JP2017095616A - タイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】湿熱条件下に晒された場合でも、転がり抵抗の増加が抑制されるタイヤを提供する。【解決手段】少なくとも、（Ａ）アミド結合及びエステル結合の少なくとも一方を有する樹脂材料と、（Ｂ）カルボジイミド化合物と、を含み、前記樹脂材料１００質量部に対する前記カルボジイミド化合物の含有量が０．３質量部以上６質量部未満である樹脂組成物で形成されるタイヤ骨格体を有するタイヤ。【選択図】図１

Description

本発明は、タイヤに関する。

近年、軽量化や、成形の容易さ、リサイクルのしやすさから、樹脂材料、特に熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーなどをタイヤ材料として用いることが検討されている。
特に、その高い耐熱性と小さな転がり抵抗性から、特許文献１ではアミド結合やエステル結合を有するような樹脂材料をタイヤ材料として用いる検討が多くなされている。

特開２０１２−０４６０３０公報

樹脂材料を用いたタイヤの多くは、タイヤ骨格体や補強コード部材等にアミド結合やエステル結合を有するような樹脂材料を用いており、このような樹脂材料を用いたタイヤを使用するに際しては、長期使用に耐える等の高い経済性が求められる。タイヤの経済性に直接影響する物性としては、タイヤの転がり抵抗が挙げられる。
一方、タイヤを長期間使用する場合には、タイヤが高温多湿な環境下に置かれることが想定されるが、このような条件下において前述のアミド結合やエステル結合を有するような樹脂材料を用いたタイヤは、使用期間を増すごとに転がり抵抗性が悪化していくことが分かってきている。

ところが、このような樹脂材料を用いたタイヤが高温多湿な条件下（湿熱条件下）に晒された場合に、タイヤの転がり抵抗がどのように変化するかは不明な点が多く、これに対する有効な解決策は未だ提案されていない。

以上の状況に鑑み、本発明は、湿熱条件下に晒された場合でも、転がり抵抗の増加が抑制されるタイヤを提供することを目的とする。

＜１＞少なくとも、（Ａ）アミド結合及びエステル結合の少なくとも一方を有する樹脂材料と、（Ｂ）カルボジイミド化合物と、を含み、前記樹脂材料１００質量部に対する前記カルボジイミド化合物の含有量が０．３質量部以上６質量部未満である樹脂組成物で形成されるタイヤ骨格体を有するタイヤ。

＜２＞前記樹脂材料が、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド樹脂及びポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１つの樹脂を含む＜１＞に記載のタイヤ。

＜３＞前記タイヤ骨格体の外周部に周方向に巻回されることで補強コード層を形成する補強コード部材をさらに有し、前記補強コード部材は、少なくとも被覆用樹脂によって被覆された＜１＞又は＜２＞に記載のタイヤ。

＜４＞前記被覆用樹脂が、前記樹脂材料である＜３＞に記載のタイヤ。

＜５＞前記被覆用樹脂が、前記樹脂組成物である＜３＞に記載のタイヤ。

本発明は、湿熱条件下に晒された場合でも、転がり抵抗の増加が抑制されるタイヤを提供できる。

（Ａ）は、本発明の第１実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図であり、（Ｂ）は、リムに装着したビード部の断面図である。 第１実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。 コード加熱装置、及びローラ類を用いてタイヤケースのクラウン部に補強コードを埋設する動作を説明するための説明図である。 （Ａ）は本発明の第２実施形態に係るタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図であり、（Ｂ）はタイヤにリムを嵌合させた状態のビード部のタイヤ幅方向に沿った断面の拡大図である。 第２実施形態のタイヤの補強層の周囲を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。

本発明のタイヤは、少なくとも、（Ａ）アミド結合及びエステル結合の少なくとも一方を有する樹脂材料と、（Ｂ）カルボジイミド化合物と、を含み、前記樹脂材料１００質量部に対する前記カルボジイミド化合物の含有量が０．３質量部以上６質量部未満である樹脂組成物で形成されるタイヤ骨格体を有する。

タイヤの使用において、タイヤ骨格体に使用される樹脂材料は、長期間の使用中に、水の影響を受ける場合が多いと想定される。特に、エステル結合やアミド結合を有する樹脂材料で形成されたタイヤ骨格体を有するタイヤが湿熱条件下に晒された場合には、タイヤの転がり抵抗が増大するという問題があった。その為に、かかる樹脂材料を原料とするタイヤを用いた自動車は、長期間の使用後に、転がり抵抗が大きくなり、燃費が悪化することが懸念される。また、このようなタイヤは、湿熱条件下に晒された場合には、発熱により樹脂が劣化することも懸念されるため、耐久性の面においても課題がある。

タイヤにおいては、樹脂組成物（タイヤ骨格体）の損失正接（ｔａｎδ）が大きくなると、タイヤが転動する際の変形で発生するエネルギー損失（発熱）が大きくなり、転がり抵抗も大きくなる傾向にある。エステル結合やアミド結合を有する樹脂材料で形成されたタイヤ骨格体を有するタイヤにおいても、長期間でかつ湿熱条件下に晒された後には、転がり抵抗が大きくなるともに、ｔａｎδも大きくなる傾向がある。

しかし、本発明における樹脂組成物（タイヤ骨格体を形成する樹脂組成物）中には、カルボジイミド化合物が含まれているので、湿熱条件下に晒された後（湿熱条件の経過後）でも、タイヤ骨格体のｔａｎδの上昇が抑制される。さらに、湿熱条件下に晒される前のｔａｎδよりも、湿熱条件下に晒された後のｔａｎδをむしろ低下させることができる。このため、本発明のタイヤにおいては、タイヤとしての転がり抵抗が、湿熱条件下に晒された後にも維持されるか、あるいは改善されるという効果を有する。

本明細書におけるｔａｎδは、ＪＩＳＫ６２５１（１９９３年）に規定されるダンベル状試験片（５号形試験片）を作製した後、市販の粘弾性測定試験機（レオメトリックス社製）を使用し、温度３０℃、歪１％、周波数２０Ｈｚで測定することによって得ることができる。
また、タイヤの転がり抵抗は、ＪＡＴＭＡに準拠する所定のリムに組み付けて、所定の内圧、負荷荷重及び速度でタイヤを転動させ、所定の大きさの鉄板表面を持つドラム試験機を用いて測定することができる。
また、本明細書中の「湿熱条件下に晒される」とは、目的のタイヤあるいはタイヤ骨格体（樹脂組成物を形成する樹脂組成物）が４０℃以上で、湿度６０％ＲＨ（相対湿度６０％）以上の雰囲気に少なくとも合計１００時間以上晒されることをいう。

まず、本発明におけるタイヤ骨格体を構成する（Ａ）アミド結合及びエステル結合の少なくとも一方を有する樹脂材料（以下、特定樹脂材料と称する）、及びこれらに添加する（Ｂ）カルボジイミド化合物について説明し、続いて本発明のタイヤの具体的な実施形態について図を用いて説明する。

（特定樹脂材料）
特定樹脂材料とは、樹脂材料中のポリマー分子中にアミド結合もしくはエステル結合、又はアミド結合及びエステル結合の両方を含むものをいう。この場合に、アミド結合もしくはエステル結合のいずれかの結合を有するポリマーを前記特定樹脂材料中に含むものでもよいし、アミド結合を有するポリマーと、前記アミド結合を有するポリマー以外のエステル結合を有するポリマーと、を混合したものでもよい。
特定樹脂材料としては、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）及び熱硬化性樹脂など、本発明の効果を損なわない限り、アミド結合及びエステル結合の少なくとも一方を有するいかなる樹脂を用いてもよいが、中でもタイヤの転がり抵抗をより低下させるという観点から、熱可塑性エラストマー、ポリアミド樹脂及びポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましい。ここで、ポリアミド樹脂及びポリエステル樹脂とは、前記熱可塑性エラストマー以外の樹脂をいう。ポリアミド樹脂及びポリエステル樹脂としては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを除く）やエンジニアリングプラスチックとして用いられているものが挙げられる。また、後述するように、上記の特定樹脂材料の熱可塑性エラストマーとしては、ポリアミド系熱可塑性エラストマー及びポリエステル系熱可塑性エラストマーが挙げられる。
また、特定樹脂材料において、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド樹脂及びポリエステル樹脂の詳細については、下記にそれぞれ説明する。
なお、本明細書において、「樹脂」には、加硫ゴムは含まれない。

特定樹脂材料の含有量としては、樹脂組成物の総量に対して３０質量％以上であることが好ましい。前記含有量が、樹脂組成物の総量に対して、３０質量％以上であると樹脂材料の特性を十分に発揮させることができ、タイヤの転がり抵抗をより低下させることができる。また、特定樹脂材料の含有量は、５０質量％以上であることが更に好ましく、７０質量％以上であることが特に好ましい。

（ポリアミド樹脂）
ポリアミド樹脂としては、本発明の効果を損なわない限り特に限定されない。前記ポリアミド樹脂としては、例えば、ε-カプロラクタムを開環重縮合したポリアミド（アミド６）、ウンデカンラクタムを開環重縮合したポリアミド（アミド１１）、ラウリルラクタムを開環重縮合したポリアミド（アミド１２）、ジアミンと二塩基酸とを重縮合したポリアミド（アミド６６）又はメタキシレンジアミンを構成単位として有するポリアミド（アミドＭＸ）等を挙げることができる。

熱可塑性エラストマーでないポリアミド系樹脂は、市販の製品を用いてもよい。
前記アミド６としては、例えば、市販品の宇部興産社製「ＵＢＥナイロン」１０２２Ｂ
、１０１１ＦＢ等を用いることができる。前記アミド１２としては、例えば、宇部興産社製「ＵＢＥナイロン」、３０２４Ｕ等を用いることができる。前記アミド６６としては、「ＵＢＥナイロン ２０２０Ｂ」等を用いることができる。また、前記アミドＭＸとしては、例えば、市販品の三菱ガス化学社製のＭＸナイロン（Ｓ６００１、Ｓ６０２１，Ｓ６０１１）等を用いることができる。

（ポリエステル樹脂）
ポリエステル樹脂としては、結晶性でも非晶性でもよく、脂肪族系ポリエステル、芳香族系ポリエステル等が挙げられる。脂肪族系ポリエステルは、飽和脂肪族系ポリエステルであっても、不飽和脂肪族系ポリエステルであってもよい。
芳香族系ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリスチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられ、ポリブチレンテレフタレートを挙げることが好ましい。
脂肪族系ポリエステルとしては、ジカルボン酸／ジオール縮合系、及びヒドロキシカルボン酸縮合系の何れも用いられる。例えば、ポリ乳酸、ポリヒドロキシ−３−ブチル酪酸、ポリヒドロキシ−３−ヘキシル酪酸、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペート等が挙げられる。

上記のようなポリエステル樹脂としては、市販品を用いることもでき、例えば、ポリプラスチック（株）製の「ジュラネックス」シリーズ（例えば、２０００、２００２等）、三菱エンジニアリングプラスチック(株)製のノバデュランシリーズ（例えば、５０１０Ｒ５、５０１０Ｒ３−２等）、東レ（株）製の「トレコン」シリーズ（例えば、１４０１Ｘ０６、１４０１Ｘ３１等）が挙げられる。

