JP2017061076A - プリント装置およびプラテン - Google Patents

Abstract

【課題】インクミストがシートの裏面に付着して汚れることを抑制するプリント装置およびプラテンを提供する。
【解決手段】プラテンの支持部に支持されたシートの外側にプリントヘッドから吐出されたインクを受ける凹状のインク受け部８を設ける共に、インク受け部８の上方に位置するシート４の端部に向けてエアを供給する吹出孔１０を設ける。エア導入孔から取り込まれたエアがエア導入孔１１を介して吹出孔１０から受動的に吹出され、シート４の側端部とプラテンとの間に生じた隙間へと流入する。エアが供給されると、エアシールドの役割を果たし、シート４の側端部周辺から隙間に向かうエアの流れは遮断される。
【選択図】図４

Description

本発明は、シートを吸引可能なプラテンを有するインクジェットプリント装置およびプラテンに関する。

特許文献１には、シート端部に余白を設けず画像を形成する、いわゆる「縁無しプリント」を行うことができるインクジェットプリント装置が開示されている。この装置には、負圧によりシートをシート支持部に吸着する吸引プラテンが設けられている。また、この吸引プラテンには、縁無しプリント時にシートの外側にまで吐出されたインクやインクミストを受けるインク受け部と、インク受け部に吐出されたインクを負圧によって吸引し、回収するインク回収孔とが形成されている。

特開２００７−３３１２５５号公報

吸引プラテンでは、シートを吸着保持した際に、シートの側端部がシート支持部からわずかに浮き上がり、シートとシート支持部との間に隙間が生じることがある。この隙間は、インク回収孔に比べてシートの側端部に近い位置に形成されるため、シートの側端部から前記隙間へのエアの流れが生じる。このエアの流れの影響により、縁無しプリントの際に生じたミストの一部は、インク回収孔へ吸い込まれずに前記隙間に引き込まれる。この際に、シート端部の裏面にミストが付着して、プリント結果物の裏面端部の汚れを引き起こす。

本発明は、プラテンに支持されたシートの裏面端部にインクミストが付着するのを抑制することを目的とする。

上記課題を解決する本発明のある形態は、インクを吐出するプリントヘッドと、前記プリントヘッドに対向してシートを支持するプラテンとを備えたプリント装置であって、前記プラテンは、シートを支持する支持部と、前記支持部に支持されたシートの外側に前記プリントヘッドから吐出されたインクを受ける凹状のインク受け部と、前記インク受け部においてエアおよびインクを吸引する吸引孔と、前記インク受け部の上方に位置するシートの端部に向けてエアを供給する吹出孔と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、インク受け部に意図的にエアを供給することで、インクミストがシートの裏面端部に付着するのを抑制することができる。

本発明の実施形態におけるインクジェットプリント装置を示す斜視図である。 第１の実施形態におけるプラテンを示す平面図である。 図１に示したものの一部を切断して示す断面斜視図である。 図３に示したものをＡ方向から見た側面図である。 図１に示したものの一部を切断して示す断面斜視図である。 図５に示したすものをＢ方向から見た側面図である。 第２の実施形態におけるプラテンを示す平面図である。 図７に示したものの一部を斜め上方から見た斜視図である。 図８に示したものにおけるエアの流れを示す説明断面図である。 第２の実施形態における空気供給機構を示す模式図である。 第３の実施形態におけるプラテンを示す平面図である。 第３の実施形態におけるプラテンおよびエアの流れを示す説明断面図である。 プラテンおよび搬送ローラを模式的に示す側面図である。 第４の実施形態を示す説明断面図である。

本発明に係るプリント装置の実施形態について説明する。以下、一定方向に間欠的に搬送されるシートに対し、インクを吐出可能なプリントヘッドをシートの搬送方向と交差する方向に往復移動させてプリントを行うシリアル型のインクジェットプリント装置を例に採り説明する。本発明はシリアル型のプリント装置に限らず、長尺プリントヘッドを用いて連続的にプリントを行うラインプリント装置にも適用可能である。また、プリント装置は、単機能のプリント装置に限らず、コピー機能、ファクシミリ機能等を併せ持つマルチファンクションプリンタにも適用することができる。

