JP2017067761A - 異常兆候診断装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】検知すべき異常兆候の種類にかかわらず、一種類のセンサを用いて、計測対象物の異常兆候の有無を診断できる異常兆候診断装置を提供する。【解決手段】異常兆候診断装置1は、計測対象物の稼働開始から連続して、または、所定の時間間隔毎に、計測対象物から発生する熱流束を検出する熱流束センサ10と、熱流束センサ10の検出結果に基づいて、異常兆候が有るか否かの判定を行う制御装置12とを備える。設備に異常兆候が生じると、設備から電流、電圧、音、振動、摩擦の少なくとも1つによって発生する熱流束が変化する。したがって、電流、電圧、音、振動、摩擦のそれぞれを計測するために、複数種のセンサを用いなくても、熱流束センサ10を用いることで、計測対象物の異常兆候の有無を診断することができる。【選択図】図1
Description
本発明は、異常兆候診断装置に関するものである。
熱流束を検出する熱流束センサとして、例えば、特許文献1に開示されたものがある。
ところで、設備の保全には、故障や破壊等の事故が起こる前に、修理、交換、更新等の保全を行う予防保全がある。ここでいう設備には、装置、機器、システム等が含まれる。この予防保全としては、一般的に、時間基準保全が行われる。これは、一定の期間で、交換、修理等の保全を行うものである。この期間は、耐久試験データや、長年使用した実機の劣化状態に基づいて、設定される。また、この期間は、安全率を見込んで、実際の設備の寿命よりも短く設定される。
しかし、いくら同型の設備同士であっても、その実物ではなく別のモノで取得した耐久試験データや長年使用した実機の劣化状態に基づいて設定される期間は、実際の設備の寿命とは一致しないことが多い。このため、安全率を見込んだ寿命よりも短い期間で保全が行われている。このとき、交換によって、正常状態の部品を廃却していることもある。また、安全率を見込んで寿命よりも短い期間を設定しても、その期間よりも早期に部品の故障が起こることもある。この場合、他の部品の損傷等、大きな被害が出てしまうこともある。このように、時間基準保全では、必ずしも適切な時期に設備の保全を行うことができない。
そこで、これを解決する予防保全として、状態基準保全がある。これは、設備の状態を監視して、故障が生じる前に現れる異常兆候を検知したときに、設備の保全を行うものである。異常兆候とは、故障や不具合の兆候である。異常兆候は、電流、電圧、音(すなわち、空気の振動)、物体の振動等の変動として現れる。この状態基準保全によれば、適切な時期に保全を行うことができる。
しかし、従来では、検知すべき異常兆候に対応する専用のセンサが必要となる。例えば、電圧の変動を検知するためには電圧センサが必要となる。物体の振動の変動を検知するためには振動センサが必要となる。このため、検知すべき異常兆候に応じて、用いるセンサを選択しなければならない。また、検知すべき異常兆候が複数種の場合、複数種のセンサを用いなければならない。
本発明は上記点に鑑みて、検知すべき異常兆候の種類にかかわらず、一種類のセンサを用いて、計測対象物の異常兆候の有無を診断できる異常兆候診断装置を提供することを目的とする。
上記目的を達成するため、請求項1に記載の発明は、
計測対象物(2、31、41、5)の故障が生じる前に現れる異常兆候の有無を診断する異常兆候診断装置であって、
計測対象物の稼働開始から連続して、または、所定の時間間隔毎に、計測対象物から発生する熱流束を検出する熱流束センサ(10)と、
熱流束センサの検出結果に基づいて、異常兆候が有るか否かの判定を行う判定部(12)とを備えるものである。
計測対象物(2、31、41、5)の故障が生じる前に現れる異常兆候の有無を診断する異常兆候診断装置であって、
計測対象物の稼働開始から連続して、または、所定の時間間隔毎に、計測対象物から発生する熱流束を検出する熱流束センサ(10)と、
熱流束センサの検出結果に基づいて、異常兆候が有るか否かの判定を行う判定部(12)とを備えるものである。
ここで、設備の全体または一部から電流、電圧、音、振動、摩擦の少なくとも1つによって熱流束が発生している。本発明者は、この設備から発生する熱流束が、設備に異常兆候が生じることによって変化することを見出した。
そこで、連続または所定周期毎に、計測対象物から発生する熱流束を検出する。この検出結果に基づいて、異常兆候が有るか否かの判定を行う。これにより、検知すべき異常兆候の種類にかかわらず、一種類のセンサを用いて、計測対象物の異常兆候の有無を診断することができる。
なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、同一符号を付して説明を行う。
(第1実施形態)
図1に示す本実施形態の異常兆候診断装置1(以下、単に診断装置1という)は、計測対象物としてのバッテリ2の予防保全診断を行うものである。バッテリ2は、リチウム電池セルである。
図1に示す本実施形態の異常兆候診断装置1(以下、単に診断装置1という)は、計測対象物としてのバッテリ2の予防保全診断を行うものである。バッテリ2は、リチウム電池セルである。
診断装置1は、熱流束センサ10と、制御装置12と、表示装置14とを備える。
熱流束センサ10は、バッテリ2から生じる熱流束を検出するためのものである。熱流束センサ10は、バッテリ2の表面に設置される。熱流束センサ10は、平板形状である。熱流束センサ10の内部構造については後述する。熱流束センサ10は、バッテリ2の内部から外部に向かう熱流束に応じたセンサ信号を出力する。
制御装置12は、バッテリ2の予防保全の診断制御を行うものである。この診断制御は、熱流束センサ10が検出した熱流束に基づいて、異常兆候の有無を診断するものである。異常兆候とは、故障や不具合が起こる兆候を意味する。異常兆候は、設備の故障や不具合が生じる前の劣化状態のときに現れる。制御装置12の入力側に、熱流束センサ10が接続されている。制御装置12には、常時、熱流束センサ10からのセンサ信号が入力される。本実施形態では、この制御装置12が熱流束センサ10の検出結果に基づいて、異常兆候が有るか否かの判定を行う判定部を構成している。
制御装置12の出力側には、表示装置14が接続されている。制御装置12は、異常兆候や故障があるときに、異常兆候または故障があることを表示装置14に表示させる。制御装置12は、マイクロコンピュータ、記憶装置等を有して構成される。
表示装置14は、異常兆候等があることをユーザに報知するための報知装置である。表示装置14としては、液晶ディスプレイ等が用いられる。
次に、熱流束センサ10について説明する。図2、3に示すように、熱流束センサ10は、絶縁基材100、表面保護部材110、裏面保護部材120が一体化され、この一体化されたものの内部で第1、第2層間接続部材130、140が交互に直列に接続された構造を有する。なお、図2では、表面保護部材110を省略している。絶縁基材100、表面保護部材110、裏面保護部材120は、フィルム状であって、熱可塑性樹脂等の可撓性を有する樹脂材料で構成されている。絶縁基材100は、その厚さ方向に貫通する複数の第1、第2ビアホール101、102が形成されている。第1、第2ビアホールに互いに異なる金属や半導体等の熱電材料で構成された第1、第2層間接続部材130、140が埋め込まれている。絶縁基材100の表面100aに配置された表面導体パターン111によって第1、第2層間接続部材130、140の一方の接続部が構成されている。絶縁基材100の裏面100bに配置された裏面導体パターン121によって第1、第2層間接続部材130、140の他方の接続部が構成されている。
熱流束が熱流束センサ10を、その厚さ方向に通過すると、第1、第2層間接続部材130、140の一方の接続部と他方の接続部に温度差が生じる。これにより、ゼーベック効果によって第1、第2層間接続部材130、140に熱起電力が発生する。熱流束センサ10は、この熱起電力(例えば、電圧)をセンサ信号として出力する。
