JP2017180723A - スイング逆止弁、スイング逆止弁に用いるストッパ、およびスイング逆止弁の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、弁体５０にストッパ６０が容易かつ確実に固定されたスイング逆止弁１０と、スイング逆止弁１０に容易かつ確実に固定できるストッパ６０と、ストッパ６０が容易かつ確実に固定できるスイング逆止弁１０の製造方法と、を提供する。【解決手段】 スイング逆止弁１０は、弁座を有する弁箱と、弁箱に設けられた弁棒の軸周りに回転して流体通路を開閉する弁体５０と、弁体５０に固定され、弁体５０の全開位置で弁箱に接触するストッパ６０と、を含む。弁体５０は、貫通孔５６ｄを有する。ストッパ６０は、貫通孔５６ｄから突出し、弁体５０の全開位置で弁箱２０に接触する衝撃吸収部６２と、衝撃吸収部６２から貫通孔５６ｄ内に延在する軸部６４と、軸部６４に設けられ、貫通孔５６ｄの内径Ｄ４より太い抜け止め部６６と、を含む。【選択図】図３

Description

本発明は、スイング逆止弁、スイング逆止弁に用いるストッパ、およびスイング逆止弁の製造方法に関する。

従来、配管内を流れる流体が逆流することを防止するスイング式の逆止弁（以下、「スイング逆止弁」という）が用いられている。スイング逆止弁は、弁体が全開位置と全閉位置との間で回動する構造であり、中間開度で使われることが多いが、水撃などにより時々全開状態となるため、全開位置で弁箱に弁体が衝突して衝突音が発生することがある。また、この衝突により、弁箱の内側面を損傷させるおそれがある。特に、弁箱の内側面にライニングと呼ばれる樹脂コーティングを施したスイング逆止弁においては、弁体との衝突によるライニングの損傷は防錆効果を低下させる原因になる。

そこで、弁箱と接触する弁体の一部にゴムストッパを設けるものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。ゴムストッパを設けることによって、全開時に弁体のゴムストッパが弁箱の内側面に衝突しても衝突音が抑えられ、弁箱の内側面の損傷を防止することができる。特許文献１に開示されたゴムストッパは、弁体の突起にかぶせられ、突起とゴムストッパの凹凸によって抜けにくくする工夫がなされている。

また、弁体にゴムストッパを接着剤により取り付けることが提案されている（例えば、特許文献２参照）。凹凸による抜け止めだけでなく、接着剤によって確実にゴムストッパを弁体に固定するものである。しかしながら、接着剤はスイング逆止弁の用途（温度、流体の種類など）によって多数の接着剤の種類の中から適切なものを選択しなければならなかった。また、接着剤を弁体またはゴムストッパに塗布し、ゴムストッパを固定し、接着剤を乾燥させるという取付作業は煩雑で作業時間もかかっていた。

特許第２７６９１３１号公報 実用新案登録第３１２９６０１号公報

本発明は、弁体にストッパが容易かつ確実に固定されたスイング逆止弁と、スイング逆止弁に容易かつ確実に固定できるストッパと、ストッパが容易かつ確実に固定できるスイング逆止弁の製造方法と、を提供することを目的とする。

［適用例１］
本適用例に係るスイング逆止弁は、
弁座を有する弁箱と、
前記弁箱に設けられた弁棒の軸周りに回転して流体通路を開閉する弁体と、
前記弁体に固定され、前記弁体の全開位置で前記弁箱に接触するストッパと、
を含み、
前記弁体は、貫通孔を有し、
前記ストッパは、
前記貫通孔から突出し、前記弁体の全開位置で前記弁箱に接触する衝撃吸収部と、
前記衝撃吸収部から前記貫通孔内に延在する軸部と、
前記軸部に設けられ、前記貫通孔の内径より太い抜け止め部と、
を含むことを特徴とする。

本適用例に係るスイング逆止弁によれば、弁体にストッパを容易かつ確実に固定することができる。

［適用例２］
本適用例に係るスイング逆止弁において、
前記抜け止め部は、前記軸部の前記衝撃吸収部とは反対の端部に設けられ、前記貫通孔から突出することができる。

本適用例に係るスイング逆止弁によれば、作業者が貫通孔から突出した抜け止め部を視認することでストッパが所定位置に配置されたことを確認でき、その結果、ストッパが確実に弁体に固定されたことを確認できる。

［適用例３］
本適用例に係るスイング逆止弁において、
前記ストッパは、前記衝撃吸収部と前記軸部と前記抜け止め部とが一体に形成されたゴム製であることができる。

本適用例に係るスイング逆止弁によれば、ストッパがゴム製であるので、弁体が弁箱に衝突した際の衝突音を抑えることができる。また、ストッパがゴム製であるので、ストッパと貫通孔との摩擦でストッパが弁体からより抜けにくくなる。

