JP2017094451A - 加工装置及び方法 - Google Patents

Abstract

【課題】連続搬送されるシートに対して加工を行う際に、シートの搬送を止めることなく加工の必要の有無を判断し、その判断結果に応じて加工を行うことができるようにする。【解決手段】側面を円筒面とする回転体を備えて円筒面において加工を行う加工領域と加工を行わない非加工領域とが円周方向に関して交互に配置している加工手段を使用する。回転体の回転速度を制御することにより、加工領域がシートに向き合うときは、回転体の接線速度をシートの搬送速度に一致させ、非加工領域がシートと向き合うときに、シートに対する検査の結果に基づき、搬送速度よりも接線速度を小さくしてシートにおいて加工が行われない範囲を長くする。【選択図】図１

Description

本発明は、連続搬送されてくる物品に対して加工を行う加工装置及び方法に関する。

連続して搬送されてくる物品に対して加工を行うものとして、例えば、産業用印刷の技術分野では、所定の印刷が施されたものを加工対象物として、この加工対象物に対して所定の加工を行って最終製品とすることが多い。一例としてラベル印刷の分野では、印刷済みの用紙に対して型抜き加工が行われる。産業用印刷では、後工程で使用される装置の制約などにより、ロール形式のシートメディアを使用するロール・ツー・ロール(roll-to-roll)での加工が広く用いられている。連続搬送されてくる加工対象物に対して効率よく加工を行うために、特許文献１には、レーザーカッティング装置を備え、検査工程での検査結果に基づいてレーザーカッティング装置による加工を行う印刷加工システムが開示されている。

特開２００８−２２１６３７号公報

特許文献１に記載されたシステムは、連続搬送される加工対象物に対する自動的な加工を可能としているが、レーザーカッティング装置を使用しているため、型抜き装置として考えた場合、イニシャルコスト及びランニングコストがともに高く、生産性が悪い。

本発明の目的は、連続搬送されるシートに回転体で順次加工を行うことで生産性を高め、その際に、加工すべきでないと判断した領域は加工をスキップすることができる加工装置及び方法を提供することにある。

本発明の加工装置は、シートを搬送する搬送手段と、円筒形状の回転体を有し、前記回転体の周面にシートに加工を行う加工領域と非加工領域とが交互に形成された加工手段と、を有し、前記搬送手段により連続搬送されるシートに対して、前記回転体が回転しながら前記加工領域で順次加工を行う装置であって、シートを領域ごとに加工を行うべきか否を検査する検査手段、を有し、前記検査手段で加工を行うべきでないと判断されたシートの領域が前記回転体の前記非加工領域に対向するまでシートが搬送されたら、前記搬送手段の搬送は止めずに前記回転体の回転速度を落として、前記シートの領域に加工を行わないことを特徴とする。
本発明の加工方法は、連続搬送されるシートに対して、周面にシートに加工を行う加工領域と非加工領域とが交互に形成され回転体が回転しながら、前記加工領域で順次加工を行う方法であって、シートを領域ごとに加工を行うべきか否を検査し、前記検査で加工を行うべきでないと判断されたシートの領域が前記回転体の前記非加工領域に対向するまでシートが搬送されたら、シートの搬送は止めずに前記回転体の回転速度を落として、前記シートの領域に加工を行わないことを特徴とする。

本発明によれは、連続搬送されるシートに回転体で順次加工を行うことで高い生産性が得られ、その際、加工すべきでないと判断したシートの領域は、簡便な構成で加工をスキップすることができる。

第１の実施形態の加工装置である型抜き装置の概略を示す図である。 図１に示す型抜き装置の動作を示すフローチャートである。 図１に示す型抜き装置での型抜き部の動作を示す側面図である。 図１に示す型抜き装置での型抜き部を示す斜視図である。 フレキシブル刃の展開図である。 図１に示す型抜き装置における回転速度の経時変化を示すグラフである。 図１のフレキシブル刃を用いて型抜いたラベルを示す平面図である。 第２の実施形態の加工装置である型抜き装置の概略を示す図である。 図８に示す型抜き装置の動作を示すフローチャートである。 図８に示す型抜き装置での型抜き部の動作を示す側面図である。

