JP2017094350A - 鋳片の処理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】鋳片を切断するまでの時間が長くならないようにする。また適切な位置で鋳片を切断する。【解決手段】矯正部完了位置より下流の温度測定位置Ｐで、鋳片の広面中央部Ｕの表面温度を連続的に測定するS1。表面温度を用いて表面温度低下速度Ｄ（℃／ｓｅｃ）を算出するS2。表面温度低下速度Ｄ≧５℃／ｓｅｃ以上が５ｓｅｃ以上継続した場合、その時間内で表面温度低下速度Ｄが５℃／ｓｅｃ以上となり始めた時刻をＡとする。また、鋳片最終端が温度測定位置Ｐを通過した時刻をＢとする。鋳造終了後、鋳片の最終端から下記式を満足する長さＬの位置で鋳片を切断するS6。Ｌ≧α×Ｌｏ（α＝１．２、Ｌｏ＝（Ｂ−Ａ）×Ｖｃ、Ｖｃは時刻Ａから時刻Ｂまでの鋳片の平均引き抜き速度）【選択図】図４

Description

本発明は、鋳片の最終端部の処理方法に関する。

鋳片の最終端部には、溶鋼の凝固に伴う収縮により引け巣が発生する。引け巣が発生した部分はクロップとして切り落とされるが、切断位置が適切でない場合、下記の問題が生じる。

引け巣が存在する位置で鋳片を切断すると、切断面に引け巣が残り、引け巣が存在しない位置まで切断を繰り返す必要があるため、効率が悪い。一方、鋳片を最終端から遠い位置で切断すると、切り落とす長さが長くなり、引け巣が存在しない良好な部分も切り落とすため、歩留まりが低下する。

そこで、従来より適切な切断位置を決定する方法が提案されている。例えば、特許文献１では、超音波探触子（超音波センサー）を用いて、鋼材を長手方向に探傷し、パイプ（引け巣）が検知されなくなった長手方向位置で、長手方向と垂直な幅方向に探傷方向を変えて探傷を行い、パイプが検知された幅方向位置で、長手方向に探傷方向を変えて探傷を行うことを繰り返し、幅方向で鋼片全幅に渡りパイプが検知されなくなった長手方向位置を切断位置としている。

また、特許文献２では、連続鋳造終了期における引抜速度等の鋳造条件に基づいて鋳片凝固収縮量を算出し、鋳片凝固収縮量と最終収縮孔長さとの関係に基づき最終収縮孔長さを求め、この最終収縮孔長さを連続鋳造鋳片の長さから減算して有効鋳片長さを求め、これに基づき有効鋳片の切断長さを決定している。

特許２００６−２３１３９２号公報 特開昭６０−１９６２５４号公報

特許文献１では超音波探触子（超音波センサー）を用いているが、超音波探触子による測定は鋳片を冷却してからでないと行えない。そのため特許文献１では、鋳片を切断するまでに時間がかかる。

また、特許文献２では最終収縮孔長さ（引け巣の長さ）を計算しているが、計算に用いる物性値や凝固定数等には鋼種に応じた適切な値を用いる必要がある。しかし、実際は適切な値が用いられているといえず、計算精度に課題が残される。そのため特許文献２から適切な切断長さが得られるとはいえない。

そこで、本発明の目的は、鋳片を切断するまでの時間が長くならないようにしつつ適切な切断位置で鋳片を切断することができる方法を提供することである。

本発明は、曲げ型連続鋳造機または垂直曲げ型連続鋳造機を用いてスラブ鋳片を製造するに際し、鋳造方向について矯正完了位置の下流において予め設定した表面温度測定位置で、鋳片ＩＮ側の広面において全幅長さを１００％としたときの幅方向両端から８％を除く広面中央部の表面温度を連続的に測定し、表面温度低下速度Ｄが５℃／ｓｅｃ以上である時間が５ｓｅｃ以上継続した場合に、表面温度低下速度Ｄが５℃／ｓｅｃ以上となり始めた時刻をＡとし、鋳片最終端が前記表面温度測定位置を通過した時刻をＢとし、鋳造終了後、鋳片の最終端から下記式を満足する長さＬの位置で鋳片を切断する。
Ｌ≧α×Ｌｏ
ここで、α＝１．２であり、
Ｌｏ＝（Ｂ−Ａ）×Ｖｃであり、
Ｖｃは時刻Ａから時刻Ｂまでの鋳片の平均引き抜き速度(ｍ/ｍｉｎ)である

