JP2017095646A - 摩擦材 - Google Patents
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Abstract
Description
昨今の車両の高性能化、高速化に伴い、ブレーキの役割は益々過酷なものとなってきており、十分に高い摩擦係数(効き)を有することが必要である。さらに高速からの制動時には高温となることから、低温低速での制動時とは摩擦状態が異なり、温度変化による摩擦係数の変化が少ない、安定した摩擦特性が求められている。
また、摩擦材中に含まれる銅成分は、ブレーキ制動により摩耗粉として放出されることから、自然環境への影響が指摘されている。
特許文献5では、摩擦材組成物において、チタン酸塩を特定量含有し、さらに亜鉛粉を含有することにより、銅及び銅以外の金属繊維の含有量を一定以下としても高温での耐摩耗性に優れ、かつメタルキャッチの生成が少ない摩擦材が得られることが開示されている。
(1) 生体溶解性無機繊維を7体積%以上と、金属硫化物とを含み、かつ銅成分及び金属繊維を共に含有しない摩擦材。
(2) さらに亜鉛を含む、前記(1)に記載の摩擦材。
(3) 前記生体溶解性無機繊維が、Al2O3−SiO2−ZrO2−K2O系、SiO2−CaO−MgO系、SiO2−MgO−CaO−SrO系、及びSiO2−Al2O3−CaO−MgO−K2O−Na2O−FeO系からなる群より選ばれる少なくとも1種である、前記(1)または(2)に記載の摩擦材。
(4) 前記生体溶解性無機繊維中の粒径45μm以上のショット量が30重量%以下である、前記(1)〜(3)のいずれか1に記載の摩擦材。
(5) 前記金属硫化物が、硫化錫、硫化ビスマス、二硫化モリブデン、及び三硫化アンチモンからなる群より選ばれる少なくとも1種である、前記(1)〜(4)のいずれか1に記載の摩擦材。
すなわち、生体溶解性無機繊維を所定量以上含むことにより、摩擦材マトリックスが補強強化されて耐熱性が向上し、安定した摩擦係数と耐摩耗性を確保することができる。また金属硫化物を含むことにより、摩擦材と相手材が摩擦する界面で皮膜を形成し、掘り起こし摩擦や破壊摩耗を抑制し、高温高速制動での摩擦係数と耐摩耗性を両立させることができる。
本明細書において数値範囲を示す「〜」とは、その前後に記載された数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。また、本明細書で、「銅成分を含まない」とは、銅繊維、銅粉、並びに銅を含んだ合金(真鍮又は青銅等)及び化合物のいずれも、摩擦材の原材料として配合していないことを言い、北米における2025年からの銅使用量規制で定められた値である0.5重量%以下であることを意味する。また、「金属繊維を含まない」とは、スチール繊維や銅繊維等の金属繊維の含有量が0.5重量%以下であることを意味する。
本発明に係る摩擦材は、生体溶解性無機繊維を7体積%以上と、金属硫化物とを含み、かつ銅成分及び金属繊維を共に含有しないことを特徴とする。
また、本発明に係る摩擦材はさらに亜鉛を含むことが好ましい。
本発明において、生体溶解性無機繊維は摩擦材マトリックスとして用いられる。すなわち、従来生体溶解性無機繊維は、雨水や塩水に対する錆落としのために配合されることが主であったが、本発明においては摩擦材の骨格として用いられる。そのため、生体溶解性無機繊維の含有量は摩擦材に対して7体積%以上であることが必要であり、好ましくは10体積%以上である。
一方、生体溶解性無機繊維の含有量が多すぎると、ディスクロータへの攻撃性が増大することから、30体積%未満が好ましく、25体積%以下がより好ましく、20体積%以下がさらに好ましい。
なお、摩擦材に対する生体溶解性無機繊維の含有量を重量%で表す場合には、生体溶解性無機繊維の含有量は6重量%以上であることが必要であり、好ましくは9重量%以上である。また上限は29重量%未満が好ましく、23重量%以下がより好ましく、18重量%以下がさらに好ましい。
また、生体溶解性無機繊維は、その表面にシランカップリング剤等により表面処理が施されていてもよい。
本発明において金属硫化物は主に高温潤滑剤としての役割を果たす。すなわち、摩擦材と相手材が摩擦する界面で皮膜を形成し、掘り起こし摩擦、破壊摩耗を抑制できる。特に、従来の潤滑剤である黒鉛は高温制動時には機能しなくなるが、金属硫化物は、高温高速制動であっても良好な摩擦係数と耐摩耗性を両立させることができる。