次に本発明の好ましい実施の形態について図面を参照して説明する。
［第１の実施形態］
図１は本発明の第１の実施形態の加工装置である回転式型抜き装置の概略構成を示している。本実施形態では、ラベル印刷での後処理工程への型抜き加工の適用を念頭に置いて、剥離材（台紙とも呼ぶ）上に粘着剤により表面基材が粘着している状態で、所定のラベル形状に粘着剤付きの表面基材のみを型抜くハーフカット加工の場合を説明する。しかしながら、本実施形態での型抜き装置は打抜き加工にも適用できることは言うまでもない。また、剥離材上に表面基材が粘着して積層している状態のものをラベル媒体と呼ぶ。本実施形態では、ラベル媒体（連続シート）を加工対象物とする。

型抜き装置１は、ロールシート状のラベル媒体９１（連続シート）を保持して送り出す供給部２と、供給部２から繰り出されたラベル媒体９０におけるラベル紙を検査する検査部８と、ラベル媒体９０に対する型抜きを行う型抜き部３を備えている。供給部２に保持されるロール状のラベル媒体９１は、その表面基材の表面に対し、予め間隔をあけて印刷が行われたものである。各印刷部分は、型抜かれることにより、貼着用のラベルとして剥離材の上に残されることになる。さらに型抜き装置１は、型抜きによって不要となった部分の表面基材６１を剥離して回収する剥離回収部６と、ラベル媒体９０を送る搬送部４と、型抜かれたラベルのみが剥離材の上に残っているラベル媒体９０を回収する回収部５と、を有する。搬送部４はラベル媒体９０を連続搬送する搬送手段として設けられている。ラベル媒体９０を円滑に搬送するためのローラ１１〜１５も型抜き装置１に備えられている。型抜き装置１を制御するために、入力部７及びコントローラ１０も設けられている。
供給部２において、ロール状のラベル媒体９１を保持する部分の回転軸にはトルクモータ２１が取り付けられており、一定のトルク以上がかかると、ロールが回転し、ラベルを送り出す機構となっている。検査手段として設けられている検査部８は、例えばカメラと画像処理装置とからなり、供給部２から送り出されたラベル媒体９０の表面基材の表面を撮影して画像処理を行い、表面基材の表面を検査する。特に検査部８は、画像処理により、表面基材の表面の印刷における欠けや筋状の汚れなどの不良がないかどうかを検査する。ここでは画像処理によって検査を行っているが、検査手段である検査部８における検査方法はこれに限られるものではない。検査部８での検査結果は入力部７に送られる。

型抜き部３は、加工手段として機能するものであって、ラベル媒体９０の搬送経路に沿って検査部８の下流側に設けられており、ロータリーカッター３１と、ロータリーカッター３１に対向して配置されたアンビルローラ３３と、から構成されている。アンビルローラ３３は、ロータリーカッター３１に設けられる後述する刃型に対する受け部材として機能する。ロータリーカッター３１の回転軸には、サーボモータ３２が取り付けられている。型抜き部３は、ラベル媒体９０での印刷部分ごとに、所定の形状にラベル媒体９０の表面基材を型抜くものである。型抜き部３の詳細な構成については後述する。剥離回収部６は、ラベル媒体９０の表面基材のうち、型抜きされなかった部分すなわち型抜きされた印刷部分を取り囲む周囲の不要部分を剥離材から剥離する隔離部６２と、剥離した不要部分をロール状の表面基材６１として巻き取る部分とを備えている。不要な表面基材６１を巻き取る部分には、トルクモータ６３が取り付けられている。剥離回収部６は、ラベル媒体９０において加工（すなわち型抜き）された部分と加工されなかった部分とを分離する分離手段として機能する。

搬送部４は、ラベル媒体９０の搬送経路において剥離部６１の下流側に位置しており、主軸ローラ４２とニップローラ４１とから構成されている。主軸ローラ４２にはサーボモータ４３が取り付けられており、ニップローラ４１は、主軸ローラ４２に対してラベル媒体９０を押しつけ、これによりラベル媒体９０のスリップを防ぐ役割を有する。回収部５は、ラベル媒体９０の搬送経路において搬送部４よりもさらに下流側に位置している。回収部５においてロール状にラベル媒体９２を保持する部分の回転軸にはトルクモータ５３が取り付けられており、一定のトルクでラベルを巻き取る機構となっている。したがって、型抜き装置１では、供給部２と回収部５との間でラベル媒体９０が掛け渡すことにより、ロール・ツー・ロールの処理により、ラベル媒体９０に対する型抜き処理が行われることになる。