本発明では、鋳造時に測定した鋳片表面温度を用いて鋳片の切断位置を決定するため、切断前に冷却工程等の別工程を要しない。これにより鋳片を切断するまでの時間が長くならないようにすることができる。また、本発明では正確な引け巣長さを算出できるため、適切な切断位置で鋳片を切断することができる。

連続鋳造機の構成を示す模式断面図である。 垂直部における引け巣形状を説明する模式図である。 円弧部における引け巣形状を説明する模式図である。 水平部における引け巣形状を説明する模式図である。 表面温度を測定する位置を説明する模式図である。 鋳片広面における表面温度と幅方向の長さ比率との関係を示す図である。 鋳片の処理方法のフローチャートである。 表面温度低下速度Ｄの算出方法の例を説明する図である。 鋳片の最終端部を示す模式図である。 補正係数αの決定方法を説明する図である。 実験結果を示す図である。 実験結果を示す図である。 実験結果を示す図である。 実験結果を示す図である。 実験結果を示す図である。

以下、本発明の好適な実施形態について説明する。

連続鋳造機１００は、図１に示すように、垂直曲げ型連続鋳造機であって、タンディッシュ１と、タンディッシュ１の底部に取り付けられた浸漬ノズル２と、浸漬ノズル２の下部が配置された鋳型３と、鋳型３の直下から鋳造経路Ｑに沿って設けられた複数のロール４とを備えている。鋳造方向に隣り合う２つのロール４,４間には冷却ノズル５が配置されている。本実施形態では、鋳造経路Ｑに沿って鋳型３に近い側を上流側と呼び、鋳型３に遠い側を下流側と呼ぶ。

タンディッシュ１内の溶鋼６は浸漬ノズル２を介して鋳型３内に注入され、凝固シェルを形成しつつ下方へ引き抜かれ、内部まで凝固する。これにより鋳片が得られる。

鋳造経路Ｑは、垂直方向に延在した垂直部１１と、垂直部１１から緩やかに湾曲し、径が小さくなる曲げ部１２と、曲げ部１２に連接し、径が一定の円弧部１３と、円弧部１３の下流に設けられ、径が徐々に大きくなる矯正部１４と、矯正部１４から水平方向に延在した水平部１５とを有している。

本実施形態では、鋳造方向について矯正完了位置（矯正部１４完了位置）の下流において、予め設定した温度測定位置（表面温度測定位置）Ｐで、鋳片広面の表面温度を連続的に測定する。この表面温度を基に、鋳片最終端部に発生した引け巣長さを求める。矯正完了位置の下流とはスラブ鋳片を水平に矯正した後の経路（矯正部完了位置を含まない）であり、図１の水平部１５に相当する。

なお、矯正完了位置の上流では、引け巣形状が変化する。例えば垂直部１１では、図２Ａに示すように、未凝固溶鋼が凝固収縮により降下して引け巣が発生する。また、円弧部１３では、図２Ｂに示すように、スラブ鋳片が傾くことで未凝固溶鋼の位置が変化し、引け巣形状が変化する。一方、水平部１５では、図２Ｃに示すように、鋳片が水平となり、未凝固溶鋼の傾きがなくなるため、引け巣形状が殆ど変化しない。そこで、矯正完了位置の下流の水平部１５で鋳片の表面温度を測定する。

表面温度の測定は、図３Ａに示すように、ＩＮ側の広面中央部Ｕで行う。表面温度の測定には、例えば非接触式の放射温度計を用いる。

鋳片の広面では、幅方向中央部は広面の１面から抜熱されるのに対し、幅方向両端部は広面と狭面の２面から抜熱されるため、幅方向両端部では幅方向中央部に比べて表面温度が低下し、凝固が早く完了する。そのため、引け巣長さは、「幅方向中央部の引け巣長さ」≧「幅方向両端部付近の引け巣長さ」となる。そこで、鋳片広面の幅方向中央部の表面温度を測定し、この表面温度を基に引け巣長さを求める。

幅方向中央部の範囲は、図３Ｂに示す表面温度と鋳片幅方向の長さ比率との関係から決定した。鋳片広面の全幅長さを１００％としたとき、幅方向両端から８％を除く領域では表面温度の変化が少ないが、幅方向両端から８％以下の領域では表面温度が急激に低下することがわかった。そこで、鋳片広面の全幅長さを１００％としたとき幅方向両端から８％を除く広面中央部Ｕの表面温度を測定する。尚、ここでは広面中央部の任意の一点を連続して測定した。