次に、本実施形態の制御装置12が行う予防保全の診断制御について説明する。
まず、図4に示すように、バッテリ2は、内部抵抗R1、R2を有している。図4において、Vocvは開放電圧を示し、ΔVは内部抵抗R1、R2による電圧降下を示し、V作動は、バッテリ2の実際の電圧を示す。内部抵抗R1、R2にかかる電圧と内部抵抗R1、R2を流れる電流によって発熱する。このため、バッテリ2の内部から外部に向かう熱流束が生じる。バッテリ2が劣化すると、内部抵抗R1、R2が増大し、電圧降下ΔVが大きくなる。このため、バッテリ2が正常状態であるときと比較して、発熱量が多くなり、熱流束が増大する。
そこで、熱流束センサ10でバッテリ2からの熱流束を常時測定する。制御装置12は、図5のフローチャートに示すように、測定した熱流束に基づいて、異常兆候の有無を診断する。なお、図5の各ステップは、各種機能を実現するための機能部を構成している。このことは、他の図のフローチャートにおいても同様である。また、図5に示す処理は、バッテリ2が稼働開始してから可動停止するまでの間、実施される。バッテリ2の稼働開始と稼働停止は、例えば、バッテリ2に接続された電動機器の運転開始と停止によって判断される。
図5に示すように、ステップS11では、熱流束センサ10の検出値を取得する。この検出値は、熱流束センサ10から入力された電圧の値から熱流束の値を算出した算出値である。なお、検出値として、熱流束センサ10から入力された電圧の値を用いてもよい。
ステップS12では、その検出値と規格と比較して、検出値が規格内であるか否かを判定する。規格は、所定の上限値と下限値とを有する。規格は、バッテリが正常状態であるか否かを判定するための第1基準範囲である。
ここで、図6に示すように、バッテリ2が正常状態のとき、稼働時間の増大とともに、熱流束が所定の割合で増大する。図7に示すように、バッテリ2が劣化状態のとき、正常状態のときと比較して、発熱量が大きくなる。このため、稼働時間に対する熱流束の増加割合が大きくなる。図8に示すように、バッテリ2が故障状態のとき、通電していないため、熱流束の値が0になる。そこで、図6〜8に示すように、規格として、バッテリ2の正常状態とそれ以外の状態とを判別できるように、上限値と下限値とが設定されたものが用いられる。換言すると、規格として、バッテリ2の稼働開始からの経過時間に対する正常状態のバッテリ2から発生する熱流束の変化傾向に基づいて、上限値と下限値が設定されたものが用いられる。
図6に示すように、バッテリ2が正常状態であれば、検出値は規格内にある。したがって、検出値が規格内の場合、YES判定して、再び、ステップS11を行う。検出値が規格から外れている場合、NO判定して、ステップS13に進む。
なお、ステップS12の判定は、所定の経過時間における検出値と、同じ経過時間における規格とを比較して行われる。また、ステップS12の判定を、図6に示すように、バッテリ2の稼働開始から所定の経過時間までの検出値が描く波形と、同じ経過時間までの規格を表す線とを比較して行ってもよい。ステップS13の判定においても同様である。
ステップS13では、検出値が管理幅内であるか否かを判定する。管理幅は、バッテリ2が劣化状態であるか否かを判定するための第2基準範囲である。管理幅は、劣化状態と故障状態とが判別できるように、上限値と下限値とが設定される。管理幅は、規格を含みつつ、規格よりも広い範囲となるに設定される。本実施形態では、管理幅の下限値は、規格の下限値と同じである。図7に示すように、バッテリ2が劣化状態の場合、稼働開始からの経過時間がt1を超えると、熱流束は、規格から外れるが、管理幅内の大きさとなる。したがって、検出値が管理幅内の場合、YES判定して、ステップS14に進む。ステップS14では、表示装置14に異常兆候の表示をさせる。これにより、保守作業員によって、バッテリ2の充電または交換等の必要な処置が施される。
一方、図8に示すように、バッテリ2が通電していない故障状態であれば、検出値は管理幅から外れる。したがって、検出値が管理幅から外れている場合、NO判定して、ステップS15に進む。ステップS15では、表示装置14に故障の表示をさせる。これにより、保守作業員によって、バッテリ2の交換等の必要な処置が施される。
このようにして、バッテリ2の状態基準保全が行われる。
以上の説明の通り、バッテリ2の稼働中では、内部抵抗R1、R2にかかる電圧および内部抵抗R1、R2を流れる電流によって、熱流束が発生している。バッテリ2が劣化状態になると、正常状態と比較して、内部抵抗R1、R2が増大する。このため、内部抵抗R1、R2にかかる電圧が大きくなり、バッテリ2から発生する熱流束が大きくなる。
そこで、本実施形態の診断装置1では、熱流束センサ10によって、バッテリ2の稼働開始から停止までの間、連続して、バッテリ2から発生する熱流束を検出する。そして、この検出結果に基づいて、異常兆候が有るか否かの判定を行う。これにより、電圧計および電流計を用いなくても、バッテリ2の異常兆候を検出できる。したがって、バッテリ2の適切な充電時期や交換時期を知ることができる。
このように、本実施形態の診断装置1を用いることで、バッテリ2の状態基準保全を行うことができる。異常兆候を把握してからの保全ならば、バッテリ2を寿命まで使用し続けることができるため、無駄が生じない。また、予測した寿命より、実際の寿命が短くなったときでも、異常兆候を把握できれば、バッテリ2の故障前に充電、交換等ができる。一般的に、製品の故障率は、初期故障、安定期、老朽期を有する、いわゆるバスタブ曲線を描く。熱流束計測により、異常兆候を把握できるので、適切な時期にバッテリ2の保全を行うことができる。
(第2実施形態)
図9に示す本実施形態の診断装置1は、計測対象物としてのボール盤3のドリル31の予防保全診断を行うものである。
図9に示す本実施形態の診断装置1は、計測対象物としてのボール盤3のドリル31の予防保全診断を行うものである。
ボール盤3は、被加工物に穴を開けるための加工装置である。ボール盤3は、図示しないモータによって回転するドリル31を備える。ドリル31は、切削加工に用いられる切削工具である。ドリル31の下に被加工物32が設置される。被加工物32としては、金属ブロック等が挙げられる。ドリル31が回転した状態で、ユーザがハンドル33を下方向に操作する。これにより、回転した状態のドリル31が被加工物32を加工しながら下方向に移動する。このようにして、被加工物32に対して穴あけ加工が施される。
診断装置1は、第1実施形態と同様の構成である。熱流束センサ10は、被加工物32の側面に設置される。
次に、本実施形態の制御装置12が行う予防保全の診断制御について説明する。穴あけ加工時では、ドリル31と被加工物32との間の摩擦によって、ドリル31から熱流束が発生する。そこで、熱流束センサ10でドリル31から発生する熱流束を常時測定する。制御装置12は、図10のフローチャートに示すように、測定した熱流束に基づいて、異常兆候の有無を診断する。なお、図10に示す処理は、ドリル31による穴あけ加工の開始から完了するまでの間、すなわち、ドリル31の稼働開始から停止までの間、実施される。例えば、制御装置12は、ハンドル33の操作位置情報を取得できるように構成されている。穴あけ加工の開始と完了は、ハンドル33の操作位置によって判断される。
ステップS12では、検出値と規格と比較して、検出値が規格内であるか否かを判定する。規格は、ドリル31の刃が正常状態であるか否かを判定するための第1基準範囲である。
ここで、図11に示すように、ドリル31の刃が正常状態のとき、加工時間の増大とともに、熱流束が所定の割合で増大する。図12に示すように、ドリル31の刃がなまった状態、すなわち、劣化状態のとき、正常状態のときと比較して、摩擦力が大きくなり、発熱量が多くなる。このため、加工時間に対する熱流束の増加割合が大きくなる。また、ドリル31の刃がなまった状態で穴あけ加工をし続けると、刃が破損して故障状態となる。このとき、図13に示すように、加工開始から刃が破損するまでは、熱流束が増大する。刃が破損すると、熱流束が大きく減少する。そこで、図11〜13に示すように、規格として、刃の正常状態とそれ以外の状態とを判別できるように、上限値と下限値とが設定されたものが用いられる。
