CN108139300A - 异常征兆诊断装置 - Google Patents

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Abstract

异常征兆诊断装置1具备：热通量传感器10，其从测量对象物开始运行起连续地或者每隔规定的时间间隔检测从测量对象物产生的热通量；以及控制装置12，其基于热通量传感器10的检测结果，判定是否有异常征兆。若设备产生异常征兆，则从设备由于电流、电压、声音、振动、摩擦的至少一个而产生的热通量发生变化。因此，即使不为了测量电流、电压、声音、振动、摩擦的各个而使用多种传感器，也能够通过使用热通量传感器10来诊断有无测量对象物的异常征兆。

Description

异常征兆诊断装置
技术领域
本发明涉及异常征兆诊断装置。
背景技术
作为检测热通量的热通量传感器，例如有专利文献1所公开的传感器。
专利文献1：日本专利第5376086号公报
另外，设备的维护中有在引起故障、破坏等事故之前，进行修理、更换、更新等维护的预防维护。这里所指的设备包含装置、器件、系统等。作为该预防维护，一般进行时间基准维护。该时间基准维护以一定期间进行更换、修理等维护。基于耐久试验数据、长年使用的实机的劣化状态来设定该期间。另外，考虑到安全系数，而将该期间设定为比实际设备的寿命短。
但是，即使是同一类型的设备彼此间，基于在并非其实物的其它物体获取的耐久试验数据、长年使用的实机的劣化状态设定的期间与实际的设备的寿命不一致的情况较多。因此，在比考虑到安全系数的寿命短的期间进行维护。此时，也有通过更换，废弃正常状态的部件的情况。另外，即使考虑到安全系数而设定比寿命短的期间，也有早于该期间引起部件的故障的情况。该情况下，也有发生其它的部件的损伤等较大的损失的情况。这样，在时间基准维护中，不能够一定在适当的时期进行设备的维护。
因此，作为解决该问题的预防维护，有状态基准维护。这是监视设备的状态，并在检测到产生故障之前出现的异常征兆时，进行设备维护的维护。异常征兆是指故障、不良情况的征兆。异常征兆作为电流、电压、声音(即，空气的振动)、物体的振动等的变动呈现。根据该状态基准维护，能够在适当的时期进行维护。
但是，以往，需要与应检测的异常征兆对应的专用的传感器。例如，为了检测电压的变动需要电压传感器。为了检测物体的振动的变动需要振动传感器。因此，必须根据应检测的异常征兆来选择使用的传感器。另外，在应检测的异常征兆为多种的情况下，必须使用多种传感器。
发明内容
本发明鉴于上述点，目的在于提供能够与应检测的异常征兆的种类无关地使用一种传感器来诊断测量对象物的异常征兆的有无的异常征兆诊断装置。
为了实现上述目的，公开的一个方式是诊断有无测量对象物在产生故障之前出现的异常征兆的异常征兆诊断装置，具备：热通量传感器，其从测量对象物开始运行起连续地或者每隔规定的时间间隔检测从测量对象物产生的热通量；以及判定部，其基于热通量传感器的检测结果，判定是否有异常征兆。
这里，由于电流、电压、声音、振动、以及摩擦中的至少一个而从设备的整体或者一部分产生热通量。本申请发明人发现了从该设备产生的热通量根据在设备产生异常征兆而发生变化。
因此，连续或者每隔规定周期检测从测量对象物产生的热通量。基于该检测结果来判定是否有异常征兆。由此，能够与应检测的异常征兆的种类无关地使用一种传感器来诊断测量对象物的异常征兆的有无。
此外，权利要求书所记载的各单元的括弧内的附图标记是表示与后述的实施方式所记载的具体单元的对应关系的一个例子。
附图说明
图1是表示第一实施方式中的异常征兆诊断装置和电池的图。
图2是图1中的热通量传感器的俯视图。
图3是沿着图2的III－III线的剖视图。
图4是图1的电池的等效电路。
图5是表示第一实施方式中的预防维护的诊断控制的流程图。
图6是表示电池为正常状态时的热通量的时间变化的图。
图7是表示电池为劣化状态时的热通量的时间变化的图。
图8是表示电池为故障状态时的热通量的时间变化的图。
图9是表示第二实施方式中的异常征兆诊断装置和钻床的图。
图10是表示第二实施方式中的预防维护的诊断控制的流程图。
图11是表示钻头的刀为正常状态时的热通量的时间变化的图。
图12是表示钻头的刀为劣化状态时的热通量的时间变化的图。
图13是表示钻头的刀为故障状态时的热通量的时间变化的图。
图14是表示第三实施方式中的异常征兆诊断装置和风机过滤机组的图。
图15是表示过滤器为正常状态时的热通量的时间变化的图。
图16是表示过滤器为劣化状态时的热通量的时间变化的图。
图17是表示过滤器为故障状态时的热通量的时间变化的图。
图18是表示第四实施方式中的异常征兆诊断装置与自动门装置的图。
图19是表示第四实施方式中的预防维护的诊断控制的流程图。
图20是表示自动门装置为正常状态时的热通量的时间变化的图。
图21是表示自动门装置为劣化状态时的热通量的时间变化的图。
图22是表示自动门装置为故障状态时的热通量的时间变化的图。
图23是表示第五实施方式中的异常征兆诊断装置与传送带的张紧器的图。
图24是传送带的侧视图。
图25是图24中的驱动单元的放大图。
图26是表示图24中的输送用轮带为正常状态时的热通量的时间变化的图。
图27是表示图26中的第一期间时的驱动用轮带的样子的驱动用单元的侧视图。
图28是表示图26中的第一期间时的第一样子的张紧器的侧视图。
图29是表示图26中的第一期间时的第二样子的张紧器的侧视图。
图30是表示输送用轮带分别为正常状态、劣化状态、以及故障状态时的热通量的时间变化的图。
图31是表示第五实施方式中的预防维护的诊断控制的流程图。
图32是表示第六实施方式中的异常征兆诊断装置与传送带的止动器的图。
图33是表示图32的止动器的变形的样子的示意图。
图34是表示图32中的弹性体分别为正常状态、劣化状态、以及故障状态时的热通量的时间变化的图。
图35是表示第七实施方式中的异常征兆诊断装置和气缸的图。
图36A是期间P21时的图35中的气缸的剖视图。
图36B是期间P22时的图35中的气缸的剖视图。
图36C是期间P23时的图35中的气缸的剖视图。
图36D是期间P23时的图35中的气缸的剖视图。
图37是表示图35中的密封部件为正常状态时的热通量的时间变化的图。
图38是表示图35中的密封部件分别为正常状态、劣化状态、以及故障状态时的热通量的时间变化的图。
图39是表示第八实施方式中的异常征兆诊断装置与卡盘装置的一部分的图。
图40是第八实施方式中的卡盘装置的主视图。
图41是表示图39中的弹性体分别为正常状态、劣化状态、以及故障状态时的热通量的时间变化的图。
图42是表示第九实施方式中的异常征兆诊断装置和减震器的图。