次に、鋳片表面温度を用いて鋳片の最終端部を処理する方法について、図４〜図７を参照しつつ説明する。

温度測定位置Ｐで広面中央部Ｕの表面温度を連続的に測定し（図４のＳ１）、表面温度低下速度Ｄ[℃／ｓｅｃ]を算出する（図４のＳ２）。

表面温度低下速度Ｄは、下記（１）式から算出される。
Ｄ＝（Ｋａｖｅ−Ｋ）／ｔ₂ ・・・（１）

（１）式のＫａｖｅは１０ｓｅｃ以上の平均表面温度であり、表面温度がＫである現時刻Ｔよりｔ₂を引いた時刻Ｔ₂から、（Ｔ₂−ｔ₁）までの平均表面温度で、ｔ₁を１０ｓｅｃ以上とした平均表面温度である（図５参照）。Ｋａｖｅは温度測定位置Ｐで測定した表面温度を用いて算出される。なお、ｔ₁が１０ｓｅｃ未満の平均表面温度では、冷却ムラや鋳片表面性状による局所的な温度変化の影響を受けるため、表面温度低下速度Ｄに誤差を生じる。

（１）式のＫは、測定時刻（現時刻）における表面温度（℃）である。また、（１）式のｔ₂は、１ｓｅｃ≦ｔ₂≦４ｓｅｃを満たす現時刻までの時間[ｓｅｃ]である。ｔ₂が４ｓｅｃを超えると、温度低下を平均化する時間が長くなるため、表面温度低下速度Ｄが小さくなる。そのため引け巣が発生した位置を正確に判断できない。また、ｔ₂が１ｓｅｃ未満では、表面温度のハンチングによる影響を受けるため、表面温度低下速度Ｄを正確に求めることができない。そこでｔ₂を１ｓｅｃ≦ｔ₂≦４ｓｅｃとする。

鋳片内に引け巣が存在する場合、図６に示すように鋳片の外表面及び内側から抜熱されるため、鋳片内に引け巣が存在しない場合に比べて抜熱量が多く、表面温度が低い。そこで上記表面温度低下速度Ｄを用いて引け巣が存在する位置を判断する。

例えば、図５に示す結果が得られた場合、現時刻Ｔの表面温度低下速度Ｄは下記式で表される。
Ｄ＝（Ｋａｖｅ−Ｋ）／（Ｔ−Ｔ₂）
＝（Ｋａｖｅ−Ｋ）／ｔ₂
ここで、時刻Ｔ₁＜時刻Ｔ₂＜現時刻Ｔにおいて、Ｋａｖｅは時刻Ｔ₁から時刻Ｔ₂までのｔ₁ｓｅｃ（≧１０ｓｅｃ）の平均表面温度である。

なお、現時刻が図５に示す時刻Ｔより遅い時刻であるとき、平均表面温度Ｋａｖｅは引け巣が存在する部分を含んだ平均表面温度になることがあるが、平均表面温度Ｋａｖｅの計算に引け巣部分の表面温度が含まれていても、現時刻に引け巣が存在する部分ではそれ以上に表面温度が大きく低下しているため、引け巣の存在を判断できる。

上記方法で算出した表面温度低下速度Ｄを基に引け巣の位置を判断する。図６に示すように、鋳造方向に長い引け巣（引け巣領域）が存在する部分では、鋳片が外表面からだけでなく内側（引け巣領域）からも抜熱されるため、表面温度低下速度Ｄが急激に増加する（例えば図５の時刻Ｔ₂以降参照）。しかし、冷却ムラや鋳片表面性状の影響によっても表面温度が低下し、この影響で表面温度低下速度Ｄが５℃／ｓｅｃ未満の範囲で変動する場合がある。そのためＤが５℃／ｓｅｃ未満では、引け巣の位置を正確に判断できない。そこで、表面温度低下速度Ｄが５℃／ｓｅｃ以上であるとき、引け巣領域が存在すると考える。

引け巣領域の先端付近には、図６に示すように、小さな引け巣（長径が１０〜５０ｍｍ程度の引け巣）が部分的に存在する。引け巣領域が存在する部分では、抜熱量が大きいため表面温度低下速度Ｄが大きい状態が続くが、小さな引け巣が存在する部分では、表面温度低下速度Ｄが変動するものの引け巣領域のように表面温度低下速度Ｄが大きい状態が続かない。そこで、表面温度低下速度Ｄが５℃／ｓｅｃ以上である時間が５ｓｅｃ以上継続する場合に鋳造方向に長い引け巣（引け巣領域）が存在することとする。