一方、多すぎるとすべり性がよくなりすぎて摩擦特性が低下する場合もあることから、10体積%未満が好ましく、7体積%以下がより好ましく、6体積%以下がさらに好ましい。ただし、高負荷制動を主な目的とする場合には、10体積%以上含んでいてもよい。
本発明に係る摩擦材は、上記金属硫化物に加えて亜鉛を含むことが好ましい。亜鉛は金属硫化物と共に摩擦材と相手材が摩擦する界面で皮膜を形成し、掘り起こし摩擦、破壊摩耗を抑制し、高温高速制動での摩擦係数と耐摩耗性を両立させることができる。
上記の他に用いられる成分として、従来公知の結合材や摩擦調整材、繊維基材を配合することができる。
[結合材]
本発明に係る摩擦材には通常用いられる結合材を用いることができるが、エラストマー変性フェノール樹脂、フェノール樹脂(ストレートフェノール樹脂、各種変性フェノール樹脂を含む)、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂等の熱硬化性樹脂を挙げることができる。なお、各種変性フェノール樹脂には炭化水素樹脂変性フェノール樹脂、エポキシ変性フェノール樹脂等が挙げられる。
本発明に係る摩擦材には通常用いられる摩擦調整材を用いることができるが、例えば有機充填材、無機充填材、研削材が挙げられる。
(有機充填材)
有機充填材としては、例えば、アクリルニトリルブタジエンゴム(NBR)、スチレンブタジエンゴム(SBR)、ブタジエンゴム(BR)等からなる各種ゴムやタイヤトレッド、ゴムダスト、カシューダストなどの有機物ダスト、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)等が挙げられる。
有機充填材の含有量は、摩擦材中3〜10体積%であること好ましい。
無機充填材としては、例えば、錫等の金属粉(亜鉛を除く。)、バーミキュライト、マイカ、水酸化カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、天然黒鉛、鱗片状黒鉛、弾性黒鉛、膨張黒鉛、黒鉛コークス、板状、鱗片状または粉状のチタン酸カリウム、チタン酸リチウムカリウム、チタン酸マグネシウムカリウム等を挙げることができる。
無機充填材の含有量は、摩擦材中30〜55体積%であることが好ましい。
また、有機充填材と無機充填材の和である充填材の総量としては、摩擦材中30〜65体積%であることが好ましい。
研削材は、粒径が小さいほどマイルドな研削材となるが、小さすぎると研削材としての役目を果たさなくなる。一方、粒径が大きいほど相手材を研削して摩擦係数を向上させるが、大きすぎると相手材を過剰に研削する。研削材の種類や形状、モース硬度に応じて、粒径や含有量を調整する。
この中でも、安定化ジルコニア及び珪酸ジルコニウムの少なくとも一方を研削材として用いることが高速・高負荷での制動で要求される高い摩擦係数を得られる点から好ましい。これら研削材は単独でまたは2種以上組み合わせて用いることができる。
モース硬度7未満の研削材を、摩擦材に対して1〜10体積%含有することが好ましく、1〜7体積%が更に好ましい。また、研削材全体の含有量は、摩擦材中通常2〜20体積%であり、好ましくは4〜13体積%である。
本発明に係る摩擦材には金属繊維以外の、通常用いられる繊維基材を用いることができ、例えば有機繊維や生体溶解性無機繊維以外の無機繊維が挙げられる。
(有機繊維、無機繊維)
有機繊維としては、芳香族ポリアミド(アラミド)繊維、セルロース繊維、ポリアクリル系繊維等が挙げられる。中でもアラミド繊維が摩擦材のマトリクス強度の点から好ましい。
生体溶解性無機繊維以外の無機繊維としては、チタン酸カリウム繊維、ガラス繊維、炭素繊維、ロックウール等が挙げられる。
本発明の摩擦材を製造するには、上記各成分を配合し、その配合物を通常の製法に従って予備成形し、熱成形、加熱、研摩等の処理を施すことにより製造することができる。
上記摩擦材を備えた摩擦パッド(ブレーキパッド)は、以下の工程(1)〜(5)により製造することができる。
(1)鋼板(プレッシャプレート)を板金プレスにより所定の形状に成形する工程。
(2)所定の形状に成形された鋼板に脱脂処理、化成処理及びプライマー処理を施し、接着剤を塗布する工程。
(3)摩擦材の原材料混合物の加圧成形を行い、予備成形品を製造する工程。
