JP2017172759A - 樹脂管用継手及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂管にコア部を容易に挿入することが可能な樹脂管用継手及びその製造方法の提供を目的とする。【解決手段】本発明に係る樹脂管用継手１０は、樹脂管５０の内側に挿入される筒状のコア部１５を有し、そのコア部１５の外周面に、コア部１５の中心軸Ｊ１から最も離れた部位が周方向に閉じてなる環状峰部２０が形成されている。環状峰部２０は、中心軸Ｊ１に対して斜めに配置され、コア部１５の先端側へ向かうにつれてコア部１５の径方向の一方側へ向かう楕円状に形成されている。コア部１５の外周面のうち環状峰部２０より基端側に配置される部分は、基端側に向かって縮径する第１円錐面３１の一部で構成され、環状峰部２０より先端側に配置される部分は、先端側に向かって縮径する第２円錐面３２の一部で構成されている。【選択図】図３

Description

本発明は、樹脂管の内側に挿入される筒状のコア部を有する樹脂管用継手及びその製造方法に関する。

従来、この種の樹脂管用継手として、コア部の外周面に円環状の突部が形成されたものが知られている。このような樹脂管用継手では、コア部を樹脂管に挿入した状態で、その樹脂管を外側から締め付け具にて締め付けることにより、樹脂管の内周面とコア部の外周面との間がシールされるようになっている（例えば、特許文献１参照）。

特許第５５１６０１１号公報（段落［００１８］〜［００２５］、図１、図２）

上述した従来の樹脂管用継手では、樹脂管にコア部を挿入する際に、樹脂管は、コア部の外周面に形成された突部によって外側へ拡がるように変形する。しかしながら、この突部は、円環状に形成されていることから、樹脂管が変形される部分は、軸方向の一箇所に集中することとなる。その結果、樹脂管の変形が困難となって、樹脂管にコア部を挿入し難いという問題があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、樹脂管にコア部を容易に挿入することが可能な樹脂管用継手及びその製造方法の提供を目的とする。

上記目的を達成するためになされた請求項１の発明は、樹脂管の内側に挿入される筒状のコア部を有し、そのコア部の外周面に、前記コア部の中心軸から最も離れた部位が周方向に閉じてなる環状峰部が形成された樹脂管用継手であって、前記環状峰部は、前記コア部の軸方向に対して斜めに傾斜した傾斜面に沿って配置されて、前記コア部の先端側へ向かうにつれて前記コア部の径方向の一方側へ向かい、且つ、前記傾斜面と垂直な方向から見て楕円状に形成され、前記コア部の外周面のうち前記環状峰部に対して前記コア部の基端側に配置される部分は、前記コア部の中心軸に対して径方向の他方側に偏心した第１軸を中心として前記コア部の基端側に向かって縮径する第１円錐の円錐面の一部で構成され、前記コア部の外周面のうち前記環状峰部に対して前記コア部の先端側に配置される部分は、前記コア部の中心軸に対して径方向の一方側に偏心した第２軸を中心として前記コア部の先端側に向かって縮径する第２円錐の円錐面の一部で構成されている樹脂管用継手である。

請求項２の発明は、樹脂管の内側に挿入される筒状のコア部を有し、そのコア部の外周面に、前記コア部の中心軸から最も離れた部位が周方向に閉じてなる環状峰部が備えられた樹脂管用継手であって、前記環状峰部は、前記コア部の中心軸に対して斜めに傾斜した傾斜面に沿って配置されて、前記コア部の先端側へ向かうにつれて前記コア部の径方向の一方側へ向かい、且つ、前記傾斜面と垂直な方向から見て楕円状に形成されると共に、前記コア部の軸方向に幅を有する帯状をなし、前記環状峰部のうち前記コア部の基端側を向く第１端縁は、前記コア部の中心軸に対して径方向の他方側に偏心した第１軸を中心として前記コア部の基端側に向かって縮径する第１先端側円錐の円錐面と、前記傾斜面と略平行な第１平面と、の交線の一部である第１先端側曲線部と、前記第１軸に対して前記コア部の中心軸側に偏心した第１中間軸を中心として前記コア部の基端側に向かって縮径する第１基端側円錐の円錐面と、前記第１平面と、の交線の一部である第１基端側曲線部と、が一続きに繋がることで形成され、前記環状峰部のうち前記コア部の先端側を向く第２端縁は、前記コア部の中心軸に対して径方向の一方側に偏心した第２軸を中心として前記コア部の先端側に向かって縮径する第２基端側円錐の円錐面と、前記傾斜面と略平行で且つ前記第１平面に対して前記コア部の先端側に位置する第２平面と、の交線の一部で構成された第２基端側曲線部と、前記第２軸に対して前記コア部の中心軸側に偏心した第２中間軸を中心として前記コア部の先端側に向かって縮径する第２先端側円錐の円錐面と、前記第２平面と、の交線の一部で構成された第２先端側曲線部と、が一続きに繋がることで形成されている樹脂管用継手である。

請求項３の発明は、樹脂管の内側に挿入される筒状のコア部の外周面に、前記コア部の中心軸から最も離れた部位が周方向に閉じてなる環状峰部が形成されている樹脂管用継手の製造方法であって、前記コア部に前記環状峰部と同径又は前記環状峰部より大径の大径部を形成しておくことと、前記大径部の外周部を切削して、前記コア部の中心軸に対して斜めに交差する長軸を有し且つ前記コア部の先端側へ向かうにつれて径方向の一方側へ向かう楕円状の前記環状峰部を形成することと、を含み、前記大径部の外周部を切削することには、前記コア部の中心軸に対して径方向の他方側に偏心した第１軸を中心に前記コア部を回転させながら切削刃を前記コア部の軸方向に移動させると共に、前記切削刃の前記第１軸からの距離を前記コア部の先端側から基端側へ向かうにつれて短くして、前記大径部のうち径方向の一方側を向く部分に、前記コア部の基端側へ向かうにつれて縮径する第１円錐の円錐面の一部である第１傾斜曲面を形成することと、前記コア部の中心軸に対して径方向の一方側に偏心した第２軸を中心に前記コア部を回転させながら前記切削刃を前記コア部の軸方向に移動させると共に、前記切削刃の前記第２軸からの距離を前記コア部の基端側から先端側へ向かうにつれて短くして、前記大径部のうち径方向の他方側を向く部分に、前記コア部の先端側へ向かうにつれて縮径する第２円錐の円錐面の一部である第２傾斜曲面を形成することと、が含まれ、前記環状峰部が、前記第１傾斜曲面と前記第２傾斜曲面の境界線として形成される樹脂管用継手の製造方法である。