上記より表面温度低下速度Ｄが５℃／ｓｅｃ以上であるかを判断し、Ｄ≧５℃／ｓｅｃであると（図４のＳ３：ＹＥＳ）、Ｄ≧５℃／ｓｅｃが５ｓｅｃ以上継続するかを確認する。Ｄ≧５℃／ｓｅｃが５ｓｅｃ以上継続すると（図４のＳ４：ＹＥＳ）、引け巣領域が存在すると考えられるため、引け巣領域の長さを求める準備をする。

具体的には、Ｄ≧５℃／ｓｅｃ以上が５ｓｅｃ以上継続した時間内でＤ≧５℃／ｓｅｃ以上となり始めた時刻をＡとする。Ａは、引け巣領域の先端付近が温度測定位置Ｐを通過した時刻である。また、鋳片の最終端が温度測定位置Ｐを通過した時刻をＢとする。Ｂは、図１に示すロール４の径と回転数から算出した鋳片最終端の引き抜き距離（メニスカス距離）が温度測定位置Ｐのメニスカス距離に到達した時刻である。

例えば、図５において、時刻Ｔ₂からＤ≧５℃／ｓｅｃ以上となる時間が５ｓｅｃ以上継続した場合、時刻Ｔ₂をＡとする。また、時刻Ｔ₃に鋳片の最終端が温度測定位置Ｐを通過した場合、時刻Ｔ₃をＢとする。

なお、表面温度低下速度Ｄが５℃／ｓｅｃ未満である場合は（図４のＳ３：ＮＯ）、引け巣領域が存在しないと考えられるため、次の時刻の表面温度低下速度Ｄを算出し（図４のＳ２）、Ｄが５℃／ｓｅｃ以上であるかを確認する。

また、表面温度低下速度Ｄが５℃／ｓｅｃ以上であっても（図４のＳ３：ＹＥＳ）、Ｄ≧５℃／ｓｅｃが５ｓｅｃ以上継続しないときは（図４のＳ４：ＮＯ）、引け巣領域が存在しないと考えられる。そこで、Ｄ≧５℃／ｓｅｃとなるのを待ち、Ｄ≧５℃／ｓｅｃとなったら（図４のＳ３：ＹＥＳ）、Ｄ≧５℃／ｓｅｃが５ｓｅｃ以上継続するかを確認する。

Ｄ≧５℃／ｓｅｃが５ｓｅｃ以上継続すると（図４のＳ４：ＹＥＳ）、最後まで鋳造を行い（図４のＳ５）、鋳片最終端から長さＬ（≧α×Ｌ₀）の位置で鋳片を切断する（図４のＳ６）。Ｌは下記（２）式で表される。
Ｌ≧α×Ｌ₀ ・・・（２）
ここで、α＝１．２であり、
Ｌ₀＝（Ｂ−Ａ）×Ｖｃであり、
Ｖｃは時刻Ａから時刻Ｂまでの鋳片の平均引き抜き速度[ｍ/ｍｉｎ]である。（２）式ではＢ−Ａの単位を[ｍｉｎ]としてＬ₀を算出する。

（２）式は、以下の方法で決定し
た。
Ｄ≧５℃／ｓｅｃ以上となり始めた時刻Ａと、鋳片の最終端が温度測定位置Ｐを通過した時刻Ｂとから、鋳片の引け巣領域先端付近から最終端までの長さＬ₀は下記式で表される（図６参照）。
Ｌ₀＝（Ｂ−Ａ）×Ｖｃ
ここで、Ｖｃは、時刻Ａから時刻Ｂまでの鋳片の平均引き抜き速度[ｍ／ｍｉｎ]であり、時刻Ａから時刻Ｂの区間におけるロール４の径と回転数から算出した鋳片最終端の引き抜き距離[ｍ]を、（Ｂ−Ａ）[ｍｉｎ]で除した値を時刻Ａから時刻Ｂまでの鋳片の平均引き抜き速度とする。

Ｌ₀から引け巣領域の長さを予測できるが、引け巣領域の先端付近には小さな引け巣が存在する。小さな引け巣は表面温度のみでは判断できないため、Ｌ₀に補正係数αを乗じたα×Ｌ₀を、引け巣領域と小さな引け巣を含む全ての引け巣が存在する引け巣長さとする。