［適用例４］
本適用例に係るスイング逆止弁において、
前記軸部は、前記貫通孔の内径より細くすることができる。

本適用例に係るスイング逆止弁によれば、衝撃吸収部が弁箱に衝突して圧縮変形したときに、その圧縮された分の体積の少なくとも一部を軸部が貫通孔内で膨らむことによって吸収できる。

［適用例５］
本適用例に係るスイング逆止弁において、
前記軸部は、前記貫通孔より長くすることができる。

本適用例に係るスイング逆止弁によれば、軸部が貫通孔より長いことで、衝撃吸収部と軸部との間に引張力を発生することを抑えることができる。すなわち、軸部が貫通孔より短いと常に軸部には引張力が働くことになり、弁体の全開時に衝撃吸収部が弁箱に衝突するとさらに軸部が伸ばされることになるが、軸部が貫通孔より長いと軸部には引張力が働いていないので、弁体の全開時に衝撃吸収部が弁箱に衝突しても軸部が伸ばされることはない。
［適用例６］
本適用例に係るスイング逆止弁において、
前記弁体は、前記貫通孔における前記衝撃吸収部とは反対側の開口に収容部をさらに有し、
前記収容部は、前記貫通孔の内径より大きな内径と、前記貫通孔の内径から前記収容部の内径へ移行する段部と、を有し、
前記収容部が前記抜け止め部の少なくとも一部を収容すると共に、前記段部が前記抜け止め部の前記衝撃吸収部側への移動を制限することができる。
本適用例に係るスイング逆止弁によれば、抜け止め部の少なくとも一部が収容部に収容されるため、弁体から突出する部分が少なくなることでストッパが流体の流れの影響を受けにくくなり、ストッパが弁体からさらに抜けにくくなる。

［適用例７］
本適用例に係るストッパは、
スイング逆止弁に用いるストッパであって、
棒状の軸部と、前記軸部の一端に設けられた衝撃吸収部と、前記軸部の他端に設けられた抜け止め部と、前記抜け止め部を挟んで前記軸部の反対側に延びる保持部と、を含み、
前記衝撃吸収部および前記抜け止め部は、前記軸部より太く、
前記抜け止め部を挟んで前記軸部の反対側に延びる保持部を有し、
前記保持部は、前記貫通孔より長いことを特徴とする。

本適用例に係るストッパによれば、貫通孔より長い保持部を有することで、弁体にストッパを取り付ける際に、保持部を貫通孔から突出させた状態で引っ張ることができるため、容易にストッパの取り付け作業を行うことができる。

［適用例８］
本適用例に係るスイング逆止弁の製造方法は、
スイング逆止弁の弁体に、前記弁体の全開位置で弁箱に接触するストッパを取り付けるスイング逆止弁の製造方法であって、
貫通孔を含む前記弁体を用意し、
軸部と、前記軸部の一方の端部にある衝撃吸収部と、前記軸部の他方の端部にあって前記貫通孔より太い部分を有する抜け止め部と、前記抜け止め部を挟んで前記軸部の反対側に延びる保持部と、を含む前記ストッパを用意し、
前記保持部を前記貫通孔へ通し、
前記貫通孔から突出した前記保持部の一部を引っ張って、前記抜け止め部を変形させながら前記貫通孔を通して前記抜け止め部を所定の位置まで移動させ、
前記貫通孔から突出した前記保持部の一部または全部を切除することを特徴とする。

本適用例に係るスイング逆止弁の製造方法によれば、保持部を引っ張ることで抜け止め部を容易に貫通孔に通すことができるため、ストッパの取り付け作業が容易である。

本発明の一実施形態に係るスイング逆止弁の縦断面図である。 本発明の一実施形態に係るスイング逆止弁の一部を拡大して示す縦断面図である。 本発明の一実施形態に係るスイング逆止弁の製造方法を説明するための模式図である。 本発明の変形例１に係るストッパの正面図である。 本発明の変形例１に係るストッパの底面図である。 本発明の変形例２に係るストッパの正面図である。 本発明の変形例２に係るストッパの底面図である。 本発明の変形例３に係るスイング逆止弁の一部を拡大して示す縦断面図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下に
説明する実施形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を不当に限定するものではない。また、以下で説明される構成の全てが本発明の必須構成要件であるとは限らない。

本実施形態に係るスイング逆止弁は、弁座を有する弁箱と、前記弁箱に設けられた弁棒の軸周りに回転して流体通路を開閉する弁体と、前記弁体に固定され、前記弁体の全開位置で前記弁箱に接触するストッパと、を含み、前記弁体は、貫通孔を有し、前記ストッパは、前記貫通孔から突出し、前記弁体の全開位置で前記弁箱に接触する衝撃吸収部と、前記衝撃吸収部から前記貫通孔内に延在する軸部と、前記軸部に設けられ、前記貫通孔の内径より太い抜け止め部と、を含むことを特徴とする。