图43是表示图42中的密封部件分别为正常状态、劣化状态、以及故障状态时的热通量的时间变化的图。
具体实施方式
以下，基于图对本发明的实施方式进行说明。此外，在以下的各实施方式中，对彼此相同或等同的部分标注相同的附图标记进行说明。
(第一实施方式)
图1所示的本实施方式的异常征兆诊断装置1(以下，简称为诊断装置1)进行作为测量对象物的电池2的预防维护诊断。电池2是锂电池组。
诊断装置1具备热通量传感器10、控制装置12、以及显示装置14。
热通量传感器10用于检测从电池2产生的热通量。热通量传感器10设置在电池2的表面。热通量传感器10为平板形状。对于热通量传感器10的内部结构，在下文中进行描述。热通量传感器10输出与从电池2的内部朝向外部的热通量相应的传感器信号。
控制装置12进行电池2的预防维护的诊断控制。该诊断控制基于热通量传感器10检测出的热通量来诊断异常征兆的有无。异常征兆是指发生故障、不良情况的征兆。异常征兆在产生设备的故障、不良情况之前的劣化状态时出现。在控制装置12的输入侧连接有热通量传感器10。在控制装置12始终输入来自热通量传感器10的传感器信号。在本实施方式中，该控制装置12构成基于热通量传感器10的检测结果来判定是否有异常征兆的判定部。
在控制装置12的输出侧连接有显示装置14。控制装置12在有异常征兆、故障时，使有异常征兆或者故障的情况显示于显示装置14。控制装置12通过具有微型计算机、存储装置等而构成。
显示装置14是用于向用户报告有异常征兆等的报告装置。作为显示装置14使用液晶显示器等。
接下来，对热通量传感器10进行说明。如图2、图3所示，热通量传感器10具有将绝缘基材100、表面保护部件110、以及背面保护部件120一体化，并在该一体化后的部件的内部交替地串联连接第一、第二层间连接部件130、140的结构。此外，在图2中，省略了表面保护部件110。绝缘基材100、表面保护部件110、以及背面保护部件120为膜状，由热塑性树脂等具有可挠性的树脂材料构成。绝缘基材100形成有在其厚度方向贯通的多个第一、第二导通孔101、102。在第一、第二导通孔中埋入有由相互不同的金属或者半导体等热电材料构成的第一、第二层间连接部件130、140。通过配置在绝缘基材100的表面100a的表面导体图案111构成了第一、第二层间连接部件130、140的第一连接部。另外，通过配置在绝缘基材100的背面100b的背面导体图案121构成了第一、第二层间连接部件130、140的第二连接部。
若热通量将热通量传感器10沿其厚度方向通过，则在第一、第二层间连接部件130、140的第一连接部与第二连接部产生温度差。由此，根据塞贝克效应而在第一、第二层间连接部件130、140产生热电动势。热通量传感器10输出该热电动势(例如，电压)作为传感器信号。
接下来，对本实施方式的控制装置12进行的预防维护的诊断控制进行说明。
首先，如图4所示，电池2具有内部电阻R1、R2。在图4中，Vocv表示开路电压，ΔV表示内部电阻R1、R2所引起的电压下降，V工作表示电池2的实际的电压。电池2由于施加给内部电阻R1、R2的电压和在内部电阻R1、R2流动的电流而发热。因此，产生从电池2的内部朝向外部的热通量。若电池2劣化，则内部电阻R1、R2增大，电压下降ΔV增大。因此，与电池2为正常状态时相比，发热量变多，热通量增大。
因此，利用热通量传感器10对来自电池2的热通量始终进行测定。如图5的流程图所示，控制装置12基于测定出的热通量来诊断异常征兆的有无。此外，图5的各步骤构成用于实现各种功能的功能部。这在其它图的流程图中也相同。另外，图5所示的处理在从电池2开始运行到停止可动为止的期间实施。例如根据与电池2连接的电动设备的运行开始和停止来判断电池2的运行开始和运行停止。
如图5所示，在步骤S11中，获取热通量传感器10的检测值。该检测值是根据从热通量传感器10输入的电压的值对热通量的值进行计算而得的计算值。此外，也可以使用从热通量传感器10输入的电压的值作为检测值。
在步骤S12中，将该检测值与标准进行比较，判定检测值是否在标准内。标准具有规定的上限值和下限值。标准是用于判定电池是否为正常状态的第一基准范围。
这里，如图6所示，在电池2为正常状态时，随着运行时间的增大，热通量以规定的比例增大。如图7所示，在电池2为劣化状态时，与正常状态时相比，发热量增大。因此，热通量相对于运行时间的增加比例增大。如图8所示，在电池2为故障状态时，由于未通电，所以热通量的值为0。因此，如图6～图8所示，作为标准，使用以能够判别电池2的正常状态和其以外的状态的方式设定了上限值和下限值的标准。换句话说，作为标准，使用基于从正常状态的电池2产生的热通量相对于从电池2开始运行起的经过时间的变化趋势来设定了上限值和下限值的标准。
如图6所示，若电池2为正常状态，则检测值在标准内。因此，在检测值在标准内的情况下，在步骤S12中进行肯定判定，并再次进行步骤S11。在检测值脱离标准的情况下，在步骤S12中进行否定判定，并进入步骤S13。
此外，通过比较规定的经过时间内的检测值和相同的经过时间内的标准来进行步骤S12的判定。另外，如图6所示，也可以通过对从电池2开始运行起到规定的经过时间为止的检测值所描绘的波形与表示到相同的经过时间为止的标准的线进行比较来进行步骤S12的判定。在步骤S13的判定中也相同。
在步骤S13中，判定检测值是否在管理范围内。管理范围是用于判定电池2是否为劣化状态的第二基准范围。对于管理范围，以能够判别劣化状态和故障状态的方式设定上限值和下限值。管理范围被设定为包含标准且比标准宽的范围。在本实施方式中，管理范围的下限值与标准的下限值几乎相同。如图7所示，在电池2为劣化状态的情况下，若从运行开始起的经过时间超过t1，则热通量虽然脱离标准，但为管理范围内的大小。因此，在检测值在管理范围内的情况下，在步骤S13中进行肯定判定，并进入步骤S14。在步骤S14中，使显示装置14进行异常征兆的显示。由此，能够由保养人员实施电池2的充电或者更换等必要处理。
另一方面，如图8所示，若电池2为未通电的故障状态，则检测值脱离管理范围。因此，在检测值脱离管理范围的情况下，在步骤S13进行否定判定，并进入步骤S15。在步骤S15中，使显示装置14进行故障的显示。由此，能够由保养人员实施电池2的更换等必要处理。
以这种方式进行电池2的状态基准维护。
如以上的说明那样，在电池2的运行中，由于施加给内部电阻R1、R2的电压以及在内部电阻R1、R2流动的电流而产生热通量。若电池2为劣化状态，则与正常状态相比，内部电阻R1、R2增大。因此，施加给内部电阻R1、R2的电压增大，从电池2产生的热通量增大。