ここで、補正係数αが小さいと、切断長さが短いため、切断面に引け巣が現れ、追加切断が必要となる。一方、補正係数αが大きいと、良好な部分を切り落としてしまうため、歩留まりが低下する。そこで補正係数αとクロップ追加切断発生率及び歩留低下代との関係を調べたところ、図７に示す結果が得られた。図７から補正係数αが１．２では追加切断発生率及び歩留低下代が０％であった。一方、補正係数αが１．１以下では追加切断発生率が０％を超えた。また、補正係数αが１．３以上では歩留低下代が０％を超えた。そこで、補正係数αを１．２とした。

補正係数αが１．２のとき、図６に示すように、α×Ｌ₀が引け巣領域と小さな引け巣を含む全ての引け巣長さとなる。鋳片の最終端からα×Ｌ₀の領域には、鋳片の全幅で品質が良好である領域が含まれない。

上記より、鋳片最終端から上記（２）式を満たす長さＬ（≧α×Ｌ₀）の位置で鋳片を切断する。なお、図６ではＬ＝α×Ｌｏであるときの切断位置を示しているが、Ｌ＞α×Ｌｏの位置で切断してもよい。

以上のように、本実施形態では、鋳造時に測定した鋳片表面温度を用いて鋳片の切断位置を決定するため、鋳造終了後、鋳片切断前に冷却工程等の別工程を行わなくてよい。そのため鋳片切断までの時間が長くならないようにすることができる。また、表面温度低下速度Ｄを用いて引け巣領域の長さを正確に評価できるとともに、補正係数αを用いて引け巣領域と小さな引け巣を含む全ての引け巣長さを求めることができる。これにより適切な切断位置で鋳片を切断することができるため、追加切断が不要になるとともに歩留まりを向上させることができる。

次に、上記知見を得るために行った実験を説明する。

切断位置を変えたときの引け巣の有無及び歩留まりを評価した。表１には、実験条件及び実験結果を示している。本実験では、機長が４０．６[ｍ]であり、円弧部の曲げ半径Ｒが１０．７[ｍ]である垂直曲げ型連続鋳造機を用いた。また、鋳型の上端内寸短辺長さを２３０〜２８０[ｍｍ]とし、鋳型の上端内寸長辺長さを１２３０〜２１００[ｍｍ]とした。

溶鋼の含有成分を下記とした。
Ｍｎ：０．３〜１．５[ｍａｓｓ％]
Ｓｉ：０．０２〜０．６０[ｍａｓｓ％]
Ｐ：０．０３[ｍａｓｓ％]以下
Ｓ：０．０１５[ｍａｓｓ％]以下
Ｃｕ：０〜０．５０[ｍａｓｓ％]
Ｎi：０〜１．０[ｍａｓｓ％]
Ｃｒ：０〜１．０[ｍａｓｓ％]
Ｍｏ：０〜０．５０[ｍａｓｓ％]
Ｖ：０〜０．１０[ｍａｓｓ％]
Ｎｂ：０〜０．０５[ｍａｓｓ％]
Ｔｉ：０〜０．１０[ｍａｓｓ％]

鋳片表面温度の測定には、非接触式の放射温度計（株式会社チノー製の放射温度計ＩＲ―ＦＡＳＮＬＮ）を使用した。放射温度計の固定位置を鋳片を矯正するロールスタンド以降のロールスタンド間とし、放射温度計と鋳片との距離を５００ｍｍとした。

次に、引け巣の有無及び歩留まりの評価方法を説明する。

（引け巣の有無）
クロップを切断してから鋳片の切断面を目視で観察した。切断面に引け巣が残存せず、追加切断する必要がない場合を「無」とした。切断面に引け巣が残存し、クロップの追加切断が発生した場合を「有」とした。

（歩留まり）
鋳造後、鋳片を冷却し、切断超音波探傷試験により引け巣長さを測定した。これまでの経験を基に、引け巣長さ（実測値）と計算により算出した引け巣長さＬ（Ｌ＝α×Ｌｏ、計算値）との差が０≦（計算値−実測値）≦０．１ｍとなる場合を「無（歩留低下無し）」とし、（計算値−実測値）＞０．１ｍとなる場合を「有（歩留低下有）」とした。
超音波探傷試験では、垂直探触子の周波数を２．２５ＭＨｚとし、低面エコー方式（健全部の底面エコーを用いて探傷感度を調整して探傷を行う方式）で実施した。低面エコー高さを１００％とし、欠陥エコー高さが５０％となった位置を引け巣開始位置とし、引け巣開始位置から鋳片最終端部までを引け巣長さ（実測値）とした。