図11に示すように、刃が正常状態であれば、検出値は規格内にある。したがって、検出値が規格内の場合、YES判定して、再び、ステップS11を行う。検出値が規格から外れている場合、NO判定して、ステップS13に進む。
ステップS13では、検出値が管理幅内であるか否かを判定する。管理幅は、ドリル31の刃が劣化状態であるか否かを判定するための第2基準範囲である。管理幅は、ドリル31の劣化状態と故障状態とが判別できるように、上限値と下限値とが設定される。
図12に示すように、刃が劣化状態であれば、加工時間がt2のときから加工完了までの間、検出値は規格外であって管理幅内の大きさとなる。したがって、検出値が管理幅内の場合、YES判定して、ステップS14に進む。ステップS14では、表示装置14に異常兆候の表示をさせる。これにより、保守作業員によって、ドリル31の交換等の必要な処置が施される。
一方、加工途中に刃が破損して故障状態となると、図13に示すように、加工時間がt3を超えたときに、検出値が管理幅から外れる。したがって、検出値が管理幅から外れている場合、NO判定して、ステップS16に進む。ステップS16では、ドリル31の回転を強制停止させる。これにより、保守作業員によって、ドリル31の交換が施される。
このようにして、ドリル31の状態基準保全が行われる。
上記の説明の通り、本実施形態の診断装置1によれば、熱流束センサ10を用いることで、ドリル31の異常兆候を検出できる。したがって、ドリル31の適切な交換時期を知ることができる。なお、本実施形態の診断装置1は、ドリル31に限らず、他の切削工具に対しても、上記と同様の予防保全診断を行うことができる。
(第3実施形態)
図14に示す本実施形態の診断装置1は、計測対象物としてのファンフィルタユニット4の予防保全診断を行うものである。
図14に示す本実施形態の診断装置1は、計測対象物としてのファンフィルタユニット4の予防保全診断を行うものである。
ファンフィルタユニット4は、空気を清浄するものである。ファンフィルタユニット4は、フィルタ41と、ファン42と、モータ43とを備える。フィルタ41は、HEPA(High Efficiency Particulate Air Filter)フィルタである。モータ43によってファン42が回転すると、フィルタ41を通過する空気流れが形成される。空気がフィルタ41を通過することで、空気中のゴミ、塵埃などが取り除かれる。
診断装置1は、第1実施形態と同様の構成である。熱流束センサ10は、モータ43の表面に設置される。
次に、本実施形態の制御装置12が行う予防保全の診断制御について説明する。空気がフィルタ41を通過する際に音が発生する。この音、すなわち、空気の振動によってフィルタ41から熱流束が発生する。そこで、熱流束センサ10でフィルタ41から発生する熱流束を常時測定する。制御装置12は、第2実施形態と同様に、図10のフローチャートに示すように、測定した熱流束に基づいて、異常兆候の有無を診断する。なお、図10に示す処理は、ファン42の稼働開始から停止までの間、実施される。
本実施形態では、図10に示すステップS12で、検出値が規格内であるか否かを判定する。規格は、フィルタ41が正常状態であるか否かを判定するための第1基準範囲である。
ここで、図15に示すように、フィルタ41が正常状態のとき、ファン42の稼働初期に、熱流束が増大し、その後、熱流束が一定となる。フィルタ41が正常状態とは、フィルタ41のゴミや塵埃の付着量が少ない状態である。ファン42の稼働初期は、ファン42の回転数が徐々に増大し、ファン42による送風量が増大し続ける期間である。その後、ファン42による送風量が一定となる。
フィルタ41が正常状態よりもゴミや塵埃の付着量が多い状態である劣化状態になると、図16に示すように、稼働初期に発生する音が大きくなり、熱流束が大きくなる。さらに、フィルタ41へのゴミや塵埃の付着量が多くなり、フィルタ41の交換が必要な状態である故障状態になると、図17に示すように、ファン42の稼働初期だけでなく、その後においても、熱流束が大きくなる。そこで、図15〜17に示すように、規格として、フィルタ41の正常状態とそれ以外の状態とを判別できるように、上限値と下限値とが設定されたものが用いられる。
図15に示すように、フィルタ41が正常状態であれば、検出値は規格内にある。したがって、検出値が規格内の場合、YES判定して、再び、ステップS11を行う。検出値が規格から外れている場合、NO判定して、ステップS13に進む。
ステップS13では、検出値が管理幅内であるか否かを判定する。管理幅は、フィルタ41が劣化状態であるか否かを判定するための第2基準範囲である。管理幅は、フィルタ41の劣化状態と故障状態とが判別できるように、上限値と下限値とが設定される。
図16に示すように、フィルタ41が劣化状態であれば、稼働初期において、検出値は、規格外であって管理幅内の大きさとなる。したがって、検出値が管理幅内の場合、YES判定して、ステップS14に進む。ステップS14では、表示装置14に異常兆候の表示をさせる。これにより、保全作業員によって、フィルタ41の交換等の必要な処置が施される。
一方、フィルタ41が故障状態であれば、図17に示すように、稼働初期およびそれ以降において、検出値は管理幅から外れた大きさとなる。したがって、検出値が管理幅から外れている場合、NO判定して、ステップS16に進む。ステップS16では、ファン42の回転を強制停止させる。これにより、保全作業員によって、フィルタ41の交換等の必要な処置が施される。
このようにして、フィルタ41の状態基準保全が行われる。
上記の説明の通り、本実施形態の診断装置1によれば、熱流束センサ10を用いることで、音の計測器を用いなくても、フィルタ41の異常兆候を検出できる。
(第4実施形態)
図18に示す本実施形態の診断装置1は、計測対象物としての自動ドア装置5の予防保全診断を行うものである。
図18に示す本実施形態の診断装置1は、計測対象物としての自動ドア装置5の予防保全診断を行うものである。
自動ドア装置5は、ドア本体部51と、ドアを開くためのタッチスイッチ52等を備える。ドア本体部51は、ドア本体部51の下側に位置する図示しないガイドレールに沿って一方向にスライドする。ドア本体部51は、ドア本体部51の上側に位置する図示しないドアハンガーに固定されている。ドアハンガーが駆動装置によって動かされることで、ドア本体部51が移動する。
診断装置1は、第1実施形態と同様の構成である。熱流束センサ10は、ドア本体部51の上部および下部のそれぞれに、複数設置される。なお、図18では、1つの熱流束センサ10が制御装置12と接続されている様子が図示されているが、複数の熱流束センサ10のすべてが制御装置12と接続される。
次に、本実施形態の制御装置12が行う予防保全の診断制御について説明する。ドア本体部51がスライドする際の振動や、ガイドレールやドアハンガーという摺動部での摩擦によって熱流束が発生する。そこで、熱流束センサ10でドア本体部51の上方側および下方側の部位から発生する熱流束を常時測定する。制御装置12は、図19のフローチャートに示すように、測定した熱流束に基づいて、異常兆候の有無を診断する。なお、図19に示す処理は、ドア本体部51の開閉動作の開始から停止、すなわち、稼働開始から停止までの間、実施される。
ステップS12では、検出値と値規格と比較して、検出値が規格内であるか否かを判定する。規格は、自動ドア装置5が正常状態であるか否かを判定するための第1基準範囲である。