因此，在本实施方式的诊断装置1中，通过热通量传感器10在从电池2的运行开始到停止为止的期间，连续地检测从电池2产生的热通量。然后，基于该检测结果来判定是否有异常征兆。由此，即使不使用电压计以及电流计，也能够检测电池2的异常征兆。因此，能够得知电池2的适当的充电时期、更换时期。
通过像这样使用本实施方式的诊断装置1，能够进行电池2的状态基准维护。若在掌握异常征兆的基础上进行维护，则能够将电池2持续使用到寿命结束为止，所以不会产生浪费。另外，即使在与预测的寿命相比实际的寿命较短时，若能够掌握异常征兆，则能够在电池2发生故障前进行充电、更换等。描绘一般而言，产品的故障率具有初始故障、稳定期、以及老化期的所谓的浴盆曲线。通过热通量测量，能够掌握异常征兆，所以能够在适当的时期进行电池2的维护。
(第二实施方式)
图9所示的本实施方式的诊断装置1进行作为测量对象物的钻床3的钻头31的预防维护诊断。
钻床3是用于在被加工物钻孔的加工装置。钻床3具备通过未图示的马达来旋转的钻头31。钻头31是用于切削加工的切削工具。在钻头31之下设置被加工物32。作为被加工物32，列举金属块等。在钻头31旋转的状态下，用户向下方向操作手柄33。由此，处于旋转的状态的钻头31对被加工物32边进行加工边向下方向移动。以这种方式对被加工物32实施钻孔加工。
诊断装置1是与第一实施方式相同的结构。热通量传感器10设置在被加工物32的侧面。
接下来，对本实施方式的控制装置12所进行的预防维护的诊断控制进行说明。在进行钻孔加工时，由于钻头31与被加工物32之间的摩擦，从钻头31产生热通量。因此，利用热通量传感器10对从钻头31产生的热通量始终进行测定。如图10的流程图所示，控制装置12基于测定出的热通量来诊断异常征兆的有无。此外，图10所示的处理在从钻头31的钻孔加工开始到完成为止的期间，即在从钻头31的运行开始到停止为止的期间实施。例如，控制装置12被构成为能够获取手柄33的操作位置信息。根据手柄33的操作位置判断钻孔加工的开始和完成。
在步骤S12中，对检测值与标准进行比较，判定检测值是否在标准内。标准是用于判定钻头31的刀是否为正常状态的第一基准范围。
这里，如图11所示，在钻头31的刀为正常状态时，随着加工时间的增大，热通量以规定的比例增大。如图12所示，在钻头31的刀变钝的状态即劣化状态时，与正常状态时相比，摩擦力增大，发热量增多。因此，热通量相对于加工时间的增加比例变大。另外，若在钻头31的刀变钝的状态下继续进行钻孔加工，则刀发生破损而成为故障状态。此时，如图13所示，虽然从加工开始到刀发生破损为止，热通量增大，但若刀发生了破损，则热通量大幅度减少。因此，如图11～图13所示，作为标准，使用以能够判别刀的正常状态和其以外的状态的方式设定了上限值和下限值的标准。
如图11所示，若刀为正常状态，则检测值在标准内。因此，在检测值在标准内的情况下，在步骤S12中进行肯定判定，并再次进行步骤S11。在检测值脱离标准的情况下，在步骤S12中进行否定判定，并进入步骤S13。
在步骤S13中，判定检测值是否在管理范围内。管理范围是用于判定钻头31的刀是否为劣化状态的第二基准范围。对于管理范围，以能够判别钻头31的劣化状态和故障状态的方式设定上限值和下限值。
如图12所示，若刀为劣化状态，则在从加工时间为t2时到加工完成为止的期间，检测值为在标准外且在管理范围内的大小。因此，在检测值在管理范围内的情况下，在步骤S13中进行肯定判定，并进入步骤S14。在步骤S14中，使显示装置14进行异常征兆的显示。由此，能够由保养人员实施钻头31的更换等必要处理。
另一方面，若在加工中途刀发生破损而成为故障状态，则如图13所示，在加工时间超过t3时，检测值脱离管理范围。因此，在检测值脱离管理范围的情况下，在步骤S13中进行否定判定，并进入步骤S16。在步骤S16中，使钻头31的旋转强制停止。由此，能够由保养人员实施钻头31的更换。
以这种方式进行钻头31的状态基准维护。
如上述的说明那样，根据本实施方式的诊断装置1，通过使用热通量传感器10，能够检测钻头31的异常征兆。因此，能够得知钻头31的适当的更换时期。此外，本实施方式的诊断装置1并不限定于钻头31，也能够对其它的切削工具进行与上述相同的预防维护诊断。
(第三实施方式)
图14所示的本实施方式的诊断装置1进行作为测量对象物的风机过滤机组4的预防维护诊断。
风机过滤机组4是清洁空气的设备。风机过滤机组4具备过滤器41、风扇42、以及马达43。过滤器41例如是HEPA(High Efficiency Particulate Air Filter：高效空气过滤器)过滤器。若通过马达43使风扇42旋转，则形成通过过滤器41的气流。由于空气通过过滤器41，而除去空气中的垃圾、尘埃等。
诊断装置1是与第一实施方式相同的结构。热通量传感器10设置在马达43的表面。
接下来，对本实施方式的控制装置12所进行的预防维护的诊断控制进行说明。在空气通过过滤器41时产生声音。由于该声音即空气的振动而从过滤器41产生热通量。因此，利用热通量传感器10对从过滤器41产生的热通量始终进行测定。如图10的流程图所示，控制装置12与第二实施方式相同，基于测定出的热通量来诊断异常征兆的有无。此外，图10所示的处理在从风扇42的运行开始到停止为止的期间实施。
在本实施方式中，在图10所示的步骤S12中，判定检测值是否在标准内。标准是用于判定过滤器41是否为正常状态的第一基准范围。
这里，如图15所示，在过滤器41为正常状态时，在风扇42的运行初期，热通量增大，然后热通量变为固定。过滤器41为正常状态是指过滤器41的垃圾、尘埃的附着量较少的状态。风扇42的运行初期是风扇42的转速逐渐增大从而风扇42的送风量持续增大的期间。然后，风扇42的送风量变为固定。
若过滤器41成为与正常状态相比垃圾、尘埃的附着量较多的状态亦即劣化状态，则如图16所示，在运行初期产生的声音变大，热通量增大。并且，若成为附着到过滤器41的垃圾、尘埃的附着量变多而需要更换过滤器41的状态亦即故障状态，则如图17所示，不仅在风扇42的运行初期，在这之后，热通量也增大。因此，如图15～图17所示，作为标准，使用以能够判别过滤器41的正常状态和其以外的状态的方式设定了上限值和下限值的标准。
如图15所示，若过滤器41为正常状态，则检测值在标准内。因此，在检测值在标准内的情况下，在步骤S12中进行肯定判定，并再次进行步骤S11。在检测值脱离标准的情况下，在步骤S12中进行否定判定，并进入步骤S13。
