JP2017185509A - ロール成形装置及びロール成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ロールの交換作業に費やす時間を削減し、製造効率を向上すること。
【解決手段】金属板（Ｐ）を成形するロール成形装置（１）であって、軸回りに回転する複数の回転軸（３２）と、各回転軸にそれぞれ複数設けられ、回転軸と同軸回りに回転する複数のロール（３３，３４，３５，３６）と、を備え、各回転軸に設けられたロールにより、金属板の成形ラインを複数形成している。
【選択図】図２

Description

本発明は、金属板を複数並んだローラーの間に通すことにより、金属板を成形加工するロール成形装置及びロール成形装置を用いたロール成形方法に関する。

コイル状に巻かれた帯状の金属板を引き出し、複数のロールで金属板を変形させて成形するロール成形装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。このようなロール成形装置は、建築土木用の資材として用いられるデッキプレート、形鋼、鋼矢板等を製造する際に広く用いられている。
ロール成形装置には、形状の異なる複数のロールが金属板の搬送経路上に並んで設けられており、金属板がロール上を搬送される過程でロールによって徐々に曲げられ、成形されていく。各ロールは、それぞれ駆動源に連結された回転軸に取り付けられており、一つの回転軸に対して一つのロールが設けられている。各ロールは回転軸に着脱自在に固定されており、ロール成形品の形状に応じて適宜ロールを交換する。

特開２０１３−１３２６６７号公報

しかし、従来は一つのロール成形装置で一つの形状のロール成形品を製造しているため、異なる形状のロール成形品を製造する際にはロールを交換する必要があった。そのため、製造するロール成形品の形状の種類が多くなると、ロールの交換作業に多くの時間を費やすことになり、製造効率が低下するという問題があった。

そこで、本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、ロールの交換作業に費やす時間を削減し、製造効率を向上できるロール成形装置及びこのロール成形装置を用いたロール成形方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は、金属板を成形するロール成形装置であって、軸回りに回転する複数の回転軸と、各回転軸にそれぞれ複数設けられ、前記回転軸と同軸回りに回転する複数のロールと、を備え、各回転軸に設けられた前記ロールにより、金属板の成形ラインを複数形成していることを特徴とする。

また、一つの回転軸に設けられる複数のロールのうち、少なくとも一つのロールは他のロールと形状が異なることが好ましい。

また、一つの回転軸に設けられる複数のロールのうち、少なくとも一つのロールは他のロールと外径が異なることが好ましい。

また、一つの回転軸に設けられる各ロールの形状が同じであることが好ましい。

本発明は、上記のロール成形装置を用いて、金属板を成形するロール成形方法であって、いずれか一つの成形ラインに沿って金属板を送り出すことを特徴とする。

本発明は、上記のロール成形装置を用いて、金属板を成形するロール成形方法であって、全ての成形ラインに沿ってそれぞれ金属板を送り出すことを特徴とする。

本発明によれば、ロールの交換作業に費やす時間を削減し、製造効率を向上できる。

ロール成形装置の概略を示す正面図である。 ロール成形装置の概略を示す平面図である。 ロール成形装置におけるロールと、ロールにより成形されたロール成形品を示す斜視図である。

本発明の好ましい実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下に示す実施の形態は一つの例示であり、本発明の範囲において、種々の形態をとり得る。

＜ロール成形装置＞
最初に、ロール成形装置１の構成について説明する。
図１は、ロール成形装置の概略を示す正面図であり、図２は、ロール成形装置の概略を示す平面図であり、図３は、ロール成形装置におけるロールと、ロールにより成形されたロール成形品を示す斜視図である。
図１、図２に示すように、ロール成形装置１は、成形される金属板Ｐが巻きつけられたアンコイラ１０と、成形された金属板Ｐを所定の長さで切断する切断機２０との間に設けられており、アンコイラ１０から送り出された金属板Ｐをロールにて成形するものである。ロール成形装置１は、ピンチロール２と、成形スタンド３と、を備えている。