また、本実施形態に係るストッパは、スイング逆止弁に用いるストッパであって、棒状の軸部と、前記軸部の一端に設けられた衝撃吸収部と、前記軸部の他端に設けられた抜け止め部と、前記抜け止め部を挟んで前記軸部の反対側に延びる保持部と、を含み、前記衝撃吸収部および前記抜け止め部は、前記軸部より太く、前記保持部は、前記貫通孔より長いことを特徴とする。

また、本実施形態に係るスイング逆止弁の製造方法は、スイング逆止弁の弁体に、前記弁体の全開位置で前記弁箱に接触するストッパを取り付けるスイング逆止弁の製造方法であって、貫通孔を含む前記弁体を用意し、軸部と、前記軸部の一方の端部にある衝撃吸収部と、前記軸部の他方の端部にあって前記貫通孔より太い部分を有する抜け止め部と、前記抜け止め部を挟んで前記軸部の反対側に延びる保持部と、を含む前記ストッパを用意し、前記保持部を前記貫通孔へ通し、前記貫通孔から突出した前記保持部の一部を引っ張って、前記抜け止め部を変形させながら前記貫通孔を通して前記抜け止め部を所定の位置まで移動させ、前記貫通孔から突出した前記保持部の一部または全部を切除することを特徴とする。

１．スイング逆止弁の概要
図１を用いて本実施形態に係るスイング逆止弁１０について説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るスイング逆止弁１０の縦断面図である。なお、以下の説明では、図１の流体通路１６における弁蓋３０側を「上」、流体通路１６側を「下」として説明する。

図１に示すように、スイング逆止弁１０は、弁座４０を有する弁箱２０と、弁箱２０に設けられた弁棒５２の軸周りに回転して流体通路１６を開閉する弁体５０と、弁体５０に固定され、弁体５０の全開位置で弁箱２０に接触するストッパ６０と、を含む。

弁箱２０は、互いに連通する３つの開口を有し、その内の２つの開口が流体通路１６の入口１２と出口１４であり、他の１つの開口には弁蓋３０が固定されている。流体通路１６は、入口１２から出口１４へ弁箱２０内を貫通する。弁箱２０は、流体通路１６にわずかに突出する受け部２２を含む。

弁箱２０及び弁蓋３０は、同じ材質であり、例えば、ステンレス、鋳鉄、ダクタイル鋳鉄などを用いることができる。弁箱２０及び弁蓋３０が鋳鉄やダクタイル鋳鉄の場合には、表面全体をライニングでコーティングしてもよい。ライニングとしては、例えば、ナイロン、フッ素樹脂、ガラスなどを採用することができる。ライニングが設けられている場合には、弁体５０の衝突により損傷しやすいが、ストッパ６０を採用することでライニングの損傷を防止できる。

弁座４０は、内径が流体通路１６と略同じ大きさの環状体であって、流体通路１６の途中で流体通路１６の一部として形成される。

弁棒５２は、弁座４０の上方で弁箱２０に固定される。弁棒５２は、ヒンジピンとも呼ばれ、弁体５０が回動する回転軸として機能する。

弁体５０は、弁棒５２から延びるアーム５６と、弁棒５２から離れた位置でアーム５６に固定される本体５４と、本体５４の固定部を挟んだ弁棒５２と反対の位置でアーム５６に固定されるストッパ６０と、を含む。
本体５４は、弁座４０の縁とほぼ同じ大きさの円板状に形成され、弁体５０が図１に破線で示した全閉状態まで回動すると弁座４０に接触して流体通路１６を塞ぐ。本体５４は、円板状の部分からアーム５６に形成された貫通孔に挿通されるねじ付き軸部５７を有する。アーム５６の貫通孔から突出したねじ付き軸部５７の外周の雄ねじにナット５８を締めこむことにより座金５９を介してアーム５６と本体５４とが一体に固定される。アーム５６の先端には、ストッパ取付部５６ａが弁箱２０の受け部２２側に突出して形成され、ストッパ取付部５６ａにストッパ６０が取り付けられる。弁体５０は、図１に実線で示した全開状態では、アーム５６の先端に固定されたストッパ６０が弁箱２０の受け部２２に接触して止まる。このとき、ストッパ取付部５６ａが受け部２２側に突出して形成されているため、ねじ付き軸部５７の頂部５７ａおよびナット５８が弁箱２０の内側面に接触することを防止する。

流体通路１６は、入口１２から出口１４に向かって流体が流れる（矢印）。図１の状態では、弁体５０は弁棒５２を中心に回動して弁座４０から離れた全開状態を示している。流体が出口１４から入口１２に向かって逆流しようとすると（図の矢印と反対方向）、弁体５０が弁棒５２を中心に回動して弁座４０に着座することで、流体通路１６を完全に塞ぐ。