在步骤S13中，判定检测值是否在管理范围内。管理范围是用于判定过滤器41是否为劣化状态的第二基准范围。对于管理范围，以能够判别过滤器41的劣化状态和故障状态的方式设定上限值和下限值。
如图16所示，若过滤器41为劣化状态，则在运行初期，检测值为在标准外且在管理范围内的大小。因此，在检测值在管理范围内的情况下，在步骤S13中进行肯定判定，并进入步骤S14。在步骤S14中，使显示装置14进行异常征兆的显示。由此，能够由保养人员实施过滤器41的更换等必要处理。
另一方面，若过滤器41为故障状态，则如图17所示，在运行初期及这之后，检测值为脱离管理范围的大小。因此，在检测值脱离管理范围的情况下，在步骤S13中进行否定判定，并进入步骤S16。在步骤S16中，使风扇42的旋转强制停止。由此，能够由保养人员实施过滤器41的更换等必要处理。
以这种方式进行过滤器41的状态基准维护。
如上述的说明那样，根据本实施方式的诊断装置1，通过使用热通量传感器10，即使不使用声音的测量器也能够检测过滤器41的异常征兆。
(第四实施方式)
图18所示的本实施方式的诊断装置1进行作为测量对象物的自动门装置5的预防维护诊断。
自动门装置5具备门主体部51和用于打开门的触摸开关52等。门主体部51沿着位于门主体部51的下侧的未图示的导轨沿一方向滑动。门主体部51固定在位于门主体部51的上侧的未图示的门钩。通过驱动装置移动门钩，使门主体部51移动。
诊断装置1是与第一实施方式相同的结构。热通量传感器10在门主体部51的上部以及下部分别设置多个。此外，虽然在图18中，示出了一个热通量传感器10与控制装置12连接的样子，但多个热通量传感器10全部与控制装置12连接。
接下来，对本实施方式的控制装置12所进行的预防维护的诊断控制进行说明。由于门主体部51滑动时的振动、在导轨或门钩等滑动部处的摩擦而产生热通量。因此，利用热通量传感器10对从门主体部51的上方侧以及下方侧的部位产生的热通量始终进行测定。如图19的流程图所示，控制装置12基于测定出的热通量来诊断异常征兆的有无。此外，图19所示的处理在从门主体部51的开闭动作的开始到停止，即从运行开始到停止为止的期间实施。
在步骤S12中，对检测值与标准进行比较，判定检测值是否在标准内。标准是用于判定自动门装置5是否为正常状态的第一基准范围。
这里，在自动门装置5为正常状态时，如图20所示，热通量发生变化。图20示出门主体部51从全闭状态成为全开状态时的从门主体部51开始移动到停止移动为止的热通量变化。门主体部51在从刚开始移动起的一定期间以及停止前的一定期间内移动较慢。因此，如图20所示，热通量在开始移动后增大，之后变为固定，然后减少。
在自动门装置5为劣化状态时，如图21所示，热通量发生变化。该劣化状态是指在导轨上有垃圾等的状态、门钩的润滑油减少的状态。在劣化状态下，在从刚开始移动起的一定期间以及停止前的一定期间内，振动、摩擦增大，热通量增大。
在自动门装置5为故障状态时，如图22所示，热通量发生变化。该故障状态是指与劣化状态相比在导轨上有更多的垃圾的状态、门钩的润滑油不足的状态。在故障状态下，从移动开始到停止为止，振动、摩擦增大，热通量增大。
因此，如图20～图22所示，作为标准，使用以能够判别自动门装置5的正常状态与其以外的状态的方式设定了上限值和下限值的标准。
如图20所示，若为正常状态，则检测值在标准内。因此，在检测值在标准内的情况下，在步骤S12中进行肯定判定，并再次进行步骤S11。在检测值脱离标准的情况下，在步骤S12中进行否定判定，并进入步骤S13。
在步骤S13中，判定检测值是否在管理范围内。管理范围是用于判定自动门装置5是否为劣化状态的第二基准范围。对于管理范围，以能够判别自动门装置5的劣化状态和故障状态的方式设定上限值和下限值。
如图21所示，若为劣化状态，则在从刚开始移动起的一定期间以及停止前的一定期间，检测值为在标准外且在管理范围内的大小。因此，在检测值在管理范围内的情况下，在步骤S13中进行肯定判定，并进入步骤S14。在步骤S14中，使显示装置14进行异常征兆的显示。由此，能够由保养人员实施垃圾的去除、润滑油的补充等必要处理。
另一方面，若为故障状态，则如图22所示，在从移动开始到停止为止的期间，检测值为脱离管理范围的大小。因此，在检测值脱离管理范围的情况下，在步骤S13中进行否定判定，并进入步骤S15－1。在步骤S15－1中，使自动门装置5强制停止。接着，在步骤S15－2中，使显示装置14进行故障显示。由此，能够由保养人员实施必要处理。
以这种方式进行自动门装置5的状态基准维护。
如上述的说明那样，根据本实施方式的诊断装置1，通过使用热通量传感器10，即使不使用振动计也能够检测自动门装置5的异常征兆。
(第五实施方式)
图23所示的本实施方式的诊断装置1进行作为测量对象物的图24所示的传送带60的输送用轮带61的预防维护诊断。
如图24所示，传送带60是使轮状的输送用轮带61在多个辊62之上旋转，并在输送用轮带61上放置输送物M1并使之移动的输送装置。传送带60具备输送用轮带61、辊62、驱动单元63、以及止动器64。驱动单元63是使辊62旋转的驱动部。通过驱动单元63使辊62旋转，输送用轮带61移动。止动器64是使输送物M1在规定的停止位置停止的部件。
如图25所示，驱动单元63具备驱动用轮带631、马达632、以及张紧器65。
驱动用轮带631将马达632的动力传递到辊62。驱动用轮带631架设于设置在驱动单元63使之旋转的辊62的被动带轮633和设置在马达632的驱动轴634的驱动带轮635双方。张紧器65对驱动用轮带631施加张力。
如图23所示，张紧器65具备张紧轮651、承轮板652、铰链653、安装支柱654、弹性体655、以及弹性体保持板656。
张紧轮651是与驱动用轮带631接触的接触部。张紧轮651保持在承轮板652的前端。承轮板652经由铰链653被支承于安装支柱654。弹性体655配置在承轮板652的与张紧轮651侧相反的侧。
弹性体655与承轮板652接触。弹性体655经由承轮板652以及张紧轮651对驱动用轮带631施加张力。弹性体655根据驱动用轮带631的张力的变动而变形。弹性体655由聚氨酯橡胶等合成橡胶构成。弹性体保持板656保持弹性体655。弹性体保持板656被支承于安装支柱654。安装支柱654通过螺栓657固定在驱动单元63的主体部。
热通量传感器10设置在弹性体655与弹性体保持板656之间。诊断装置1是与第一实施方式相同的结构。
接下来，对本实施方式的控制装置12所进行的预防维护的诊断控制进行说明。由于在传送带60运行时产生的弹性体655的变形而产生热通量。因此，诊断装置1利用热通量传感器10对从弹性体655产生的热通量始终进行测定。