ここで、自動ドア装置5が正常状態のとき、図20に示すように、熱流束が変化する。図20は、ドア本体部51が全閉状態から全開状態になるときのドア本体部51の移動開始から移動停止までの熱流束変化を示している。ドア本体部51は、移動開始直後から一定期間および停止前の一定期間では動きが遅い。このため、図20に示すように、熱収束は、移動開始後に増大した後、一定となり、その後、減少する。
自動ドア装置5が劣化状態のとき、図21に示すように、熱流束が変化する。この劣化状態とは、ガイドレールにゴミなどがある状態や、ドアハンガーの潤滑油が減少した状態である。劣化状態では、移動開始直後からの一定期間および停止前の一定期間において、振動や摩擦が大きく、熱流束が大きくなる。
自動ドア装置5が故障状態のとき、図22に示すように、熱流束が変化する。この故障状態とは、劣化状態よりもゴミが多くガイドレールに有る状態や、ドアハンガーの潤滑油が不足した状態である。故障状態では、移動開始から停止まで、振動や摩擦が大きく、熱流束が大きくなる。
そこで、図20〜22に示すように、規格として、自動ドア装置5の正常状態とそれ以外の状態とを判別できるように、上限値と下限値とが設定されたものが用いられる。
図20に示すように、正常状態であれば、検出値は規格内にある。したがって、検出値が規格内の場合、YES判定して、再び、ステップS11を行う。検出値が規格から外れている場合、NO判定して、ステップS13に進む。
ステップS13では、検出値が管理幅内であるか否かを判定する。管理幅は、自動ドア装置5が劣化状態であるか否かを判定するための第2基準範囲である。管理幅は、自動ドア装置5の劣化状態と故障状態とが判別できるように、上限値と下限値とが設定される。
図21に示すように、劣化状態であれば、移動開始直後からの一定期間および停止前の一定期間において、検出値は規格外であって管理幅内の大きさとなる。したがって、検出値が管理幅内の場合、YES判定して、ステップS14に進む。ステップS14では、表示装置14に異常兆候の表示をさせる。これにより、保全作業員によって、ゴミの除去や潤滑油の補充等の必要な処置が施される。
一方、故障状態であれば、図22に示すように、移動開始から停止までの期間、検出値が管理幅から外れた大きさとなる。したがって、検出値が管理幅から外れている場合、NO判定して、ステップS15−1に進む。ステップS15−1では、自動ドア装置5を強制停止させる。続いて、ステップS15−2で、表示装置14に故障表示をさせる。これにより、保全作業員によって必要な処置が施される。
このようにして、自動ドア装置5の状態基準保全が行われる。
上記の説明の通り、本実施形態の診断装置1によれば、熱流束センサ10を用いることで、振動計を用いなくても、自動ドア装置5の異常兆候を検出できる。
(第5実施形態)
図23に示す本実施形態の診断装置1は、計測対象物としての図24に示すベルトコンベア60の搬送用ベルト61の予防保全診断を行うものである。
図23に示す本実施形態の診断装置1は、計測対象物としての図24に示すベルトコンベア60の搬送用ベルト61の予防保全診断を行うものである。
図24に示すように、ベルトコンベア60は、輪状にした搬送用ベルト61を複数のローラ62の上で回転させ、その上に搬送物M1を載せて移動させる搬送装置である。ベルトコンベア60は、搬送用ベルト61と、ローラ62と、駆動ユニット63と、ストッパ64とを備えている。駆動ユニット63は、ローラ62を回転させる駆動部である。駆動ユニット63がローラ62を回転させることによって、搬送用ベルト61が動く。ストッパ64は、搬送物M1を所定の停止位置で停止させる部材である。
図25に示すように、駆動ユニット63は、駆動用ベルト631と、モータ632と、テンショナ65とを備えている。
駆動用ベルト631は、モータ632の動力をローラ62に伝達する。駆動用ベルト631は、駆動ユニット63が回転させるローラ62に設けられた受動プーリ633と、モータ632の駆動軸634に設けられた駆動プーリ635との両方に、かけられている。テンショナ65は、駆動用ベルト631にテンションをかけている。
図23に示すように、テンショナ65は、テンショナローラ651と、ローラ受けプレート652と、ヒンジ653と、取付ステー654と、弾性体655と、弾性体保持プレート656とを備えている。
テンショナローラ651は、駆動用ベルト631と接触する接触部である。テンショナローラ651は、ローラ受けプレート652の先端に保持されている。ローラ受けプレート652は、ヒンジ653を介して、取付ステー654に支持されている。弾性体655は、ローラ受けプレート652のテンショナローラ651側とは反対側に配置されている。
弾性体655は、ローラ受けプレート652に接触している。弾性体655は、ローラ受けプレート652およびテンショナローラ651を介して、駆動用ベルト631にテンションをかける。弾性体655は、駆動用ベルト631のテンションの変動に応じて変形する。弾性体655は、ウレタンゴム等の合成ゴムで構成されている。弾性体保持プレート656は、弾性体655を保持する。弾性体保持プレート656は、取付ステー654に支持されている。取付ステー654は、ボルト657によって、駆動ユニット63の本体部に固定される。
熱流束センサ10は、弾性体655と弾性体保持プレート656の間に設置される。診断装置1は、第1実施形態と同様の構成である。
次に、本実施形態の制御装置12が行う予防保全の診断制御について説明する。ベルトコンベア60の稼働時に生じる弾性体655の変形によって熱流束が発生する。そこで、診断装置1は、熱流束センサ10で弾性体655から発生する熱流束を常時測定する。
搬送用ベルト61が正常状態のとき、図26に示すように、搬送工程の第1期間P11、第2期間P12、第3期間P13のそれぞれにおいて、時間経過に伴って熱流束が変化する。搬送工程は、停止状態のベルトコンベア60が稼働開始して、搬送用ベルト61上に乗っている搬送物M1を初期位置から所定の停止位置まで搬送し、ベルトコンベア60が稼働停止する工程である。したがって、搬送工程は、モータ632の駆動開始からモータ632の停止までの工程である。
第1期間P11は、モータ632の駆動開始直後からの所定期間である。搬送工程の初期状態では、停止している搬送用ベルト61に搬送物M1が乗っている。モータ632が駆動開始すると、駆動プーリ635が回り始める。しかし、モータ632の駆動開始直後では、搬送用ベルト61上の搬送物M1の慣性により、受動プーリ633は急に回らない。このため、図27に示すように、駆動用ベルト631は、破線で示す状態から実線で示す張った状態になる。このため、図28に示すように、テンショナローラ651が下に押される。これにより、弾性体655が圧縮されて放熱する。そして、受動プーリ633が回り出すと、図29に示すように、弾性体655が復元する。これにより、テンショナローラ651が上に戻る。このとき、弾性体655が吸熱する。
この結果、第1期間P11では、搬送物M1が動き出すまで熱流束が増大する。搬送物M1が動き出すと、熱流束が減少する。
第2期間P12は、搬送物M1が搬送用ベルト61とともに動いている期間である。この期間では、駆動用ベルト631の歯が受動プーリ633および駆動プーリ635の歯に噛みあったり、離れたりするタイミングで、駆動用ベルト631の張り具合が変化する。このため、この変化に応じて、テンショナローラ651が上下する。これにより、弾性体655の圧縮と復元とが交互に起きる。この結果、図26に示すように、熱流束の振動波形が発生する。
第3期間P13は、搬送物M1が所定の停止位置に到達した直後からの所定期間である。搬送物M1が所定の停止位置に到達したとき、搬送用ベルト61が動き続けたまま、搬送物M1がストッパ64に当たって停止した状態となる。このため、搬送用ベルト61と搬送物M1との摩擦により、受動プーリ633を止めようとする力が働く。したがって、第1期間P11と同じように、駆動用ベルト631が張った状態になる。このため、図28に示すように、テンショナローラ651が下に押される。これにより、弾性体655が圧縮されて放熱する。その後、搬送物M1の所定の停止位置に到達したことが確認されて、モータ632が停止する。駆動用ベルト631も停止する。この結果、図26に示すように、熱流束が増大した後、熱流束が減少して0になる。