請求項４の発明は、樹脂管の内側に挿入される筒状のコア部の外周面に、前記コア部の中心軸から最も離れた部位が周方向に閉じてなる環状峰部が形成されている樹脂管用継手の製造方法であって、前記コア部に前記環状峰部と同径又は前記環状峰部より大径の大径部を形成しておくことと、前記大径部の外周部を切削して、前記コア部の中心軸に対して斜めに交差する長軸を有し且つ前記コア部の先端側へ向かうにつれて前記コア部の中心軸と直交する第１径方向の一方側へ向かう楕円状の前記環状峰部を形成することと、を含み、前記大径部の外周部を切削することには、前記コア部の中心軸に対して前記第１径方向の他方側に偏心した第１軸を中心に前記コア部を回転させながら切削刃を前記コア部の軸方向に移動させると共に、前記大径部のうち軸方向の中間に位置する第１中間位置より先端側において、前記切削刃の前記第１軸からの距離を前記コア部の基端側へ向かうにつれて短くして、前記大径部のうち前記第１径方向の一方側を向く部分に、前記コア部の基端側へ向かうにつれて縮径する第１先端側円錐の円錐面の一部である第１先端側傾斜曲面を形成することと、前記コア部の中心軸に対して前記第１径方向の一方側に偏心した第２軸を中心に前記コア部を回転させながら前記切削刃を前記コア部の軸方向に移動させると共に、前記大径部のうち前記第１中間位置よりも先端側に位置する第２中間位置よりも基端側において、前記切削刃の前記第２軸からの距離を前記コア部の先端側へ向かうにつれて短くして、前記大径部のうち前記第１径方向の他方側を向く部分に、前記コア部の先端側へ向かうにつれて縮径する第２基端側円錐の円錐面の一部である第２基端側傾斜曲面を形成することと、前記第１軸よりも前記コア部の中心軸側に偏心した第１中間軸を中心に前記コア部を回転させながら前記切削刃を前記コア部の軸方向に移動させると共に、前記大径部のうち前記第１中間位置より基端側において、前記切削刃の前記第１中間軸からの距離を前記コア部の基端側へ向かうにつれて短くして、前記大径部のうち前記コア部の中心軸と前記第１径方向との両方に直交する第２径方向で対向する部分に、前記コア部の基端側へ向かうにつれて縮径する第１基端側円錐の円錐面の一部で構成され、且つ、前記第１径方向の他方側を向く端縁が前記第１先端側傾斜曲面における前記第１径方向の他方側を向く端縁と繋がる１対の第１基端側傾斜曲面を形成することと、前記第２軸よりも前記コア部の中心軸側に偏心した第２中間軸を中心に前記コア部を回転させながら前記切削刃を前記コア部の軸方向に移動させると共に、前記大径部のうち前記第２中間位置より先端側において、前記切削刃の前記第２中間軸からの距離を前記コア部の先端側へ向かうにつれて短くして、前記大径部のうち前記第２径方向で対向する部分に、前記コア部の先端側へ向かうにつれて縮径する第２先端側円錐の円錐面の一部で構成され、且つ、前記第１径方向の一方側を向く端縁が前記第２基端側傾斜曲面における前記第１径方向の一方側を向く端縁と繋がる１対の第２先端側傾斜曲面を形成することと、が含まれ、前記環状峰部が、前記大径部において、前記１対の第１基端側傾斜曲面と前記第１先端側傾斜曲面とにおける前記第１径方向の他方側を向く端縁と、前記１対の第２先端側傾斜曲面と前記第２基端側傾斜曲面とにおける前記第１径方向の一方側を向く端縁と、に挟まれる部分に形成される樹脂管用継手の製造方法である。

本発明に係る樹脂管用継手では、樹脂管の内側に挿入されるコア部の外周面に形成された環状峰部が、コア部の中心軸に対して斜めに配置される楕円状に形成されている。従って、樹脂管にコア部を挿入する際に樹脂管が環状峰部によって外側に拡げられる部分は、樹脂管の軸方向に分散されることとなる。これにより、樹脂管が変形し易くなり、樹脂管にコア部を容易に挿入することが可能となる。

また、請求項１，３の発明に係る樹脂管用継手では、コア部の外周面のうち環状峰部に対して先端側に配置される部分には、コア部の先端側に向かって縮径する第２円錐の円錐面の一部が設けられているので、樹脂管にコア部が挿入されて樹脂管が環状峰部を乗り越えるときに、第２円錐の円錐面によって樹脂管を徐々に外側へ広げることが可能となり、樹脂管へのコア部の挿入が容易となる。

さらに、請求項１，３の発明に係る樹脂管用継手では、環状峰部は、コア部の先端側に向かうにつれてコア部の径方向の一方側へ向かう楕円状となっていて、コア部の外周面のうち環状峰部に対してコア部の基端側と先端側に配置される部分は、基端側に向かって縮径する第１円錐の円錐面の一部と、先端側に向かって縮径する第２円錐の円錐面の一部と、で構成されている。このような請求項１，３の発明に係る樹脂管用継手の構成によれば、以下の要領で切削加工を行うことで、環状峰部を形成することが可能となる。即ち、コア部に環状峰部と同径又は環状峰部より大径の大径部を形成しておき、コア部の中心軸に対して径方向の他方側に偏心した第１軸を中心とする第１円錐を形成するように切削刃を移動させることで、大径部のうち径方向の一方側を向く部分に第１円錐の円錐面の一部を形成し、コア部の中心軸に対して径方向の一方側に偏心した第２軸を中心とする第２円錐を形成するように切削刃を移動させることで、大径部のうち径方向の他方側を向く部分に第２円錐の円錐面の一部を形成して、上述した形状の環状峰部を形成することが可能となる（請求項３の発明に係る樹脂管用継手の製造方法）。

また、請求項２，４の発明に係る樹脂管用継手では、コア部の外周面のうち環状峰部に対して先端側に配置される部分には、コア部の先端側に向かって縮径する第２先端側円錐の円錐面の一部と第２基端側円錐の円錐面の一部とが設けられているので、樹脂管にコア部が挿入されて樹脂管が環状峰部を乗り越えるときに、第２先端側円錐の円錐面と第２基端側円錐の円錐面とによって樹脂管を徐々に外側へ広げることが可能となり、樹脂管へのコア部の挿入が容易となる。しかも、環状峰部は、コア部の軸方向に幅を有する帯状になっているので、樹脂管とのシールの安定化が図られる。