（第１の実施形態）
図１は、実施形態におけるインクジェットプリント装置の本体部の内部構造を模式的に示す斜視図、図２は、図１に示すプラテン５を示す平面図である。プリント装置１は、インクを吐出可能なプリントヘッド３が、キャリッジ２と共に主走査方向（Ｘ方向）に沿って往復移動しつつ、シート４に対して液滴状のインク（インク滴）を吐出してプリントを行う。また、シート搬送機構が、プリントヘッド３のＸ方向への移動に同期して、Ｘ方向と交差する方向（ここでは、Ｘ方向と直交するＹ方向）にシート４を間欠的に搬送する。このプリントヘッド３のＸ方向の移動（主走査ともいう）と、シート４の間欠的な搬送動作とを繰り返すことにより、シートの表面に画像を形成していく。このプリント装置１には、シート搬送機構によって搬送されたシート４を裏面から支持するためのプラテン５が設けられている。

図２は、プラテン５の平面図である。プラテン５は、シートの搬送方向（Ｙ方向）と直交するＸ方向（シート幅方向）に延在しており、平面部５ａと、その裏面側に設けられたベース部５ｂ（図５参照）とにより、中空構造をなしている。プラテン５の平面部には、シート４の表面（プリント面）とは反対側の面（裏面）を支持する複数の独立した支持部６が、Ｘ方向に沿って複数配置されている。このため、Ｘ方向における長さ（幅）の異なる種々のシート４を、そのシート幅に対応した位置に存在する支持部６によって支持することが可能になる。複数の支持部６は、それぞれ、シート４の下面を支持する支持面６ａと、支持面６ａに囲まれた凹部６ｂとを有し、いずれの支持面６ａも均一な高さを有している。また、凹部６ｂにはエア吸引源としての負圧発生手段に連通する複数の吸引口７が形成されている。これらの吸引口７からエアを吸引することによって、プラテン５上に搬送されたシート４を、支持面６ａに平坦な状態で吸着支持させることが可能となっている。ここでは、全ての吸引口７は、同一の負圧発生手段に連通している。なお、負圧発生手段としては、プラテン５の内部空間に連通するダクト内に設けたファンなどにより構成することができる。

また、シート４の端部に余白を設けずに、シート４の全面に画像をプリントする縁無しプリントでは、シートの外側へとはみ出した位置までインクの吐出を行う。このため、プラテン５には、シートの外側に打ち捨てられたインクを受けるための凹状のインク受け部８が形成されている。インク受け部８は、異なる幅のシート４に対して縁無しプリントを可能とするため、各種シート４の側端部４ａの位置に対応して、Ｘ方向における複数の位置に形成されている。

シート４の外側に向けて打ち捨てられたインクの中には、一定の大きさを有する主滴としてインク受け部に着弾するものの他、インク受け部に着弾せずに空気中に霧状に浮遊するインクミストとなるものもある。そこで、インク受け部８の底部には前述の負圧発生手段と連通したインク回収孔（吸引孔）９を設け、負圧によってインク回収孔９からインク受け部８に打捨てられたインクおよびンクミストを吸引して回収する構成となっている。

図３は、プラテン５上に搬送されたシート４の、側端部周辺におけるプラテンの内部構造を示す図であり、図１に示したものの一部を切断して示す断面斜視図である。また、図４は図３を矢印Ａに示す方向から見た側断面図である。中空構造をなすプラテン５の内部には、エア吸引孔７に連通する空間である負圧エリア５１と、インク回収孔９に連通するエア導入路（流路）１２とが形成されている。負圧エリア５１は、平面部５Ａと、平面部材５Ａの裏面側に設けた断面Ｕ字状のベース部５Ｂとの間に形成されている。ベース部５Ｂには開口部５Ｂ１が形成されている。開口部５Ｂ１はベース部５Ｂの外面（図中、下面）に設けられた負圧発生手段のダクトに連通している。ダクト内には負圧発生手段としてのファンが設けられている。ファンを駆動してダクト内に負圧を発生させると、開口部５Ｂ１を介して連通する吸着保持エリア５４が負圧に保たれる。その結果、平面部５Ａに複数形成されたエア吸引孔７を通じてシート４とプラテン５の間の領域が負圧となり、シート４はプラテン５の支持面６ａに吸着・保持される。以後、シート４とプラテン５の間の負圧領域を吸着保持エリア５４と呼ぶ。