ピンチロール２は、ロール成形装置１の最も上流側に設けられている。ピンチロール２は、アンコイラ１０の下流側において、アンコイラ１０から送り出された金属板Ｐを一定の速度で成形スタンド３に送り出す。ピンチロール２は、金属板Ｐの送り出し方向に対して直交する方向（金属板Ｐの幅方向）に沿って、例えば二つ設けられている。ここで、ピンチロール２は、ロール成形装置１が有する成形ラインの数だけ設けてもよいし、一つでもよい。

成形スタンド３は、ピンチロール２を介して送られてくる金属板Ｐを上面側及び下面側から挟み込み、金属板Ｐを変形させるものであり、金属板Ｐの搬送方向（送り出し方向）、すなわち、成形ラインに沿って、所定間隔をあけて複数設けられている。
各成形スタンド３は、駆動源３１ａ，３１ｂと、この駆動源３１ａ，３１ｂに連結された回転軸３２ａ，３２ｂと、この回転軸３２ａ，３２ｂに着脱自在に固定されるロール３３，３４，３５，３６と、を備えている。

駆動源３１ａ，３１ｂは、例えば、通電により軸回りに回転する駆動軸を備えたモータであり、この駆動軸に回転軸３２ａ，３２ｂが連結され、固定されている。駆動源は、一つの成形スタンド３に対して上下に一対設けられており、一方の駆動源３１ａは、その駆動軸が金属板Ｐの搬送経路よりも上方に位置するように設けられ、他方の駆動源３１ｂは、その駆動軸が金属板Ｐの搬送経路よりも下方に位置するように設けられている。

回転軸３２ａ，３２ｂは、駆動源３１ａ，３１ｂの駆動軸に連結されており、駆動軸の回転と共に軸回りに回転する。回転軸３２ａ，３２ｂは、駆動源３１ａ，３１ｂの駆動軸と同軸上に連結されている。回転軸３２ａ，３２ｂは、それぞれ各駆動源３１ａ，３１ｂに設けられていることから、一つの成形スタンド３に対して上下に一対設けられており、一方の回転軸３２ａは、金属板Ｐの搬送経路よりも上方に位置するように駆動源３１ａに連結され、他方の回転軸３２ｂは、金属板Ｐの搬送経路よりも下方に位置するように駆動源３１ｂに連結されている。
回転軸３２ａ，３２ｂは、その軸線が金属板Ｐの送り出し方向に対して直交する方向（金属板Ｐの幅方向）に沿うように設けられている。回転軸３２ａと回転軸３２ｂは、それぞれの軸線が金属板Ｐの送り出し方向に対して直交する方向（金属板Ｐの厚さ方向）を通る一つの平面上を通るように設けられている。

ロール３３，３４，３５，３６は、上下に並んで配置された各回転軸３２ａ，３２ｂに着脱自在に固定されている。回転軸３２ａには、形状（例えば、外径や溝の数等）の異なる二つのロール３３，３４が所定間隔をあけて固定されており、回転軸３２ｂには、形状（例えば、外径や溝の数等）の異なる二つのロール３５，３６が所定間隔をあけて固定されている。
ここで、駆動源３１ａ，３１ｂに近い位置に設けられているロール３３及びロール３５は、金属板Ｐを上下方向から挟み込んで変形させる一つの成形ラインを形成しており、駆動源３１ａ，３１ｂに遠い位置に設けられているロール３４及びロール３６は、金属板Ｐを上下方向から挟み込んで変形させる別の成形ラインを形成している。
ここで、ロール３３，３４，３５，３６は、ロール成形装置１が有する成形ラインの数だけ回転軸３２ａ，３２ｂの軸線に沿って設ければよく、複数であればその数は問わない。