（熱可塑性エラストマー）
熱可塑性エラストマーとしては、アミド結合及びエステル結合の少なくとも一方を含む、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、及び、動的架橋型熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）、が挙げられる。
熱可塑性エラストマーとは、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になる高分子化合物であって、かつ、ゴム状弾性を有する高分子化合物をいう。
上記の熱可塑性エラストマーの中でも、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）が好ましい。

（ポリアミド系熱可塑性エラストマー）
「ポリアミド系熱可塑性エラストマー」とは、結晶性で融点の高いポリマーに由来するハードセグメントと非晶性でガラス転移温度の低いポリマーに由来するソフトセグメントとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料であって、ハードセグメントを形成するポリマーの主鎖にアミド結合（−ＣＯＮＨ−）を有するものを用いることができる。ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８：２００７に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）等や、特開２００４−３４６２７３号公報に記載のポリアミド系熱可塑性エラストマー等を挙げることができる。
また、本発明におけるポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、エステル結合を有するポリマーを含んでいてもよい。

ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリアミドが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、ポリエステル又はポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーはハードセグメント及びソフトセグメントの他に、ジカルボン酸等の鎖長延長剤を用いてもよい。前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、例えば、下記一般式（１）または一般式（２）で表されるモノマーによって生成されるポリアミドを挙げることができる。

−ハードセグメント−
前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、例えば、下記一般式（１）又は一般式（２）で表されるモノマーを用いて合成されるポリアミドを挙げることができる。

一般式（１）中、Ｒ^１は、炭素数２〜２０の脂肪族炭化水素（好ましくは飽和脂肪族炭化水素）の分子鎖を表す。炭素数２〜２０の脂肪族炭化水素の分子鎖としては、例えば、炭素数２〜２０のアルキレン基が挙げられる。

一般式（２）中、Ｒ^２は、炭素数３〜２０の脂肪族炭化水素（好ましくは飽和脂肪族炭化水素）の分子鎖を表す。炭素数３〜２０の脂肪族炭化水素の分子鎖としては、例えば、炭素数３〜２０のアルキレン基が挙げられる。

一般式（１）中、Ｒ^１としては、炭素数３〜１８の脂肪族炭化水素の分子鎖（例えば、炭素数３〜１８のアルキレン基）が好ましく、炭素数４〜１５の脂肪族炭化水素の分子鎖（例えば、炭素数４〜１５のアルキレン基）が更に好ましく、炭素数１０〜１５の脂肪族炭化水素の分子鎖（例えば、炭素数１０〜１５のアルキレン基）が特に好ましい。また、一般式（２）中、Ｒ^２としては、炭素数３〜１８の脂肪族炭化水素の分子鎖（例えば、炭素数３〜１８のアルキレン基）が好ましく、炭素数４〜１５の脂肪族炭化水素の分子鎖（例えば、炭素数４〜１５のアルキレン基）が更に好ましく、炭素数１０〜１５の脂肪族炭化水素の分子鎖（例えば、炭素数１０〜１５のアルキレン基）が特に好ましい。前記一般式（１）又は一般式（２）で表されるモノマーとしては、ω−アミノカルボン酸やラクタムが挙げられる。
また、前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、これらω−アミノカルボン酸やラクタムの重縮合体や、ジアミンとジカルボン酸との共縮重合体等が挙げられる。

前記ω−アミノカルボン酸としては、６−アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン酸、８−アミノオクタン酸、１０−アミノカプリン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸などの炭素数５〜２０の脂肪族ω−アミノカルボン酸等を挙げることができる。また、ラクタムとしては、ラウリルラクタム、ε−カプロラクタム、ウンデカンラクタム、ω−エナントラクタム、２−ピロリドンなどの炭素数５〜２０の脂肪族ラクタムなどを挙げることができる。

前記ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、３−メチルペンタメチレンジアミン、メタキシレンジアミンなどの炭素数２〜２０の脂肪族ジアミンなどのジアミン化合物を挙げることができる。
また、ジカルボン酸は、ＨＯＯＣ−（Ｒ^３）_ｍ−ＣＯＯＨ（Ｒ^３：炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖、ｍ：０又は１）で表すことができ、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの炭素数２〜２２の脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。

前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、ε-カプロラクタムを開環重縮合したポリアミド（ポリアミド６）、ウンデカンラクタムを開環重縮合したポリアミド（ポリアミド１１）、ラウリルラクタムを開環重縮合したポリアミド（ポリアミド１２）、１２−アミノドデカン酸を重縮合したポリアミド（ポリアミド１２）、ジアミンと二塩基酸との重縮合ポリアミド（ポリアミド６６）又はメタキシレンジアミンを構成単位として有するポリアミド（アミドＭＸ）等を挙げることができる。

前記ポリアミド６は、例えば、｛ＣＯ−（ＣＨ_２）_５−ＮＨ｝_ｎ（ｎは任意の繰り返し単位数を表す）で表すことができ、例えば、ｎとしては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。
前記ポリアミド１１は、例えば、｛ＣＯ−（ＣＨ_２）_１０−ＮＨ｝_ｎ（ｎは任意の繰り返し単位数を表す）で表すことができ、例えば、ｎとしては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。
前記ポリアミド１２は、例えば、｛ＣＯ−（ＣＨ_２）_１１−ＮＨ｝_ｎ（ｎは任意の繰り返し単位数を表す）で表すことができ、例えば、ｎとしては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。
前記ポリアミド６６は、例えば、｛ＣＯ（ＣＨ_２）_４ＣＯＮＨ（ＣＨ_２）_６ＮＨ｝_ｎ（ｎは任意の繰り返し単位数を表す）で表すことができ、例えば、ｎとしては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。

また、メタキシレンジアミンを構成単位として有するアミドＭＸは、例えば、下記構成単位（Ａ−１）〔（Ａ−１）中、ｎは任意の繰り返し単位数を表す〕で表わすことができ、例えば、２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。

前記ポリアミド熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントとして、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_１１−ＮＨ］−で表される単位構造を有するポリアミド（ポリアミド１２）を有することが好ましい。上述のようにポリアミド１２は、ラウリルラクタムを開環重縮合又は１２−アミノドデカン酸を重縮合することで得ることができる。

−ソフトセグメント−
前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリエステルや、ポリエーテルが挙げられる。更に、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール（ＰＴＭＧ）、ポリエステルポリオール等のポリエーテル、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジオール等が挙げられる。これらを単独で又は２種以上を用いることができる。また、ポリエーテルの末端にアンモニア等を反応させることによって得られるポリエーテルジアミン等を用いることができ、例えば、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミンを用いることができる。

ここで、「ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジオール」としては、下記一般式（３）に示されるポリエーテルを挙げることができる。

一般式（３）中、ｘ及びｚは、それぞれ独立に１〜２０の整数を表す。ｙは、４〜５０の整数を表す。

前記一般式（３）において、ｘ及びｚとしては、それぞれ、１〜１８の整数が好ましく、１〜１６の整数が更に好ましく、１〜１４の整数が特に好ましく、１〜１２の整数が最も好ましい。また、前記一般式（３）において、ｙとしては、５〜４５の整数が好ましく、６〜４０の整数が更に好ましく、７〜３５の整数が特に好ましく、８〜３０の整数が最も好ましい。

また、「ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミン」とは、下記一般式（Ｎ）に示されるポリエーテルジアミンを挙げることができる。

一般式（Ｎ）中、Ｘ_Ｎ及びＺ_Ｎは、それぞれ独立に１〜２０の整数を表す。Ｙ_Ｎは、４〜５０の整数を表す。

前記一般式（Ｎ）において、Ｘ_Ｎ及びＺ_Ｎとしては、それぞれ、１〜１８の整数が好ましく、１〜１６の整数が更に好ましく、１〜１４の整数が特に好ましく、１〜１２の整数が最も好ましい。また、前記一般式（Ｎ）において、Ｙ_Ｎとしては、５〜４５の整数が好ましく、６〜４０の整数が更に好ましく、７〜３５の整数が特に好ましく、８〜３０の整数が最も好ましい。

前記ハードセグメントと前記ソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でも、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリエチレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジオールの組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリエチレングリコールの組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリプロピレングリコールの組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコールの組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジオールの組合せ、が好ましく、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジオールの組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジオールの組合せ、が特に好ましい。これらの組み合わせは本発明におけるポリアミド系熱可塑性エラストマーが分子中にエステル結合を有するように選択されるのが好ましい。

前記ソフトセグメントを形成するポリマーは、炭素数６〜２２の分岐型飽和ジアミン、炭素数６〜１６の分岐脂環式ジアミン、又は、ノルボルナンジアミン等のジアミンをモノマー単位として含んでいてもよい。また、これら、炭素数６〜２２の分岐型飽和ジアミン、炭素数６〜１６の分岐脂環式ジアミン、又は、ノルボルナンジアミンは、それぞれ単独で用いてもよいし、これらを組み合わせて用いてもよいが、上述の、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジオールと組み合わせて用いることが好ましい。

前記炭素数６〜２２の分岐型飽和ジアミンとしては、例えば、２，２，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミン、２，４，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミン、１，２−ジアミノプロパン、１，３−ジアミノペンタン、２−メチル−１，５−ジアミノペンタン及び２−メチル−１，８−ジアミノオクタンなどが挙げられる。

前記炭素数６〜１６の分岐脂環式ジアミンとしては、例えば、５−アミノ−２，２，４−トリメチル−１−シクロペンタンメチルアミン、５−アミノ−１，３，３−トリメチルシクロヘキサンメチルアミン等を挙げることができる。これらのジアミンはシス体及びトランス体のいずれであってもよく、これら異性体の混合物であってもよい。

前記ノルボルナンジアミンとしては、例えば、２，５−ノルボナンジメチルアミン、２，６−ノルボナンジメチルアミンあるいはこれらの混合物などが挙げられる。

更に、前記ソフトセグメントを構成するポリマーは、上述以外の他のジアミン化合物をモノマー単位として含んでいてもよい。他のジアミン化合物としては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、３−メチルペンタンメチレンジアミンなどの脂肪族ジアミン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）プロパン、１，３−ビスアミノメチルシクロヘキサン、１，４−ビスアミノメチルシクロヘキサンなどの脂環式ジアミン、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミンなどの芳香族ジアミンなどが挙げられる。
上述のジアミンは単独で使用してもよいし、２種類以上を適宜組合せて使用してもよい。

−鎖長延長剤−
上述のように、ポリアミド系熱可塑性エラストマーはハードセグメント及びソフトセグメントの他に、ジカルボン酸等の鎖長延長剤を用いてもよい。前記ジカルボン酸としては、例えば、脂肪族、脂環式及び芳香族ジカルボン酸から選ばれる少なくとも一種又はこれらの誘導体を用いることができる。