さらに、請求項２，４の発明に係る樹脂管用継手では、環状峰部は、コア部の先端側へ向かうにつれてコア部の径方向の一方側へ向かう楕円状に形成されると共に、コア部の軸方向に幅を有する帯状をなしている。そして、環状峰部のうちコア部の基端側を向く第１端縁は、コア部の基端側に向かって縮径する第１先端側円錐の円錐面とコア部の中心軸と交差する第１平面との交線の一部である第１先端側曲線部と、コア部の基端側に向かって縮径する第１基端側円錐の円錐面と第１平面との交線の一部である第１基端側曲線部と、が一続きに繋がることで形成されている。環状峰部のうちコア部の先端側を向く第２端縁は、コア部の先端側に向かって縮径する第２基端側円錐の円錐面とコア部の中心軸と交差する第２平面との交線の一部で構成された第２基端側曲線部と、コア部の先端側に向かって縮径する第２先端側円錐の円錐面と第２平面との交線の一部で構成された第２先端側曲線部と、が一続きに繋がることで形成されている。このような請求項２，４の発明に係る樹脂管用継手の構成によれば、以下の要領で切削加工を行うことで、環状峰部を形成することが可能となる。即ち、まず、コア部に環状峰部と同径又は環状峰部より大径の大径部を形成しておき、コア部の中心軸に対して第１径方向の他方側に偏心した第１軸を中心とする第１先端側円錐を形成するように切削刃を移動させることで、大径部の先端寄り部分における第１径方向の一方側を向く部分に第１先端側円錐の円錐面の一部で構成された第１先端側傾斜曲面を形成し、コア部の中心軸に対して第１径方向の一方側に偏心した第２軸を中心とする第２基端側円錐を形成するように切削刃を移動させることで、大径部の基端寄り部分における第１径方向の他方側を向く部分に第２基端側円錐の円錐面の一部で構成された第２基端側傾斜曲面を形成する。次いで、第１軸に対してコア部の中心軸側に偏心した第１中間軸を中心とする第１基端側円錐を形成するように切削刃を移動させることで、大径部の基端寄り部分のうち第２径方向で対向する部分に第１基端側円錐の円錐面の一部で構成され、且つ、第１径方向の他方側を向く端縁が第１先端側傾斜曲面における第１径方向の他方側を向く端縁と繋がる１対の第１基端側傾斜曲面を形成し、第２軸に対してコア部の中心軸側に偏心した第２中間軸を中心とする第２先端側円錐を形成するように切削刃を移動させることで、大径部の先端寄り部分のうち第２径方向で対向する部分に第２先端側円錐の円錐面の一部で構成され、且つ、第１径方向の一方側を向く端縁が第２基端側傾斜曲面における第１径方向の一方側を向く端縁と繋がる１対の第２先端側傾斜曲面を形成する。以上により、大径部のうち、第１先端側傾斜曲面と１対の第１基端側傾斜曲面とにおける第１径方向の他方側を向く端縁と、第２基端側傾斜曲面と１対の第２先端側傾斜曲面とにおける第１径方向の一方側を向く端縁と、に挟まれた部分に、環状峰部が形成される（請求項４の発明に係る樹脂管用継手の製造方法）。

第１実施形態に係る樹脂管用継手の樹脂管との接続構造を示す側断面図 樹脂管用継手、締め付け具及び樹脂管の斜視図 樹脂管用継手の（Ａ）側面図、（Ｂ）先端側から見た図 樹脂管用継手の（Ａ）斜視図、（Ｂ）別の方向から見た斜視図 樹脂管用継手の製造工程を示す（Ａ）側面図、（Ｂ）側断面図 樹脂管用継手の製造工程を示す（Ａ）側面図、（Ｂ）側断面図 樹脂管用継手の製造工程を示す（Ａ）側面図、（Ｂ）側断面図 第２実施形態に係る樹脂管用継手の樹脂管との接続構造を示す側断面図 樹脂管用継手の（Ａ）側面図、（Ｂ）先端側から見た図 樹脂管用継手の（Ａ）斜視図、（Ｂ）別の方向から見た斜視図 樹脂管用継手の製造工程を示す（Ａ）側面図、（Ｂ）側断面図 樹脂管用継手の製造工程を示す（Ａ）側面図、（Ｂ）側断面図 樹脂管用継手の製造工程を示す（Ａ）側面図、（Ｂ）側断面図 樹脂管用継手の製造工程を示す（Ａ）側面図、（Ｂ）側断面図 図１４（Ａ）に示す樹脂管用継手の（Ａ）第１径方向から見た側面図、（Ｂ）Ａ−Ａ断面図 樹脂管用継手の製造工程を示す（Ａ）側面図、（Ｂ）側断面図 図１６（Ａ）に示す樹脂管用継手の（Ａ）第１径方向から見た側面図、（Ｂ）Ｂ−Ｂ断面図 （Ａ）第１先端側傾斜曲面が形成される前の大径部の断面図、（Ｂ）第１先端側傾斜曲面が形成された後の大径部の断面図 （Ａ）第１基端側傾斜曲面が形成される前の大径部の断面図、（Ｂ）第１基端側傾斜曲面が形成された後の大径部の断面図 他の実施形態に係る樹脂管用継手の側面図

［第１実施形態］
以下、本発明の第１実施形態を図１〜図７に基づいて説明する。図１及び図２に示すように、本実施形態の樹脂管用継手１０は、中心孔１１を有する筒状をなし、軸方向の一端側に機器接続部１２を有すると共に、他端側に機器接続部１２より小径なコア部１５を有している。機器接続部１２は、例えば、図示しない配管機器に接続される。コア部１５は、樹脂管５０の内側に挿通される。そして、コア部１５が樹脂管５０の内側に挿通された状態で、樹脂管５０が外側からクリップ５１で締め付けられることで、樹脂管５０の内面と樹脂管用継手１０との間がシールされる。なお、以下では、樹脂管用継手１０におけるコア部１５側を先端側、機器接続部１２側を基端側と適宜称することにする。

機器接続部１２における先端側（コア部１５側）の端部には、外側に張り出した鍔部１３が設けられている。そして、機器接続部１２のうち鍔部１３より基端側部分の外周面に、雄螺子部１４が形成されている。なお、鍔部１３は、機器接続部１２を配管機器の螺子孔（図示せず）に接続する際にレンチ等の治具によって樹脂管用継手１０を回転可能とするために、六角形状に形成されている。

コア部１５の先端部の外周面には、円環溝１６が形成されている。そして、コア部１５のうち円環溝１６より先端側に配置される部分が、環状の先端突部１７を構成している。樹脂管用継手１０の樹脂管５０内への挿入を容易にするために、先端突部１７は、コア部１５の先端側へ向かうに従って縮径するテーパー状をなしている。

図３（Ａ）及び図３（Ｂ）に示すように、コア部１５の外周面には、コア部１５の中心軸Ｊ１から最も離れた部位がコア部１５の周方向に閉じてなる環状峰部２０が形成されている。環状峰部２０は、上述の先端突部１７より大径となっていて、樹脂管用継手１０が樹脂管５０内に挿入されたときに、周方向全体に亘って樹脂管５０の内面と当接する。言い換えれば、環状峰部２０は、樹脂管用継手１０において樹脂管５０の内面との間をシールする部分となっている。

図３（Ａ）に示すように、環状峰部２０は、コア部１５の中心軸Ｊ１に対して斜めに傾斜する傾斜面Ｋ１内に沿って配置され、傾斜面Ｋ１と垂直な方向から見て楕円状（詳細には、この楕円の長軸は、コア部１５の中心軸Ｊ１に対して斜めに傾斜している。）に形成されている。具体的には、環状峰部２０は、その楕円の短軸方向（図３（Ａ）では紙面奥行方向）から見たときに、コア部１５の先端側へ向かうにつれてコア部１５の径方向の一方側（図３（Ａ）では上側）へ向かうように傾斜している。なお、環状峰部２０のコア部１５の中心軸Ｊ１方向の長さは、クリップ５１が樹脂管５０を締め付ける範囲内に収まる長さであることが好ましい。