２．ストッパの取付構造
図１〜図３を用いて、スイング逆止弁１０におけるストッパ６０の取付構造について説明する。図２は本発明の一実施形態に係るスイング逆止弁１０の一部を拡大して示す縦断面図であり、図３は本発明の一実施形態に係るスイング逆止弁１０の製造方法を説明するための模式図である。なお、以下の説明では、図２および図３の衝撃吸収部６２側を「上」、端部６８（保持部６９）側を「下」として説明する。

図１に示すように、弁体５０のアーム５６は、弁棒５２とは反対の端部にストッパ取付部５６ａを有する。

図２および図３に示すように、ストッパ取付部５６ａは、受け部２２（図１）と対向する第１面５６ｂと、第１面５６ｂの反対側の第２面５６ｃと、第１面５６ｂから第２面５６ｃへ貫通する貫通孔５６ｄと、を含む。貫通孔５６ｄは、長さＨ２、横断面が直径Ｄ４の円形である。貫通孔５６ｄは、既存製品のアーム５６に穴加工するだけで適用できる。したがって、貫通孔５６ｄを有するアーム５６用の鋳型を用意する必要がなく、コストの面でも有利である。

図２に示すように、ストッパ６０は、貫通孔５６ｄに沿って延びる横断面円形の略棒状である。ストッパ６０は、貫通孔５６ｄから突出し、弁体５０の全開位置で弁箱２０（図１）に接触する衝撃吸収部６２と、衝撃吸収部６２から貫通孔５６ｄ内に延在する軸部６４と、軸部６４に設けられ、貫通孔５６ｄの内径より太い抜け止め部６６と、を含む。

このように、貫通孔５６ｄにストッパ６０の一部を通して抜け止め部６６で固定することで、接着剤は不要となり、弁体５０にストッパ６０を容易に固定することができ、しかも貫通孔５６ｄよりも太い抜け止め部６６を有することで弁体５０にストッパ６０を確実
に固定することができる。
また、衝撃吸収部６２が弁箱２０に衝突して圧縮力Ｐが作用すると、衝撃吸収部６２には径方向の力Ｑが生じる。特に軸部６４に作用する径方向の力Ｑは軸部６４を貫通孔５６ｄに接触するようにわずかに変形を生じさせるため、その間の摩擦によってストッパ６０はさらに抜けにくくなる。また、抜け止め部６６は圧縮力Ｐが作用する衝撃吸収部６２から軸方向で離間している位置にあるため、衝撃吸収部６２に径方向の力Ｑが作用しても抜け止め部６６には影響が少なく、弁体５０に対するストッパ６０の固定状態を長期間にわたり維持することが可能となる。

ストッパ６０は、衝撃吸収部６２と軸部６４と抜け止め部６６とが一体に形成されたゴム製であることが好ましい。ストッパ６０がゴム製であると、弁体５０が弁箱２０に衝突した際の衝突音を抑えることができる。また、ストッパ６０がゴム製であると、ストッパ６０と貫通孔５６ｄとの摩擦でストッパ６０が弁体５０からより抜けにくくなる。ここで、ゴムは、天然ゴムおよび合成ゴムを含む。

また、ストッパ６０は、衝突音を抑えるにはゴム製がより望ましいが、樹脂製であってもよい。ここで樹脂は、比較的加工し易い熱可塑性樹脂が好ましく、特に熱可塑性エラストマーが好ましい。また、衝撃吸収部６２と軸部６４と抜け止め部６６とが一体であれば組立工数が少なく有利であるが、ストッパ６０は複数の部品から組み立てられてもよい。例えば、衝撃吸収部６２をゴム製の１つの部品として成形し、軸部６４と抜け止め部６６を金属製や樹脂製として別の部品としてもよい。組み立てに際しては、軸部６４を貫通孔５６ｄに挿通しながら第１面５６ｂ側に配置した衝撃吸収部６２にねじ込む等して一体化してもよい。各部分で必要な機能に応じた材質を採用できる点で好ましい。

図３に示すように、衝撃吸収部６２は、直径Ｄ１の円柱状であり、軸部６４より太い。衝撃吸収部６２の直径Ｄ１は貫通孔５６ｄの内径Ｄ４より大きいので、衝撃吸収部６２が貫通孔５６ｄに入り込まない。衝撃吸収部６２の直径Ｄ１は、第１面５６ｂの最小幅Ｄ２より狭いか実質的に同じである。衝撃吸収部６２の直径Ｄ１が第１面５６ｂの最小幅Ｄ２以下であれば、流体の影響を受けにくいからである。なお、図３では保持部６９があるが、図２のようにストッパ取付部５６ａに組み付けた状態では保持部６９は切除される。