前記ジカルボン酸の具体例としては、アジピン酸、デカンジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸等の炭素数２〜２５の直鎖脂肪族ジカルボン酸；トリグリセリドの分留により得られる不飽和脂肪酸を二量化した炭素数１４〜４８の二量化脂肪族ジカルボン酸及びこれらの水素添加物等の脂肪族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸、及びテレフタル酸、イソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸を挙げることができる。

〜エステル結合を有するポリアミド系熱可塑性エラストマー〜
特定樹脂材料には、エステル結合を含んだポリアミド系熱可塑性エラストマーを用いることができる。このような特定樹脂材料を用いることで、タイヤの転がり抵抗をより低下させることができ、さらにリム組み性を高めることができるので有利である。前記エステル結合は、ポリアミド系熱可塑性エラストマーのハードセグメントやソフトセグメント中のいずれにあってもよいが、ソフトセグメントとして、ポリエステルポリオール等のポリエステルを含む共重合体を用いてもよいし、ソフトセグメントとしてポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール（ＰＴＭＧ）、又は、上述のＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジオール等の両末端に水酸基を有するジオール化合物を用い、更に鎖長延長剤として多価カルボン酸（ジカルボン酸）を用い、これらの縮重合体に由来する構成単位に含まれるエステル結合を有していてもよい。以上の観点から、本発明におけるポリアミド熱可塑性エラストマーとしては、ソフトセグメントとしてジオール化合物を含み、前記ジオール化合物の水酸基と、（例えば、ハードセグメントや鎖長延長剤中の）カルボキシル基との結合に由来するエステル結合を含むことが好ましい。前記ジオール化合物としては、特に限定はなく上述のグリコール類やジオール類を挙げることができるが、具体的には、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール（ＰＴＭＧ）、及び、上述の一般式（３）で表されるＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジオールから選ばれる両末端に水酸基を有するジオール化合物を挙げることができ、例えば、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジオールやＰＴＭＧ用いることができる。

また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーの原料として、ハートセグメント、ソフトセグメント及び鎖長延長剤の種類及び仕込み量を選定することで、各原料間の重合反応においてエステル結合が生成される量を制御することができる。例えば、ハードセグメントとして上述のポリアミド１２を有するポリアミド系熱可塑性エラストマーを合成する場合、ハードセグメントの原料としてラウリルラクタムを開環重縮合又は１２−アミノドデカン酸を用い、ソフトセグメントの原料としてＰＴＭＧ又は上述の一般式（３）で表されるＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジオールから選ばれるジオール化合物を用い、鎖長延長剤としてアジピン酸又はデカンジカルボン酸を用いて合成反応を行うことで、エステル結合を有するポリアミド系熱可塑性エラストマーを合成することができる。

（ＨＳ質量比）
上記の前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーのハードセグメント（ＨＳ）とソフトセグメント（ＳＳ）との質量比（ＨＳ／ＳＳ）については特に限定されず、適宜調整されることが好ましい。例えば、前記ＨＳ質量比が１０／９０〜９０／１０であると、より適度な弾性率にすることができ、さらにリム組み性をより高めることができる。前記ＨＳ質量比は、ハードセグメントを構成する原料及びソフトセグメントを構成する原料の仕込み量を設定することで所望の範囲に調整することができる。また、前記ＨＳ質量比は、ポリアミド熱可塑性エラストマーは^１Ｈ−ＮＭＲを用いることで、測定することができる。

前記鎖長延長剤を用いる場合、その含有量は前記ソフトセグメントを構成するモノマーの水酸基又はアミノ基と、鎖長延長剤のカルボキシル基とがほぼ等モルになるように設定されることが好ましい。
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマー中のハードセグメント、ソフトセグメント及び必要に応じて用いられる鎖長延長剤の含有量は、適宜選定され、例えば各々の仕込み量を設定することで各々所望の含有量とすることができる。

特定樹脂材料に含まれるポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量は、特に限定はないが、１０，０００〜４００，０００程度であることが好ましい。リム組み性の更なる向上やタイヤの内圧に対する耐圧性を向上させる観点からは、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量が１５，７００〜３００，０００が好ましく、２２，０００〜２００，０００が更に好ましい。前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定することができ、例えば、東ソー株式会社製の「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ ＥｃｏＳＥＣ」等のＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）を用いることができる。

また、前記ハードセグメントを構成するポリマー（ポリアミド）の数平均分子量としては、溶融成形性の観点から、３００〜１５０００が好ましい。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、２００〜６０００が好ましい。これらの数平均分子量については、上記ＧＰＣの測定により求めることができる。

前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。例えば、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを構成するモノマー（例えば、１２−アミノドデカン酸などのω−アミノカルボン酸や、ラウリルラクタムなどのラクタム）と、ソフトセグメントを構成するモノマー（例えば、前記ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジオール）と、鎖長延長剤（例えば、アジピン酸又はデカンジカルボン酸）とを容器内で重合させることで得ることができる。特に、ハードセグメントを構成するモノマーとしてω−アミノカルボン酸を使用する場合、常圧溶融重合又は常圧溶融重合に、更に減圧溶融重合を行って合成することができる。ハードセグメントを構成するモノマーとしてラクタムを用いる場合には、適量の水を共存させることができ、０．１〜５ＭＰａの加圧下での溶融重合とそれに続く常圧溶融重合及び減圧溶融重合からなる方法のいずれかで製造することができる。また、これら合成反応は、回分式及び連続式のいずれでも実施することができる。また、上述の合成反応には、バッチ式反応釜、一槽式若しくは多槽式の連続反応装置、管状連続反応装置などを単独であるいは適宜組み合わせて用いてもよい。

前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの製造において、重合温度は、１５０〜３００℃が好ましく、１６０〜２８０℃が更に好ましい。また、重合時間は、合成するポリアミド熱可塑性エラストマーの重合平均分子量及び重合温度との関係で適宜決定できるが、例えば、０．５〜３０時間が好ましく、０．５〜２０時間が更に好ましい。

前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの製造においては、必要に応じて分子量の調整や成形加工時の溶融粘度安定化を目的として、ラウリルアミン、ステアリルアミン、ヘキサメチレンジアミン、メタキシリレンジアミンなどのモノアミン若しくはジアミン、酢酸、安息香酸、ステアリン酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などのモノカルボン酸、或いはジカルボン酸などの添加剤を添加してもよい。これら添加剤は、本発明の効果に悪い影響を与えない範囲で、得られるポリアミド系熱可塑性エラストマーの分子量や粘度等の関係で適宜選定することができる。
また、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの製造においては、必要に応じて触媒を用いることができる。前記触媒としては、Ｐ、Ｔｉ、Ｇｅ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｚｒ、Ｖ、Ｉｒ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｌｉ、Ｃａ、及び、Ｈｆからなる群より選択される少なくとも１種を含む化合物が挙げられる。
例えば、無機系リン化合物、有機チタン化合物、有機ジルコニウム化合物、有機スズ化合物等が挙げられる。
具体的には、無機系リン化合物としては、リン酸、ピロリン酸、ポリリン酸、亜リン酸、次亜リン酸等のリン含有酸、リン含有酸のアルカリ金属塩、リン含有酸のアルカリ土類金属塩等が挙げられる。
有機チタン化合物としては、チタンアルコキシド〔チタンテトラブトキシド、チタンテトライソプロポキシド等〕等が挙げられる。
有機ジルコニウム化合物としては、ジルコニウムアルコキシド〔ジルコニウムテトラブトキシド（「Ｚｒ（ＯＢｕ）_４」または「Ｚｒ（ＯＣ_４Ｈ_８）_４」とも称される）等〕等が挙げられる。
有機スズ化合物としては、ジスタノキサン化合物〔１−ヒドロキシ−３−イソチオシアネート−１，１，３，３−テトラブチルジスタノキサン等〕、酢酸スズ、ジラウリン酸ジブチルスズ、ブチルチンヒドロキシドオキシドヒドレート等が挙げられる。
触媒添加量及び触媒添加時期は、目的物を速やかに得られる条件であれば特に制限されない。

前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリエチレングリコール／アジピン酸の組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコール／アジピン酸の組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコール／アジピン酸の組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル／アジピン酸の組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリエチレングリコール／デカンジカルボン酸の組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコール／デカンジカルボン酸の組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコール／デカンジカルボン酸の組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル／デカンジカルボン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリエチレングリコール／アジピン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリプロピレングリコール／アジピン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコール／アジピン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル／アジピン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリエチレングリコール／デカンジカルボン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリプロピレングリコール／デカンジカルボン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコール／デカンジカルボン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル／デカンジカルボン酸の組合せが好ましく、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル／アジピン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル／アジピン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコール／アジピン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコール／デカンジカルボン酸の組合せが特に好ましい。前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、構成単位の組み合わせ、その構成比、分子量等について上述した好ましい態様同士を組み合わせたものを用いることができる。

上記に挙げたポリアミド系熱可塑性エラストマーについては、例えば市販品のポリエーテルポリアミド樹脂（アルケマ社製のＰｅｂａｘ２５３３、Ｐｅｂａｘ３５３３、Ｐｅｂａｘ４０３３、Ｐｅｂａｘ５５３３、Ｐｅｂａｘ６３３３、Ｐｅｂａｘ７０３３及びＰｅｂａｘ７２３３等、及び宇部興産（株）製の「ＵＢＥＳＴＡ ＸＰＡ」シリーズ（例えば、ＸＰＡ９０６３Ｘ１、ＸＰＡ９０５５Ｘ１、ＸＰＡ９０４８Ｘ２、ＸＰＡ９０４８Ｘ１、ＸＰＡ９０４４等）、ダイセル・エポニック（株）製の「ベスタミド」シリーズ（例えば、Ｅ４０−Ｓ３、Ｅ４７−Ｓ１、Ｅ４７−Ｓ３、Ｅ５５−Ｓ１、Ｅ５５−Ｓ３、Ｅ５５−Ｓ４、Ｅ５５−Ｋ１Ｗ２、ＥＸ９２００、Ｅ５０−Ｒ２））が適宜利用できる。
これらのポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントであるポリアミドブロックと、ソフトセグメントであるポリエーテルブロックがエステル結合を介して結合した“ポリエーテルブロックアミド”が縮重合した熱可塑性エラストマー、すなわちエステル結合を有するポリアミド系熱可塑性エラストマーである。これらのポリアミド系熱可塑性エラストマーは、優れた動力学的性質や成形性を有し、さらにカルボジイミド化合物やその他の添加剤との良好な相溶性を有する。このため、当該エラストマーを特定樹脂材料として含む樹脂組成物（タイヤ骨格体）は、ｔａｎδを低め、タイヤとした場合の転がり抵抗を低下させることができるので有利である。

ポリエステル系熱可塑性エラストマーを樹脂材料に用いる場合には、ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、樹脂組成物の総量に対して３０質量％以上が好ましい。前記含有量が、樹脂組成物の総量に対して３０質量％以上であると、樹脂材料の特性を発揮させることができ、タイヤの転がり抵抗をより低下させることができる。また、ポリエステル系熱可塑性エラストマーの含有量は、５０質量％以上であることが更に好ましく、７０質量％以上であることが特に好ましい。