図３（Ａ）及び図４（Ａ）に示すように、コア部１５の外周面のうち環状峰部２０の基端側には、コア部１５の基端側に向かって縮径する第１円錐面３１（図６（Ｂ）参照）の一部である第１傾斜曲面２１が形成されている。また、図３（Ａ）及び図４（Ｂ）に示すように、コア部１５の外周面のうち環状峰部２０の先端側には、コア部１５の先端側に向かって縮径する第２円錐面３２（図７（Ｂ）参照）の一部である第２傾斜曲面２２が形成されている。そして、第１傾斜曲面２１と第２傾斜曲面２２との間の稜線が環状峰部２０となっている。

図６（Ｂ）に示すように、第１円錐面３１は、コア部１５の中心軸Ｊ１に対して径方向の他方側に偏心した第１軸３１Ｊを中心とする円錐の外周面となっている。本実施形態の例では、第１軸３１Ｊの中心軸Ｊ１に対する偏心量ΔＸ１は、コア部１５の軸方向における第１傾斜曲面２１の長さ分で第１円錐面３１が縮径される縮径量ΔＲ１と略同じになっている。また、図７（Ｂ）に示すように、第２円錐面３２は、コア部の中心軸Ｊ１に対して径方向の一方側に偏心した第２軸３２Ｊを中心とする円錐の外周面となっている。本実施形態の例では、第２軸３２Ｊの中心軸Ｊ１に対する偏心量ΔＸ２は、コア部１５の軸方向における第２傾斜曲面２２の長さ分で第２円錐面３２が縮径される縮径量ΔＲ２と略同じになっている。なお、本実施形態では、中心軸Ｊ１に対する第１軸３１Ｊの偏心量ΔＸ１と、中心軸Ｊ１に対する第２軸３２Ｊの偏心量ΔＸ２とは、同じ大きさとなっている。

樹脂管用継手１０の構造に関する説明は以上である。次に、樹脂管用継手１０の製造方法について説明する。

樹脂管用継手１０を製造するには、まず、図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に示すように、コア部１５の構造のみが樹脂管用継手１０と異なる加工前継手４０を用意する。具体的には、加工前継手４０では、コア部１５は、軸方向の中間部に大径部４１を有し、その大径部４１の先端側に、円環溝１６と先端突部１７を並べて備えている。加工前継手４０の大径部４１は、樹脂管用継手１０においてコア部１５の軸方向から見たときの環状峰部２０の外径と同径か又は環状峰部２０の外径より大径となっている。

加工前継手４０が用意されたら、図６（Ｂ）に示すように、コア部１５の中心軸Ｊ１に対して径方向の他方側に偏心した第１軸３１Ｊを中心に加工前継手４０を回転させながら、大径部４１に径方向外側から切削刃４２を当てて、大径部４１の外周部を切削する。このとき、コア部１５の先端寄り位置に対して基端側では、コア部１５の基端側へ向かうにつれて第１軸３１Ｊからの距離が短くなるように、上記先端寄り位置に対して先端側では、先端側へ向かうにつれて第１軸３１Ｊからの距離が短くなるように、切削刃４２の位置を制御することで、切削刃４２の先端は、第１軸３１Ｊを中心として基端側で縮径される第１円錐面３１と、先端側で縮径される第１先端円錐面３３と、を描くように配置される。そして、コア部１５の外周面のうち径方向一方側を向く部分に、第１円錐面３１の一部である第１傾斜曲面２１が形成される（図６（Ａ）参照）。なお、本実施形態の例では、第１軸３１Ｊのコア部１５の中心軸Ｊ１に対する偏心量ΔＸ１は、コア部１５の軸方向における第１傾斜曲面２１の長さ分で第１円錐面３１が縮径する縮径量ΔＲ１と略同じになっているが、偏心量ΔＸ１が縮径量ΔＲ１の半分以上であれば、大径部４１の外周面のうち径方向一方側を向く部分にのみ第１傾斜曲面２１を形成することが可能となる。

次いで、図７（Ｂ）に示すように、コア部１５の中心軸Ｊ１に対して径方向の一方側に偏心した第２軸３２Ｊを中心に加工前継手４０を回転させながら、大径部４１に径方向外側から切削刃４２を当てて、大径部４１（図６（Ｂ）参照）の外周部を切削する。このとき、コア部１５の先端側へ向かうにつれて第２軸３２Ｊからの距離が短くなるように切削刃４２の位置を制御することで、切削刃４２の先端は、第２軸３２Ｊを中心として先端側で縮径される第２円錐面３２を描くように配置される。そして、コア部１５の外周面のうち径方向他方側を向く部分に、第２円錐面３２の一部である第２傾斜曲面２２が形成され、第１傾斜曲面２１と第２傾斜曲面２２の境界線として、環状峰部２０が形成される（図７（Ａ）参照）。以上により、図１〜３に示した樹脂管用継手１０が完成する。なお、本実施形態の例では、第２軸３２Ｊのコア部１５の中心軸Ｊ１に対する偏心量ΔＸ２は、コア部１５の軸方向における第２傾斜曲面２２の長さ分で第２円錐面３２が縮径する縮径量ΔＲ２と略同じになっているが、偏心量ΔＸ２が縮径量ΔＲ２の半分以上であれば、大径部４１の外周面のうち径方向他方側を向く部分にのみ第２傾斜曲面２２を形成することが可能となる。

樹脂管用継手１０の製造方法に関する説明は以上である。次に、樹脂管用継手１０の作用効果について説明する。

本実施形態の樹脂管用継手１０では、樹脂管５０の内側に挿入されるコア部１５の外周面に形成された環状峰部２０が、コア部１５の中心軸Ｊ１に対して斜めに配置される楕円状に形成されている。従って、樹脂管５０にコア部１５を挿入する際に樹脂管５０が環状峰部２０によって外側に拡げられる部分は、樹脂管５０の軸方向に分散されることとなる。これにより、樹脂管５０が変形し易くなり、樹脂管５０にコア部１５を容易に挿入することが可能となる。

また、樹脂管用継手１０では、コア部１５の外周面のうち環状峰部２０に対して先端側に配置される部分には、コア部１５の先端側に向かって縮径する第２円錐面３２の一部である第２傾斜曲面２２が設けられているので、樹脂管５０にコア部１５が挿入されて樹脂管５０が環状峰部２０を乗り越えるときに、第２傾斜曲面２２によって樹脂管５０を徐々に外側へ広げることが可能となり、樹脂管５０へのコア部１５の挿入が容易となる。