図３に示すように、インク受け部８は、支持面６ａに支持されたシート４の側端部４ａの下方に位置すると共に、一部がシート４の側端部４ａよりＸ方向において外側に位置し、外側から内側に向けて傾斜する斜面５３を形成している。縁無しプリント時には、シート４の側端部４ａの外側に打ち捨てられたインクがインク受け部８の斜面５３に着弾し、斜面５３を伝ってインク回収孔９に流れ込む。開口部５Ｂ１を経て負圧発生手段のダクトに設けられたインク回収部に収容される。また、インク回収孔９は、縁なしプリント時に発生するインクミストの吸引回収も行う。

インク受け部８の裏面側（図中、下面側）には、底部が開口する筒状の排出部８Ａが突設されている。また平面部５Ａには、裏面側に突出する一対の側壁部５Ｃ１、５Ｃ２が、排出部８Ａの外側面から離間する位置に突設されている。さらに平面部５Ａには、側壁部５Ｃ１、５Ｃ２の下端部および排出部８Ａの端部に密接する底板５Ｃ３が固定されている。この底板５Ｃ３と、側壁部５Ｃ１、５Ｃ２と、排出部８Ａ、およびベース部材５Ｂとにより形成される空間によって、インク受け部８の下を通過するエア導入路１２が形成されている。エア導入路１２は、平面部５Ａに形成された２個のエア導入孔１１と、平面部５Ａに形成されたスリット状のエア吹出孔１０とに連通している。これにより、エア導入孔１１から導入されたエアはエア噴出し孔１０へと導かれる。エア導入孔１１は、図３に示すようにシートが支持部６によって支持された状態で、シート４の側端部４ａよりＸ方向において外側に位置するよう配置されている。エア吹出孔１０は、インク回収孔９の上方に位置し、かつＸ方向においてインク回収孔９に近接する位置に形成されている。

また、底板５Ｃ３には、インク回収孔９と対向する位置に排出口が形成されている。このため、インク回収孔９は、排出部８Ａ、および底板５Ｃ３の排出口を介して負圧エリア５１と連通しており、インク回収孔９に流れ込んだインクおよびインクミストは、排出部８Ａ内を通過した後、排出口を経て負圧発生手段のダクトへと導かれる。ダクトにはインク回収部が設けられ、ダクト内に流入してきたインクおよびインクミストをインク回収部で回収する。なお、エア導入孔１１と底面部との間に位置する排出部８Ａは、エア導入路とは隔離された状態となっており、排出部８Ａに流入したインクおよびインクミストがエア導入路１２内に侵入することはない。また、図３に示すように支持面６ａにシートが支持された状態において、プラテン５の裏面に形成される負圧エリア５１は、エア導入路１２と隔離された状態となる。

プラテン上に搬送されたシートは、シートとプラテンとの間に形成される負圧エリアに生じる負圧によって支持部６の支持面６ａに吸着支持される。この際、シート４の側端部がわずかに浮き上がり、シート４の側端部とプラテン５との間に隙間が生じることがある。従来の吸引プラテンでは、シートを吸引する負圧によってシートの側端部から、前記隙間を通過するようにエアが流れる。このエアの流れに伴って、縁無しプリントの際に生じたインクミストの一部が、インク回収孔９へ到達することなく前記隙間に引き込まれる。その結果、シートの裏面、特にプラテン５の支持部６の端部に対向する位置にインクミストが付着してシートの裏面端部が汚れる。