（ポリエステル系熱可塑性エラストマー）
「ポリエステル系熱可塑性エラストマー」とは、弾性を有する高分子化合物であり、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと、非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーと、を有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料であって、ハードセグメントを構成するポリマーとしてポリエステル樹脂を有するものを用いることができる。ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８：２００７に規定されるエステル系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。
本発明におけるポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、アミド結合を有していてもよい。

ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、特に限定されるものではないが、結晶性のポリエステルが融点の高いハードセグメントを構成し、非晶性のポリマーがガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している共重合体が挙げられる。

ハードセグメントを形成する結晶性のポリエステルとしては、芳香族ポリエステルを用いることができる。芳香族ポリエステルは、例えば、芳香族ジカルボン酸又はそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールとから形成することができる。
ハードセグメントを形成する芳香族ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリスチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられ、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。

ハードセグメントを形成する好適な芳香族ポリエステルの一つとしては、テレフタル酸及びジメチルテレフタレートのいずれか１つと１，４−ブタンジオールから誘導されるポリブチレンテレフタレートが挙げられる。更に、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−スルホイソフタル酸、あるいはこれらのエステル形成性誘導体などのジカルボン酸成分と、分子量３００以下のジオール〔例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコールなどの脂肪族ジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメチロールなどの脂環式ジオール、キシリレングリコール、ビス（ｐ−ヒドロキシ）ジフェニル、ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ビス［４−（２−ヒドロキシ）フェニル］スルホン、１，１−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］シクロヘキサン、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−ターフェニル、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−クオーターフェニルなどの芳香族ジオール〕などから誘導されるポリエステル、あるいはこれらのジカルボン酸成分およびジオール成分を２種以上併用した共重合ポリエステルであってもよい。また、３官能以上の多官能カルボン酸成分、多官能オキシ酸成分及び多官能ヒドロキシ成分などを５モル％以下の範囲で共重合することも可能である。

ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、脂肪族系ポリエステル及び脂肪族系ポリエーテルから選択されたポリマーが挙げられる。
脂肪族系ポリエーテルとしては、ポリ（エチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドの共重合体、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体等が挙げられる。
脂肪族系ポリエステルとしては、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが挙げられる。

これらの脂肪族系ポリエーテル及び脂肪族系ポリエステルの中でも、得られる共重合体の弾性特性の観点から、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加物、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが好ましい。

ハードセグメントを形成するポリマー（ポリエステル）の数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、３００〜６０００が好ましい。また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、３００〜６０００が好ましい。更に、ハードセグメント（ｘ）及びソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、９９：１〜２０：８０が好ましく、９８：２〜３０：７０が更に好ましい。

ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、上記ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。

ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、市販品を用いることもでき、例えば、東レ・デュポン（株）製の「ハイトレル」シリーズ（例えば、３０４６、５５５７、６３４７、４０４７、４７６７）、東洋紡（株）製の「ペルプレン」シリーズ（例えば、Ｐ３０Ｂ、Ｐ４０Ｂ、Ｐ４０Ｈ、Ｐ５５Ｂ、Ｐ７０Ｂ、Ｐ１５０Ｂ、Ｐ２５０Ｂ、Ｅ４５０Ｂ、Ｐ１５０Ｍ、Ｓ１００１、Ｓ２００１、Ｓ５００１、Ｓ６００１、Ｓ９００１等）等を用いることができる。

ポリエステル系熱可塑性エラストマーを樹脂材料に用いる場合には、ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、樹脂組成物の総量に対して３０質量％以上が好ましい。前記含有量が、樹脂組成物の総量に対して３０質量％以上であると、樹脂材料の特性を発揮させることができ、タイヤの転がり抵抗をより低下させることができる。また、ポリエステル系熱可塑性エラストマーの含有量は、５０質量％以上であることが更に好ましく、７０質量％以上であることが特に好ましい。

また、特定樹脂材料として、ポリアミド系熱可塑性エラストマーとポリエステル系熱可塑性エラストマーを混合させて用いる場合には、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ｘ）とポリエステル系熱可塑性エラストマー（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、９５：５〜５０：５０であることが好ましい。これらエラストマーの質量比が、９５：５〜５０：５０にあると、ポリアミド系熱可塑性エラストマーとポリエステル系熱可塑性エラストマーとが、ポリアミド系熱可塑性エラストマーの特性を維持しつつ、ポリエステル系熱可塑性エラストマーの特性を付与することができ、ポリアミド系熱可塑性エラストマーによる補強コード部材とタイヤ骨格体との溶着性を維持したまま、容易にタイヤの弾性率を制御することができ、タイヤの耐久性をより向上し、温度変化に対してより変形し難いタイヤとすることができる。ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ｘ）とポリエステル系熱可塑性エラストマー（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）としては、９０：１０〜５０：５０が更に好ましい。

特定樹脂材組成物は、所望に応じて、上記以外の樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）、ゴム、各種充填剤（例えば、シリカ、炭酸カルシウム、クレイ）、老化防止剤、オイル、可塑剤、着色剤、耐候剤、補強材等の各種添加剤を含有させてもよい。前記添加剤の樹脂組成物（タイヤ骨格体）中の含有量は特に限定はなく、本発明の効果を損なわない範囲で適宜用いることができる。

（カルボジイミド化合物）
本発明における樹脂組成物はカルボジイミド化合物を含む。カルボジイミド化合物としては、分子内に１個以上のカルボジイミド基を有する化合物であれば如何なるものでもよく、例えばＮ，Ｎ’−ジイソプロピルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ（ｏ−トルイル）カルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ビス（２，６−ジイソプロピルフェニル）カルボジイミド等の一官能カルボジイミド化合物；ｐ−フェニレン−ビス（２，６−キシリルカルボジイミド）、ｐ−フェニレン−ビス（ｔ−ブチルカルボジイミド）、ｐ−フェニレン−ビス（メシチルカルボジイミド）、テトラメチレン−ビス（ｔ−ブチルカルボジイミド）、シクロヘキサン−１，４−ビス（メチレン−ｔ−ブチルカルボジイミド）等の二官能カルボジイミド化合物；イソシアネート単量体の縮合物等の多官能カルボジイミド化合物等が挙げられ、その中でも多官能カルボジイミド化合物が好ましい。ここで、多官能カルボジイミド化合物とは、２個以上のカルボジイミド基を有する化合物をさす。該多官能カルボジイミド化合物としては、例えばカルボジライトＬＡ−１（日清紡社製）、カルボジライトＨＭＶ−８ＣＡ（日清紡社製）、カルボジライトＨＭＶ−１５ＣＡ（日清紡社製）、エラストスタブＨ０１（日清紡社製）、Ｓｔａｂａｘｏｌ Ｐ（ＲｈｅｉｎＣｈｅｍｉｅ社製）等の商品名で一般的に知られている多官能カルボジイミド化合物が挙げられる。これらのカルボジイミド化合物は１種又は２種以上が使用できる。

また、本発明における樹脂組成物は、（Ｂ）カルボジイミド化合物の、（Ａ）前記特定樹脂材料を１００質量部とした場合の前記特定樹脂材料に対する含有量比が０．３質量部以上６質量部未満の範囲で含む。カルボジイミド化合物がこの範囲で含まれることで、湿熱条件下に晒された場合に樹脂組成物のｔａｎδの増加を抑制できる、あるいは湿熱条件下に晒される前に比べて該ｔａｎδを低下させることができる。さらに、前記樹脂組成物を含むタイヤにおいても、湿熱条件下に晒された後の前記タイヤの転がり抵抗をより低下させることができる。また、カルボジイミド化合物を前記特定樹脂材料に対し０．５質量部〜５．５質量部の含有量で含むことがさらに好ましく、１．０質量部〜０．５５質量部の含有量比で含むことが特に好ましく、２．０質量部〜５．５質量部の含有量比で含むことが最も好ましい。

また、湿熱条件下に晒された後には、タイヤ骨格体等を形成する特定樹脂材料が、カルボジイミド化合物に由来する構造に変化した樹脂を含む可能性がある。

（樹脂組成物の物性）
次に、タイヤ骨格体を構成する樹脂組成物の好ましい物性について説明する。本発明における樹脂組成物は、上述の特定樹脂材料及びカルボジイミド化合物を用いるものである。

樹脂組成物（タイヤ骨格体）自体のｔａｎδは、上記特定樹脂材料の種類や配合比、及びカルボジイミド化合物の含有量によって適宜調整されるが、湿熱条件下に晒された後のタイヤの転がり抵抗性をより低下させる観点から、前記樹脂組成物（タイヤ骨格体）の湿熱条件下に晒される前における３０℃においての最大のｔａｎδが０を超えて０．０６未満であることが好ましい。さらに、ｔａｎδが０．０２〜０．０５５であることがより好ましく、０．０２５〜０．０５であることが特に好ましい。
また、樹脂組成物（タイヤ骨格体）自体のｔａｎδは、ＪＩＳＫ６２５１（１９９３年）に規定される５号型ダンベル状試験片を作製した後、市販の粘弾性測定試験機を使用し、３０℃、歪１％、周波数２０Ｈｚで測定することによって得ることができる。

また、前記樹脂組成物自体の融点（又は軟化点）としては、通常１００℃〜３５０℃、好ましくは１００℃〜２５０℃程度であるが、タイヤの生産性の観点から１２０℃〜２５０℃程度が好ましく、１２０℃〜２００℃が更に好ましい。
このように、融点が１２０℃〜２５０℃の樹脂組成物を用いることで、例えばタイヤ骨格体を、その分割体（骨格片）を融着して形成する場合に、１２０℃〜２５０℃の周辺温度範囲で融着された骨格体であってもタイヤ骨格片同士の接着強度が十分である。このため、本発明のタイヤは耐パンク性や耐摩耗性など走行時における耐久性に優れる。尚、前記加熱温度は、タイヤ骨格片を形成する樹脂組成物の融点（又は軟化点）よりも１０℃〜１５０℃高い温度が好ましく、１０℃〜１００℃高い温度が更に好ましい。

前記樹脂組成物は、必要に応じて各種添加剤を添加して、公知の方法（例えば、溶融混合）で適宜混合することにより得ることができる。
溶融混合して得られた樹脂組成物は、必要に応じてペレット状にして用いることができる。

前記樹脂組成物自体のＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に規定される引張降伏強さは、５ＭＰａ以上が好ましく、５ＭＰａ〜２０ＭＰａが好ましく、５ＭＰａ〜１７ＭＰａがさらに好ましい。樹脂組成物の引張降伏強さが、５ＭＰａ以上であると、走行時などにタイヤにかかる荷重に対する変形に耐えることができる。

前記樹脂組成物自体のＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に規定される引張降伏伸びは、１０％以上が好ましく、１０％〜７０％が好ましく、１５％〜６０％がさらに好ましい。樹脂組成物の引張降伏伸びが、１０％以上であると、弾性領域が大きく、リム組み性をよくすることができる。

前記樹脂組成物自体のＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に規定される引張破断伸びとしては、５０％以上が好ましく、１００％以上が好ましく、１５０％以上がさらに好ましく、２００％以上が特に好ましい。樹脂組成物の引張破断伸びが、５０％以上であると、リム組み性がよく、衝突に対して破壊しにくくすることができる。