コントローラ１０は型抜き装置１の全体の制御を行う制御手段であるが、特に、入力部７を介して検査部８から入力した検査結果に基づいて、サーボモータ３２とサーボモータ４３とを制御する。本実施形態においてはコントローラ１０は、基本的にはラベル媒体９０の搬送速度は一定になるようにサーボモータ４３を制御するとともに、検査部８からの検査結果に応じてサーボモータ３２の回転速度を制御する。コントローラ１０が制御する際の設定値は入力部７で変更可能である。この型抜き装置１では、ラベル媒体９０の長尺方向に沿ってラベル媒体９０の表面に所定の間隔で印刷がなされているとして、各印刷部分での印刷の良否を検査部８が検査した結果に基づき、良好に印刷されている印刷部分のみを型抜き部３で型抜く。

図２は、本実施形態の型抜き装置１の動作を示している。ラベル媒体９０が連続搬送されているとして、検査部８は、その正面に移動してきた印刷部分における印刷の良否を検査する。ステップ１０１においてコントローラ１０は検査結果が良（ＯＫ）であったか不良（ＮＧ）であったかを判断する。そしてコントローラ１０は、検査結果が良であればステップ１０２で型抜き加工を行ってからステップ１０３に移行し、不良であれば型抜き加工をせずに、加工をスキップしてステップ１０３に移行するように、サーボモータ３２，４３を制御する。ステップ１０３では、ラベル媒体９０に設けられている終端マークなどを検出することにより、ラベル媒体９０の少なくとも印刷領域が終端に達したかどうかを判定する。ここで、終端でなければ次の印刷部分の検査のためにステップ１０１に戻り、終端であれば処理を終了する。検査結果に応じて具体的にどのようにして型抜きを行ったり行わなかったり（加工スキップ）するかについては、型抜き部３の動作として、後述する。

次に、型抜き部３の詳細な構成について、図３を用いて説明する。型抜き部３はロータリー式型抜き機として構成されており、サーボモータ３２によって回転駆動されるロータリーカッター３１を備えている。ロータリー式型抜き機には、大きく分けて、専用の刃を使用するロータリーダイと、マグネットシリンダにフレキシブル刃を巻きつけて使用する方式の２種類があるが、本実施形態ではどちらの構成のものも利用できる。ロータリーカッター３１は、側面を円筒面とする円筒形状の回転体であって、ラベル媒体９０を所定のラベル形状に型抜きする刃型３６とラベル媒体９０に接触しない非加工領域３７とを円筒面（すなわち側面）に備えている。刃型３６は、ラベル媒体９０を加工する加工領域を構成する。刃型３６と非加工領域３７は、ロータリーカッター３１の回転軸に垂直な平面でロータリーカッター３１を切断したときに現れる円周上に、均等に交互配置されている。言い換えれば、ロータリーカッター３１を構成する円筒面の上で、円周方向に関して加工領域と非加工領域が交互に配置していることになる。図示したものでは、１２個の刃型３６がロータリーカッター３１の外側表面に配置されている。刃型３６は、型抜きにより得ようとするラベル形状の輪郭に沿った、枠状に形成された刃から構成されている。ラベル媒体９０は、刃型３６による型抜きに対する受けとして設けられているアンビルローラ３３の表面を移動することにより、アンビルローラ３３に対して巻きつく経路で搬送される。アンビルローラ３３の直径は、ロータリーカッター３１の直径よりも小さい。ロータリーカッター３１上での各非加工領域３７の円周方向の長さは、少なくとも非加工領域３７がアンビルローラ３３に正対しているときに、隣接する刃型３６ａ，３６ｂがいずれもがラベル媒体９０に対して接触しないように確保する必要がある。非加工領域３７がアンビルローラ３３に正対しているときに刃型３６ａ，３６ｂがラベル媒体９０に接触しないための刃型３６ａ，３６ｂ間の間隔は、アンビルローラ３６の半径にも依存する。したがって、非加工領域３７の円周方向の長さは、アンビルローラ３６の半径を考慮して定められる。またロータリーカッター３１とアンビルローラ３３との距離も、非加工領域３７がラベル媒体９０に向き合ったときにロータリーカッター３１がラベル媒体９０と接触しないように設定されている。