一方、本実施形態では、吹出孔１０がＸ方向においてインク回収孔９より内側に設けられ、エア導入孔１１がＸ方向においてインク回収孔９より外側に設けられている。また、エア導入孔１１と吹出孔１０を連通するため、プラテン５の裏面に負圧エリア５１から隔離されたエア導入路１２が形成されている。そして、プリント中にシート４の側端部がわずかに浮き上がり、シート４の側端部とプラテン５との間にわずかな隙間が生じた場合には、吸着保持エリア５４の吸引力により、この隙間へ向けてエアの流れが生じる。吹出孔１０はこの隙間と隣接しているため、主に吹出孔１０から供給されたエアが隙間へ向かう流れとなる。すなわち、図４に示すように、エア導入孔１１から取り込まれたエアがエア導入孔１１を介して吹出孔１０から受動的に吹き出され、隙間へと流入する。エア導入孔１１はシート４の側端部から離れた位置にあるため、エア導入孔１１に取り込まれるエアおよびエア導出孔１１から吹き出されるエアに含まれるインクミスト量は微量である。このため、吹出孔１０から供給されたエアがシート裏面に沿って流れてもシートの汚れは極めて少ない。そして、吹出孔１０から前記隙間へとエアが供給されると、これがエアシールドの役割を果たし、シート４の側端部周辺から前記隙間に向かうエアの流れは実質的に遮断される。そのため、側端部周辺に生じたインクミストのほとんどはインク回収孔９へと吸引され、前記隙間へ流れることは抑制される。このようなメカニズムにより、インクミストのシート裏面端部への付着がきわめて少なくなり、良好なプリント結果物が得られる。

次に、インクミストのシート４裏面への付着の抑制効果を得るための、エア導入孔１１、吹出孔１０、およびインク回収孔９の望ましい形態について述べる。図３に示すように、エア導入孔１１はプラテン５の平面部５Ａに形成された凹部の底に形成されているため、エア導入孔１１の周囲は一段高いリブ５５で囲んだ構成となっている。これは、プラテン５の凹部の底にはインク滴が付着する場合があり、仮にリブ５５が設けられていなければ、インク滴がエア導入孔１１からエア導入路１２へ流入する可能性があるためである。エア導入孔１１からインクが流れ込んだ場合、エア導入路１２の内部のエアには多くのインクミストが含まれ、吹出孔１０からのエアが汚染され、シート裏面に汚れが発生する可能性がある。

スリット状をなす吹出孔１０の開口長については、シート搬送方向（Ｙ方向）において、プリントヘッド３における吐出口の配列領域（ノズル列）を覆い得る長さの開口長とすることが望ましい。仮に、吹出孔１０の中に吐出口の配列領域を覆っていない箇所があると、その周囲ではエアの吹き出しが行われないことになる。その結果、先で述べたような、エアの流れを弱めることができず、インクミストが付着してシートの裏面が汚れる可能性がある。また、シート搬送方向と直交する方向（Ｘ方向）において、吹出孔１０の開口幅を変えてもよい。特に、シートの浮きが発生しやすいプラテン下流側において、吹出孔１０の開口幅を広くするようにしてもよい。これによれば、シート４の側端部とプラテン５との間に形成される隙間へ、吹出孔１０からより多くのエアを供給することが可能になり、シートの裏面へのインクミストの付着をより適正に抑制することができる。

インク受け部８に形成するインク回収孔９は、図３のように、シート搬送方向における複数個所に形成することが望ましい。これは、例えばインク回収孔９が一箇にのみ形成されていた場合、インク回収孔９から遠い箇所の周辺ではインクミストを十分吸引回収することができず、残留したインクミストがシート４の裏面に付着する可能性があるからである。

吹出孔１０とエア導入孔１１の開口面積は、インク回収孔９の開口面積よりも十分に大きくすることが望ましい。また、吹出孔１０から吹き出されるエアをインク回収孔９に十分に供給できるように、エア導入孔１１の開口面積はインク回収孔９の開口面積よりも十分に大きくすることが望ましい。例えば、図３においては、インク回収孔９の開口面積＝４.５ｍｍ²に対して、吹出孔１０の開口面積＝３５ｍｍ²、エア導入孔１１の開口面積＝３６ｍｍ²である。

次に、シート４の側端部における画像品位の低下抑制の作用を説明する。シート４の側端部周辺では、インク回収孔９へ向かうエアの流れや、プラテン５の支持面６ａとシート４との間に形成される隙間へ向かうエアの流れなどが生じている。このエアの流れにより、従来のプラテンでは、プリントヘッドから吐出されたインク滴の着弾位置にずれが生じ、画像品位の低下を招くことがある。