搬送用ベルト61が正常状態のとき、第1期間P11および第3期間P13において、熱流束のピークが見られる。
搬送用ベルト61が劣化状態のとき、図30に示すように、熱流束が時間経過とともに変化する。この劣化状態とは、搬送用ベルト61の初期状態と比較して、搬送用ベルト61の表面が摩耗した状態や、搬送用ベルト61が伸びた状態である。
より詳細に説明すると、ベルトコンベア60を継続して使用し続けることによって、搬送用ベルト61の表面が摩耗する。摩耗すると、搬送用ベルト61と搬送物M1との摩擦力が低下して、両者の間に滑りが生じるようになる。滑りが大きいとそれだけ搬送に時間がかかり、搬送工程のサイクルタイムが延びる。
また、搬送用ベルト61は、張力によるローラ62との摩擦により、ローラ62の回転で動いている。搬送用ベルト61は、使用していると、徐々に伸びていく。搬送用ベルト61が伸びると、搬送用ベルト61の張力が減少し、ローラ62との摩擦力が低下する。このため、搬送用ベルト61とローラ62との間に滑りが生じるようになる。
搬送用ベルト61と搬送物M1との間の摩擦力や、搬送用ベルト61とローラ62との間の摩擦力が低下すると、正常状態のときと比較して、モータ632の駆動開始時や、ストッパ64による搬送物M1の停止時に、駆動用ベルト631の張りが起きにくくなる。このため、劣化状態のときでは、正常状態のときと比較して、第1期間P11および第3期間P13に検出される熱流束のピーク高さが低くなる。
また、搬送用ベルト61が故障状態のとき、図30に示すように、熱流束が変化する。この故障状態とは、搬送用ベルト61と搬送物M1とが完全に滑る状態や、搬送用ベルト61とローラ62とが完全に滑る状態である。この故障状態では、第1期間P11および第3期間P13に検出される熱流束の変化は、第2期間P12と同じ振動波形となる。
そこで、図30に示すように、制御装置12は、搬送用ベルト61の正常状態とそれ以外の状態とを判別できるように設定された第1閾値qt1と、搬送用ベルト61の劣化状態と故障状態とを判別できるように設定された第2閾値qt2とを用いる。第2閾値qt2は、第1閾値qt1よりも小さな値に設定される。そして、制御装置12は、熱流束センサ10の検出値と、これらとを比較する。これにより、搬送用ベルト61が正常状態、劣化状態、故障状態のいずれであるかを検出することができる。
具体的には、制御装置12は、図31のフローチャートに示すように、測定した熱流束に基づいて、異常兆候の有無を診断する。なお、図31に示す処理は、モータ632の駆動開始から停止までの間、実施される。
ステップS11では、熱流束センサ10検出値qxを取得する。
その後、ステップS22では、検出値qxと第1閾値qt1とを比較して、検出値qxが第1閾値qt1以上であるか否かを判定する。このとき、第1期間P11または第3期間P13での検出値が用いられる。図30に示すように、搬送用ベルト61が正常状態であれば、検出値qxは第1閾値qt1以上となる。このため、検出値qxが第1閾値qt1以上である場合、YES判定して、図31に示すフローを終了する。そして、再びステップS11を行う。一方、検出値qxが第1閾値qt1よりも小さい場合、NO判定して、ステップS23に進む。
ステップS23では、検出値qxが第2閾値qt2以上であるか否かを判定する。図30に示すように、搬送用ベルト61が劣化状態であれば、検出値qxは第2閾値qt2以上となる。このため、検出値qxが第2閾値qt2以上である場合、YES判定して、ステップS14に進む。ステップS14では、表示装置14に異常兆候の表示をさせる。これにより、保全作業員によって、搬送用ベルト61の交換等の必要な処置が施される。
一方、搬送用ベルト61が故障状態であれば、検出値qxは第2閾値qt2よりも小さい。このため、検出値qxが第2閾値qt2よりも小さい場合、NO判定して、ステップS15−1に進む。ステップS15−1では、ベルトコンベア60を強制停止させる。続いて、ステップS15−2で、表示装置14に故障表示をさせる。これにより、保全作業員によって必要な処置が施される。
このようにして、ベルトコンベア60の状態基準保全が行われる。上記の説明の通り、本実施形態の診断装置1によれば、熱流束センサ10を用いることで、ベルトコンベア60の異常兆候を検出できる。
(第6実施形態)
図32に示す本実施形態の診断装置1は、計測対象物としての図24に示すベルトコンベア60のストッパ64の予防保全診断を行うものである。
図32に示す本実施形態の診断装置1は、計測対象物としての図24に示すベルトコンベア60のストッパ64の予防保全診断を行うものである。
図32に示すように、ストッパ64は、弾性体641と、受けプレート642と、取付ブロック643とを備える。弾性体641は、緩衝部材である。受けプレート642は、流れてくる搬送物M1が直に当たる部材である。受けプレート642は、弾性体641が損傷しないための保護部材である。取付ブロック643は、ベルトコンベア60の図示しない構造体に固定される。熱流束センサ10は、弾性体641と取付ブロック643との間に配置される。熱流束センサ10と弾性体641との間に保護プレート644が設置される。保護プレート644は、弾性体641に熱流束センサ10を直接貼り付けた場合に、弾性体641の変形によって熱流束センサ10が破損してしまうことを防止するための部材である。
弾性体641は、ウレタンゴムで構成されている。受けプレート642、取付ブロック643および保護プレート644のそれぞれは、ステンレスやアルミニウムなどの金属で構成されている。隣り合う部材同士は、接着材や粘着剤によって接合されている。
図24に示すように、搬送用ベルト61に乗った搬送物M1は、ストッパ64に向かって流れる。搬送物M1は、ストッパ64に当たることで停止する。このとき、搬送物M1が受けプレート642の表面に接触する。搬送物M1は、弾性体641を図33中の破線で示す状態から実線に示す状態へ、押しつぶすように変形させる。弾性体641が変形すると、熱が発生する。発生した熱は、図33中の矢印のように、保護プレート644および熱流束センサ10を通過して、取付ブロック643に流れる。熱流束センサ10は、弾性体641から放出される熱の熱流束を検出する。
搬送物M1がストッパ64に衝突すると、弾性体641の圧縮変形によって熱が発生する。この熱は、搬送物M1の運動エネルギーが変換されたものである。このため、ストッパ64の弾性体641が正常状態のとき、図34に示すように、時間経過に伴って熱流束が変化する。すなわち、搬送物M1がストッパ64に衝突したときに、熱流束波形はピークを有する。
ストッパ64を長期間使用していると、ゴムの酸化による劣化で、弾性体641は硬くなる。また、繰り返しの変形で、弾性体641に疲労破壊や割れが生じ、最終的には破損する。このような劣化や疲労がおきると、弾性体641が弾性変形しにくくなり、運動エネルギーを熱に変換できなくなる。このため、ストッパ64の弾性体641が劣化状態のとき、図34に示すように、搬送物M1がストッパ64に衝突したときの熱流束波形のピークが、正常状態のときよりも小さくなる。
また、弾性体641の劣化や疲労が進むと、弾性体641が破損して故障状態となる。この故障状態のときでは、図34に示すように、熱流束波形のピークは、ほとんど見られなくなる。
そこで、図34に示すように、弾性体641の正常状態とそれ以外の状態とを判別できるように第1閾値qt3が設定される。弾性体641の劣化状態と故障状態とを判別できるように第2閾値qt4が設定される。第2閾値qt4は、第1閾値qt3よりも小さな値に設定される。
そして、制御装置12は、第1閾値qt3と第2閾値qt4とを用いて、第5実施形態と同様に、図31に示すフローチャートのように、弾性体641の予防保全診断を行う。なお、本実施形態では、図31中の第1閾値qt1、第2閾値qt2を、それぞれ、第1閾値qt3、第2閾値qt4と読み替える。これにより、弾性体641が正常状態、劣化状態、故障状態のいずれであるかを検出することができる。