さらに、本実施形態の樹脂管用継手１０では、環状峰部２０は、コア部１５の先端側に向かうにつれてコア部１５の径方向の一方側へ向かう楕円状となっていて、コア部１５の外周面のうち環状峰部２０に対して基端側と先端側に配置される部分は、基端側に向かって縮径する第１円錐面３１の一部と、先端側に向かって縮径する第２円錐面３２の一部と、で構成されているので、図５〜図７で説明したように、切削加工により樹脂管用継手１０を製造することが可能となる。

［第２実施形態］
以下、本発明の第２実施形態を図８〜図１９に基づいて説明する。図８に示すように、本実施形態の樹脂管用継手１０Ｖは、上記第１実施形態を変形したものであり、コア部１５の構成のみが上記第１実施形態と異なっている。同図に示されるように、本実施形態の樹脂管用継手１０Ｖにおいても、コア部１５が樹脂管５０の内側に挿通された状態で、樹脂管５０が外側からクリップ５１で締め付けられることで、コア部１５と樹脂管５０の内面との間がシールされるようになっている。

図９（Ａ）及び図９（Ｂ）に示すように、本実施形態の樹脂管用継手１０Ｖにおいても、上記第１実施形態と同様に、コア部１５の外周面に形成された環状峰部２０Ｖが、コア部１５の中心軸Ｊ１に対して斜めに傾斜した傾斜面Ｋ１に沿って配置されて、コア部１５の先端側へ向かうにつれてコア部１５の径方向の一方側へ向かい、傾斜面Ｋ１と垂直な方向から見て楕円状に形成されている。また、本実施形態では、環状峰部２０Ｖは、コア部１５の軸方向に略一定の幅を有する帯状に形成されている。なお、以下では、コア部１５の径方向のうち中心軸Ｊ１に対して環状峰部２０Ｖが傾斜する方向を第１径方向Ｘと、環状峰部２０Ｖの短軸方向（即ち、コア部１５の径方向のうち第１径方向Ｘと直交する方向）を第２径方向Ｙと、呼ぶことにする。

図９（Ａ）及び図１０（Ａ）に示すように、環状峰部２０Ｖの第１径方向Ｘの一方側を向く第１端縁２０ＶＡは、第１先端側曲線部２５と第１基端側曲線部２６とで形成されている。詳細には、コア部１５の外周面のうち環状峰部２０Ｖに対して第１径方向Ｘの一方側に配置される部分には、基端側に向かって縮径する第１先端側円錐面３５の一部である第１先端側傾斜曲面３５Ａと、同じく基端側に向かって縮径する第１基端側円錐面３６の一部である１対の第１基端側傾斜曲面３６Ａ，３６Ａ（図１７を参照。図９（Ａ）及び図１０（Ａ）には、一方の第１基端側傾斜曲面３６Ａのみが示されている。）と、が備えられている。第１先端側傾斜曲面３５Ａは、１対の第１基端側傾斜曲面３６Ａ，３６Ａよりコア部１５の先端側に配置されている。そして、第１先端側円錐面３５と上述した傾斜面Ｋ１に略平行な第１平面Ｈ１との交線によって、第１先端側傾斜曲面３５Ａの環状峰部２０Ｖ側の端縁である第１先端側曲線部２５が形成され、第１基端側円錐面３６と第１平面Ｈ１との交線によって、第１基端側傾斜曲面３６Ａの環状峰部２０Ｖ側の端縁である第１基端側曲線部２６が形成されている。第１基端側曲線部２６は、第１先端側曲線部２５の延長線上に配置されて、第１先端側曲線部２５と第１基端側曲線部２６とが繋がっている。そして、一続きになった第１先端側曲線部２５と１対の第１基端側曲線部２６，２６とによって、環状峰部２０Ｖのうち第１径方向Ｘの一方側を向く第１端縁２０ＶＡが形成されている。なお、第１平面Ｈ１は、コア部１５の先端側が第１径方向Ｘの一方側に配置されるように傾斜している。

また、図９（Ａ）及び図１０（Ｂ）に示すように、環状峰部２０Ｖの第１径方向Ｘの他方側を向く第２端縁２０ＶＢは、第２基端側曲線部２７と第２先端側曲線部２８とで形成されている。詳細には、コア部１５の外周面のうち環状峰部２０Ｖに対して第１径方向Ｘの他方側に配置される部分には、先端側に向かって縮径する第２基端側円錐面３７の一部である第２基端側傾斜曲面３７Ａと、同じく先端側に向かって縮径する第２先端側円錐面３８の一部である１対の第２先端側傾斜曲面３８Ａ，３８Ａ（図１７（Ａ）を参照。図９（Ａ）及び図１０（Ｂ）には、一方の第２先端側傾斜曲面３８Ａのみが示されている。）と、が備えられている。第２基端側傾斜曲面３７Ａは、１対の第２先端側傾斜曲面３８Ａ，３８Ａよりコア部１５の基端側に配置されている。そして、第２基端側円錐面３７と上述した傾斜面Ｋ１と略平行な第２平面Ｈ２との交線によって、第２基端側傾斜曲面３７Ａの環状峰部２０Ｖ側の端縁である第２基端側曲線部２７が形成され、第２先端側円錐面３８と第２平面Ｈ２との交線によって、第２先端側傾斜曲面３８Ａの環状峰部２０Ｖ側の端縁である第２先端側曲線部２８が形成されている。第２先端側曲線部２８は、第２基端側曲線部２７の延長線上に配置されて、第２基端側曲線部２７と第２先端側曲線部２８とが繋がっている。そして、一続きになった第２基端側曲線部２７と１対の第２先端側曲線部２８，２８とによって、環状峰部２０Ｖのうち第１径方向Ｘの他方側を向く第２端縁２０ＶＢが形成されている。なお、第２平面Ｈ２は、第１平面Ｈ１と略平行になっていて、第１平面Ｈ１に対しコア部１５の先端側に配置されている。

樹脂管用継手１０Ｖの構造に関する説明は以上である。次に、樹脂管用継手１０Ｖの製造方法について説明する。

樹脂管用継手１０Ｖを製造するには、まず、図１１（Ａ）及び図１１（Ｂ）に示すように、コア部１５の構造のみが樹脂管用継手１０Ｖと異なる加工前継手４０Ｖを用意する。具体的には、加工前継手４０Ｖでは、コア部１５は、軸方向の中間部に大径部４１を有し、その大径部４１の先端側に、円環溝１６と先端突部１７を並べて備えている。加工前継手４０Ｖの大径部４１は、樹脂管用継手１０Ｖにおいてコア部１５の軸方向から見たときの環状峰部２０Ｖの外径と同径か又は環状峰部２０Ｖの外径より大径となっている。