軸部６４は、貫通孔５６ｄの内径Ｄ４より細く形成されることができる。衝撃吸収部６２が弁箱２０の受け部２２（図１）に衝突して衝撃吸収部６２が圧縮変形したときに、その圧縮された分の少なくとも一部の体積を軸部６４が貫通孔５６ｄ内で膨らむことによって吸収できるからである。すなわち、軸部６４を貫通孔５６ｄの内径Ｄ４より細くすることで、衝撃吸収部６２の圧縮変形による損傷を防止できる。また、軸部６４がゴム製の場合には、組立時、貫通孔５６ｄに通す際に軸部６４が貫通孔５６ｄに接触すると摩擦によって取り付けにくいが、軸部６４を貫通孔５６ｄより細くすることで、組立が容易になる。

軸部６４は、貫通孔５６ｄより長く形成することができる。軸部６４の長さＨ１が貫通孔５６ｄの長さＨ２より長いことで、衝撃吸収部６２と軸部６４との間に引張力を発生することを抑えることができる。すなわち、軸部６４が貫通孔５６ｄより短いと常に軸部６４には引張力が働くことになり、衝撃吸収部６２と軸部６４との接続部分（角部）に応力集中を生ずる。そして、弁体５０の全開時に衝撃吸収部６２が弁箱２０に衝突すると当該接続部分への応力集中が増すことになるが、軸部６４が貫通孔５６ｄより長いと軸部６４には引張力が働いていないので、弁体５０の全開時に衝撃吸収部６２が弁箱２０に衝突しても当該接続部分への応力集中が増すことはない。このように衝撃吸収部６２と軸部６４との間の損傷を防止するために有利である。

軸部６４は、衝撃吸収部６２側の直径Ｄ３の円柱状の部分と、直径Ｄ３から徐々に細くなる縮径部６５とを含む。縮径部６５は、抜け止め部６６まで形成されている。組立の際、抜け止め部６６を貫通孔５６ｄに通すと、抜け止め部６６は貫通孔５６ｄよりも太いので抜け止め部６６をつぶしながら通す必要がある。その際に、抜け止め部６６がつぶれた分の体積の少なくとも一部を縮径部６５と貫通孔５６ｄとの隙間で吸収することができる。このように構成することで、抜け止め部６６を比較的容易に貫通孔５６ｄに通すことができる。

抜け止め部６６は、ストッパ６０の下方の端部６８付近に設けられる。端部６８は、後述する保持部６９を切除することで形成される。抜け止め部６６は、貫通孔５６ｄの内径Ｄ４より太い。なお、抜け止め部６６は、内径Ｄ４より太い部分があればよく、全てが内径Ｄ４より太くなくてもよい。抜け止め部６６を内径Ｄ４より太くするのは、ストッパ６０が貫通孔５６ｄから抜けることを防止するためである。この機能を有すれば、抜け止め部６６の形状は図２および図３に示すものに限られない。本実施形態の抜け止め部６６は、直径Ｄ５の円柱部分と、直径Ｄ３の端部６８から当該円柱部分へ徐々に太くなる拡径部６７と、を含む。拡径部６７を設けることで、組立の際に抜け止め部６６を貫通孔５６ｄに入りやすい。抜け止め部６６は、円柱状の部分の代わりに例えば多角柱状としてもよい。

図２に示すように、抜け止め部６６は、貫通孔５６ｄの下端から突出している。抜け止め部６６が貫通孔５６ｄから突出することにより、ストッパ６０が所定の取り付け位置にあることを組み立て作業者が容易に把握できる。直径Ｄ５が内径Ｄ４より大きいため、ストッパ６０が上方へ移動しようとしても、抜け止め部６６が第２面５６ｃに接触して引っ掛かり、その移動を制限する。

軸部６４の長さＨ１は貫通孔５６ｄの長さＨ２より長いので、抜け止め部６６と第２面５６ｃとの間には隙間（Ｈ１−Ｈ２）がある。衝撃吸収部６２が圧縮されたときにその圧縮された体積の一部を、軸部６４や抜け止め部６６がこの隙間で膨らむことで吸収しやすくするためである。

３．ストッパ
図３を用いて、本実施形態に係るストッパ６０について説明する。図３の右側に、弁体５０に取り付ける前のストッパ６０の正面図を示している。上記「２．ストッパの取付構造」で説明した部分は説明を省略する。

ストッパ６０は、棒状の軸部６４と、軸部６４の一端に設けられた衝撃吸収部６２と、軸部６４の他端に設けられた抜け止め部６６と、抜け止め部６６を挟んで軸部６４の反対側に延びる保持部６９と、を含む。衝撃吸収部６２および抜け止め部６６は、軸部６４より太く、保持部６９の長さＨ３は、貫通孔５６ｄの長さＨ２より長い。貫通孔５６ｄより長い保持部６９を有することで、弁体５０にストッパ６０を取り付ける際に、保持部６９を貫通孔５６ｄから突出する状態で引っ張ることができるため、容易にストッパ６０の取り付け作業を行うことができる。