表１から、表面温度低下速度Ｄが５℃／ｓｅｃ以上である時間が５ｓｅｃ以上継続した場合に、Ｄ≧５℃／ｓｅｃ以上が５ｓｅｃ以上の時間内でＤ≧５℃／ｓｅｃとなり始めた時刻をＡとし、鋳片最終端が表面温度測定位置を通過した時刻をＢとし、鋳片の最終端からＬ（Ｌ＝α×Ｌｏ,α＝１．２）の位置で切断した場合、切断面に引け巣が残存しなかった。また、歩留まりが低下しなかった。これは、図８に示すように、Ｌが実際の引け巣長さとなったためと考えられる。

一方、表面温度低下速度Ｄが４℃／ｓｅｃとなった時刻をＡとしたときは、歩留まりが低下した（Ｎｏ.５,Ｎｏ.１３,Ｎｏ.１８）。これは、図９に示すように、引け巣が存在しないときにＡを決定したため、Ｌが実際の引け巣長さより大幅に長くなり、クロップに良好な部分が多く含まれたからと考えられる。

また、表面温度低下速度Ｄが５℃／ｓｅｃ以上となったが、Ｄ≧５℃／ｓｅｃが５ｓｅｃ以上継続しなかった場合に、Ｄが５℃／ｓｅｃ以上となり始めた時刻をＡとしたとき、歩留まりが低下した（Ｎｏ.６,Ｎｏ.１４,Ｎｏ.１９）。これは、図１０に示すように、小さな引け巣が発生したときをＡとしたため、Ｌが実際の引け巣長さより長くなり、クロップに良好な部分が多く含まれたからと考えられる。

さらに、表面温度低下速度Ｄが５℃／ｓｅｃ以上である時間が５ｓｅｃ以上継続した場合に、その時間内で表面温度低下速度Ｄが５℃／ｓｅｃ以上となり始めた時刻をＡとし、鋳片最終端部が表面温度測定位置を通過した時刻をＢとしたが、引け巣長さＬ（＝α×Ｌｏ）を求める補正係数αを１．０とした場合、切断面に引け巣が残存した（Ｎｏ.８,Ｎｏ.２１,Ｎｏ.２７）。補正係数αが１．０では、図１１に示すように、クロップに小さな引け巣が含まれなかったと考えられる。

また、補正係数αを１．１とした場合も、切断面に引け巣が残存した（Ｎｏ.７,Ｎｏ.９,Ｎｏ.１５,Ｎｏ.２０,Ｎｏ.２６）。補正係数αが１．１では、図１２に示すように、クロップに小さな引け巣を全て含めることができなかったと考えられる。

以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれる。

例えば、上述した実施形態及び実験では垂直曲げ型連続鋳造機を用いたが、曲げ型連続鋳造機を用いてもよい。曲げ型連続鋳造機を用いる場合でも、上記と同様な効果が得られる。

１ タンディッシュ
１ａ,２ａ 貫通孔
２ 浸漬ノズル
３ 鋳型
４ ロール
５ 冷却ノズル
６ 溶鋼
１００ 連続鋳造機
Ｐ 温度測定位置（表面温度測定位置）
Ｕ 広面中央部

Claims (1)

1. 曲げ型連続鋳造機または垂直曲げ型連続鋳造機を用いてスラブ鋳片を製造するに際し、
   鋳造方向について矯正完了位置の下流において予め設定した表面温度測定位置で、鋳片ＩＮ側の広面において全幅長さを１００％としたときの幅方向両端から８％を除く広面中央部の表面温度を連続的に測定し、
   表面温度低下速度Ｄが５℃／ｓｅｃ以上である時間が５ｓｅｃ以上継続した場合に、
   表面温度低下速度Ｄが５℃／ｓｅｃ以上となり始めた時刻をＡとし、
   鋳片最終端が前記表面温度測定位置を通過した時刻をＢとし、
   鋳造終了後、鋳片の最終端から下記式を満足する長さＬの位置で鋳片を切断することを特徴とする鋳片の処理方法。
   Ｌ≧α×Ｌｏ
   ここで、α＝１．２
   Ｌｏ＝（Ｂ−Ａ）×Ｖｃ
   Ｖｃは時刻Ａから時刻Ｂまでの鋳片の平均引き抜き速度 (ｍ/ｍｉｎ)である