前記樹脂組成物自体のＩＳＯ７５−２又はＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定される荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）としては、５０℃以上が好ましく、５０℃〜１５０℃が好ましく、５０℃〜１３０℃がさらに好ましい。樹脂組成物の荷重たわみ温度が、５０℃以上であると、タイヤの製造において加硫を行う場合であってもタイヤ骨格体の変形を抑制することができる。

（補強コード部材）
本発明のタイヤは、タイヤ骨格体の外周部に周方向に巻回されて補強コード層を形成する補強コード部材をさらに有し、前記補強コード部材は、被覆用樹脂によって被覆されていてもよい。
ここで、被覆用樹脂とは、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂を含む概念であり、本発明の効果を損なわない限り、樹脂であればどのようなものを含んでいてもよいが、加硫ゴムは含まない。
このように、補強コード層に被覆用樹脂が含まれていると、補強コード部材をタイヤ骨格体に更に密着・固定することができる。

更に、補強コード部材がスチールコードなどの金属コードの場合、タイヤ処分時に補強コード部材をクッションゴムから分離しようとすると、加硫ゴムは加熱だけでは補強コード部材と分離させるのが難しいのに対し、被覆用樹脂は加熱のみで補強コード部材と分離することが可能である。このため、タイヤのリサイクル性の点で有利である。また、被覆用樹脂は通常加硫ゴムに比して損失係数（ｔａｎδ）が低い。このため、補強コード層が被覆用樹脂を多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、加硫ゴムに比して相対的に弾性率の高い樹脂は、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。

補強コード層に用いることのできる前記熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。

補強コード層に用いることのできる前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。

前記被覆樹脂用の熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８：２００７に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられる。なお、走行時に必要とされる弾性と製造時の成形性等を考慮すると熱可塑性エラストマーを用いることが好ましい。

また、上記のように補強コード部材が被覆用樹脂で被覆される場合には、被覆用樹脂が本発明における特定樹脂材料であることが好ましい。この場合は、補強コード層とタイヤ骨格体とが同じ樹脂であるので、補強コード層とタイヤ骨格体との密着性をより高めることができる。
さらに補強コード部材を覆う被覆用樹脂が、前記特定樹脂と前記カルボジイミド化合物、すなわち本発明における樹脂組成物であることが特に好ましい。この場合、補強コード層とタイヤ骨格体との密着性をより高めることができるので、その結果、被覆用樹脂におけるｔａｎδの向上を防ぐとともに、タイヤ骨格体から被覆用樹脂へのカルボジイミド化合物の移行を抑止することができるため、本発明の効果が損なわれにくい。
また、被覆用樹脂に含まれるカルボジイミド化合物の量はタイヤ骨格体の樹脂組成物と同様に、前記特定樹脂材料に対し０．５質量部〜５．５質量部の含有量で含むことがさらに好ましく、１．０質量部〜０．５５質量部の含有量で含むことが特に好ましく、２．０質量部〜５．５質量部の含有量で含むことが最も好ましい。
本範囲の含有量とすることにより、被覆用樹脂におけるｔａｎδの向上を効果的に防げるだけでなく、よりタイヤ骨格体から被覆用樹脂へのカルボジイミド化合物の移行を抑止することができるとともに、補強コード部材と被覆用樹脂との接着性を確保できる。
また、前記補強コード部材を被覆する前記被覆用樹脂は、前記補強コード部材の表面を直接被覆してもよいし、前記補強コード部材と前記被覆用樹脂の間に別の層を設けてもよい。

補強コード層に用いられる樹脂材料の弾性率（ＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に規定される引張弾性率）は、タイヤ骨格体を形成する樹脂組成物の弾性率の０．１倍から１０倍の範囲内に設定することが好ましい。前記樹脂材料の弾性率がタイヤ骨格体を形成する樹脂組成物の弾性率の１０倍以下の場合は、クラウン部が硬くなり過ぎずリム組み性が容易になる。また、前記樹脂材料の弾性率がタイヤ骨格体を形成する樹脂組成物の弾性率の０．１倍以上の場合には、補強コード層を構成する樹脂が柔らかすぎず、ベルト面内せん断剛性に優れコーナリング力が向上する。
また、前記補強コード層に樹脂材料を含めた場合、補強コードの引き抜き性（引き抜かれにくさ）を高める観点から、前記補強コード部材はその表面の２０％以上の面積が樹脂材料に覆われていることが好ましく、５０％以上の面積が覆われていることが更に好ましい。また、前記補強コード層中の樹脂材料の含有量は、補強コードを除いた補強コード層を構成する材料の総量に対して、補強コードの引き抜き性を高める観点から、２０質量％以上が好ましく、５０質量％以上が更に好ましい。

［第１の実施形態］
以下に、図面に従って本発明の第１の実施形態に係るタイヤについて説明する。
図１（Ａ）は、本発明の第１の実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図である。図１（Ｂ）は、リムに装着したビード部の断面図である。図１に示すように、本実施形態のタイヤ１０は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。

図１（Ａ）に示すように、タイヤ１０は、図１（Ｂ）に示すリム２０のビードシート２１及びリムフランジ２２に接触する１対のビード部１２と、ビード部１２からタイヤ径方向外側に延びるサイド部１４と、一方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端とを連結するクラウン部１６（外周部）と、からなるタイヤケース１７を備えている。

ここで、本実施形態のタイヤケース１７は、樹脂組成物として、例えば、アミド結合及びエステル結合の少なくとも一方を含む樹脂材料と、カルボジイミド化合物と、を含み、前記樹脂材料１００質量部に対する前記カルボジイミド化合物の含有量が０．３質量部以上６質量部未満である樹脂組成物で形成されたものを用いている。

本実施形態においてタイヤケース１７は、上記の成分で形成されているが、本発明はこの構成に限定されず、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと同様に、タイヤケース１７の各部位毎（サイド部１４、クラウン部１６、ビード部１２など）に異なる特徴を有する他の樹脂材料を用いてもよい。また、タイヤケース１７（例えば、ビード部１２、サイド部１４、クラウン部１６等）に、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置し、補強材でタイヤケース１７を補強してもよい。

本実施形態のタイヤケース１７は、樹脂組成物で形成された一対のタイヤケース半体（タイヤ骨格片）１７Ａ同士を接合させたものである。タイヤケース半体１７Ａは、一つのビード部１２と一つのサイド部１４と半幅のクラウン部１６とを一体として射出成形等で成形された同一形状の円環状のタイヤケース半体１７Ａを互いに向かい合わせてタイヤ赤道面部分で接合することで形成されている。なお、タイヤケース１７は、２つの部材を接合して形成するものに限らず、３以上の部材を接合して形成してもよい。

前記樹脂組成物で形成されるタイヤケース半体１７Ａは、例えば、真空成形、圧空成形、インジェクション成形、メルトキャスティング等で成形することができる。このため、従来のようにゴムでタイヤケースを成形する場合に比較して、加硫を行う必要がなく、製造工程を大幅に簡略化でき、成形時間を省略することができる。
また、本実施形態では、タイヤケース半体１７Ａは左右対称形状、即ち、一方のタイヤケース半体１７Ａと他方のタイヤケース半体１７Ａとが同一形状とされているので、タイヤケース半体１７Ａを成形する金型が１種類で済むメリットもある。

本実施形態において、図１（Ｂ）に示すようにビード部１２には、従来一般の空気入りタイヤと同様の、スチールコードからなる円環状のビードコア１８が埋設されている。しかし、本発明はこの構成に限定されず、ビード部１２の剛性が確保され、リム２０との嵌合に問題なければ、ビードコア１８を省略することもできる。なお、スチールコード以外に、有機繊維コード、樹脂被覆した有機繊維コード、又は硬質樹脂などで形成されていてもよい。

本実施形態では、ビード部１２のリム２０と接触する部分や、少なくともリム２０のリムフランジ２２と接触する部分に、タイヤケース１７を構成する樹脂組成物中の特定樹脂材料よりもシール性に優れた材料、例えば、ゴムからなる円環状のシール層２４が形成されている。このシール層２４はタイヤケース１７（ビード部１２）とビードシート２１とが接触する部分にも形成されていてもよい。タイヤケース１７を構成する特定樹脂材料よりもシール性に優れた材料としては、タイヤケース１７を構成する特定樹脂材料に比して軟質な材料を用いることができる。シール層２４に用いることのできるゴムとしては、従来一般のゴム製の空気入りタイヤのビード部外面に用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、前記特定樹脂材料よりもシール性に優れる他の熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマー）を用いてもよい。このような他の熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系熱可塑性樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂やこれら樹脂とゴム若しくはエラストマーとのブレンド物等が挙げられる。また、熱可塑性エラストマーを用いることもでき、例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、或いは、これらエラストマー同士の組み合わせや、ゴムとのブレンド物等が挙げられる。

図１に示すように、クラウン部１６には、タイヤケース１７を構成する特定樹脂材料よりも剛性が高い補強コード２６がタイヤケース１７の周方向に巻回されている。補強コード２６は、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部１６に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、補強コード層２８を形成している。補強コード層２８のタイヤ径方向外周側には、タイヤケース１７を構成する特定樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるクラウン３０が配置されている。

図２を用いて補強コード２６によって形成される補強コード層２８について説明する。図２は、第１実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。図２に示されるように、補強コード２６は、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部１６に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、タイヤケース１７の外周部の一部と共に図２において破線部で示される補強コード層２８を形成している。補強コード２６のクラウン部１６に埋設された部分は、クラウン部１６（タイヤケース１７）を構成する樹脂組成物と密着した状態となっている。補強コード２６としては、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又は、スチール繊維を撚ったスチールコードなどこれら繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）などを用いることができる。なお、本実施形態において補強コード２６としては、スチールコードが用いられている。

また、図２において埋設量Ｌは、タイヤケース１７（クラウン部１６）に対する補強コード２６のタイヤ回転軸方向への埋設量を示す。補強コード２６のクラウン部１６に対する埋設量Ｌは、補強コード２６の直径Ｄの１／５以上であれば好ましく、１／２を超えることがさらに好ましい。そして、補強コード２６全体がクラウン部１６に埋設されることが最も好ましい。補強コード２６の埋設量Ｌが、補強コード２６の直径Ｄの１／２を超えると、補強コード２６の寸法上、埋設部から飛び出し難くなる。また、補強コード２６全体がクラウン部１６に埋設されると、表面（外周面）がフラットになり、補強コード２６が埋設されたクラウン部１６上に部材が載置されても補強コード周辺部に空気が入るのを抑制することができる。なお、補強コード層２８は、従来のゴム製の空気入りタイヤのカーカスの外周面に配置されるベルトに相当するものである。

上述のように補強コード層２８のタイヤ径方向外周側にはクラウン３０が配置されている。このクラウン３０に用いるゴムは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、クラウン３０の代わりに、タイヤケース１７を構成する特定樹脂材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の樹脂材料で形成したクラウンを用いてもよい。また、クラウン３０には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるクラウンパターンが形成されている。
以下、本実施形態のタイヤの製造方法について説明する。