次に、型抜き部３の動作について、図３及び図４を用いて説明する。上述したように検査部８による検査結果に応じてコントローラ１０が型抜き動作を行うかどうかを決定し、これにより、型抜き部３の動作が制御される。図３（ａ）は、刃型３６ａによってラベル媒体９０を型抜きしている状態を示しており、図４はこの状態での型抜き部３を斜視図により示している。ラベル媒体９０は、搬送部４により、一定の搬送速度Ｖ１で図示矢印方向に連続的に搬送されている。コントローラ１０は、搬送速度がＶ１となるようにサーボモータ３２を制御する。ラベル媒体９０の印刷領域が検査部８で「良」と判断されたときにその印刷部分に対して型抜きを行う。型抜きを行う際は、ロータリーカッター３１の外周におけるラベル媒体９０との接点での接線方向での刃型３６ａの速度すなわち接線速度（周速度）が、搬送速度Ｖ１と一致する必要がある。コントローラ１０において、ロータリーカッター３１半径と刃型３６ａの高さとに基づいて演算を行い、ラベル媒体９０の搬送速度Ｖ１と刃型３６ａの接線速度（周速度）が一致するように、サーボモータ３２を制御する。このときのサーボモータ３２の回転速度をＷ１と定義する。なお、搬送速度Ｖ１と刃型３６ａ接線速度（周速度）の速度差（相対速度）は厳密に０とすることは必須ではなく、概ね０であればよい。すなわち、加工領域がシートと対向するときに、搬送速度を接線速度（周速度）と等しくするように制御するが、それは相対速度が概ね０にすることを意味する。

一方、検査部８での検査により不良と判断された印刷部分に対しては型抜きを行わない。図３（ｂ）は、刃型３６ａによってラベル媒体９０を型抜きし終わった状態を示している。刃型３６ａによってラベル媒体９０に型抜き済ラベル９０ａが形成される。その後、型抜き済ラベル９０ａから刃型３６ａが離れたところで、サーボモータ３２の回転速度をＷ１より小さいＷ２へ減速する。これによって、ラベル媒体９０の搬送速度Ｖ１に対して非加工領域３７の送り速度が小さくなり、不良の印刷部分に対応したラベルの型抜きが行なわれることなくラベル媒体９０が型抜き部３を通過できるようになる。型抜きされなかった不良ラベルは、図１の剥離回収部６で回収されるので、不良ラベルは回収部５には到達しない。不良な印刷部分が連続するときは、正常な印刷部分が現れるまで、サーボモータ３２の回転を停止し、ロータリーカッター３１が不良な印刷部分をスキップしてやり過ごすようにする。図３（ｃ）は、刃型３６ａに引き続く刃型３６ｂによってラベル媒体９０を型抜きし始める状態を示している。型抜きする際は、刃型３６ｂの接線速度がラベルの搬送速度Ｖ１と一致する必要がある。そのため、図３（ｂ）でＷ２へ減速したサーボモータ３２の回転速度は、刃型３６ｃがラベル媒体９０に接する前にＷ１まで再加速される。図３（ｄ）は、刃型３６ｂによってラベル媒体９０を型抜きしている状態を示しており、これは図３（ａ）に示したものと同様である。

このように本実施形態では、検査部８での検査結果によりロータリーカッター３１の回転を可変動作させることで、ラベル媒体９０の搬送を止めることなく、不良な印刷部分に対する型抜き動作を行わない加工スキップを実現している。また、不良な印刷部分は、不良ラベルとして、型抜きされた部分の周囲の不要部とともに、剥離部６２により剥離材から剥離され、剥離回収部６において回収される。