これに対して本実施形態においては、能動的にエアを供給する吹出孔１０が設けられたことで、吹出孔１０から吹き出されたエアが、インク回収孔９やシート４とプラテン５との間の隙間へ供給される。このため、シート４の側端部周辺からインク回収孔９へ向かうエアの流れ、および、シート４の側端部４ａ周辺からシート４とプラテン５との間の隙間へ向かうエアの流れが弱められる。つまり、シート４の側端部周辺におけるエアの流速が低下し、これによって、エアの流れに起因するインク滴の着弾位置のずれは抑制される。

次に、プラテン５によるシート４の吸着保持に関する作用を説明する。図３のように、シート４の側端がインク受け部８の一部を覆うようなサイズのシート４を用いた場合、吹出孔１０は、エア導入路１２およびエア導入孔１１を通じて大気に連通した状態となっている。このため、シート４の側端部４ａの直下の圧力は、吸着保持エリア５４の圧力よりも小さくなる。しかしシート４の側端部４ａは、吸着保持エリア５４に近いため、この吸着保持エリア５４によるシートの吸着力によって、インク受け部８上方のシート４の側端部４ａは吸着保持される。その際、シート端部がわずかに浮き上がる可能性があるが、上述のメカニズムによりシート端部裏面のインク汚れは抑制される。

一方、図５および、図５を矢印Ｂに示す方向から見た図６のように、シート４がインク受け部８全体を覆うようなサイズのシート４の場合は、シート４自身により、吸着保持エリア５４は拡大され、図５、図６のインク受け部８も吸着保持エリア５４となる。この時、エア導入孔１１は、プラテン５の凹形状の底に配置されているため、エア導入孔１１の圧力は、吸着保持エリア５４と同一の圧力となる。また、エア導入孔１１に連通している吹出孔１０においても、吸着保持エリア５４と同一の圧力となる。よって、シート４の中で、インク受け部８の上方に位置する部分は十分に吸着保持される。

以上の実施形態によれば、凹状のインク受け部８の上方に位置するシートの裏面端部に向けて能動的にエアを供給する吹出孔１０を設け、ここから意図的にエアを供給する。これがエアシールドとなって、シート裏面端部がインクミストで汚れることが抑制される。その際、シートの幅に応じて吹出孔１０の役割が自然と切り替わる。すなわち、シート端部がインク受け部８の上に位置している場合には、吹出孔１０はエアシールド機能を果たす。一方、凹状のインク受け部８がすべてシートで覆われている場合には、吹出孔１０はシートを吸着保持するインク受け部８の負圧状態を阻害しない。

（第２の実施形態）
図７は、第２の実施形態におけるプラテン５の平面図、図８は図７に示したものの一部を斜め上方から見た斜視図である。図９は図８に示したものにおけるエアの流れを示す説明断面図であり、（ａ）は図８のＩＸＡ−ＩＸＡ線断面図、（ｂ）は図８のＩＸＢ−ＩＸＢ線断面図である。

プラテン５の平面部５ａには、図７のように、幅の異なる種々のシート４を支持可能とするため、Ｘ方向に沿って複数の支持部６を有している。支持部６は、支持面６ａとこの支持面６ａに囲まれた凹部６ｂを有する。支持部６の凹部６ｂには、負圧発生手段と連通した吸引孔９が設けられている。支持面６ａに支持されたシート４は、吸引孔９から発生する負圧によってシート支持面に吸着保持される。

さらに、幅の異なるシート４に対して縁無しプリントを行うため、プラテン５の平面部５Ａには、シート４の側端部４ａに対応した位置に、側端部１４の外側に打ち捨てられるインクを受ける凹状のインク受け部８が設けられている。インク受け部８には、負圧発生手段と連通した吸引孔９が設けられ、縁無しプリントの際に発生したインクミストを吸引孔９から吸引回収する。

プラテン５の平面部５Ａには、支持されたシート４の側端部の下方に、シート４に向かってインクミストをほとんど含まないエアを、シート背面に向けて吹き出すための吹出孔１０が形成されている。吹出孔１０は、プラテン５の内部に設けたエア導入路２２に連通している。また、エア導入路２２は、能動的にエアを送り出すポンプを含むエア供給源１３に連通している。先に述べた第１の実施形態では、吹出孔１０からのエアの吹き出しは、負圧発生領域５４における負圧によって受動的に行われるのに対し、本実施形態では、エア供給源１３により能動的にエアを吹き出す構成となっている。