（タイヤケース成形工程）
まず、上述のようにアミド結合及びエステル結合の少なくとも一方を含む樹脂材料と、カルボジイミド化合物と、を含み、前記樹脂材料１００質量部に対する前記カルボジイミド化合物の含有量が０．３質量部以上６質量部未満である樹脂組成物を用いて、タイヤケース半体を形成する。これらタイヤケースの形成は、射出成形で行うことが好ましい。次に、薄い金属の支持リングに支持されたタイヤケース半体同士を互いに向かい合わせる。次いで、タイヤケース半体の突き当て部分の外周面と接するように図を省略する接合金型を設置する。ここで、前記接合金型はタイヤケース半体１７Ａの接合部（突き当て部分）周辺を所定の圧力で押圧するように構成されている。次いで、タイヤケース半体の接合部周辺を、タイヤケースを構成する樹脂組成物の融点（又は軟化点）以上で押圧する。タイヤケース半体の接合部が接合金型によって加熱・加圧されると、前記接合部が溶融しタイヤケース半体同士が融着しこれら部材が一体となってタイヤケース１７が形成される。尚、本実施形態においては接合金型を用いてタイヤケース半体の接合部を加熱したが、本発明はこれに限定されず、例えば、別に設けた高周波加熱機等によって前記接合部を加熱したり、予め熱風、赤外線の照射等によって軟化又は溶融させ、接合金型によって加圧して、タイヤケース半体を接合させてもよい。

（補強コード部材巻回工程）
次に、補強コード巻回工程について図３を用いて説明する。図３は、コード加熱装置、及びローラ類を用いてタイヤケースのクラウン部に補強コードを埋設する動作を説明するための説明図である。図３において、コード供給装置５６は、補強コード２６を巻き付けたリール５８と、リール５８のコード搬送方向下流側に配置されたコード加熱装置５９と、補強コード２６の搬送方向下流側に配置された第１のローラ６０と、第１のローラ６０をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第１のシリンダ装置６２と、第１のローラ６０の補強コード２６の搬送方向下流側に配置される第２のローラ６４と、及び第２のローラ６４をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第２のシリンダ装置６６と、を備えている。第２のローラ６４は、金属製の冷却用ローラとして利用することができる。また、本実施形態において、第１のローラ６０又は第２のローラ６４の表面は、溶融又は軟化した樹脂組成物の付着を抑制するためにフッ素樹脂（本実施形態では、テフロン（登録商標））でコーティングされている。なお、本実施形態では、コード供給装置５６は、第１のローラ６０又は第２のローラ６４の２つのローラを有する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、何れか一方のローラのみ（即ち、ローラ１個）を有している構成でもよい。

また、コード加熱装置５９は、熱風を生じさせるヒーター７０及びファン７２を備えている。また、コード加熱装置５９は、内部に熱風が供給される、内部空間を補強コード２６が通過する加熱ボックス７４と、加熱された補強コード２６を排出する排出口７６とを備えている。

本工程においては、まず、コード加熱装置５９のヒーター７０の温度を上昇させ、ヒーター７０で加熱された周囲の空気をファン７２の回転によって生じる風で加熱ボックス７４へ送る。次に、リール５８から巻き出した補強コード２６を、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス７４内へ送り加熱（例えば、補強コード２６の温度を１００〜２００℃程度に加熱）する。加熱された補強コード２６は、排出口７６を通り、図３の矢印Ｒ方向に回転するタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻きつけられる。ここで、加熱された補強コード２６がクラウン部１６の外周面に接触すると、接触部分の樹脂組成物が溶融又は軟化し、加熱された補強コード２６の少なくとも一部がクラウン部１６の外周面に埋設される。このとき、溶融又は軟化した樹脂組成物に加熱された補強コード２６が埋設されるため、樹脂組成物と補強コード２６とが隙間がない状態、つまり密着した状態となる。これにより、補強コード２６を埋設した部分へのエア入りが抑制される。なお、補強コード２６をタイヤケース１７の樹脂組成物の融点（又は軟化点）よりも高温に加熱することで、補強コード２６が接触した部分の樹脂組成物の溶融又は軟化が促進される。このようにすることで、クラウン部１６の外周面に補強コード２６を埋設しやすくなると共に、効果的にエア入りを抑制することができる。

また、補強コード２６の埋設量Ｌは、補強コード２６の加熱温度、補強コード２６に作用させるテンション、及び第１のローラ６０による押圧力等によって調整することができる。そして、本実施形態では、補強コード２６の埋設量Ｌが、補強コード２６の直径Ｄの１／５以上となるように設定されている。なお、補強コード２６の埋設量Ｌとしては、直径Ｄの１／２を超えることがさらに好ましく、補強コード２６全体が埋設されることが最も好ましい。

このようにして、加熱した補強コード２６をクラウン部１６の外周面に埋設しながら巻き付けることで、タイヤケース１７のクラウン部１６の外周側に補強コード層２８が形成される。

次に、タイヤケース１７の外周面に加硫済みの帯状のクラウン３０を１周分巻き付けてタイヤケース１７の外周面にクラウン３０を、接着剤などを用いて接着する。なお、クラウン３０は、例えば、従来知られている更生タイヤに用いられるプレキュアクラウンを用いることができる。本工程は、更生タイヤの台タイヤの外周面にプレキュアクラウンを接着する工程と同様の工程である。

そして、タイヤケース１７のビード部１２に、加硫済みのゴムからなるシール層２４を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ１０の完成となる。

（作用）
本実施形態のタイヤ１０では、タイヤケース１７が、エステル結合を有するポリアミド系熱可塑性エラストマーとカルボジイミド化合物を含む樹脂組成物によって形成されているため、湿熱条件下に晒された後のタイヤの転がり抵抗の増大を抑制させることができる。また、タイヤ１０は従来のゴム製のタイヤに比して構造が簡易であるため重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ１０は、耐摩擦性及び耐久性が高い。更に、タイヤケース１７を射出成形できることから生産性にも非常に優れる。

また、本実施形態のタイヤ１０では、樹脂組成物で形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に前記樹脂組成物よりも剛性が高い補強コード２６が周方向へ螺旋状に巻回されていることから耐パンク性、耐カット性、及びタイヤ１０の周方向剛性が向上する。なお、タイヤ１０の周方向剛性が向上することで、樹脂組成物で形成されたタイヤケース１７のクリープが防止される。

また、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視（図１に示される断面）で、樹脂組成物で形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に補強コード２６の少なくとも一部が埋設され且つ樹脂組成物に密着していることから、製造時のエア入りが抑制されており、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのが抑制される。これにより、補強コード２６、タイヤケース１７、及びクラウン３０に剥離などが生じるのが抑制され、タイヤ１０の耐久性が向上する。

補強コード層２８が、樹脂を含んで構成されていると、補強コード２６をクッションゴムで固定する場合と比してタイヤケース１７と補強コード層２８との硬さの差を小さくできるため、更に補強コード２６をタイヤケース１７に密着・固定することができる。これにより、上述のエア入りを効果的に防止することができ、走行時に補強コード部材が動くのを効果的に抑制することができる。
更に、補強コード２６がスチールコードの場合に、タイヤ処分時に補強コード２６を加熱によって樹脂から容易に分離・回収が可能であるため、タイヤ１０のリサイクル性の点で有利である。また、樹脂は加硫ゴムに比して損失係数（ｔａｎδ）が低いため、補強コード層２８が樹脂を多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、樹脂は加硫ゴムに比して、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。

そして、図２に示すように、補強コード２６の埋設量Ｌが直径Ｄの１／５以上となっていることから、製造時のエア入りが効果的に抑制されており、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのがさらに抑制される。

また、路面と接触するクラウン３０を、タイヤケース１７を構成する樹脂組成物よりも耐摩耗性のあるゴム材で構成していることから、タイヤ１０の耐摩耗性が向上する。
さらに、ビード部１２には、金属材料からなる環状のビードコア１８が埋設されていることから、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、リム２０に対してタイヤケース１７、すなわちタイヤ１０が強固に保持される。

タイヤケース１７は、エステル結合を含むポリアミド系熱可塑性エラストマーを用いているため、ビード部１２のリム２０と接触する部分に、タイヤケース１７を構成する特定樹脂材料よりもシール性のあるゴム材からなるシール層２４を設けることで、タイヤ１０とリム２０との間のリム組み性を更に向上させることができる。

上述の実施形態では、補強コード２６を加熱し、加熱した補強コード２６が接触する部分のタイヤケース１７の表面を溶融又は軟化させる構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード２６を加熱せずに熱風生成装置を用い、補強コード２６が埋設されるクラウン部１６の外周面を加熱した後、補強コード２６をクラウン部１６に埋設するようにしてもよい。

また、第１実施形態では、コード加熱装置５９の熱源をヒーター及びファンとしているが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード２６を輻射熱（例えば、赤外線など）で直接加熱する構成としてもよい。

さらに、第１実施形態では、補強コード２６を埋設した樹脂組成物が溶融又は軟化した部分を金属製の第２のローラ６４で強制的に冷却する構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、樹脂組成物が溶融又は軟化した部分に冷風を直接吹きかけて、樹脂組成物の溶融又は軟化した部分を強制的に冷却固化する構成としてもよい。

また、第１実施形態では、補強コード２６を加熱する構成としたが、例えば、補強コード２６の外周をタイヤケース１７と同じ樹脂組成物で被覆する構成としてもよく、この場合には、被覆補強コードをタイヤケース１７のクラウン部１６に巻き付ける際に、補強コード２６と共に被覆した樹脂組成物も加熱することで、クラウン部１６への埋設時におけるエア入りを効果的に抑制することができる。

また、補強コード２６は螺旋巻きするのが製造上は容易だが、幅方向で補強コード２６を不連続とする方法等も考えられる。

第１実施形態のタイヤ１０は、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ１０とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、完全なチューブ形状であってもよい。また、本発明のタイヤは、特開２０１２−４６０３０号公報の第２実施形態（図４及び５）に示すようにコード部材が樹脂材料で被覆されている補強コード部材を用いた態様であってもよい。

以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。

［第２の実施形態］
次に、図面に従って本発明のタイヤの製造方法及びタイヤの第２実施形態について説明する。本実施形態のタイヤは、上述の第１実施形態と同様に、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。このため、以下の図において、前記第１実施形態と同様の構成については同様の番号が付される。図４（Ａ）は、第２実施形態のタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図であり、図４（Ｂ）は第２実施形態のタイヤにリムを嵌合させた状態のビード部のタイヤ幅方向に沿った断面の拡大図である。また、図５は、第２実施形態のタイヤの補強層の周囲を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。

第２実施形態のタイヤは、上述の第１実施形態と同様に、タイヤケース１７が、アミド結合及びエステル結合の少なくとも一方を含む樹脂材料と、カルボジイミド化合物と、を含み、前記樹脂材料１００質量部に対する前記カルボジイミド化合物の含有量が０．３質量部以上６質量部未満である樹脂組成物で形成されている。本実施形態においてタイヤ２００は、図４及び図５に示すように、クラウン部１６に、被覆コード部材２６Ｂが周方向に巻回されて構成された補強コード層２８（図５では破線で示されている）が積層されている。この補強コード層２８は、タイヤケース１７の外周部を構成し、クラウン部１６の周方向剛性を補強している。なお、補強コード層２８の外周面は、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに含まれる。

