形態によれば、パイロン３１０の位置を調節することにより、対象物３００、３４０の形状や大きさに応じた位置に筒状の突起部を形成することができる。

図４６は、本発明の第９の実施形態に係る包装体の製造方法の変形例を説明するための模式図である。パイロン３１０を予め薄板に固定しておく場合、図４６に例示するように、パイロン３１０が嵌合可能な複数の貫通孔３６１が設けられた薄板３６０を用いても良い。パイロン３１０は単に貫通孔３６１に嵌め込むだけでも良いし、パイロン３１０の底面近傍の外周側面及び貫通孔３６１の内周側面にねじを切り、両者を螺合させることとしても良い。パイロン３１０を固定する貫通孔３６１は、対象物及び支持台の位置を考慮して選択する。なお、この場合には、熱成形の際に、パイロン３１０が嵌め込まれていない貫通孔３６１及びステージ１０５に形成された空気抜き孔１０６を介して、チャンバ１０１内が排気される。

本発明は、上記第１〜第９の実施形態及び変形例に限定されるものではなく、第１〜第９の実施形態及び変形例に開示されている複数の構成要素を適宜組み合わせることによって、種々の発明を形成することができる。例えば、第１〜第９の実施形態及び変形例に示した全構成要素からいくつかの構成要素を除外して形成しても良いし、第１〜第９の実施形態及び変形例に示した構成要素を適宜組み合わせて形成しても良い。

１、２、３、４、５、６、７、８、９、９’…包装体
１０、５０、８０、２００、３００、３４０…対象物
２０、７０、２０１、２４０、２６０、２８０、３３０、３８０…包装材
２１、７１、２０２、２４１、２６１、２８１、３３１、３８１…被覆部
２２、７２、２０３、２８２、３３２、３８２…支持部
２３、７３、２０５、２４３、２６４、２８３、３３４、３８４…ベース部
２４、２４’２５、７５…開口
２６、７４…空間
２７…領域
３０、６０、２１０、２７０、３２０、３５０…支持台
３０ａ、３０ｂ、４０…部材
３１…上面
３２…下面
６１、８１…接触面
６２…貫通孔
６３…内周側面
７６、７７…包装材の一部
８２…斜面
１００…熱成形装置
１０１…チャンバ
１０２…加熱源
１０３…温度計
１０４、１０８…電源スイッチ
１０５…ステージ
１０５ａ…中央部
１０５ｂ…周縁部
１０６…空気抜き孔
１０７…真空吸引源
１０９…ガイドスリット
１１１…カセット固定枠
１１２…案内溝
１１３…案内ポール
１１４…ハンドル
１２０…固定カセット
１２１…第１枠体
１２２…第２枠体
１２３…段差凹部
１２４…段差凸部
１２６…雄刃
１２７…雌刃
２０４、２４２、２６２、２８４…壁部
２０６、２０７…上端部
２１１、２２２…設置面
２２０…枠体
２２１…貫通孔
２３０、２５０…支持体
２３１…台座
２３２、２５１…枠部
２３３、２５２…底部
２５３…凹部
２６３…上げ底部
２７１…下段
２７２…中段
２７３…上段
２７４…凹部
３１０…パイロン
３１１、３６０…薄板
３１２、３６１…貫通孔
３３３、３８３…突起部
３６１…円盤部
３６２…矩形部
ＳＨ…シート材
ＳＨ’…熱可塑性材料
ＳＨ１…固定取付孔

Claims (15)