次に、本実施形態におけるそれぞれの部品の寸法関係および動作の設定値について説明する。ここで示す例では、ロータリーカッター３１には、マグネットシリンダに対して、円筒形に変形可能なフレキシブル刃を巻きつけて使用する方式を採用した。マグネットシリンダ３４は、磁性を有する材料からなって磁力によりフレキシブル刃を保持できるものである。マグネットシリンダとしては、直径９７．５２ｍｍ、幅２２０ｍｍのものを使用し、アンビルローラ３３は、直径７０ｍｍ、幅２２０ｍｍである。フレキシブル刃３５において、幅は１６０ｍｍであり、その刃型３６ａ部分の厚みは０．４７５ｍｍ、非加工領域３７部分の厚みは０．１４ｍｍであり、これらは型抜きサイズが異なっても共通である。なお、ここで幅とは、ラベル媒体５０の搬送方向に対して垂直な方向での長さである。
フレキシブル刃３５は、型抜きサイズに応じて各種のものが用意される。図５は、各種のフレキシブル刃の展開図である。図５（ａ）に示すフレキシブル刃３５ａは、個々の型抜きサイズを縦４０ｍｍ、横１２．７ｍｍとするものであって、ロータリーカッター３１の１周あたりの型抜き枚数を１２枚とするものである。ここで縦寸法は、ラベル媒体９０の搬送方向に対して垂直方向の長さ、横寸法は搬送方向の長さを表す。この場合、マグネットシリンダ３５及びアンビルローラ３３の直径より、非加工領域３７を設けるには刃型３６の相互間の間隔が６ｍｍ以上確保されている必要がある。図５（ａ）に示したものでは、非加工領域３７の搬送方向の長さを１２．７ｍｍとし、刃型３６とともに均等に配置している。フレキシブル刃３５ａには、マグネットシリンダ３４に装着する際の位置決めのために、２つのピン穴３８ａ，３８ｂも設けられている。
図５（ｂ）は、型抜きサイズが縦７６ｍｍ、横４０ｍｍであり、ロータリーカッター３１の１周あたりの型抜き枚数を６枚としたときのフレキシブル刃３５ｂを示している。このとき、刃型３６間の間隔を１０．８ｍｍとし、非加工領域３７を確保している。

以上の構成を用いた型抜き動作を制御方法について、図６を用いて説明する。図６は、図５（ａ）に示したフレキシブル刃３５ａを用いたときの時間経過に伴うサーボモータ３２の回転速度の変化を示したグラフである。ここでは、ラベル媒体９０として、厚さ８８μｍの剥離材と厚さ１２７μｍの表面基材とを粘着剤で密着させたものを使用している。また、ラベル媒体９０は、サーボモータ４３によって駆動される主軸ローラ４２によって、８０ｍｍ／ｓの一定速度で供給部２から回収部５に向けて搬送されているものとする。

図６において、区間Ａ−Ｂでは、刃型３６がラベル媒体に接してハーフカット態様で型抜きを行っている。型抜きしているときは、ロータリーカッター３１の回転速度は毎分約１５．５回転（１５．５ｒｐｍ）で一定であり、このとき刃型３６の先端の移動速度はラベルの搬送速度８０ｍｍ／ｓと等しくなっている。ここで、ラベル媒体９０上の印刷部分に対して検査部８が不良と判断したものとする。不良を示す検査結果信号が検査部８から入力部７に送信され、さらに入力部７からコントローラ１０に情報が送信され、コントローラ１０は不良ラベルを生成しないように制御を行う。この制御はサーボモータ３２の回転数を変化させる制御である。図６の区間Ｂ−Ｅは、不良の印刷部分を検出したときのサーボモータ３２の速度変化を示している。区間Ｂ−Ｅでは、非加工領域３７をラベル媒体９０に向い合せ、これにより、刃型３６がラベル媒体９０に接触しないようにしている。刃型３６がラベル媒体９０に接触しないので、型抜きも行われない。区間Ｂ−Ｅの時間は約０．４秒であり、この間もラベル媒体９０は８０ｍｍ／ｓの搬送速度で搬送され続けている。まず点Ｂで１５．５ｒｐｍであった回転速度を０ｒｐｍまで減速し（点Ｃ）、非加工領域３７がレベル媒体９０に正対するようにする。そして、点Ｃから約０．２秒経過した点Ｄから加速を開始し、点Ｅにおいて回転速度が約１５．５ｒｐｍとなるように加速する。区間Ｃ−Ｄでは、ロータリーカッター３１の回転が一時停止したことになる。点Ｅの後は、不良の印刷部分を検出しない限り、ロータリーカッター３１の回転速度は約１５．５ｒｐｍで一定である。この加減速動作により、ラベル媒体９０の搬送を継続したままで、不良ラベルの発生を防止することができる。なお、不良の印刷部分が連続することもあるが、その場合には、不良の印刷部分がどれだけ連続するかに応じて、区間Ｃ−Ｄの時間が長くなる。図６に示したものでは、区間Ｃ−Ｄにおいてロータリーカッター３１の回転を一時停止しているが、本実施形態における制御はこれに限られるものではない。本実施形態の構成では、非加工領域３７がラベル媒体９０に向き合うときにラベル媒体９０の搬送速度とロータリーカッター３１での接線速度との間に相対的な速度差をつけることによって、ラベル媒体９０に対する加工の有無を選択することが可能になる。具体的には、検査結果に基づき、非加工領域３７がラベル媒体９０と向き合うときに搬送速度よりも接線速度を小さくして、ラベル媒体９０において加工が行われない範囲を長くしている。