この被覆コード部材２６Ｂは、タイヤケース１７を形成する樹脂組成物中の特定樹脂材料よりも剛性が高いコード部材２６Ａにタイヤケース１７を形成する樹脂組成物とは別体の被覆用の樹脂である被覆用樹脂２７を被覆して形成されている。また、被覆コード部材２６Ｂはクラウン部１６との接触部分において、被覆コード部材２６Ｂとクラウン部１６とが接合（例えば、溶接、又は接着剤で接着）されている。
また、被覆用樹脂２７においては、タイヤケース１７を形成する樹脂組成物と同様の組成物を用いてもよいし、前記樹脂組成物中の特定樹脂材料と同じ樹脂材料を用いてもよい。

また、被覆用樹脂２７の弾性率は、タイヤケース１７を形成する樹脂組成物の弾性率の０．１倍から１０倍の範囲内に設定することが好ましい。被覆用樹脂２７の弾性率がタイヤケース１７を形成する樹脂組成物の弾性率の１０倍以下の場合は、クラウン部が硬くなり過ぎずリム組み性が容易になる。また、被覆用樹脂２７の弾性率が、タイヤケース１７を形成する弾性率の０．１倍以上の場合には、補強コード層２８を構成する樹脂が柔らかすぎず、ベルト面内せん断剛性に優れコーナリング力が向上する。

また、図５に示すように、被覆コード部材２６Ｂは、断面形状が略台形状とされている。なお、以下では、被覆コード部材２６Ｂの上面（タイヤ径方向外側の面）を符号２６Ｕで示し、下面（タイヤ径方向内側の面）を符号２６Ｄで示す。また、本実施形態では、被覆コード部材２６Ｂの断面形状を略台形状とする構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、断面形状が下面２６Ｄ側（タイヤ径方向内側）から上面２６Ｕ側（タイヤ径方向外側）へ向かって幅広となる形状を除いた形状であれば、いずれの形状でもよい。

図５に示すように、被覆コード部材２６Ｂは、周方向に間隔をあけて配置されていることから、隣接する被覆コード部材２６Ｂの間に隙間２８Ａが形成されている。このため、補強コード層２８の外周面は、凹凸とされ、この補強コード層２８が外周部を構成するタイヤケース１７の外周面１７Ｓも凹凸となっている。

タイヤケース１７の外周面１７Ｓ（凹凸含む）には、微細な粗化凹凸９６が均一に形成され、その上に接合剤を介して、クッションゴム２９が接合されている。このクッションゴム２９は、径方向内側のゴム部分が粗化凹凸９６に流れ込んでいる。

また、クッションゴム２９の上（外周面）にはタイヤケース１７を形成している樹脂組成物中の特定樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッド３０が接合されている。

なお、トレッド３０に用いるゴム（トレッドゴム３０Ａ）は、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、トレッド３０の代わりに、タイヤケース１７を形成する特定樹脂材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の樹脂材料で形成したトレッドを用いてもよい。また、トレッド３０には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターン（図示省略）が形成されている。

次に本実施形態のタイヤの製造方法について説明する。
（タイヤ骨格形成工程）
（１）まず、上述の第１実施形態と同様にして、タイヤケース半体１７Ａを形成し、これを接合金型によって加熱・押圧し、タイヤケース１７を形成する。

（補強コード部材巻回工程）
（２）本実施形態におけるタイヤの製造装置は、上述の第１実施形態と同様であり、上述の第１実施形態の図３に示すコード供給装置５６において、リール５８にコード部材２６Ａを被覆用樹脂２７（本実施形態では熱可塑性材料）で被覆した断面形状が略台形状の被覆コード部材２６Ｂを巻き付けたものが用いられる。

まず、ヒーター７０の温度を上昇させ、ヒーター７０で加熱された周囲の空気をファン７２の回転によって生じる風で加熱ボックス７４へ送る。リール５８から巻き出した被覆コード部材２６Ｂを、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス７４内へ送り加熱（例えば、被覆コード部材２６Ｂの外周面の温度を、被覆用樹脂２７の融点以上）とする。ここで、被覆コード部材２６Ｂが加熱されることにより、被覆用樹脂２７が溶融又は軟化した状態となる。

そして被覆コード部材２６Ｂは、排出口７６を通り、紙面手前方向に回転するタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻回される。このとき、クラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂの下面２６Ｄが接触する。そして、接触した部分の溶融又は軟化状態の被覆用樹脂２７はクラウン部１６の外周面上に広がり、クラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂが溶着される。これにより、クラウン部１６と被覆コード部材２６Ｂとの接合強度が向上する。

（粗化処理工程）
（３）次に、図示を省略するブラスト装置にて、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに向け、タイヤケース１７側を回転させながら、外周面１７Ｓへ投射材を高速度で射出する。射出された投射材は、外周面１７Ｓに衝突し、この外周面１７Ｓに算術平均粗さＲａが０．０５ｍｍ以上となる微細な粗化凹凸９６を形成する。
このようにして、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに微細な粗化凹凸９６が形成されることで、外周面１７Ｓが親水性となり、後述する接合剤の濡れ性が向上する。

（積層工程）
（４）次に、粗化処理を行なったタイヤケース１７の外周面１７Ｓに接合剤を塗布する。
なお、接合剤としては、ハロゲン化ゴム系接着剤等のゴム系接着剤（例えば、塩化ゴム系接着剤）、トリアジンチオール系接着剤、フェノール系樹脂接着剤、イソシアネート系接着剤など、特に制限はないが、クッションゴム２９が加硫できる温度（９０℃〜１４０℃）で反応することが好ましい。

（５）次に、接合剤が塗布された外周面１７Ｓに未加硫状態のクッションゴム２９を１周分巻き付け、そのクッションゴム２９の上に例えば、ゴムセメント組成物などの接合剤を塗布し、その上に加硫済み又は半加硫状態のトレッドゴム３０Ａを１周分巻き付けて、生タイヤケース状態とする。

（加硫工程）
（６）次に生タイヤケースを加硫缶やモールドに収容して加硫する。このとき、粗化処理によってタイヤケース１７の外周面１７Ｓに形成された粗化凹凸９６に未加硫のクッションゴム２９が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸９６に流れ込んだクッションゴム２９により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が向上する。すなわち、クッションゴム２９を介してタイヤケース１７とトレッド３０との接合強度が向上する。

（８）そして、タイヤケース１７のビード部１２に、樹脂材料よりも軟質である軟質材料からなるシール層２４を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ２００の完成となる。

（作用）
本実施形態のタイヤ２００では、タイヤケース１７がアミド結合及びエステル結合の少なくとも一方を含む樹脂材料と、カルボジイミド化合物と、を含み、前記樹脂材料１００質量部に対する前記カルボジイミド化合物の含有量が０．３質量部以上６質量部未満である樹脂組成物によって形成されているため、湿熱条件下に晒された後のタイヤの転がり抵抗の増加を抑制し、さらに低下させることができる。さらにタイヤ構造が簡素化できる為、従来のゴムに比して重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ２００は、耐久性に優れ、温度変化に影響を受け難く、自動車に用いたときには、燃費が良い。

また、補強コード層２８が、被覆コード部材２６Ｂを含んで構成されていると、補強コード２６Ａを単にクッションゴム２９で固定する場合と比してタイヤケース１７と補強コード層２８との硬さの差を小さくできるため、更に被覆コード部材２６Ｂをタイヤケース１７に密着・固定することができる。これにより、上述のエア入りを効果的に防止することができ、走行時に補強コード部材が動くのを効果的に抑制することができる。

更に、補強コードがスチールコードの場合、タイヤ処分時に被覆コード部材２６Ｂからコード部材２６Ａを加熱によって容易に分離・回収が可能であるため、タイヤ２００のリサイクル性の点で有利である。また、樹脂材料は通常加硫ゴムに比して損失係数（ｔａｎδ）が低い。このため、補強コード層が樹脂を多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、加硫ゴムに比して相対的に弾性率の高い樹脂は、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。
また、補強コード部材２６Ａを被覆する被覆用樹脂２７について、タイヤケース１７を形成する樹脂組成物と同様の組成物を用いてもよい。これによって、補強コード部材２６Ｂのｔａｎδをより低下させ、さらにタイヤの転がり抵抗の増加を抑制することができる。

本実施形態のタイヤの製造方法では、タイヤケース１７とクッションゴム２９及びトレッドゴム３０Ａとを一体化するにあたり、タイヤケース１７の外周面１７Ｓが粗化処理されていることから、アンカー効果により接合性（接着性）が向上する。また、タイヤケース１７を形成する樹脂組成物が投射材の衝突により掘り起こされることから、接合剤の濡れ性が向上する。これにより、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに接合剤が均一な塗布状態で保持され、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度を確保することができる。

特に、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに凹凸が構成されていても、凹部（隙間２８Ａ）に投射材を衝突させることで凹部周囲（凹壁、凹底）の粗化処理がなされ、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度を確保することができる。

一方、クッションゴム２９がタイヤケース１７の外周面１７Ｓの粗化処理された領域内に積層されることから、タイヤケース１７とクッションゴムとの接合強度を効果的に確保することができる。

加硫工程において、クッションゴム２９を加硫した場合、粗化処理によってタイヤケース１７の外周面１７Ｓに形成された粗化凹凸９６にクッションゴム２９が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸９６に流れ込んだクッションゴム２９により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が向上する。

このような、タイヤの製造方法にて製造されたタイヤ２００は、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が確保される、すなわち、クッションゴム２９を介してタイヤケース１７とトレッド３０との接合強度が確保される。これにより、走行時などにおいて、タイヤ２００のタイヤケース１７の外周面１７Ｓとクッションゴム２９との間の剥離が抑制される。

また、タイヤケース１７の外周部を補強コード層２８が構成していることから、外周部を補強コード層２８以外のもので構成しているものと比べて、耐パンク性及び耐カット性が向上する。

また、被覆コード部材２６Ｂを巻回して補強コード層２８が形成されていることから、タイヤ２００の周方向剛性が向上する。周方向剛性が向上することで、タイヤケース１７のクリープ（一定の応力下でタイヤケース１７の塑性変形が時間とともに増加する現象）が抑制され、且つ、タイヤ径方向内側からの空気圧に対する耐圧性が向上する。

本実施形態では、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに凹凸を構成したが、本発明はこれに限らず、外周面１７Ｓを平らに形成する構成としてもよい。
また、タイヤケース１７は、タイヤケースのクラウン部に巻回され且つ接合された被覆コード部材を被覆用熱可塑性材料で覆うようにして補強コード層を形成してもよい。この場合、溶融又は軟化状態の被覆用熱可塑性材料を補強コード層２８の上に吐出して被覆層を形成することができる。また、押出機を用いずに、溶着シートを加熱し溶融又は軟化状態にして、補強コード層２８の表面（外周面）に貼り付けて被覆層を形成してもよい。