在输送用轮带61为正常状态时，如图26所示，在输送工序的第一期间P11、第二期间P12、第三期间P13的各个中，随着时间的推移，热通量发生变化。输送工序是停止状态的传送带60开始运行，而将放在输送用轮带61上的输送物M1从初始位置输送到规定的停止位置，然后传送带60停止运行的工序。因此，输送工序是从马达632开始驱动到马达632停止为止的工序。
第一期间P11是马达632刚开始驱动起的规定期间。在输送工序的初始状态下，将输送物M1放在停止的输送用轮带61上。若马达632开始驱动，则驱动带轮635开始转动。但是，在马达632刚开始驱动时，由于输送用轮带61上的输送物M1的惯性，被动带轮633不会马上旋转。因此，如图27所示，驱动用轮带631从虚线所示的状态成为实线所示的拉伸的状态。因此，如图28所示，向下按压张紧轮651。由此，弹性体655被压缩而散热。而且，若被动带轮633开始旋转，则如图29所示，弹性体655复原。由此，张紧轮651向上返回。此时，弹性体655吸热。
结果，在第一期间P11中，到输送物M1开始移动为止热通量增大。若输送物M1开始移动，则热通量减少。
第二期间P12是输送物M1与输送用轮带61一起移动的期间。在该期间，在驱动用轮带631的齿与被动带轮633以及驱动带轮635的齿啮合或者分离的时刻，驱动用轮带631的拉伸情况发生变化。因此，根据该变化，张紧轮651上下移动。由此，交替地引起弹性体655的压缩和复原。结果，如图26所示，产生热通量的振动波形。
第三期间P13是输送物M1刚到达规定的停止位置起的规定期间。在输送物M1到达规定的停止位置时，在输送用轮带61保持继续移动的状态下，输送物M1成为与止动器64碰撞并停止的状态。因此，由于输送用轮带61与输送物M1的摩擦，而作用欲使被动带轮633停止的力。因此，与第一期间P11同样，驱动用轮带631成为拉伸的状态。因此，如图28所示，向下按压张紧轮651。由此，弹性体655被压缩并散热。之后，确认输送物M1已到达规定的停止位置，从而马达632停止。驱动用轮带631也停止。结果，如图26所示，在热通量增大之后，热通量减少而成为0。
在输送用轮带61为正常状态时，在第一期间P11以及第三期间P13观察到热通量的峰值。
在输送用轮带61为劣化状态时，如图30所示，热通量随着时间的推移而发生变化。该劣化状态是指与输送用轮带61的初始状态相比输送用轮带61的表面磨损的状态、输送用轮带61伸长的状态。
若更详细而言，由于继续持续使用传送带60，输送用轮带61的表面发生磨损。若发生磨损，则输送用轮带61与输送物M1的摩擦力降低，而在两者之间产生滑动。若滑动较大则相应地在输送上花费时间，输送工序的作业周期时间延长。
另外，输送用轮带61通过张力所引起的与辊62的摩擦，利用辊62的旋转而移动。对于输送用轮带61，若进行使用，则逐渐伸长。若输送用轮带61伸长，则输送用轮带61的张力减少，与辊62的摩擦力降低。因此，在输送用轮带61与辊62之间产生滑动。
若输送用轮带61与输送物M1之间的摩擦力、输送用轮带61与辊62之间的摩擦力降低，则与正常状态时相比，在马达632开始驱动时、基于止动器64的输送物M1停止时，不容易引起驱动用轮带631的拉伸。因此，在劣化状态时，与正常状态时相比，在第一期间P11以及第三期间P13检测到的热通量的峰值高度变低。
另外，在输送用轮带61为故障状态时，如图30所示，热通量发生变化。该故障状态是指输送用轮带61与输送物M1完全滑动的状态、输送用轮带61与辊62完全滑动的状态。在该故障状态下，在第一期间P11以及第三期间P13检测出的热通量的变化为与第二期间P12相同的振动波形。
因此，如图30所示，控制装置12使用以能够判别输送用轮带61的正常状态和其以外的状态的方式设定的第一阈值qt1和以能够判别输送用轮带61的劣化状态和故障状态的方式设定的第二阈值qt2。第二阈值qt2被设定为比第一阈值qt1小的值。而且，控制装置12将热通量传感器10的检测值与这些阈值进行比较。由此，能够检测输送用轮带61处于正常状态、劣化状态、以及故障状态的哪一个状态。
具体而言，如图31的流程图所示，控制装置12基于测定出的热通量来诊断异常征兆的有无。此外，图31所示的处理在从马达632的驱动开始到停止为止的期间实施。
在步骤S11中，获取热通量传感器10检测值qx。
之后，在步骤S22中，对检测值qx和第一阈值qt1进行比较，判定检测值qx是否在第一阈值qt1以上。此时，使用第一期间P11或者第三期间P13的检测值。如图30所示，若输送用轮带61为正常状态，则检测值qx在第一阈值qt1以上。因此，在检测值qx在第一阈值qt1以上的情况下，在步骤S22中进行肯定判定，并结束图31所示的流程。然后，再次进行步骤S11。另一方面，在检测值qx比第一阈值qt1小的情况下，在步骤S22中进行否定判定，进入步骤S23。
在步骤S23中，判定检测值qx是否在第二阈值qt2以上。如图30所示，若输送用轮带61为劣化状态，则检测值qx在第二阈值qt2以上。因此，在检测值qx在第二阈值qt2以上的情况下，在步骤S23中进行肯定判定，并进入步骤S14。在步骤S14中，使显示装置14进行异常征兆的显示。由此，能够由保养人员实施输送用轮带61的更换等必要处理。
另一方面，若输送用轮带61为故障状态，则检测值qx比第二阈值qt2小。因此，在检测值qx比第二阈值qt2小的情况下，在步骤S23中进行否定判定，并进入步骤S15－1。在步骤S15－1中，使传送带60强制停止。接着，在步骤S15－2中，使显示装置14进行故障显示。由此，能够由保养人员实施必要处理。
以这种方式进行传送带60的状态基准维护。如上述的说明那样，根据本实施方式的诊断装置1，通过使用热通量传感器10能够检测传送带60的异常征兆。
(第六实施方式)
图32所示的本实施方式的诊断装置1进行作为测量对象物的图24所示的传送带60的止动器64的预防维护诊断。
如图32所示，止动器64具备弹性体641、承板642、以及安装块643。弹性体641是缓冲部件。承板642是与传送过来的输送物M1直接碰撞的部件。承板642是用于不使弹性体641损伤的保护部件。安装块643固定在传送带60的未图示的结构体。热通量传感器10配置在弹性体641与安装块643之间。在热通量传感器10与弹性体641之间设置保护板644。保护板644是用于防止在将热通量传感器10直接粘贴于弹性体641的情况下，由于弹性体641的变形而导致热通量传感器10破损的部件。
弹性体641例如由聚氨酯橡胶构成。承板642、安装块643以及保护板644分别由不锈钢或者铝等金属构成。相邻的部件彼此通过粘合材料或者粘合剂接合。