図７（ａ）は、図５（ａ）に示すフレキシブル刃３５ａを用いたときの型抜き結果を示すものであり、ラベル媒体９０に型抜き済みのラベル９０ａが形成されていることを示している。型抜き済みのラベル９０ａはハッチングで示されており、これ以外の部分の表面基材は剥離回収部６によって回収されるので、剥離材が露出していることになる。領域９０ｂは、不良な印刷部分に対応した領域を示しており、本実施形態の場合、不良ラベルは型抜きされず、その結果、完成製品でのラベル９０ａの配置は歯抜け状態になる。
本実施形態によれば、このようにロータリー式型抜き機を用いて、ラベル媒体の搬送を止めることなくラベルの加工の必要有無を判断し動作することで、安価かつ生産性の高い加工装置を実現できる。

ここで、図５（ａ）に示すフレキシブル刃３５ａから図５（ｂ）に示すフレキシブル刃３５ｂへ切り替え作業を説明する。まず、マグネットシリンダ３４に巻きつけられたフレキシブル刃３５ａを取り外す。次にマグネットシリンダ３４上に設けられた２つのピン穴にピンを差し込み、そのピンがフレキシブル刃３５ｂのピン穴３８ａ，３８ｂに入るようフレキシブル刃３５ｂを位置決めする。そして、マグネットシリンダ３４の磁力を利用して、フレキシブル刃３５ｂを１周装着し、最後にピンを抜き取る。これによって機械的な作業は完了する。さらに、刃を交換したことをコントローラ１０へ反映させる必要がある。入力部７で交換後のフレキシブル刃３５ｂの品種を選択することで、コントローラ１０は、フレキシブル刃の品種ごとに予め登録されていたラベル幅、ピッチ、１周の取り個数、ピンから基準刃までの距離の情報から、原点を割り出す。マグネットシリンダ３４の回転軸であるサーボモータ３２は、回転位置を検知できる機種であり、原点割り出し後、コントローラ１０は、原点が最下点になるようにサーボモータを制御してフレキシブル刃を移動させる。これにより、切り替え後のフレキシブル刃３５ｂを使用するための準備が完了する。図７（ｂ）は、図５（ｂ）に示すフレキシブル刃３５ｂを用いたときの型抜き結果を示すものであり、ラベル媒体９０に型抜き済みのラベル９０ａが形成されていることを示している。この場合も、不良な印刷部分に対応した領域９０ｂでは、不良ラベルは型抜きされない。

［第２の実施形態］
次に、第２の実施形態の加工装置について説明する。第１の実施形態での加工装置は、検査の結果、良品と判断された部分を型抜く型抜き装置であったが、図８に示す第２の実施形態の加工装置は、不良と判断された部分のみを打ち抜く型抜き装置である。以下の説明において、第１の実施形態と同様の構成の部分については説明を簡略化あるいは省略し、第１の実施形態におけるものとは異なる部分について、詳細に説明することとする。
本実施形態の型抜き装置１は、第１の実施形態のものと同様の構成であるが、剥離回収部１を備えない点で第１の実施形態のものと異なっている。また、加工対象物が、ラベル媒体ではなくて、例えばＴＡＢ(Tape Automated Bonding)実装などに用いられる長尺のフレキシブル基板となっている。フレキシブル基板には、その長手方向に沿って所定の間隔で回路パターンが反復して形成されている。供給部２は、ロール状のフレキシブル基板８１を保持して送り出す。この型抜き装置１では、検査部２での検査結果により不良と判断された回路パターンが型抜き部３においてフレキシブル基板８１から打抜かれ、良品の回路パターンのみからなるフレキシブル基板８２が回収部５においてロール形態で巻き取られる。本実施形態においてロータリーカッター３１に備えられるフレキシブル刃における刃型及び非加工領域の配置は、図５に示したものと同様である。ただし、フレキシブル基板を打抜き加工することに伴い、刃型における刃の高さは打抜き用のものとなっている。