加工前継手４０Ｖが用意されたら、図１２（Ｂ）に示すように、コア部１５の中心軸Ｊ１に対して第１径方向Ｘの他方側に偏心した第１軸３５Ｊを中心に加工前継手４０Ｖを回転させながら、大径部４１に径方向外側から切削刃４２を当てて、大径部４１の外周部を切削する。このとき、大径部４１のうち軸方向の中間に位置する第１中間位置Ｌ１より先端側の部分においては、基端側へ向かうにつれて第１軸３５Ｊからの距離が短くなるように、切削刃４２の位置を制御することで、切削刃４２の先端は、第１軸３５Ｊを中心として基端側で縮径される第１先端側円錐面３５を描くように配置される。また、第１中間位置Ｌ１より基端側の部分においては、切削刃４２の第１軸３５Ｊからの距離が、第１中間位置Ｌ１での切削刃４２の第１軸３５Ｊからの距離と同じとなるように、切削刃４２の位置が制御される。そして、大径部４１の外周面のうち第１径方向Ｘの一方側を向く部分に、第１先端側円錐面３５の一部である第１先端側傾斜曲面３５Ａが形成される（図１２（Ａ）参照）。ここで、本実施形態の例では、第１軸３５Ｊのコア部１５の中心軸Ｊ１に対する偏心量ΔＸ１は、第１先端側傾斜曲面３５Ａの縮径量ΔＲ１と略同じになっているが、偏心量ΔＸ１が縮径量ΔＲ１の半分以上であれば、大径部４１の外周面のうち第１径方向Ｘの一方側にのみ第１先端側傾斜曲面３５Ａを形成することが可能となる。なお、図１８（Ａ）及び図１８（Ｂ）には、第１先端側傾斜曲面３５Ａの形成の前後における大径部４１の断面が示されている。

次いで、図１３（Ｂ）に示すように、コア部１５の中心軸Ｊ１に対して第１径方向Ｘの一方側に偏心した第２軸３７Ｊを中心に加工前継手４０Ｖを回転させながら、大径部４１に径方向外側から切削刃４２を当てて、大径部４１（図６（Ｂ）参照）の外周部を切削する。このとき、大径部４１のうち第１中間位置Ｌ１に対し先端側に位置する第２中間位置Ｌ２よりも基端側の部分においては、先端側へ向かうにつれて第２軸３７Ｊからの距離が短くなるように切削刃４２の位置を制御することで、切削刃４２の先端は、第２軸３７Ｊを中心とする第２基端側円錐面３７を描くように配置される。また、第２中間位置Ｌ２より先端側の部分においては、切削刃４２の第２軸３７Ｊからの距離が、第２中間位置Ｌ２での切削刃４２の第２軸３７Ｊからの距離と同じとなるように、切削刃４２の位置が制御される。そして、大径部４１の外周面のうち第１径方向Ｘの他方側を向く部分に、第２基端側円錐面３７の一部である第２基端側傾斜曲面３７Ａが形成される（図１３（Ａ）参照）。第２基端側傾斜曲面３７Ａと上述した第１先端側傾斜曲面３５Ａとは、大径部４１の軸方向において、第１中間位置Ｌ１と第２中間位置Ｌ２との間でオーバーラップする。ここで、本実施形態の例では、第２軸３７Ｊのコア部１５の中心軸Ｊ１に対する偏心量ΔＸ２は、第２基端側傾斜曲面３７Ａの縮径量ΔＲ２と略同じになっているが、偏心量ΔＸ２が縮径量ΔＲ２の半分以上であれば、大径部４１の外周面のうち第１径方向Ｘの他方側にのみ第２基端側傾斜曲面３７Ａを形成することが可能となる。

次いで、図１４（Ｂ）に示すように、第２軸３７Ｊに対してコア部１５の中心軸Ｊ１側に偏心した第２中間軸３８Ｊを中心に加工前継手４０Ｖを回転させながら、大径部４１に径方向外側から切削刃４２を当てて、大径部４１の外周部を切削する。このとき、大径部４１のうち第２中間位置Ｌ２より先端側の部分において、先端側へ向かうにつれて第２中間軸３８Ｊからの距離が短くなるように切削刃４２の位置を制御することで、切削刃４２の先端は、第２中間軸３８Ｊを中心とする第２先端側円錐面３８を描くように配置される。そして、コア部１５の外周面のうち第２径方向Ｙで対向する部分に、第２先端側円錐面３８の一部で構成された１対の第２先端側傾斜曲面３８Ａ，３８Ａが形成される（図１５（Ａ）及び図１５（Ｂ）参照）。

ここで、図１４（Ａ）及び図１５（Ａ）に示すように、１対の第２先端側傾斜曲面３８Ａ，３８Ａは、コア部１５の周方向で、第２基端側傾斜曲面３７Ａに対してずれるように配置される。また、第２基端側傾斜曲面３７Ａ及び１対の第２先端側傾斜曲面３８Ａ，３８Ａの第１径方向Ｘの一方側の端縁は、共に、コア部１５の中心軸Ｊ１に対して斜めに交差する第２平面Ｈ２上に配置され、第２基端側傾斜曲面３７Ａと第２平面Ｈ２との交線である第２基端側曲線部２７と、第２先端側傾斜曲面３８Ａと第２平面Ｈ２との交線である第２先端側曲線部２８とが繋がる。

次いで、図１６（Ｂ）に示すように、第１軸３５Ｊに対してコア部１５の中心軸Ｊ１側に偏心した第１中間軸３６Ｊを中心に加工前継手４０Ｖを回転させながら、大径部４１に径方向外側から切削刃４２を当てて、大径部４１の外周部を切削する。このとき、大径部４１のうち第１中間位置Ｌ１より基端側の部分において、基端側へ向かうにつれて第１中間軸３６Ｊからの距離が短くなるように切削刃４２の位置を制御することで、切削刃４２の先端は、第１中間軸３６Ｊを中心とする第１基端側円錐面３６を描くように配置される。そして、コア部１５の外周面のうち第２径方向Ｙで対向する部分に、第１基端側円錐面３６の一部で構成された１対の第１基端側傾斜曲面３６Ａ，３６Ａが形成される（図１７（Ａ）及び図１７（Ｂ）参照）。なお、図１９（Ａ）及び図１９（Ｂ）には、１対の第１基端側傾斜曲面３６Ａ，３６Ａの形成の前後における大径部４１の断面が示されている。

ここで、図１６（Ａ）及び図１７（Ａ）に示すように、１対の第１基端側傾斜曲面３６Ａ，３６Ａは、コア部１５の周方向で、第１先端側傾斜曲面３５Ａに対してずれるように配置される。また、第１先端側傾斜曲面３５Ａ及び１対の第１基端側傾斜曲面３６Ａ，３６Ａの第１径方向Ｘの他方側の端縁は、共に、コア部１５の中心軸Ｊ１に対して斜めに交差する第１平面Ｈ１上に配置され、第１先端側傾斜曲面３５Ａと第１平面Ｈ１との交線である第１先端側曲線部２５と、第１基端側傾斜曲面３６Ａと第１平面Ｈ１との交線である第１基端側曲線部２６とが繋がる。そして、コア部１５の外周部のうち、第１先端側曲線部２５及び１対の第１基端側曲線部２６，２６と、第２基端側曲線部２７及び１対の第２先端側曲線部２８，２８と、の間に挟まれた部分に、環状峰部２０Ｖが形成される。以上により、図８〜図１０に示した樹脂管用継手１０Ｖが完成する。