(4)上記(1)および(2)の工程を経たプレッシャプレートと、上記(3)の工程を経た摩擦材の予備成形品とを、熱成形工程において所定の温度及び圧力で熱成形して両部材を一体に固着する工程。
(5)上記(4)の工程の後アフタキュアを行い、最終的に研摩や表面焼き、塗装等の仕上げ処理を施す工程。
<実施例1〜16及び比較例1〜4>
摩擦材の配合材料を表2に示す配合組成(体積%)に従って混合機にて均一に混合し、摩擦材混合物を得た。続いて摩擦材混合物を常温、圧力20MPaで10秒間予備成形して予備成形品を得た。この予備成形品を熱成形型に投入し、予め接着剤を塗布した金属板(プレッシャープレート:P/P)を重ね、温度150℃、成形面圧40MPaで5分間加熱圧縮成形を行った。この加熱圧縮成形体に対し、温度150〜300℃で1〜4時間熱処理し、所定の厚みに研摩・塗装することで、実施例1〜16及び比較例1〜4に係る摩擦材を含む摩擦パッドを得た。
また亜鉛粉は平均粒径5μmであった。
(1)摩擦特性評価
JASO C406(一般性能試験)に準拠した摩擦特性評価を実施した。摩擦特性の評価は1/7スケールテスター(慣性1.5kg・m2)を用い、第2効力100(km/時)の平均摩擦係数μを求めた。結果を表2にまとめた。
表2の評価においては、該第2効力100(km/時)の平均摩擦係数μが0.45超を◎、0.40超0.45以下を○、0.40以下を×とした。
上記(1)摩擦特性評価を実施した後に、慣性を2.5kg・m2にし、下記表1に従ってすりあわせの後に高負荷制動試験1を行い、さらにその後、ディスクロータの温度を100℃以下まで冷却し、昇温制動後に高負荷制動試験2を行った。表2に高負荷制動試験1における瞬時最低摩擦係数μ(ディスクロータ初期温度100℃ 瞬時最低μ)と、高負荷制動試験2における瞬時最低摩擦係数μ(ディスクロータ初期温度200℃ 瞬時最低μ)及びパッド摩耗量(JASO−C406+高負荷制動後のパッド摩耗量[mm])とをそれぞれまとめた。
表2の評価においては、瞬時最低摩擦係数μが0.20超を◎、0.15超0.20以下を○、0.15以下を×とした。またパッド摩耗量については比較例1のパッド摩耗量を基準とし、−30%以下を◎、−30%以上+10%以下を○、+10%超を×とした。なお、評価基準とした比較例1の摩擦パッドにおける摩擦材は銅繊維を含有しており、配合組成はNAO(Non−Asbestos Organic)材の摩擦材として従来一般的に用いられる配合組成に相当するものである。
摩擦パッドからテストピースを切り出し、1/7スケールテスターを用いて該テストピースを面圧0.06MPaでディスクロータに押し付けて速度60km/時で空転させた際の、40時間後のロータ摩耗量(μm)を測定した。なお、ディスクロータにはFC200を用いた。
表2の評価においては、該ロータ摩耗量(空転ディスクロータ攻撃性[μm] 0.06[MPa])が15μm以下を◎、15μm超20μm以下を○、20μm超を×とした。
しかしながら、銅成分を含まない場合であっても、生体溶解性無機繊維を7体積%以上と、金属硫化物とを含むことにより、高負荷制動時の摩擦係数が向上する(実施例2、4及び7参照)。さらに金属硫化物の含有量を増やすことにより、ディスクロータ初期温度200℃といった特に高負荷とした場合の瞬時最低摩擦係数がより良好なものとなる(実施例1及び4参照)。
また、亜鉛を含むことにより相手材攻撃性がより低くなった(実施例14及び16参照)。
Claims (5)
- 生体溶解性無機繊維を7体積%以上と、金属硫化物とを含み、かつ銅成分及び金属繊維を共に含有しない摩擦材。
- さらに亜鉛を含む、請求項1に記載の摩擦材。
- 前記生体溶解性無機繊維が、Al2O3−SiO2−ZrO2−K2O系、SiO2−CaO−MgO系、SiO2−MgO−CaO−SrO系、及びSiO2−Al2O3−CaO−MgO−K2O−Na2O−FeO系からなる群より選ばれる少なくとも1種である、請求項1または2に記載の摩擦材。
- 前記生体溶解性無機繊維中の粒径45μm以上のショット量が30重量%以下である、請求項1〜3のいずれか1項に記載の摩擦材。
- 前記金属硫化物が、硫化錫、硫化ビスマス、二硫化モリブデン、及び三硫化アンチモンからなる群より選ばれる少なくとも1種である、請求項1〜4のいずれか1項に記載の摩擦材。
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