(第7実施形態)
図35に示す本実施形態の診断装置1は、計測対象物としてのエアシリンダ20のシール部材241、227の予防保全診断を行うものである。
図35に示す本実施形態の診断装置1は、計測対象物としてのエアシリンダ20のシール部材241、227の予防保全診断を行うものである。
エアシリンダ20は、搬送物M1の搬送に用いられる。エアシリンダ20は、空気圧を動力として、ピストン24を往復運動させる動力シリンダである。エアシリンダ20は、シリンダ22と、ピストン24と、ピストンロッド26とを備えている。シリンダ22と、ピストン24と、ピストンロッド26とは、金属製である。
シリンダ22は、円筒状の内部空間(すなわち、部屋)221を有するハウジングである。このため、シリンダ22は、シリンダハウジングとも呼ばれる。部屋221は、ピストン24により第1室222と第2室223の2つの部屋に仕切られている。第1室222は、ピストン24のピストンロッド26側とは反対側の部屋である。第2室223は、ピストン24のピストンロッド26側の部屋である。シリンダ22には、第1室222に連通する第1開口部224が形成されている。シリンダ22には、第2室223に連通する第2開口部225が形成されている。
ピストン24は、部屋221の内部に配置されている。ピストン24の側面にはゴム製のシール部材241が取り付けられている。シール部材241によってピストン24とシリンダ22との間がシールされている。シール部材241によってピストン24がシリンダ22の内面に対して摺動する。
ピストンロッド26は、ピストン24と連動する軸部材である。シリンダ22は、第3開口部226が形成されている。ピストンロッド26は第3開口部226を通っている。第3開口部226を構成する内壁面にゴム製のシール部材227が取り付けられている。シール部材227によってピストンロッド26とシリンダ22との間がシールされている。シール部材227によってピストンロッド26がシリンダ22の内面に対して摺動する。
シリンダ22の第1開口部224および第2開口部225には、図示しない流路切替弁が接続されている。流路切替弁は、第1開口部224と第2開口部225のそれぞれに対して、図示しない空気供給流路と空気排出流路との接続を切り替えるものである。空気供給流路は、圧縮された空気の供給源である図示しない空気圧縮機に接続される。空気排出流路は、大気に開放されている。流路切替弁によって、第1室222に圧縮空気が供給されるとともに、第2室223が大気に開放された第1状態と、第1室222が大気に開放されるとともに、第2室223に圧縮空気が供給される第2状態とが切り替えられる。
診断装置1は、熱流束センサ10と、制御装置12と、表示装置14とを備えている。熱流束センサ10は、シリンダ22の内部と外部との間の熱流束を検出する。熱流束センサ10は、シリンダ22の外面に取り付けられている。本実施形態では、熱流束センサ10として、第1熱流束センサ10aと、第2熱流束センサ10bとを用いている。第1熱流束センサ10aは、シリンダ22の外面のうち第1室222に最も近い部位に配置されている。第1熱流束センサ10aは、第1室222の内部と外部との間の熱流束を検出する。第2熱流束センサ10bは、シリンダ22の外面のうち第2室223に最も近い部位に配置されている。第2熱流束センサ10bは、第2室223の内部と外部との間の熱流束を検出する。
次に、図36A−36Dを用いて、シール部材241、227が正常状態のときの時間経過に伴う熱流束変化について説明する。
図36A−36Dは、エアシリンダ20の伸縮方向(すなわち、ピストン24の移動方向)が左右方向であって、エアシリンダ20が縮んだ状態から伸びた状態に変わる場合を示している。この場合の熱流束変化は、図37に示す波形となる。図37の横軸は、エアシリンダ20への圧縮空気の供給開始からの経過時間である。図37の縦軸は、第1熱流束センサ10a、第2熱流束センサ10bが検出する熱流束の大きさを示している。部屋の内部から外部に向かう熱流束を+側としている。部屋の外部から内部に向かう熱流束を−側としている。また、図37中の期間P21、P22、P23、P24は、それぞれ、エアシリンダ20の状態が図36A、36B、36C、36Dに示す状態のときに対応している。
期間P21では、図36Aに示すように、エアシリンダ20が縮んだ状態から伸びた状態となるために、第1室222に圧縮空気が供給され、第2室223は大気開放される。このとき、第2室223は、伸びた状態から縮んだ状態となる際に供給された圧縮空気が存在する状態から大気開放された状態となる。期間P1では、シール部材241、227の静止摩擦により、ピストン24は動き出さない。第1室222の圧力が上昇することで、第1室222の空気が圧縮され加熱される。このため、第1室222の内部から外部に向かう熱流束が増加する。これにより、第1熱流束センサ10aが検出する熱流束(以下、第1熱流束という)は、+側で増加する。一方、第2室223は、大気開放によって減圧することで、第1室222の空気が膨張し冷却される。このため、外部から第2室223の内部に向かう熱流束が増加する。これにより、第2熱流束センサ10bが検出する熱流束(以下、第2熱流束という)は、−(マイナスと読む)の値となり、―側で絶対値が増加する。
期間P22では、図36Bに示すように、第1室222と第2室223の圧力差が高まり、ピストン24が動き始める。ピストン24が動き始めることで、第1室222の空気が膨張し、第1室222の圧力が低下する。このため、第1室222の空気が冷却される。これにより、第1熱流束が減少する。逆に、第2室223は、空気が圧縮されるため、減圧状態が緩やかになる。このため、第2熱流束の変化が緩やかになる。
期間P23では、図36Cに示すように、図示しないストッパによって、ピストン24が停止する。このため、第1室222の空気の膨張が止まり、再び、第1室222の圧力が上昇する。空気が圧縮されて加熱されることにより、第1熱流束が+側で増加する。一方、ピストン24の停止により、第2室223の空気の圧縮も止まる。このため、第2室223の減圧がより進む。これにより、第2熱流束の−側での絶対値の増加が急になる。
期間P24では、図36Dに示すように、第1室222が所定の圧力となるまで、圧縮空気が供給される。第1室222が所定の圧力になると、圧縮空気の供給が停止された状態となる。これにより、第1室222の空気の加熱が飽和し、第1熱流束が徐々に小さくなって0に近づいていく。第2室223は、大気圧の状態に近づいていく。これにより、第2熱流束が徐々に小さくなって0に近づいていく。
このように、気体の圧力変化によって、時間経過に伴って熱流束が変化する。
また、エアシリンダ20が伸びた状態から縮んだ状態に変わる場合、第1熱流束センサ10aの出力波形と、第2熱流束センサ10bの出力波形とは、図37に示す出力波形が入れ替わったものとなる。
エアシリンダ20は、長期間使用していると、シール部材241、227が摩耗する。シール部材241、227が摩耗すると、部屋221の密閉性が低下する。部屋221の密閉性が低下すると、空気の圧力が落ちることになる。このため、ピストンロッド26の力や動作速度が低下する。この場合、サイクルタイムの増加が生じる。また、この場合、チャックシリンダであれば、チャックミスが生じる。最後には設備停止が引き起こされる。
このようなシール部材241、227の摩耗が発生すると、部屋221の圧力変化が小さくなる。このため、シール部材241、227が劣化状態のとき、図38に示すように、時間経過に伴う熱流束変化は、正常状態のときよりも小さくなる。
また、さらにシール部材241、227の摩耗が進んで、エアシリンダ20が動かなくなると、部屋221の圧力変化はほとんど変化しない。このため、シール部材241、227が故障状態のとき、図38に示すように、時間経過に伴う熱流束変化は、劣化状態のときよりもさらに小さくなる。