如图24所示，放在输送用轮带61上的输送物M1朝向止动器64传送。输送物M1通过与止动器64碰撞而停止。此时，输送物M1与承板642的表面接触。输送物M1以从图33中的虚线所示的状态推压到实线所示的状态的方式使弹性体641变形。若弹性体641变形，则产生热量。如图33中的箭头那样，产生的热量通过保护板644以及热通量传感器10而流向安装块643。热通量传感器10检测从弹性体641释放出的热量的热通量。
若输送物M1与止动器64碰撞，则由于弹性体641的压缩变形而产生热量。该热量是输送物M1的运动能量被转换后的热量。因此，在止动器64的弹性体641为正常状态时，如图34所示，热通量随着时间的推移发生变化。即，在输送物M1与止动器64碰撞时，热通量波形具有峰值。
若长时间使用止动器64，则由于橡胶的氧化所引起的劣化而使弹性体641变硬。另外，由于反复的变形，在弹性体641产生疲劳断裂、破裂，最终破损。若发生这样的劣化、疲劳，则弹性体641难以发生弹性变形，不能够将运动能量转换为热量。因此，在止动器64的弹性体641为劣化状态时，如图34所示，输送物M1与止动器64碰撞时的热通量波形的峰值比正常状态时小。
另外，若弹性体641的劣化、疲劳进展，则弹性体641破损而成为故障状态。在该故障状态时，如图34所示，几乎观察不到热通量波形的峰值。
因此，如图34所示，以能够判别弹性体641的正常状态和其以外的状态的方式设定第一阈值qt3。以能够判别弹性体641的劣化状态和故障状态的方式设定第二阈值qt4。第二阈值qt4被设定为比第一阈值qt3小的值。
而且，控制装置12使用第一阈值qt3和第二阈值qt4，与第五实施方式相同地如图31所示的流程图那样，进行弹性体641的预防维护诊断。此外，在本实施方式中，将图31中的第一阈值qt1、第二阈值qt2分别替换为第一阈值qt3、第二阈值qt4。由此，能够检测弹性体641为正常状态、劣化状态、以及故障状态的哪一个状态。
(第七实施方式)
图35所示的本实施方式的诊断装置1进行作为测量对象物的气缸20的密封部件241、227的预防维护诊断。
气缸20用于输送物M1的输送。气缸20是将空气压力作为动力使活塞24往复运动的动力缸。气缸20具备缸22、活塞24、以及活塞杆26。缸22、活塞24、以及活塞杆26为金属制。
缸22是具有圆筒状的内部空间(即气室)221的壳体。因此，缸22也被称为缸壳。气室221被活塞24分隔为第一室222和第二室223两个气室。第一室222是活塞24的与活塞杆26侧相反的侧的气室。第二室223是活塞24的活塞杆26侧的气室。在缸22形成有与第一室222连通的第一开口部224。在缸22形成有与第二室223连通的第二开口部225。
活塞24配置在气室221的内部。在活塞24的侧面安装有橡胶制的密封部件241。通过密封部件241密封活塞24与缸22之间。通过密封部件241，活塞24相对于缸22的内表面滑动。
活塞杆26是与活塞24联动的轴部件。缸22中，形成有第三开口部226。活塞杆26通过第三开口部226。在构成第三开口部226的内壁面安装有橡胶制的密封部件227。通过密封部件227密封活塞杆26与缸22之间。通过密封部件227，活塞杆26相对于缸22的内表面滑动。
在缸22的第一开口部224以及第二开口部225连接有未图示的流路切换阀。流路切换阀对第一开口部224和第二开口部225分别切换未图示的空气供给流路和空气排出流路的连接。空气供给流路与作为压缩的空气的供给源的未图示的空气压缩机连接。空气排出流路开放到大气中。通过流路切换阀，切换向第一室222供给压缩空气并且第二室223开放到大气的第一状态和第一室222开放到大气并且向第二室223供给压缩空气的第二状态。
诊断装置1具备热通量传感器10、控制装置12、以及显示装置14。热通量传感器10检测缸22的内部与外部之间的热通量。热通量传感器10安装在缸22的外表面。在本实施方式中，作为热通量传感器10，使用第一热通量传感器10a和第二热通量传感器10b。第一热通量传感器10a配置在缸22的外表面中离第一室222最近的部位。第一热通量传感器10a检测第一室222的内部与外部之间的热通量。第二热通量传感器10b配置在缸22的外表面中离第二室223最近的部位。第二热通量传感器10b检测第二室223的内部与外部之间的热通量。
接下来，使用图36A～图36D，对密封部件241、227为正常状态时的随着时间推移的热通量变化进行说明。
图36A～图36D示出气缸20的伸缩方向(即活塞24的移动方向)为左右方向且气缸20从压缩的状态变为舒张的状态的情况。该情况下的热通量变化为图37所示的波形。图37的横轴是从向气缸20供给压缩空气起的经过时间。图37的纵轴表示第一热通量传感器10a、第二热通量传感器10b检测出的热通量的大小。将从气室的内部朝向外部的热通量设为+侧。将从气室的外部朝向内部的热通量设为－侧。另外，图37中的期间P21、P22、P23、P24分别气缸20的状态为图36A、图36B、图36C、图36D所示的状态时对应。
在期间P21，如图36A所示，气缸20从压缩的状态成为舒张的状态，所以向第一室222供给压缩空气，且第二室223开放到大气。此时，第二室223从存在在从舒张的状态成为压缩的状态时供给的压缩空气的状态成为开放到大气的状态。在期间P1，由于密封部件241、227的静止摩擦，活塞24不会发生移动。由于第一室222的压力上升，第一室222的空气被压缩并加热。因此，从第一室222的内部朝向外部的热通量增加。由此，第一热通量传感器10a检测出的热通量(以下，称为第一热通量)在+侧增加。另一方面，第二室223由于开放到大气而减压，第一室222的空气膨胀并被冷却。因此，从外部朝向第二室223的内部的热通量增加。由此，第二热通量传感器10b检测出的热通量(以下，称为第二热通量)成为负的值，在－侧绝对值增加。
在期间P22，如图36B所示，第一室222与第二室223的压力差提高，活塞24开始移动。由于活塞24开始移动，第一室222的空气发生膨胀，第一室222的压力降低。因此，第一室222的空气被冷却。由此，第一热通量减少。相反，第二室223中空气被压缩，所以减压状态得到减缓。因此，第二热通量的变化变得缓慢。
在期间P23，如图36C所示，活塞24通过未图示的止动器而停止。因此，第一室222的空气的膨胀停止，第一室222的压力再次上升。由于空气被压缩并加热，所以第一热通量在+侧增加。另一方面，由于活塞24的停止，第二室223的空气的压缩也停止。因此，第二室223的减压进一步发展。由此，第二热通量的－侧的绝对值的增加变快。