樹脂管用継手１０Ｖの製造方法に関する説明は以上である。次に、樹脂管用継手１０Ｖの作用効果について説明する。

本実施形態の樹脂管用継手１０Ｖでは、樹脂管５０の内側に挿入されるコア部１５の外周面に形成された環状峰部２０Ｖが、コア部１５の中心軸Ｊ１に対して斜めに配置される楕円状に形成されているので、上記第１実施形態と同様に、樹脂管５０にコア部１５を容易に挿入することが可能となる。

また、樹脂管用継手１０Ｖでは、コア部１５の外周面のうち環状峰部２０Ｖに対して先端側に配置される部分には、コア部１５の先端側に向かって縮径する第２先端側円錐面３８の一部である第２先端側傾斜曲面３８Ａと第２基端側円錐面３７の一部である第２基端側傾斜曲面３７Ａとが設けられているので、樹脂管５０にコア部１５が挿入されて樹脂管５０が環状峰部２０Ｖを乗り越えるときに、第２先端側傾斜曲面３８Ａと第２基端側傾斜曲面３７Ａとによって樹脂管５０を徐々に外側へ広げることが可能となり、樹脂管５０へのコア部１５の挿入が容易となる。しかも、環状峰部２０Ｖは、コア部１５の軸方向に略一定の幅を有する帯状になっているので、樹脂管５０とのシールの安定化が図られる。

さらに、本実施形態の樹脂管継手１０Ｖでは、環状峰部２０Ｖのうち基端側を向く第１端縁２０ＶＡが、基端側に向かって縮径する第１先端側円錐面３５とコア部１５の中心軸Ｊ１と交差する第１平面Ｈ１との交線の一部である第１先端側曲線部２５と、基端側に向かって縮径する第１基端側円錐面３６と第１平面Ｈ１との交線の一部である１対の第１基端側曲線部２６，２６と、が一続きに繋がることで形成されている。環状峰部２０Ｖのうち先端側を向く第２端縁２０ＶＢは、先端側に向かって縮径する第２基端側円錐面３７とコア部１５の中心軸Ｊ１と交差する第２平面Ｈ２との交線の一部で構成された第２基端側曲線部２７と、先端側に向かって縮径する第２先端側円錐面３８と第２平面Ｈ２との交線の一部で構成された１対の第２先端側曲線部２８，２８と、が一続きに繋がることで形成されている。このような樹脂管用継手１０Ｖの構成によれば、図１１〜図１９で説明したように、切削加工により樹脂管用継手１０Ｖを製造することが可能となる。

［他の実施形態］
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）上記実施形態では、樹脂管用継手１０，１０Ｖは、樹脂管５０を締め付ける締め付け具（クリップ５１）と別体になっていたが、迅速継手のように、締め付け具を一体に備える構成であってもよい。

（２）上記実施形態で示した樹脂管用継手１０，１０Ｖの製造方法では、円環溝１６と先端突部１７は、環状峰部２０，２０Ｖの形成前に形成されていたが、環状峰部２０，２０Ｖの形成後に形成されてもよい。

（３）上記実施形態では、コア部１５の軸方向における環状峰部２０，２０Ｖの長さは、樹脂管５０がクリップ５１によって締め付けられる部分の軸長よりも若干短い長さとなっていたが（図１、図８参照）、当該締め付けられる部分の軸長以下であればよく、その軸長と同じ長さであっても半分以下の長さであってもよい。

（４）上記実施形態では、樹脂管用継手１０，１０Ｖが切削加工によって製造される例を示したが、鋳造によって製造されてもよい。

（５）上記実施形態では、樹脂管用継手１０，１０Ｖが、ストレート形状であったが、図２０（Ａ）に示すようにＬ字形状であってもよいし、図２０（Ｂ）に示すようにＴ字形状であってもよい。図２０（Ａ）では、Ｌ字の両端部にコア部１５が形成されていて、各コア部１５に環状峰部２０Ｖが形成された例が示されているが、各コア部１５に環状峰部２０と環状峰部２０Ｖの何れかが形成されていればよい。また、同図の例において、Ｌ字の一端部にのみコア部１５が形成され、そのコア部１５に、環状峰部２０又は環状峰部２０Ｖが形成されてもよい。図２０（Ｂ）では、Ｔ字における３つの枝管部分の全てにコア部１５が形成されていて、各コア部１５に環状峰部２０Ｖが形成された例が示されているが、各コア部１５に環状峰部２０と環状峰部２０Ｖの何れかが形成されていればよい。また、同図の例において、３つの枝管部分のうち何れか１つ又は２つの枝管部分にコア部１５が形成され、そのコア部１５に、環状峰部２０又は環状峰部２０Ｖが形成されてもよい。

１０，１０Ｖ 樹脂管用継手
１５ コア部
２０，２０Ｖ 環状峰部
２１ 第１傾斜曲面
２２ 第２傾斜曲面
２５ 第１先端側曲線部
２６ 第１基端側曲線部
２７ 第２基端側曲線部
２８ 第２先端側曲線部
３１ 第１円錐面
３１Ｊ 第１軸
３２ 第２円錐面
３２Ｊ 第２軸
３５ 第１先端側円錐面
３６ 第１基端側円錐面
３７ 第２基端側円錐面
３８ 第２先端側円錐面
５０ 樹脂管
Ｈ１ 第１平面
Ｈ２ 第２平面

Claims (4)