保持部６９は、貫通孔５６ｄに通すため、貫通孔５６ｄの内径Ｄ４より細いことが望ましい。保持部６９は、ストッパ取付部５６ａに組み込んだ後、端部６８となる部分で切断し、取り除くことができる。端部６８の位置は弁体５０が全閉する際に弁座４０や弁箱２０の内面と保持部６９とが干渉しない位置に設定する。

ストッパ６０は、衝撃吸収部６２と軸部６４との間に第１面取り部６３ａを有し、軸部６４と抜け止め部６６との間に第２面取り部６３ｂを有することができる。第１面取り部
６３ａおよび第２面取り部６３ｂは、図３のように正面視で円弧状であり、徐々に減縮・拡張するようになっている。このような第１面取り部６３ａおよび第２面取り部６３ｂを設けることで、衝撃吸収部６２または抜け止め部６６と軸部６４との間で疲労による損傷を防止することができる。

また、図２には示さなかったが、図３に示すストッパ取付部５６ａのように、貫通孔５６ｄの両端部に、第３面取り部５６ｅおよび第４面取り部５６ｆを設けてもよい。第３面取り部５６ｅおよび第４面取り部５６ｆは、貫通孔５６ｄから徐々に第１面５６ｂおよび第２面５６ｃに向かって拡径する。第３面取り部５６ｅおよび第４面取り部５６ｆを設けることで、衝撃吸収部６２または抜け止め部６６と軸部６４との間で疲労による損傷を防止することができる。

４．スイング逆止弁の製造方法
図３を用いて、本実施形態に係るスイング逆止弁１０の製造方法について説明する。

まず、貫通孔５６ｄを含む弁体５０を用意する。弁体５０についてはすでに上記「１．スイング逆止弁の概要」および上記「２．ストッパの取付構造」で説明したので、重複する説明を省略する。

軸部６４と、軸部６４の一方の端部にある衝撃吸収部６２と、軸部６４の他方の端部にあって貫通孔５６ｄより太い部分を有する抜け止め部６６と、抜け止め部６６を挟んで軸部６４の反対側に延びる保持部６９と、を含むストッパ６０を用意する。ストッパ６０についてはすでに上記「２．ストッパの取付構造」で説明したので、重複する説明を省略する。

次に、組立作業者は、図３の一点鎖線で示した矢印のようにストッパ６０の保持部６９を貫通孔５６ｄへ通す。保持部６９（Ｈ３）は、貫通孔５６ｄ（Ｈ２）より長いので、その先端が貫通孔５６ｄの下端から突出する。

次に、作業者は、貫通孔５６ｄから突出した保持部５９の一部を引っ張って、抜け止め部６６を変形させながら貫通孔５６ｄを通して抜け止め部６６を所定の位置まで移動させる。ここでは、抜け止め部６６を第２面５６ｃより下方の位置まで移動させる。抜け止め部６６が貫通孔５６ｄより突出していることが視認できれば、取付作業者が抜け止め部６６が所定の位置にあることを把握しやすい。

さらに、貫通孔５６ｄから突出した保持部６９の一部または全部を切除する。図３では切除される部分の全てが保持部６９である。

このようなスイング逆止弁１０の製造方法によれば、保持部６９を引っ張ることで抜け止め部６６を容易に貫通孔５６ｄに通すことができるため、ストッパ６０の取り付け作業が容易である。特に、ストッパ６０がゴム製である場合には、柔らかく変形しやすいので第１面５６ｂ側から貫通孔５６ｄに入れにくいが、保持部６９を持って下から引っ張ることで容易に貫通孔５６ｄに通すことができる。作業時間も短い。

５．変形例１
図４および図５を用いて変形例１に係るストッパ６０ａについて説明する。図４は本発明の変形例１に係るストッパ６０ａの正面図であり、図５は本発明の変形例１に係るストッパ６０ａの底面図である。以下の説明では、上記実施形態に係るストッパ６０と実質的に同じ構成については同じ符号を用いて重複する説明を省略する。

図４に示すように、ストッパ６０ａは、抜け止め部６６ａにスリット６６０を有する。スリット６６０は、抜け止め部６６ａの図４の縦方向（軸部６４の長手方向）に延びる切れ目であり、図５に示すように、抜け止め部６６ａを４つに分割する。

スリット６６０を設けることで、ストッパ取付部５６ａの貫通孔５６ｄ（図２および図３）に抜け止め部６６ａを通す際に、抜け止め部６６ａが圧縮変形した体積をスリット６６０で吸収することができる。したがって、スリット６６０は、抜け止め部６６ａの圧縮変形した体積分と同等程度の体積を有する隙間であればよい。

スリット６６０の数は、１つ以上であればよい。なお、スリット６６０を設けたため、図３で説明した縮径部６５は設けなくてもよい。

６．変形例２
図６および図７を用いて変形例２に係るストッパ６０ｂについて説明する。図６は本発明の変形例２に係るストッパ６０ｂの正面図であり、図７は本発明の変形例２に係るストッパ６０ｂの底面図である。以下の説明では、上記実施形態に係るストッパ６０と実質的に同じ構成については同じ符号を用いて重複する説明を省略する。