在期间P24，如图36D所示，供给压缩空气到第一室222成为规定的压力为止。若第一室222成为规定的压力，则成为停止压缩空气的供给的状态。由此，第一室222的空气的加热饱和，第一热通量逐渐减小并接近0。第二室223逐渐接近大气压的状态。由此，第二热通量逐渐减小并接近0。
如上所述，由于气体的压力变化，随着时间的推移，热通量发生变化。
另外，在气缸20从舒张的状态变为压缩的状态的情况下，第一热通量传感器10a的输出波形和第二热通量传感器10b的输出波形成为调换了图37所示的输出波形的波形。
若长时间使用气缸20，则密封部件241、227磨损。若密封部件241、227磨损，则气室221的封闭性降低。若气室221的封闭性降低，则空气的压力下降。因此，活塞杆26的力、动作速度降低。该情况下，产生作业周期时间的增加。另外，该情况下，若为卡盘缸，则产生卡盘错误。最终引起设备停止。
若产生这样的密封部件241、227的磨损，则气室221的压力变化变小。因此，在密封部件241、227为劣化状态时，如图38所示，随着时间推移的热通量变化与正常状态时相比变小。
另外，若密封部件241、227的磨损进一步发展，气缸20无法再工作，则气室221的压力变化几乎没有变化。因此，在密封部件241、227为故障状态时，如图38所示，随着时间推移的热通量变化与劣化状态时相比进一步变小。
因此，如图38所示，以能够判别密封部件241、227的正常状态与其以外的状态的方式设定第一阈值qt5、qt6。以能够判别密封部件241、227的劣化状态和故障状态的方式设定第二阈值qt7、qt8。第二阈值qt7、qt8被设定为绝对值比第一阈值qt5、qt6小的值。
而且，控制装置12使用第一热通量传感器10a的检测值qx1和第一阈值qt5以及第二阈值qt7，与第五实施方式相同地进行图31的流程图所示的预防维护诊断。作为检测值qx1，使用第一期间P21或者第三期间P23的检测值。此时，分别将图31中的检测值qx、第一阈值qt1、第二阈值qt2替换为检测值qx1、第一阈值qt5、第二阈值qt7。
另外，控制装置12使用第二热通量传感器10b的检测值qx2、和第一阈值qt6以及第二阈值qt8，与第五实施方式相同地进行图31的流程图所示的预防维护诊断。作为检测值qx2，使用第三期间P23的检测值。此时，分别将图31中的检测值qx、第一阈值qt1、第二阈值qt2替换为检测值qx2、第一阈值qt6、第二阈值qt8。
由此，能够检测密封部件241、227是正常状态、劣化状态、以及故障状态的哪一个状态。此外，也可以仅使用第一热通量传感器10a和第二热通量传感器10b的任意一方来进行预防维护诊断。
(第八实施方式)
图39所示的本实施方式的诊断装置1进行作为测量对象物的图40所示的卡盘装置70的弹性体743的预防维护诊断。
卡盘装置70用于输送物M1的输送。卡盘装置70把持输送物M1。输送物M1具备从主体部M1a突出的被把持部M1b。被把持部M1b被把持。
卡盘装置70通过卡盘缸71对多个卡爪72进行开合。多个卡爪72把持输送物M1。卡爪72具有向卡爪72的开合方向移动的主体部73和与输送物M1接触的前端部74。前端部74与主体部73接合。
如图41所示，前端部74从主体部73侧依次配置有安装板741、热通量传感器10、保护板742、弹性体743、以及承板744。
安装板741安装于主体部73。安装板741是将弹性体743等安装于主体部73的部件。热通量传感器10配置在安装板741与保护板742之间。热通量传感器10经由保护板742固定于弹性体743。保护板742是用于防止在将热通量传感器10直接粘贴于弹性体743的情况下，由于弹性体743的变形而导致热通量传感器10破损的部件。弹性体743是缓冲部件。弹性体743也有通过弹性变形的弹簧力来把持输送物M1的作用。
弹性体743由聚氨酯橡胶构成。安装板741、保护板742、承板744分别由不锈钢或者铝等金属构成。相邻的部件彼此通过粘合材料、粘合剂接合。
若通过多个卡爪72闭和来由多个卡爪72夹紧输送物M1，则由于弹性体743的压缩而产生热量。若通过多个卡爪72张开，而多个卡爪72不进行夹紧，则弹性体743膨胀并复原。此时，弹性体743吸热。因此，利用热通量传感器10对来自弹性体743的热通量始终进行测定。
在弹性体743为正常状态时，如图41所示，热通量随着时间的推移发生变化。即，在夹紧输送物M1时，热通量波形具有正的峰值。在不夹紧输送物M1时，热通量波形具有负的峰值。
与止动器64相同，若长时间使用，则弹性体743会劣化、疲劳。由此，弹性体743难以发生弹性变形。因此，在弹性体743为劣化状态时，如图41所示，夹紧时以及非夹紧时的热通量波形的峰值的绝对值与正常状态时相比变小。
另外，若弹性体743的劣化、疲劳进展，则弹性体743破损而成为故障状态。在该故障状态时，如图41所示，几乎观察不到热通量波形的峰值。
因此，如图41所示，以能够判别弹性体743的正常状态和其以外的状态的方式设定第一阈值qt11、qt12。以能够判别弹性体743的劣化状态和故障状态的方式设定第二阈值qt13、qt14。第二阈值qt13、qt14被设定为绝对值比第一阈值qt11、qt12小的值。
而且，控制装置12使用夹紧的时刻的热通量传感器10的检测值qx、和第一阈值qt11以及第二阈值qt13，与第五实施方式相同地进行图31的流程图所示的预防维护诊断。此时，图31中的第一阈值qt1、第二阈值qt2分别被替换为第一阈值qt11、第二阈值qt13。
另外，控制装置12使用非夹紧的时刻的热通量传感器10的检测值qx、和第一阈值qt12以及第二阈值qt14，与第五实施方式相同地进行图31的流程图所示的预防维护诊断。此时，图31中的第一阈值qt1、第二阈值qt2分别被替换为第一阈值qt12、第二阈值qt14。
由此，能够检测弹性体743是正常状态、劣化状态、以及故障状态的哪一个状态。此外，也可以仅使用夹紧和非夹紧的任意一方的时刻的检测值来进行预防维护诊断。
(第九实施方式)
图42所示的本实施方式的诊断装置1进行作为测量对象物的减震器80的预防维护诊断。
减震器80作为对输送物进行输送的气缸的制动器使用。这样，减震器80作为不易随意控制加减速的驱动机器的制动器使用。
减震器80具备外壳81、内壳82、活塞83、活塞杆84、油85、气体86、以及弹簧87。
在外壳81的内部配置有内壳82。内壳82具有设置在底部的流孔82a。活塞83配置在内壳82的内部。活塞83具有流孔83a。活塞杆84与活塞83相连。
油85配置在内壳82的内部。另外，油85配置在外壳81与内壳82之间。气体86配置在外壳81与内壳82之间。弹簧87配置在内壳82的内部。