図９は、本実施形態の型抜き装置１の動作を示している。供給部２からフレキシブル基板８１が連続搬送されているとして、検査部８は、その正面に移動してきた回路パターンの良否を検査する。ステップ１１１においてコントローラ１０は検査結果が良（ＯＫ）であったか不良（ＮＧ）であったかを判断する。そしてコントローラ１０は、検査結果が不良であればステップ１１２で打抜き加工を行ってからステップ１１３に移行し、良品であれば打抜き加工をせず、加工をスキップしてステップ１１３に移行するように、サーボモータ３２，４３を制御する。ステップ１１３では、フレキシブル基板８０に設けられている終端マークなどを検出することにより、フレキシブル基板８０の少なくとも回路パターン形成領域が終端に達したかどうかを判定する。ここで、終端でなければ次の回路パターンの検査のためにステップ１１１に戻り、終端であれば処理を終了する。

図１０は、第２の実施形態における型抜き部３の動作を示している。図１０（ａ）は、ロータリーカッター３１の非加工領域３７がフレキシブル基板８０と向き合っている位置でロータリーカッター３１が静止している状態を示している。フレキシブル基板８０は、搬送部４によって、搬送速度Ｖ１で連続的に搬送されている。検査部８は、フレキシブル基板８０に形成されている回路パターンの検査して良否判定を行っており、回路パターンが良品である限りロータリーカッター３１は静止しており、良品と判断された回路パターンは型抜きされずに回収部５に収納される。ここでフレキシブル基板８０上のある回路パターンが検査部８により不良と判断されたとする。図１０（ｂ）は、検査部８で不良と判断された直後、刃型３６ａによってフレキシブル基板８０を打抜きし始める状態を示している。打抜きを行う際は、刃型３６ａにおける接線速度がフレキシブル基板８０の搬送速度Ｖ１と一致する必要がある。コントローラ１０は、フレキシブル基板８０の搬送速度と刃型３６ａの接線速度が一致するように、マグネットシリンダ３４の直径とフレキシブル刃３５の厚みを考慮してサーボモータ３２の回転速度Ｗ１を算出する。図１０（ａ）に示した段階では停止していたサーボモータ３２の回転速度は、刃型３６ａがフレキシブル基板８０に接する前に、コントローラ１０によってＷ１まで加速される。
図１０（ｃ）は、刃型３６ａによって、フレキシブル基板８０をその不良の回路パターンの形成位置において打抜いている状態を示している。図１０（ｄ）は、刃型３６ａによってフレキシブル基板８０を型抜きし終わった状態を示している。刃型３６ａによって打抜かれるので、不良の回路パターン部分は回収部５に収納されるフレキシブル基板８２には含まれないことになる。図では、打抜かれて除去された部分を符号８０ａで示している。その後、フレキシブル基板８０から刃型３６ａが離れ、非加工領域３７がフレキシブル基板８０と向き合っている位置のところで、サーボモータ３２の回転を停止する。不良の回路パターンが連続するときは、それらの不良の回路パターンの打抜きが完了するまで、ロータリーカッター３１は回転し続ける。

このように本実施形態では、検査部８での検査結果によりロータリーカッター３１の回転を可変動作させることで、フレキシブル媒体８０の搬送を止めることなく、不良な回路パターンのみを打抜き除去することができる。これにより、良品の回路パターンのみからなる、ロール形態のフレキシブル基板８２を得ることができる。