インク受け部８に設けられた吸引孔と吹出孔１０は、縁無しプリントの際にインク滴が、これらに着弾して固着するのを防止するため、シート４の側端部４ａより、Ｘ方向において内側（シートの中心側）に位置するよう設けられている。さらに、吹出孔１０から吹き出したエアが、インク回収孔９へ流れるように、吹出孔１０が吸引孔９より内側に設けられている。

プリント中、シート４の端部の周囲には、図９（ａ）のように、エア供給源１３から送り出されたフレッシュなエアが、吹出孔１０から吹き出される。このため、シート４の側端部１４がわずかに浮き上がり、シート４の側端部１４の周囲とプラテン５との間に隙間１７が生じた場合にも、隙間１７にはエアの流れ１８によってフレッシュなエアが供給される。この際、吹出孔１０から吹き出したエアの残りは、吹出孔１０からインク回収孔９へのエアの流れ１９を形成する。このエア１９の流れはエアカーテンの役割を果たし、シート４の下に外から回り込んだインクミストを多く含むエア２０が、シート端部裏面や隙間１７に向かうのを阻止する。こうして縁無しプリントの際に、インクミストがシート４の裏面に付着するのを軽減することができる。

また、本実施形態は、特許文献１に開示された構成とは異なり、プラテン５の内部に設けたエア導入路２２を介して吹出孔１０とエア供給源１３とが図１０のように連通している。加えて、エア導入路１２とエア供給源１３の間に設けた第１の切替手段としての弁２５によって、シート４を吸着保持する際に、シート４の側端部１４の下方に位置する吹出孔１０以外からのエアの吹き出しを停止する構成となっている。この構成により、異なる幅を有するシートに対しても、シートを適正に吸引保持させつつ、シート端部のインク汚れを軽減することが可能になる。

さらに、インク受け部８がシート４で覆れ、シート４の先端部に画像を形成する際に、インク受け部８に対して外部からエアが能動的に供給されるため、インク受け部８の圧力が増加するのを防止することができる。したがって、シート４の先端部が浮き上がり、シート４と先端部の間に隙間が生じるのを抑制することが可能になり、シート４先端部へのインクミストの付着を抑制することができる。

さらに、図９（ａ）のように、吹出孔１０からインク回収孔９へのエアの流れ１９が生じることで、シート４の側端部４ａからインク回収孔９への流れが弱まり、インク回収孔９の吸引によるシート４の側端部４ａにおける流速の増加が抑制される。よって、縁無しプリントの際に生じるシート４の側端部１４における画像品位の低下が軽減される。

（第３の実施形態）
図１１は第３の実施形態におけるプラテンを示す平面図、図１２は第３の実施形態におけるプラテンおよびエアの流れを示す説明断面図である。図１１、図１２（ｂ）のようにエア導入路３２は、プラテン５の内部に、シート４の搬送方向（Ｙ方向）の上流側に延在するように設けられている。また、エア導入路３２は、プラテン５の平面部５Ａの上流部に形成されたエア導入孔３１（図１２（ｃ））と、プラテン５の平面部５Ａに形成された吹出孔１０とに連通している。吹出孔１０の形成位置、および形状は第１の実施形態と同様である。

本実施形態では、第１実施形態と同様に、負圧発生領域に発生する負圧によって、エア導入孔３１からエア導入路３２を介して吹出孔１０へと受動的にエアが流れ、吹出孔１０からシート４の裏面にエアが吹き出される。また、エア導入孔３１はシート４の側端部１４から離れているため、吹出孔１０から吹き出したエアは、縁無しプリントの際に生じたインクミストをほとんど含んでいない。
このように、シート搬送方向における上流側に設けたエア導入孔３１から導入したフレッシュなエアを吹出孔１０からシート４の裏面に対して吹き出すため、縁無しプリントにおいてシート４の側端部にインクミストが付着するのを抑制することができる。

また、プラテン５には、インク受け部８に、前記搬送方向の上流側と下流側にそれぞれインク回収孔９が設けられている。このため、シート４の先端部をプリント開始位置まで搬送し、エア導入孔３１がシート４で覆われた状態でインク受け部８にエアが吹き出されても、２個のインク回収孔９のエア吸引によりインク受け部８における下流側の圧力増大を抑制することができる。よって、搬送方向の下流側に位置するシート４の先端部が浮き上がるのを抑制することが可能になる。