1. 樹脂管の内側に挿入される筒状のコア部を有し、そのコア部の外周面に、前記コア部の中心軸から最も離れた部位が周方向に閉じてなる環状峰部が形成された樹脂管用継手であって、
   前記環状峰部は、前記コア部の軸方向に対して斜めに傾斜した傾斜面に沿って配置されて、前記コア部の先端側へ向かうにつれて前記コア部の径方向の一方側へ向かい、且つ、前記傾斜面と垂直な方向から見て楕円状に形成され、
   前記コア部の外周面のうち前記環状峰部に対して前記コア部の基端側に配置される部分は、前記コア部の中心軸に対して径方向の他方側に偏心した第１軸を中心として前記コア部の基端側に向かって縮径する第１円錐の円錐面の一部で構成され、
   前記コア部の外周面のうち前記環状峰部に対して前記コア部の先端側に配置される部分は、前記コア部の中心軸に対して径方向の一方側に偏心した第２軸を中心として前記コア部の先端側に向かって縮径する第２円錐の円錐面の一部で構成されている樹脂管用継手。
2. 樹脂管の内側に挿入される筒状のコア部を有し、そのコア部の外周面に、前記コア部の中心軸から最も離れた部位が周方向に閉じてなる環状峰部が備えられた樹脂管用継手であって、
   前記環状峰部は、前記コア部の中心軸に対して斜めに傾斜した傾斜面に沿って配置されて、前記コア部の先端側へ向かうにつれて前記コア部の径方向の一方側へ向かい、且つ、前記傾斜面と垂直な方向から見て楕円状に形成されると共に、前記コア部の軸方向に幅を有する帯状をなし、
   前記環状峰部のうち前記コア部の基端側を向く第１端縁は、
   前記コア部の中心軸に対して径方向の他方側に偏心した第１軸を中心として前記コア部の基端側に向かって縮径する第１先端側円錐の円錐面と、前記傾斜面と略平行な第１平面と、の交線の一部である第１先端側曲線部と、
   前記第１軸に対して前記コア部の中心軸側に偏心した第１中間軸を中心として前記コア部の基端側に向かって縮径する第１基端側円錐の円錐面と、前記第１平面と、の交線の一部である第１基端側曲線部と、が一続きに繋がることで形成され、
   前記環状峰部のうち前記コア部の先端側を向く第２端縁は、
   前記コア部の中心軸に対して径方向の一方側に偏心した第２軸を中心として前記コア部の先端側に向かって縮径する第２基端側円錐の円錐面と、前記傾斜面と略平行で且つ前記第１平面に対して前記コア部の先端側に位置する第２平面と、の交線の一部で構成された第２基端側曲線部と、
   前記第２軸に対して前記コア部の中心軸側に偏心した第２中間軸を中心として前記コア部の先端側に向かって縮径する第２先端側円錐の円錐面と、前記第２平面と、の交線の一部で構成された第２先端側曲線部と、が一続きに繋がることで形成されている樹脂管用継手。
3. 樹脂管の内側に挿入される筒状のコア部の外周面に、前記コア部の中心軸から最も離れた部位が周方向に閉じてなる環状峰部が形成されている樹脂管用継手の製造方法であって、
   前記コア部に前記環状峰部と同径又は前記環状峰部より大径の大径部を形成しておくことと、
   前記大径部の外周部を切削して、前記コア部の中心軸に対して斜めに交差する長軸を有し且つ前記コア部の先端側へ向かうにつれて径方向の一方側へ向かう楕円状の前記環状峰部を形成することと、を含み、
   前記大径部の外周部を切削することには、
   前記コア部の中心軸に対して径方向の他方側に偏心した第１軸を中心に前記コア部を回転させながら切削刃を前記コア部の軸方向に移動させると共に、前記切削刃の前記第１軸からの距離を前記コア部の先端側から基端側へ向かうにつれて短くして、前記大径部のうち径方向の一方側を向く部分に、前記コア部の基端側へ向かうにつれて縮径する第１円錐の円錐面の一部である第１傾斜曲面を形成することと、
   前記コア部の中心軸に対して径方向の一方側に偏心した第２軸を中心に前記コア部を回転させながら前記切削刃を前記コア部の軸方向に移動させると共に、前記切削刃の前記第２軸からの距離を前記コア部の基端側から先端側へ向かうにつれて短くして、前記大径部のうち径方向の他方側を向く部分に、前記コア部の先端側へ向かうにつれて縮径する第２円錐の円錐面の一部である第２傾斜曲面を形成することと、が含まれ、
   前記環状峰部が、前記第１傾斜曲面と前記第２傾斜曲面の境界線として形成される樹脂管用継手の製造方法。
4. 樹脂管の内側に挿入される筒状のコア部の外周面に、前記コア部の中心軸から最も離れた部位が周方向に閉じてなる環状峰部が形成されている樹脂管用継手の製造方法であって、
   前記コア部に前記環状峰部と同径又は前記環状峰部より大径の大径部を形成しておくことと、
   前記大径部の外周部を切削して、前記コア部の中心軸に対して斜めに交差する長軸を有し且つ前記コア部の先端側へ向かうにつれて前記コア部の中心軸と直交する第１径方向の一方側へ向かう楕円状の前記環状峰部を形成することと、を含み、
   前記大径部の外周部を切削することには、
   前記コア部の中心軸に対して前記第１径方向の他方側に偏心した第１軸を中心に前記コア部を回転させながら切削刃を前記コア部の軸方向に移動させると共に、前記大径部のうち軸方向の中間に位置する第１中間位置より先端側において、前記切削刃の前記第１軸からの距離を前記コア部の基端側へ向かうにつれて短くして、前記大径部のうち前記第１径方向の一方側を向く部分に、前記コア部の基端側へ向かうにつれて縮径する第１先端側円錐の円錐面の一部である第１先端側傾斜曲面を形成することと、
   前記コア部の中心軸に対して前記第１径方向の一方側に偏心した第２軸を中心に前記コア部を回転させながら前記切削刃を前記コア部の軸方向に移動させると共に、前記大径部のうち前記第１中間位置よりも先端側に位置する第２中間位置よりも基端側において、前記切削刃の前記第２軸からの距離を前記コア部の先端側へ向かうにつれて短くして、前記大径部のうち前記第１径方向の他方側を向く部分に、前記コア部の先端側へ向かうにつれて縮径する第２基端側円錐の円錐面の一部である第２基端側傾斜曲面を形成することと、
   前記第１軸よりも前記コア部の中心軸側に偏心した第１中間軸を中心に前記コア部を回転させながら前記切削刃を前記コア部の軸方向に移動させると共に、前記大径部のうち前記第１中間位置より基端側において、前記切削刃の前記第１中間軸からの距離を前記コア部の基端側へ向かうにつれて短くして、前記大径部のうち前記コア部の中心軸と前記第１径方向との両方に直交する第２径方向で対向する部分に、前記コア部の基端側へ向かうにつれて縮径する第１基端側円錐の円錐面の一部で構成され、且つ、前記第１径方向の他方側を向く端縁が前記第１先端側傾斜曲面における前記第１径方向の他方側を向く端縁と繋がる１対の第１基端側傾斜曲面を形成することと、
   前記第２軸よりも前記コア部の中心軸側に偏心した第２中間軸を中心に前記コア部を回転させながら前記切削刃を前記コア部の軸方向に移動させると共に、前記大径部のうち前記第２中間位置より先端側において、前記切削刃の前記第２中間軸からの距離を前記コア部の先端側へ向かうにつれて短くして、前記大径部のうち前記第２径方向で対向する部分に、前記コア部の先端側へ向かうにつれて縮径する第２先端側円錐の円錐面の一部で構成され、且つ、前記第１径方向の一方側を向く端縁が前記第２基端側傾斜曲面における前記第１径方向の一方側を向く端縁と繋がる１対の第２先端側傾斜曲面を形成することと、が含まれ、
   前記環状峰部が、前記大径部において、前記１対の第１基端側傾斜曲面と前記第１先端側傾斜曲面とにおける前記第１径方向の他方側を向く端縁と、前記１対の第２先端側傾斜曲面と前記第２基端側傾斜曲面とにおける前記第１径方向の一方側を向く端縁と、に挟まれる部分に形成される樹脂管用継手の製造方法。