そこで、図38に示すように、シール部材241、227の正常状態とそれ以外の状態とを判別できるように第1閾値qt5、qt6が設定される。シール部材241、227の劣化状態と故障状態とを判別できるように第2閾値qt7、qt8が設定される。第2閾値qt7、qt8は、第1閾値qt5、qt6よりも絶対値が小さな値に設定される。
そして、制御装置12は、第1熱流束センサ10aの検出値qx1と、第1閾値qt5および第2閾値qt7とを用いて、第5実施形態と同様に、図31のフローチャートに示す予防保全診断を行う。検出値qx1としては、第1期間P21または第3期間P23での検出値が用いられる。このとき、図31中の検出値qx、第1閾値qt1、第2閾値qt2を、それぞれ、検出値qx1、第1閾値qt5、第2閾値qt7と読み替える。
また、制御装置12は、第2熱流束センサ10aの検出値qx2と、第1閾値qt6および第2閾値qt8とを用いて、第5実施形態と同様に、図31のフローチャートに示す予防保全診断を行う。検出値qx2としては、第3期間P23での検出値が用いられる。このとき、図31中の検出値qx、第1閾値qt1、第2閾値qt2を、それぞれ、検出値qx2、第1閾値qt6、第2閾値qt8と読み替える。
これにより、シール部材241、227が正常状態、劣化状態、故障状態のいずれであるかを検出することができる。なお、第1熱流束センサ10aと第2熱流束センサ10bのいずれか一方のみを用いて、予防保全診断を行ってもよい。
(第8実施形態)
図39に示す本実施形態の診断装置1は、計測対象物としての図40に示すチャック装置70の弾性体743の予防保全診断を行うものである。
図39に示す本実施形態の診断装置1は、計測対象物としての図40に示すチャック装置70の弾性体743の予防保全診断を行うものである。
チャック装置70は、搬送物M1の搬送に用いられる。チャック装置70は、搬送物M1を把持する。搬送物M1は、本体部M1aから突出した被把持部M1bを備える。被把持部M1bが把持される。
チャック装置70は、チャックシリンダ71によって複数のチャック爪72が開閉する。複数のチャック爪72が搬送物M1を把持する。チャック爪72は、チャック爪72の開閉方向に移動する本体部73と、搬送物M1と接触する先端部74とを有する。先端部74は、本体部73に接合されている。
図41に示すように、先端部74は、本体部73側から順に、取付プレート741、熱流束センサ10、保護プレート742、弾性体743、受けプレート744が配置されている。
取付プレート741は、本体部73に取り付けられている。取付プレート741は、弾性体743等を本体部73に取り付ける部材である。熱流束センサ10は、取付プレート741と保護プレート742の間に配置されている。熱流束センサ10は、保護プレート742を介して、弾性体743に固定されている。保護プレート742は、弾性体743に熱流束センサ10を直接貼り付けた場合に、弾性体743の変形によって熱流束センサ10が破損してしまうことを防止するための部材である。弾性体743は、緩衝部材である。弾性体743は、弾性変形のバネ力により、搬送物M1を把持する役割もある。
弾性体743は、ウレタンゴムで構成されている。取付プレート741、保護プレート742、受けプレート744のそれぞれは、ステンレスやアルミニウムなどの金属で構成されている。隣り合う部材同士は、接着材や粘着剤によって接合されている。
複数のチャック爪72が閉じることにより、複数のチャック爪72が搬送物M1をチャックすると、弾性体743の圧縮によって熱が発生する。複数のチャック爪72が開くことにより、複数のチャック爪72がアンチャックすると、弾性体743が膨張して復元する。このとき、弾性体743は吸熱する。そこで、熱流束センサ10で弾性体743からの熱流束を常時測定する。
弾性体743が正常状態のとき、図41に示すように、時間経過に伴って熱流束が変化する。すなわち、搬送物M1のチャック時に、熱流束波形は正のピークを有する。搬送物M1のアンチャック時に、熱流束波形は負のピークを有する。
ストッパ64と同様に、長期間使用していると、弾性体743は劣化や疲労する。これにより、弾性体743は、弾性変形しにくくなる。このため、弾性体743が劣化状態のとき、図41に示すように、チャック時およびアンチャック時の熱流束波形のピークの絶対値が、正常状態のときよりも小さくなる。
また、弾性体743の劣化や疲労が進むと、弾性体743が破損して故障状態となる。この故障状態のときでは、図41に示すように、熱流束波形のピークは、ほとんど見られなくなる。
そこで、図41に示すように、弾性体743の正常状態とそれ以外の状態とを判別できるように第1閾値qt11、qt12が設定される。弾性体743の劣化状態と故障状態とを判別できるように第2閾値qt13、qt14が設定される。第2閾値qt13、qt14は、第1閾値qt11、qt12よりも絶対値が小さな値に設定される。
そして、制御装置12は、チャックのタイミングでの熱流束センサ10の検出値qxと、第1閾値qt11および第2閾値qt13とを用いて、第5実施形態と同様に、図31のフローチャートに示す予防保全診断を行う。このとき、図31中の第1閾値qt1、第2閾値qt2を、それぞれ、第1閾値qt11、第2閾値qt13と読み替える。
また、制御装置12は、アンチャックのタイミングでの熱流束センサ10の検出値qxと、第1閾値qt12および第2閾値qt14とを用いて、第5実施形態と同様に、図31のフローチャートに示す予防保全診断を行う。このとき、図31中の第1閾値qt1、第2閾値qt2を、それぞれ、第1閾値qt12、第2閾値qt14と読み替える。
これにより、弾性体743が正常状態、劣化状態、故障状態のいずれであるかを検出することができる。なお、チャックとアンチャックのいずれか一方のみのタイミングでの検出値を用いて、予防保全診断を行ってもよい
(第9実施形態)
図42に示す本実施形態の診断装置1は、計測対象物としてのショックアブソーバ80の予防保全診断を行うものである。
(第9実施形態)
図42に示す本実施形態の診断装置1は、計測対象物としてのショックアブソーバ80の予防保全診断を行うものである。
ショックアブソーバ80は、搬送物を搬送するエアシリンダのブレーキとして用いられる。このように、ショックアブソーバ80は、加減速を任意に制御することが困難な駆動機器のブレーキとして用いられる。
ショックアブソーバ80は、アウターケース81、インナーケース82と、ピストン
83と、ピストンロッド84と、オイル85と、ガス86と、スプリング87とを備える。
83と、ピストンロッド84と、オイル85と、ガス86と、スプリング87とを備える。
アウターケース81の内部に、インナーケース82が配置されている。インナーケース82は、底部に設けられたオリフィス82aを有している。ピストン83は、インナーケース82の内部に配置されている。ピストン83は、オリフィス83aを有している。ピストンロッド84は、ピストン83に連なっている。
オイル85は、インナーケース82の内部に配置されている。また、オイル85は、アウターケース81とインナーケース82の間に配置されている。ガス86は、アウターケース81とインナーケース82の間に配置されている。スプリング87は、インナーケース82の内部に配置されている。
ショックアブソーバ80は、アウターケース81の本体部81aとキャップ81bとの間をシールするゴム製のシール部材88aを備えている。また、ショックアブソーバ80は、ピストン83とインナーケース82との間をシールするゴム製のシール部材88bを備えている。また、ショックアブソーバ80は、ピストンロッド84とアウターケース81との間をシールするゴム製のシール部材88cを備えている。