［第３の実施形態］
上述した第１及び第２の実施形態では、搬送されてくる加工対象物に対する加工工程として型抜き工程を実施する型抜き装置を例に挙げて本発明を説明したが、本発明に基づく加工装置が行う加工工程は型抜き処理に限られるものではない。例えば、版を用いたスタンプをロータリーカッターにおける刃型の代わりに円筒面に設け、本発明が対象とする加工工程として、搬送されてくるラベル媒体に対してスタンプによる記録を行うスタンプ工程を設けるようにしてもよい。この場合、検査部の検査結果に応じてスタンプによる記録の必要の有無を判断することになる。
以上説明した実施形態に基づく加工装置は、周面（円筒面）に加工領域と非加工領域とを配置した回転体を有する加工手段を用い、加工対象物であるシートの加工を行うものである。この加工装置では、連続搬送されてくるシートを検査部によって検査し、検査結果に応じて加工の必要の有無を判断して加工手段の回転を制御し、加工を行うか行わずにスキップするかを選択するので、必要とする特定の領域のみを対象として加工を行うことができる。すなわち、連続搬送されるシートに回転体で順次加工を行うことで高い生産性が得られ、その際、加工すべきでないと判断したシートの領域は、簡便な構成で加工をスキップすることができるので、さらなる生産性の向上が図れる。

１ 型抜き装置
３ 型抜き部
４ 搬送部
８ 検査部
１０ コントローラ
３１ ロータリーカッター
３２，４３ サーボモータ
３６，３６ａ〜３６ｃ 刃型
３７ 非加工領域
９０〜９２ ラベル媒体

Claims (11)

1. シートを搬送する搬送手段と、
   円筒形状の回転体を有し、前記回転体の周面にシートに加工を行う加工領域と非加工領域とが交互に形成された加工手段と、
   を有し、前記搬送手段により連続搬送されるシートに対して、前記回転体が回転しながら前記加工領域で順次加工を行う装置であって、
   シートを領域ごとに加工を行うべきか否を検査する検査手段、を有し、
   前記検査手段で加工を行うべきでないと判断されたシートの領域が前記回転体の前記非加工領域に対向するまでシートが搬送されたら、前記搬送手段の搬送は止めずに前記回転体の回転速度を落として、前記シートの領域に加工を行わないことを特徴とする、加工装置。
2. 前記加工領域がシートと対向するときには、シートの搬送速度と前記回転体の周速度とを等しくすることを特徴とする、請求項１に記載の加工装置。
3. 前記加工手段に対向して配置された受け部材を有し、前記シートは前記受け部材の表面を移動し、
   前記非加工領域が前記シートに向き合ったときに前記シートが前記加工手段と接触しないように、前記受け部材と前記加工手段との距離が設定されている、請求項１または２に記載の加工装置。
4. 前記受け部材はアンビルローラであり、前記アンビルローラの直径は前記回転体の直径よりも小さい、請求項３に記載の加工装置。
5. 前記シートの領域と前記非加工領域が向き合うときに、前記搬送手段の搬送は止めずに前記回転体の回転を一時停止させる、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の加工装置。
6. 前記検査手段により不良と判断されたシートの領域に対して加工を行わず、良と判断されたシートの領域に対して加工を行う、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の加工装置。
7. 前記検査手段により良と判断されたシートの領域に対して加工を行わず、と判断されたシートの領域に対して加工を行う、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の加工装置。
8. 前記加工領域は、前記シートの型抜きを行う刃型によって構成されている、請求項１乃至７のいずれか１項に記載の加工装置。
9. 前記刃型は前記回転体に巻きつくフレキシブル刃によって構成されている、請求項８に記載の加工装置。
10. 前記シートの搬送方向に沿って前記加工手段の下流側に、前記シートにおいて加工された部分と加工されなかった部分とを分離する分離手段をさらに備える、請求項１乃至９のいずれか１項に記載の加工装置。
11. 連続搬送されるシートに対して、周面にシートに加工を行う加工領域と非加工領域とが交互に形成され回転体が回転しながら、前記加工領域で順次加工を行う方法であって、
    シートを領域ごとに加工を行うべきか否を検査し、
    前記検査で加工を行うべきでないと判断されたシートの領域が前記回転体の前記非加工領域に対向するまでシートが搬送されたら、シートの搬送は止めずに前記回転体の回転速度を落として、前記シートの領域に加工を行わないことを特徴とする、加工方法。

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