図６に示すように、ストッパ６０ｂは、スリット６６２を有する。スリット６６２は、抜け止め部６６ｂに隣接する軸部６４の下方の部分から始まって、保持部６９ｂの下端まで図６の縦方向（保持部６９ｂの長手方向）に延びる切れ目である。図７に示すように、２つのスリット６６２によって保持部６９ｂ抜け止め部６６ｂ及び保持部６９ｂを４つに分割する。

スリット６６２を設けることで、ストッパ取付部５６ａの貫通孔５６ｄ（図２および図３）に抜け止め部６６ｂを通す際に、抜け止め部６６ｂとともに抜け止め部６６ｂの上下に隣接する軸部６４の一部と保持部６９ｂとが内側に撓むように弾性変形することができる。スリット６６２で内側に変形した抜け止め部６６ｂは、貫通孔５６ｄを抜けると弾性によって復元し、第２面５６ｃに抜け止め部６６ｂの上端が引っ掛かる。このように、スリット６６２は、抜け止め部６６ｂにおける貫通孔５６ｄよりも大きな径の部分が内側に撓むように変形することができる隙間を形成できればよい。

このようなスリット６６２は、ストッパ６０ｂがゴム製よりもむしろ圧縮変形しにくい樹脂製の場合に有利である。スリット６６２の数は、１つ以上であればよい。なお、スリット６６２を設けたため、図３で説明した縮径部６５は設けなくてもよい。
７．変形例３
図８を用いて変形例３に係るスイング逆止弁１０ｃについて説明する。図８は、本発明の変形例３に係るスイング逆止弁１０ｃの一部を拡大して示す縦断面図である。以下の説明では、上記実施形態に係るスイング逆止弁１０と実質的に同じ構成については同じ符号を用いて重複する説明を省略する。
スイング逆止弁１０ｃの弁体５０は、貫通孔５６ｄにおける衝撃吸収部６２とは反対側の開口に収容部５６ｈを有する。収容部５６ｈは、第２面５６ｃに開口する例えば横断面円形の凹部である。収容部５６ｈは、貫通孔５６ｄの内径Ｄ４より大きな内径Ｄ６と、貫通孔５６ｄの内径Ｄ４から収容部５６ｈの内径Ｄ６へ移行する段部５６ｇと、を有する。
収容部５６ｈは、ストッパ６０ｃの抜け止め部６６の少なくとも一部を収容する。図８に示す例では、抜け止め部６６の全部が収容部５６ｈの中に収容され、端部６８が第２面５６ｃの下方にわずかに突出している。このように抜け止め部６６の少なくとも一部が収容部５６ｈに収容されることで、弁体５０から突出する部分が少なくなり、ストッパ６０ｃが流体の流れの影響を受けにくくなるため、ストッパ６０ｃが弁体５０からさらに抜けにくくなる。
段部５６ｇは、抜け止め部６６の衝撃吸収部６２側への移動を制限する。上記実施形態の抜け止め部６６と同様に、第２面５６ｃに接触する代わりに収容部５６ｈ内の段部５６ｇに接触することで抜け防止となるのである。
ストッパ６０ｃの軸部６４ｃの長さＨ１ｃは、貫通孔５６ｄの長さＨ２ｃよりもわずかに長い。衝撃吸収部６２が圧縮された影響を吸収するためである。

図１〜図３に示したストッパ６０（軸部６４の長さＨ１＝１２ｍｍ、軸部６４の直径Ｄ３＝２．７ｍｍ、衝撃吸収部６２の直径Ｄ１＝６ｍｍ、抜け止め部６６の直径＝４ｍｍ）を、キッツ社製のスイング逆止弁１０（製品名が「ナイロン１１ライニング フランジ型逆止め弁、呼び圧力１０Ｋ、呼び径５０」のアーム５６に貫通孔５６ｄ（長さＨ２＝１１．５ｍｍ、内径３ｍｍ）を穴加工して取り付けて、衝突試験を行った。なお、ストッパ６０の材質はＮＢＲであった。
衝突試験は、アーム５６を回動させて弁箱２０の内面に繰り返し衝突させて、ストッパ６０の外観の変化を観察した。
衝突回数が１０００回ではストッパ６０の外観に変化はなかった。衝突回数が２０００回では衝撃吸収部６２が若干変形した。衝突回数が２２００回では衝撃吸収部６２の変形に変化はなかったので、試験を中止した。
ストッパ６０を取り付けたスイング逆止弁１０は、衝突回数が２２００回まで衝撃吸収部６２の損傷が確認できなかった。