＜ロール成形方法＞
次に、上記のロール成形装置１を用いた金属板Ｐのロール成形方法について説明する。図３は、ロール成形装置１におけるロール３３，３４，３５，３６と、ロール３３，３４，３５，３６により成形されたロール成形品を示す斜視図である。以下では、金属板Ｐから製造されるロール成形品として、形状（高さ）の異なる二種類のデッキプレートを成形する場合について説明する。
図１、図２に示すように、各回転軸３２には、互いに外径の異なる二つのロール３３，３４，３５，３６が取り付けられている。
図３に示すように、高さの低いデッキプレートＤ１を成形する場合には、アンコイラ１０から引き出される金属板Ｐを、ピンチローラ２を介してロール３４，３６により形成されている成形ラインＬ１に導き、複数の成形スタンドに設けられている各ロール３４，３６によって成形する。
一方、高さの高いデッキプレートＤ２を成形する場合には、アンコイラ１０から引き出される金属板Ｐを、ピンチローラ２を介してロール３３，３５により形成されている成形ラインＬ２に導き、複数の成形スタンドに設けられている各ロール３３，３５によって成形する。

＜作用、効果＞
以上のようなロール成形装置１及びロール成形方法によれば、一つのロール成形装置１に複数のロール成形ラインが形成されているので、製造するロール成形品の形状に合わせて金属板Ｐを送り出すロール成形ラインを変えるだけでよいので、異なる形状のロール成形品を製造する際にロールの交換作業に費やす時間を削減することができる。これにより、ロール成形品の製造効率を向上することができる。
また、金属板Ｐをロール成形する際には、一方の成形ラインに金属板Ｐを送り出すだけでなく、全ての成形ラインに同時に金属板Ｐを送り出し、形状の異なる複数種類のロール成形を同時に行うこともできる。複数のロール成形ラインに同時に金属板Ｐを送り出すことで、異なる形状のロール成形品を同時にロール成形することができ、ロール成形の作業効率を向上することができる。
また、ロールの交換作業が減ることにより、作業者への負担を減らすことができる。
また、ロール交換作業時のロールの吊り作業も減らすことができるので、現場の安全性をより向上することができる。

＜その他＞
なお、本発明は、上記の実施の形態に限られるものではない。上記の実施の形態においては、金属板Ｐのロール成形ラインを二つ設けているが、複数であればよく、三つ以上のロール成形ラインを設けてもよい。
また、一つのロール成形装置１に異なる形状のロール成形品を製造する成形ラインを複数設ける場合に限らず、同じ形状のロールを複数設けて同じ形状のロール成形品を製造する成形ラインを複数設け、全ての成形ラインに同時に金属板Ｐを送り出すことでロール成形を並行処理できるようにしてもよい。

１ ロール成形装置
３ 成形スタンド
３１ａ，３１ｂ 駆動源
３２ａ，３２ｂ 回転軸
３３，３４，３５，３６ ロール
Ｄ１，Ｄ２ デッキプレート
Ｌ１，Ｌ２ 成形ライン
Ｐ 金属板

Claims (6)

1. 金属板を成形するロール成形装置であって、
   軸回りに回転する複数の回転軸と、
   各回転軸にそれぞれ複数設けられ、前記回転軸と同軸回りに回転する複数のロールと、を備え、
   各回転軸に設けられた前記ロールにより、金属板の成形ラインを複数形成していることを特徴とするロール成形装置。
2. 一つの回転軸に設けられる複数のロールのうち、少なくとも一つのロールは他のロールと形状が異なることを特徴とする請求項１に記載のロール成形装置。
3. 一つの回転軸に設けられる複数のロールのうち、少なくとも一つのロールは他のロールと外径が異なることを特徴とする請求項２に記載のロール成形装置。
4. 一つの回転軸に設けられる各ロールの形状が同じであることを特徴とする請求項１に記載のロール成形装置。
5. 請求項１から４までのいずれか一項に記載のロール成形装置を用いて、金属板を成形するロール成形方法であって、
   いずれか一つの成形ラインに沿って金属板を送り出すことを特徴とするロール成形方法。
6. 請求項１から４までのいずれか一項に記載のロール成形装置を用いて、金属板を成形するロール成形方法であって、
   全ての成形ラインに沿ってそれぞれ金属板を送り出すことを特徴とするロール成形方法。

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