1. 包装の対象物と、
   熱可塑性を有する材料により形成された包装材と、
   を備え、
   前記包装材は、
   前記対象物を被覆する被覆部と、
   前記被覆部と一体的に形成され、内部に空洞が設けられた少なくとも１つの筒部と、
   を有し、
   前記被覆部の一部に、前記対象物が脱出不能な開口が設けられ、
   前記少なくとも１つの筒部は、前記被覆部に設けられた前記開口の開口端において前記被覆部と接続されて前記対象物を支持する支持部を含み、
   前記支持部は、支持台上に前記対象物を載置し、熱成形によって、加熱された前記熱可塑性を有する材料により前記対象物及び前記支持台を含む支持体を被覆した後、前記熱可塑性を有する材料から前記支持台を含む支持体を取り出すことによって形成されている、包装体。
2. 包装の対象物と、
   熱可塑性を有する材料により形成された包装材と、
   を備え、
   前記包装材は、
   前記対象物を被覆する被覆部と、
   前記被覆部と一体的に形成され、内部に空洞が設けられた少なくとも１つの筒部と、
   を有し、
   前記少なくとも１つの筒部は、内部が空洞の壁状をなし、前記被覆部を囲むように設けられた壁部を含む、包装体。
3. 包装の対象物と、
   熱可塑性を有する材料により形成された包装材と、
   を備え、
   前記包装材は、
   前記対象物を被覆する被覆部と、
   前記被覆部と一体的に形成され、内部に空洞が設けられた少なくとも１つの筒部と、
   を有し、
   前記少なくとも１つの筒部は、各々が内部が空洞の突起状をなし、前記被覆部を囲むように配置された複数の突起部を含む、包装体。
4. 前記被覆部の一部に、前記対象物が脱出不能な開口が設けられ、
   前記少なくとも１つの筒部は、前記被覆部に設けられた前記開口の開口端において前記被覆部と接続されて前記対象物を支持する支持部を含む、請求項２又は３に記載の包装体。
5. 包装の対象物と、
   熱可塑性を有する材料により形成された包装材と、
   を備え、
   前記包装材は、
   前記対象物を被覆する被覆部と、
   前記被覆部と一体的に形成され、内部に空洞が設けられた少なくとも１つの筒部と、
   を有し、
   前記少なくとも１つの筒部は、開口する端面を有する、包装体。
6. 前記少なくとも１つの筒部は、開口する端面を有する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の包装体。
7. 前記包装材は、前記開口する端面の開口端と一体化されたベース部をさらに含む、請求項５又は６に記載の包装体。
8. 前記少なくとも１つの筒部は、柱状、又は、前記開口する端面の反対側から前記開口する端面に向かって広がるテーパ状をなす、請求項５〜７のいずれか１項に記載の包装体。
9. ステージ上に少なくとも１つの支持体を載置する工程（ａ）と、
   前記ステージ上に、直接又は前記少なくとも１つの支持体のうちの少なくともいずれかを介して、包装の対象物を載置する工程（ｂ）と、
   熱可塑性を有する材料によって形成されたシート材を加熱し、前記ステージの下方から排気しながら前記シート材を前記対象物及び前記少なくとも１つの支持体に被せることにより、前記熱可塑性を有する材料によって前記対象物及び前記少なくとも１つの支持体を被覆する工程（ｃ）と、
   前記対象物及び前記少なくとも１つの支持体を被覆している前記熱可塑性を有する材料から前記少なくとも１つの支持体を取り出す工程（ｄ）と、
   を含む包装体の製造方法。
10. 前記少なくとも１つの支持体は、前記対象物を載置可能な支持台を含み、
    前記対象物は前記支持台上に載置される、
    請求項９に記載の包装体の製造方法。
11. 前記対象物は、該対象物の表面のうち前記ステージ側を向いている領域の一部が露出するように、前記支持台上に載置される、請求項１０に記載の包装体の製造方法。
12. 前記少なくとも１つの支持体は、前記対象物を包囲可能な枠体を含み、
    前記対象物は前記枠体の内側に配置される、
    請求項９〜１１のいずれか１項に記載の包装体の製造方法。
13. 前記少なくとも１つの支持体は、複数の柱状部材を含み、
    前記複数の柱状部材は前記対象物を囲むように配置される、
    請求項９〜１１のいずれか１項に記載の包装体の製造方法。
14. 前記複数の柱状部材は、予め薄板上に固定され、該薄板に固定された状態で前記ステージ上に載置される、請求項１３に記載の包装体の製造方法。
15. 前記少なくとも１つの支持体は、柱状、又は、前記設置面の反対側から前記設置面に向かって広がるテーパ状をなす、請求項９〜１４のいずれか１項に記載の包装体の製造方法。
    

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