ショックアブソーバ80は、ピストンロッド84が衝撃を受けると、ピストン83がインナーケース82の底部側へ押し込まれる。これにより、インナーケース82の内部のオイル85が、オリフィス82a、83aを通過する。オイル85がオリフィス82a、83aを通過するときの流体摩擦抵抗によって、衝撃が減衰される。このとき、流体摩擦抵抗によって熱が発生する。発生した熱は、アウターケース81を通じて外気に流れる。このように、ショックアブソーバ80は、ピストン83を押す運動エネルギーを熱に変換し、放熱することによって運動エネルギーを吸収する働きを有する。
本実施形態では、キャップ81bの外面に熱流束センサ10が取り付けられている。なお、本体部81aの外面に熱流束センサ10を取り付けてもよい。診断装置1は、搬送物の搬送時に、熱流束センサ10でショックアブソーバ80から発生する熱流束を常時測定する。
ショックアブソーバ80のシール部材88a、88b、88cが正常状態のとき、図43に示すように、時間経過に伴って熱流束が変化する。すなわち、時間経過に伴う熱流束変化において、搬送物がショックアブソーバ80に衝突したタイミングで、ピークが現れる。
ショックアブソーバ80を長期間使用し続けると、シール部材88a、88b、88cが劣化して、オイル85が漏れるという劣化現象が生じる。また、オリフィス82a、83aが流体摩擦で広がるという劣化現象も生じる。オイルが減少したり、オリフィス82a、83aの開口面積が拡大したりすると、運動エネルギーの熱エネルギーへの変換が起きにくくなる。このため、ショックアブソーバ80が吸収できる運動エネルギーが減少する。このため、エアシリンダのブレーキが効き難くなる。この結果、急激な停止の衝撃で、搬送中の搬送物が落下するなどの動作不良が発生しやすくなる。
このように、ショックアブソーバ80が劣化状態のとき、熱エネルギーへの変換が小さくなる。このため、熱流束センサ10の出力は、時間経過に伴って図43のように変化する。すなわち、正常状態のときと比較して、搬送物の衝突によって発生する熱流束のピーク高さが低くなる。
また、劣化が進んでショックアブソーバとしての機能が失われた故障状態のときでは、図43に示すように、熱流束波形のピークはほとんど見られなくなる。
そこで、図43に示すように、ショックアブソーバ80の正常状態とそれ以外の状態とを判別できるように第1閾値qt15が設定される。ショックアブソーバ80の劣化状態と故障状態とを判別できるように第2閾値qt16が設定される。第2閾値qt16は、第1閾値qt15よりも小さな値に設定される。
そして、制御装置12は、熱流束センサ10の検出値qxと、第1閾値qt15と第2閾値qt16とを用いて、第5実施形態と同様に、図31のフローチャートに示す予防保全診断を行う。検出値qxとしては、搬送物の衝突時期の検出値qxが用いられる。検出値qxとして、検出値qxの最大値を用いてもよい。なお、本実施形態では、図31中の第1閾値qt1、第2閾値qt2を、それぞれ、第1閾値qt15、第2閾値qt16と読み替える。これにより、ショックアブソーバ80が正常状態、劣化状態、故障状態のいずれであるかを検出することができる。
(他の実施形態)
本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、下記のように、特許請求の範囲に記載した範囲内において適宜変更が可能である。
本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、下記のように、特許請求の範囲に記載した範囲内において適宜変更が可能である。
(1)上記各実施形態では、計測対象物の稼働開始から連続して、熱流束センサ10が熱流束を検出していたが、所定の時間間隔毎に、熱流束センサ10が熱流束を検出するようにしてもよい。この時間間隔は短いほど好ましい。
(2)第1実施形態の診断装置1は、電流および電圧により発生する熱流束を検出している。第2実施形態の診断装置1は、摩擦により発生する熱流束を検出している。第3実施形態の診断装置1は、音により発生する熱流束を検出している。第4実施形態の診断装置1は、振動や摩擦により発生する熱流束を検出している。このように、計測対象物から検出する熱流束の種類は、電流、電圧、音、振動、摩擦のいずれであってもよい。また、計測対象物から検出する熱流束の種類は、一種類でも複数種類でもよい。すなわち、計測対象物から検出する熱流束は、電流、電圧、音、振動、摩擦の少なくとも1つによって発生する熱流束であればよい。また、計測対象物から検出する熱流束は、電流、電圧、音、振動、摩擦、物体の変形または圧力によって発生する熱流束であればよい。
例えば、生産設備が劣化状態になると、正常状態と比較して、振動、摩擦、音、電圧、電流の少なくとも1つが変化することにより、生産設備から発生する熱流束が変化する。また、生産設備が劣化状態になると、正常状態と比較して、振動、摩擦、音、電圧、電流、物体の変形具合、圧力が変化することにより、生産設備から発生する熱流束が変化する。そこで、この熱流束の変化に基づいて、異常兆候を検出する。異常兆候を検出したときに、保全を行う。これにより、生産設備の劣化による不良品の発生を未然に防ぐことができる。
また、自動車に搭載された各種部品が劣化状態になると、正常状態と比較して、振動、摩擦、音、電圧、電流の少なくとも1つが変化することにより、各種部品から発生する熱流束が変化する。そこで、この熱流束の変化に基づいて、異常兆候を検出する。異常兆候を検出したときに、保全を行う。これにより、自動車の点検時に安全を見込んだ部品交換をする必要がなく、部品の故障を心配せずに、走り続けることができる。
(3)上記各実施形態の診断装置1においては、本来、調査したいと思っていた場所と異なる場所に異常兆候が生じても、その異常兆候により熱流束変動が生じる。このため、熱流束センサ10によって計測対象物からの熱流束を検出し、この検出結果に基づいて異常兆候が有るか否かの判定を行うことで、異常兆候の有無がわかる。
(4)上記各実施形態では、報知装置として、表示装置14を用いたが、ブザー等の音の発生装置を用いてもよい。
(5)上記各実施形態は、互いに無関係なものではなく、組み合わせが明らかに不可な場合を除き、適宜組み合わせが可能である。また、上記各実施形態において、実施形態を構成する要素は、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに必須であると考えられる場合等を除き、必ずしも必須のものではないことは言うまでもない。
1 異常兆候診断装置
2 バッテリ
5 自動ドア装置
10 熱流束センサ
12 制御装置
31 ドリル
41 フィルタ
2 バッテリ
5 自動ドア装置
10 熱流束センサ
12 制御装置
31 ドリル
41 フィルタ
Claims (4)
- 計測対象物(2、31、41、5、61、64、743、241、227、80)の故障が生じる前に現れる異常兆候の有無を診断する異常兆候診断装置であって、
前記計測対象物の稼働開始から連続して、または、所定の時間間隔毎に、前記計測対象物から発生する熱流束を検出する熱流束センサ(10)と、
前記熱流束センサの検出結果に基づいて、前記異常兆候が有るか否かの判定を行う判定部(12)とを備える異常兆候診断装置。 - 前記計測対象物から発生する熱流束は、電流、電圧、音、振動、摩擦の少なくとも1つによって発生するものである請求項1に記載の異常兆候診断装置。
- 前記計測対象物から発生する熱流束は、電流、電圧、音、振動、摩擦、物体の変形、圧力の少なくとも1つによって発生するものである請求項1に記載の異常兆候診断装置。
- 前記判定部は、前記熱流束センサの検出値と予め定められた第1基準範囲および前記第1基準範囲を含みつつ、前記第1基準範囲よりも広い範囲とされた第2基準範囲とを比較し、前記検出値が前記第1基準範囲外であって、前記第2基準範囲内にあると、前記異常兆候が有ると判定する請求項1ないし3のいずれか1つに記載の異常兆候診断装置。
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