本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、さらに種々の変形が可能である。例えば、本発明は、実施形態で説明した構成と実質的に同一の構成（例えば、機能、方法、及び結果が同一の構成、あるいは目的及び効果が同一の構成）を含む。また、本発明は、実施形態で説明した構成の本質的でない部分を置き換えた構成を含む。また、本発明は、実施形態で説明した構成と同一の作用効果を奏する構成又は同一の目的を達成することができる構成を含む。また、本発明は、実施形態で説明した構成に公知技術を付加した構成を含む。

１０，１０ｃ…スイング逆止弁、１２…入口、１４…出口、１６…流体通路、２０…弁箱、２２…受け部、３０…弁蓋、４０…弁座、５０…弁体、５２…弁棒、５４…本体、５６…アーム、５６ａ…ストッパ取付部、５６ｂ…第１面、５６ｃ…第２面、５６ｄ…貫通孔、５６ｅ…第３面取り部、５６ｆ…第４面取り部、５６ｇ…段部、５６ｈ…収容部、５７…ねじ付き軸部、５７ａ…頂部、５８…ナット、５９…座金、６０，６０ａ，６０ｂ，６０ｃ…ストッパ、６２…衝撃吸収部、６３ａ…第１面取り部、６３ｂ…第２面取り部、６４，６４ｃ…軸部、６５…縮径部、６６，６６ａ，６６ｂ…抜け止め部、６７…拡径部、６８…端部、６９，６９ｂ…保持部、６６０，６６２…スリット、Ｄ１…衝撃吸収部の直径、Ｄ２…第１面の最小幅、Ｄ３…軸部の直径、Ｄ４…貫通孔の内径、Ｄ５…抜け止め部の直径、Ｈ１，Ｈ１ｃ…軸部の長さ、Ｈ２，Ｈ２ｃ…貫通孔の長さ、Ｈ３…保持部の長さ，Ｐ…圧縮力、Ｑ…径方向の力

Claims (8)

1. 弁座を有する弁箱と、
   前記弁箱に設けられた弁棒の軸周りに回転して流体通路を開閉する弁体と、
   前記弁体に固定され、前記弁体の全開位置で前記弁箱に接触するストッパと、
   を含み、
   前記弁体は、貫通孔を有し、
   前記ストッパは、
   前記貫通孔から突出し、前記弁体の全開位置で前記弁箱に接触する衝撃吸収部と、
   前記衝撃吸収部から前記貫通孔内に延在する軸部と、
   前記軸部に設けられ、前記貫通孔の内径より太い抜け止め部と、
   を含むことを特徴とする、スイング逆止弁。
2. 請求項１において、
   前記抜け止め部は、前記軸部の前記衝撃吸収部とは反対の端部に設けられ、前記貫通孔から突出することを特徴とする、スイング逆止弁。
3. 請求項１または２において、
   前記ストッパは、前記衝撃吸収部と前記軸部と前記抜け止め部とが一体に形成されたゴム製であることを特徴とする、スイング逆止弁。
4. 請求項１〜３のいずれか１項において、
   前記軸部は、前記貫通孔の内径より細いことを特徴とする、スイング逆止弁。
5. 請求項１〜４のいずれか１項において、
   前記軸部は、前記貫通孔より長いことを特徴とする、スイング逆止弁。
6. 請求項１〜５のいずれか１項において、
   前記弁体は、前記貫通孔における前記衝撃吸収部とは反対側の開口に収容部をさらに有し、
   前記収容部は、前記貫通孔の内径より大きな内径と、前記貫通孔の内径から前記収容部の内径へ移行する段部と、を有し、
   前記収容部が前記抜け止め部の少なくとも一部を収容すると共に、前記段部が前記抜け止め部の前記衝撃吸収部側への移動を制限することを特徴とする、スイング逆止弁。
7. スイング逆止弁に用いるストッパであって、
   棒状の軸部と、前記軸部の一端に設けられた衝撃吸収部と、前記軸部の他端に設けられた抜け止め部と、前記抜け止め部を挟んで前記軸部の反対側に延びる保持部と、を含み、
   前記衝撃吸収部および前記抜け止め部は、前記軸部より太く、
   前記保持部は、前記貫通孔より長いことを特徴とする、ストッパ。
8. スイング逆止弁の弁体に、前記弁体の全開位置で弁箱に接触するストッパを取り付けるスイング逆止弁の製造方法であって、
   貫通孔を含む前記弁体を用意し、
   軸部と、前記軸部の一方の端部にある衝撃吸収部と、前記軸部の他方の端部にあって前記貫通孔より太い部分を有する抜け止め部と、前記抜け止め部を挟んで前記軸部の反対側に延びる保持部と、を含む前記ストッパを用意し、
   前記保持部を前記貫通孔へ通し、
   前記貫通孔から突出した前記保持部の一部を引っ張って、前記抜け止め部を変形させながら前記貫通孔を通して前記抜け止め部を所定の位置まで移動させ、
   前記貫通孔から突出した前記保持部の一部または全部を切除することを特徴とする、スイング逆止弁の製造方法。

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