上述の第２実施形態では、ケース分割体（タイヤケース半体１７Ａ）を接合してタイヤケース１７を形成する構成としたが、本発明はこの構成に限らず、金型などを用いてタイヤケース１７を一体的に形成してもよい。

第２実施形態のタイヤ２００は、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ２００とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、タイヤ２００は、例えば、完全なチューブ形状であってもよい。

第２実施形態では、タイヤケース１７とトレッド３０との間にクッションゴム２９を配置したが、本発明はこれに限らず、クッションゴム２９を配置しない構成としてもよい。

また、第２実施形態では、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６へ螺旋状に巻回する構成としたが、本発明はこれに限らず、被覆コード部材２６Ｂが幅方向で不連続となるように巻回する構成としてもよい。

第２実施形態では、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂２７を熱可塑性材料とし、この被覆用樹脂２７を加熱することにより溶融又は軟化状態にしてクラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂを溶着する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、被覆用樹脂２７を加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂを接着する構成としてもよい。
また、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂２７を熱硬化性樹脂とし、被覆コード部材２６Ｂを加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部１６の外周面に接着する構成としてもよい。
さらに、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂２７を熱硬化性樹脂とし、タイヤケース１７を熱可塑性樹脂材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース１７の被覆コード部材２６Ｂが配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態にして被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に溶着してもよい。
またさらに、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂２７を熱可塑性材料とし、タイヤケース１７を熱可塑性樹脂材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース１７の被覆コード部材２６Ｂが配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態としつつ、被覆用樹脂２７を加熱し溶融又は軟化状態にして被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に溶着してもよい。なお、タイヤケース１７及び被覆コード部材２６Ｂの両者を加熱して溶融又は軟化状態にした場合、両者が良く混ざり合うため接合強度が向上する。また、タイヤケース１７を形成する樹脂材料（特定樹脂材料）、及び被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂２７をともに熱可塑性樹脂材料とする場合には、同種の熱可塑性材料、特に同一の熱可塑性材料とすることが好ましい。また、樹脂材料の同種とは、エステル系同士、アミド系同士などの形態を指す。

また、さらに、粗化処理を行なったタイヤケース１７の外周面１７Ｓに、コロナ処理やプラズマ処理等を用い、外周面１７Ｓの表面を活性化し、親水性を高めた後、接着剤を塗布してもよい。

またさらに、タイヤ２００を製造するための順序は、第２実施形態の順序に限らず、適宜変更してもよい。
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。

以下、本発明について実施例を用いてより具体的に説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。
まず、上述の第２実施形態に従って、実施例及び比較例のタイヤケース（タイヤ骨格体）の試料片及びタイヤを作製した。この際、タイヤケースの試料片を形成する材料については下記表１に記載の材料を用いた。また、各実施例及び比較例でのタイヤの作製においては、各実施例及び比較例のタイヤケースの試料片の作製に用いた樹脂組成物と同じ組成物によってタイヤケースを作製した後、下記表２に記載の補強コード部材を用いてタイヤを作製した。

＜タイヤケース試料片の作製＞
〔樹脂組成物に配合する成分〕
１．特定樹脂材料
樹脂組成物に含める特定樹脂材料として、市販のポリアミド系熱可塑性エラストマー（Ｐｅｂａｘ５５３３ＳＰ、アルケマ社製）をそのまま用いた。

２．カルボジイミド化合物
樹脂組成物に含めるカルボジイミド化合物として、市販のカルボジイミド化合物（Ｓｔａｂａｘｏｌ Ｐ、ＲｈｅｉｎＣｈｅｍｉｅ社製）をそのまま用いた。

〔タイヤケースの試料片の作製〕
実施例１〜５に用いるタイヤケースの試料片の作製において、まず、前記特定樹脂材料とカルボジイミド化合物を、表１に示す組成で混合して、プラストミル（ＬＡＢＯＰＬＡＳＴＯＭＩＬＬ ５０ＭＲ ２軸押出し機、東洋精機製作所製）により混練し、ペレットを調製した。また、比較例１においては、前記特定樹脂材料のみを用い、実施例１〜５と同様にペレットを調製した。なお表１には、特定樹脂材料の質量を１００質量部基準とした場合の、前記特定樹脂材料に対するカルボジイミド化合物の含有量を質量部で示す。
次に、調製したペレットを成形材料として用い、電熱プレス（小平製作所製）を用いて、２３０℃、１２ＭＰａの条件下、５分間加熱することで、加熱プレスを行い、長さ８０ｍｍ、幅４０ｍｍ、厚み２ｍｍの樹脂プレートを作製した。上記にて作製した樹脂プレートから、ＪＩＳＫ６２５１（１９９３年）に規定されるダンベル状試験片（５号形試験片）を打ち抜き、評価用のタイヤケースの試料片を作製した。

＜湿熱処理前後のｔａｎδの測定＞
上記で作製した実施例１〜５並びに比較例１及び２に用いるタイヤケースの試料片について、粘弾性測定試験機（レオメトリックス社製）を使用し、温度３０℃、歪１％、周波数２０Ｈｚで損失正接（ｔａｎδ）を測定した。
その後、実施例１〜５並びに比較例１及び２のタイヤケース試料片を、湿熱条件（８０℃、湿度９５％ＲＨの雰囲気下）で１０００時間静置された後（湿熱処理後）、湿熱処理後の各試料片について、上記と同様の方法によって、ｔａｎδを測定した。表１に、各試料片についての湿熱処理前のｔａｎδ（初期値）、湿熱処理後（１０００時間後）ｔａｎδ及び湿熱処理前後のｔａｎδの差を示す。

＜タイヤの作製及び湿熱処理前の転がり抵抗＞
上述にのように、第２実施形態に従って、実施例１〜５並びに比較例１及び２に用いた樹脂組成物と同じ組成の各タイヤケースを作製し、表２に記載された組成の補強コード被覆用の樹脂で被覆されたスチール製の補強コードを用いて、タイヤサイズ２２５／４５Ｒ１７のタイヤを作製した。
実施例１〜５並びに比較例１及び２のそれぞれのタイヤにつき、ＪＡＴＭＡに準拠する７．５ＪＪ×１７リムに組み付けて、内圧を２３０ｋＰａ、負荷荷重３．９２ｋＮとし、時速８０ｋｍ／ｈでタイヤを転動させ、直径１．７ｍの鉄板表面を持つドラム試験機を用いて、タイヤ作製直後でかつ湿熱処理前の転がり抵抗（初期転がり抵抗）について測定した。この際、各実施例及び比較例の初期転がり抵抗については、比較例１のタイヤ作製直後でかつ湿熱処理前の転がり抵抗（初期転がり抵抗）を基準値（１００）とする指数で表し、下記のように評価した。結果を表２に示す。
・９８より小さい：Ａ
・９８〜１０２：Ｂ
・１０２より大きい：Ｃ

＜湿熱処理後の転がり性能維持性における評価＞
上記で作製したタイヤを湿熱処理（６０℃〜８０℃、湿度８５％ＲＨの雰囲気下）で１０００時間静置した後、湿熱処理後のタイヤについて、上記と同様に転がり抵抗を測定した。この際、転がり性能維持性については、以下のように評価した。結果を表２に示す。
・湿熱処理後に、転がり抵抗が、湿熱処理前に比べて、小さくなった：Ａ
・湿熱処理前後で、転がり抵抗に有意な差はなかった：Ｂ
・湿熱処理後に、転がり抵抗が、湿熱処理前に比べて、大きくなった：Ｃ

表１に示されるように、実施例１〜５において、湿熱処理後の樹脂組成物（タイヤ骨格体）のｔａｎδが湿熱処理前のｔａｎδに比べて回復した。また実施例１〜５の湿熱処理前のｔａｎδは、カルボジイミド化合物を含まない比較例１より高いものの、湿熱処理後には、比較例１に比べてより低下した。一方、カルボジイミド化合物を過剰に含む比較例２では、湿熱処理後のｔａｎδは低下するものの、カルボジイミド化合物を含まない比較例１よりも高いｔａｎδであることが示された。
以上の結果から、樹脂組成物（タイヤ骨格体）に含めるカルボジイミド化合物の特定樹脂材料に対する含有量が０．３質量％以上６質量％未満の場合には、湿熱処理後に、ｔａｎδが、カルボジイミド化合物を含めない場合よりも有意に低下することが示された。
また、表２に示されるように、実施例１〜５では、湿熱処理後のタイヤとしての転がり抵抗が湿熱処理前のものに比べて小さくなり、タイヤとしての転がり性能維持性が良化した。逆に、比較例１及び２では、湿熱処理後には、転がり抵抗が大きくなり、タイヤとしての転がり性能維持性が悪化した。

また、上記の実施例２〜３、及び比較例１のタイヤケース試料片においては、湿熱処理を開始してから１０００時間までの各時間におけるｔａｎδについても測定した。
その結果、カルボジイミド化合物を含まない比較例１の樹脂組成物（タイヤ骨格体）は湿熱処理の時間の経過に伴って、ｔａｎδ値が上昇し続けたが、カルボジイミド化合物を含む実施例２及び３の樹脂組成物は、湿熱条処理の時間の経過に伴って、比較例１の樹脂組成物は逆にｔａｎδ値が低下することが示された。

以上のように、タイヤ骨格体を形成する樹脂組成物中に特定樹脂材料と特定の含有量のカルボジイミド化合物を含めることで、タイヤが湿熱条件下に晒された後でも、タイヤ骨格体のｔａｎδ値を低下させ、タイヤとしての転がり性能維持性を良化できることが示された。

１０，２００ タイヤ
１２ ビード部
１６ クラウン部（外周部）
１８ ビードコア
２０ リム
２１ ビードシート
２２ リムフランジ
１７ タイヤケース（タイヤ骨格体）
２４ シール層（シール部）
２６ 補強コード（補強コード部材）
２６Ａ コード部材（補強コード部材）
２８ 補強コード層
３０ トレッド
Ｄ 補強コードの直径（補強コード部材の直径）
Ｌ 補強コードの埋設量（補強コード部材の埋設量）

Claims (5)

1. 少なくとも、（Ａ）アミド結合及びエステル結合の少なくとも一方を有する樹脂材料と、（Ｂ）カルボジイミド化合物と、を含み、前記樹脂材料１００質量部に対する前記カルボジイミド化合物の含有量が０．３質量部以上６質量部未満である樹脂組成物で形成されるタイヤ骨格体を有するタイヤ。
2. 前記樹脂材料が、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド樹脂及びポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１つの樹脂を含む請求項１に記載のタイヤ。
3. 前記タイヤ骨格体の外周部に周方向に巻回されることで補強コード層を形成する補強コード部材をさらに有し、
   前記補強コード部材は、少なくとも被覆用樹脂によって被覆された請求項１又は請求項２に記載のタイヤ。
4. 前記被覆用樹脂が、前記樹脂材料である請求項３に記載のタイヤ。
5. 前記被覆用樹脂が、前記樹脂組成物である請求項３に記載のタイヤ。