减震器80具备密封外壳81的主体部81a与盖81b之间的橡胶制的密封部件88a。另外，减震器80具备密封活塞83与内壳82之间的橡胶制的密封部件88b。另外，减震器80具备密封活塞杆84与外壳81之间的橡胶制的密封部件88c。
减震器80中，若活塞杆84受到冲击，则活塞83被推向内壳82的底部侧。由此，内壳82的内部的油85通过流孔82a、83a。由于油85通过流孔82a、83a时的流体摩擦阻力，冲击得到衰减。此时，由于流体摩擦阻力产生热量。产生的热量通过外壳81传到外部空气。如上所述，减震器80具有通过将推压活塞83的运动能量转换为热量，并进行散热来吸收运动能量的功能。
在本实施方式中，在盖81b的外表面安装热通量传感器10。此外，也可以在主体部81a的外表面安装热通量传感器10。诊断装置1在输送输送物时，利用热通量传感器10对从减震器80产生的热通量始终进行测定。
在减震器80的密封部件88a、88b、88c为正常状态时，如图43所示，热通量随着时间的推移发生变化。即，在随着时间推移的热通量变化中，在输送物与减震器80碰撞的时刻，出现峰值。
若长时间持续使用减震器80，则密封部件88a、88b、88c劣化，产生油85泄露这样的劣化现象。另外，也产生流孔82a、83a由于流体摩擦而扩大这样的劣化现象。若油减少或者流孔82a、83a的开口面积扩大，则难以进行运动能量向热能的转换。因此，减震器80能够吸收的运动能量减少。因此，气缸的制动器难以起效。结果，容易产生由于急剧停止的冲击，输送中的输送物掉下来等工作不良情况。
这样，在减震器80为劣化状态时，向热能的转换变小。因此，热通量传感器10的输出随着时间的推移而像图43那样发生变化。即，与正常状态时相比，由于输送物的碰撞产生的热通量的峰值高度变低。
另外，在劣化发展而丧失作为减震器的功能的故障状态时，如图43所示，几乎观察不到热通量波形的峰值。
因此，如图43所示，以能够判别减震器80的正常状态与其以外的状态的方式设定第一阈值qt15。以能够判别减震器80的劣化状态和故障状态的方式设定第二阈值qt16。第二阈值qt16与第一阈值qt15相比被设定为较小的值。
而且，控制装置12使用热通量传感器10的检测值qx、第一阈值qt15以及第二阈值qt16，与第五实施方式相同地进行图31的流程图所示的预防维护诊断。作为检测值qx，使用输送物的碰撞时期的检测值qx。也可以使用检测值qx的最大值作为检测值qx。此外，在本实施方式中，分别将图31中的第一阈值qt1、第二阈值qt2替换为第一阈值qt15、第二阈值qt16。由此，能够检测减震器80是正常状态、劣化状态、以及故障状态的哪一个状态。
(其它的实施方式)
本发明并不限定于上述的实施方式，如下所述，在权利要求书所述的范围内能够适当地变更。
(1)在上述各实施方式中，热通量传感器10从测量对象物开始运行起连续地检测热通量，但也可以为热通量传感器10每隔规定的时间间隔检测热通量。该时间间隔越短越好。
(2)第一实施方式的诊断装置1检测由于电流以及电压而产生的热通量。第二实施方式的诊断装置1检测由于摩擦而产生的热通量。第三实施方式的诊断装置1检测由于声音而产生的热通量。第四实施方式的诊断装置1检测由于振动、摩擦而产生的热通量。这样，从测量对象物检测的热通量的种类可以是电流、电压、声音、振动、摩擦的任意一种。另外，从测量对象物检测的热通量的种类既可以是一种也可以是多种。即，从测量对象物检测的热通量只要是由于电流、电压、声音、振动、摩擦的至少一个而产生的热通量即可。另外，从测量对象物检测的热通量只要是由于电流、电压、声音、振动、摩擦、物体的变形或者压力而产生的热通量即可。
例如，若生产设备成为劣化状态，则与正常状态相比，振动、摩擦、声音、电压、电流的至少一个发生变化，所以从生产设备产生的热通量发生变化。另外，若生产设备为劣化状态，则与正常状态相比，振动、摩擦、声音、电压、电流、物体的变形情况、压力发生变化，所以从生产设备产生的热通量发生变化。因此，基于该热通量的变化，检测异常征兆。在检测到异常征兆时，进行维护。由此，能够将生产设备的劣化所引起的不合格产品的产生防患于未然。
另外，若搭载于汽车的各种部件成为劣化状态，则与正常状态相比，振动、摩擦、声音、电压、电流的至少一个发生变化，所以从各种部件产生的热通量发生变化。因此，基于该热通量的变化，检测异常征兆。在检测到异常征兆时，进行维护。由此，不需要在汽车的检查时进行考虑到安全的部件更换，能够不担心部件的故障而继续行驶。
(3)在上述各实施方式的诊断装置1中，即使在与本来想要调查的位置不同的位置产生异常征兆，也由于该异常征兆而产生热通量变化。因此，通过热通量传感器10检测来自测量对象物的热通量，并基于该检测结果判定是否有异常征兆，可得知异常征兆的有无。
(4)在上述各实施方式中，作为报告装置使用了显示装置14，但也可以使用蜂鸣器等声音的产生装置。
(5)上述各实施方式并不是相互没有关联的，除了明显不能组合的情况外，能够适当地组合。另外，在上述各实施方式中，当然，构成实施方式的要素除了特别明示是必要要素的情况以及从原理上考虑明显是必要要素的情况等之外，并不一定是必要要素。
附图标记说明
1…异常征兆诊断装置，2…电池，5…自动门装置，10…热通量传感器，12…控制装置，31…钻头，41…过滤器。

Claims (4)

1.一种异常征兆诊断装置，是诊断有无测量对象物(2、31、41、5、61、64、743、241、227、80)产生故障之前出现的异常征兆的异常征兆诊断装置，具备：
热通量传感器(10)，其从所述测量对象物开始运行起连续地或者每隔规定的时间间隔检测从所述测量对象物产生的热通量；以及
判定部(12)，其基于所述热通量传感器的检测结果，判定是否有所述异常征兆。
2.根据权利要求1所述的异常征兆诊断装置，其中，
从所述测量对象物产生的热通量是由于电流、电压、声音、振动、摩擦中的至少一个而产生的。
3.根据权利要求1所述的异常征兆诊断装置，其中，
从所述测量对象物产生的热通量是由于电流、电压、声音、振动、摩擦、物体的变形、以及压力中的至少一个而产生的。
4.根据权利要求1～3中任意一项所述的异常征兆诊断装置，其中，
所述判定部对所述热通量传感器的检测值与预先决定的第一基准范围以及被设为包含上述第一基准范围且比上述第一基准范围宽的范围的第二基准范围进行比较，若所述检测值在所述第一基准范围外且在所述第二基准范围内，则判定为有所述异常征兆。
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