また、図１３のように、シート４の搬送方向の上流側には、シート４を搬送するための搬送ローラ対６０が設けられており、シート４の上流側に位置する部分は、搬送ローラ対６０に挟持され浮き上りにくい状態となる。したがって、先に述べたように、シート４の先端部の浮き上がりを抑制することで、シート全体の浮き上がりを抑えることができ、シート端部の全てにおいて、インクミストによる裏面の汚れ抑制することができる。

（第４の実施形態）
図１４は、本発明の第４の実施形態を示す説明断面図である。本実施形態は、図１４（ａ）のように、プラテン５の支持部６に、ある大きさのシート４を吸着保持した際、シート４を支持していない支持部６におけるエアの吸引を停止させることを特徴とする。エアの吸引を停止させるため、支持部６における凹部６ｂの下方に吸引孔９を開閉する弁（第２の切替手段）４３を設ける。そして、支持部６がシートを支持していない場合には、その支持部６に対応して設けられた弁４３が上方へと移動し、凹部６ａに形成された吸引孔９を塞ぎ、エアの吸引を停止させる。

図１４（ｂ）のように、シート４を支持していない支持部６においてエア４０の吸引を行うと、支持部６の外側からインク受け部８へのエア４１の供給が減少する。これに対して、本実施形態は、図１４（ａ）のように、支持部６においてエアの吸引が遮断されるため、外部からインク受け部８へと、より多くのエア４２がインク受け部８へ供給される。この結果、上述した実施形態に比べて、シート４の側端部１４からインク回収孔９へ至る流れ２１がさらに弱まり、シート４の側端部１４におけるエアの流速の増加を抑制することができる。これにより、縁無しプリントの際にエアの流れによって生じるインク滴の着弾位置のずれを軽減することが可能となり、シート４の側端部１４における画像品位の低下が抑制される。

１ インクジェットプリント装置
３ プリントヘッド
４ シート
５ プラテン
６ 支持部
７ 吸引孔
８ インク受け部
９ インク回収孔（吸引孔）
１０ 吹出孔
１１ エア導入孔
１２ エア導入路
１３ エア供給源
２５ 弁
４３ 弁
７ エア吸引孔
５５ リブ

Claims (13)

1. インクを吐出するプリントヘッドと、前記プリントヘッドに対向してシートを支持するプラテンとを備えたプリント装置であって、
   前記プラテンは、
   エア吸引によりシートを支持する支持部と、
   前記支持部に支持されたシートの外側に前記プリントヘッドから吐出されたインクを受ける凹状のインク受け部と、
   前記インク受け部においてエアおよびインクを吸引する吸引孔と、
   前記インク受け部の上方に位置するシートの端部に向けてエアを供給する吹出孔と、
   を有することを特徴とするプリント装置。
2. 前記吹出孔は、シートの幅方向において、前記吸引孔と前記支持部の間に設けられていることを特徴とする、請求項１に記載のプリント装置。
3. 前記吹出孔は、前記吸引孔よりも、前記シートの幅方向における中心側に設けられていることを特徴とする、請求項１または２に記載のプリント装置。
4. 前記吸引孔は、縁無しプリントを行う際に前記インク受け部の上方に支持されるシートの端部よりも前記シートの幅方向における中心側に位置することを特徴とする、請求項３に記載のプリント装置。
5. 前記吹出孔は、シートで覆われる領域の外側からエアを取り込むエア導入孔と連通していることを特徴とする、請求項１から４のいずれか１項に記載のプリント装置。
6. 前記エア導入孔は、前記インク受け部の外側にて、前記プラテンの表面に設けられており、
   前記エア導入孔と前記吹出孔とを連通させる流路が、前記インク受け部の下を通って形成されていることを特徴とする、請求項５に記載のプリント装置。
7. 前記エア導入孔は、前記支持部のシートを支持する面よりも低い箇所に設けられていることを特徴とする、請求項６に記載のプリント装置。
8. 前記エア導入孔は、リブで囲まれていることを特徴とする、請求項６または７に記載のプリント装置。
9. 前記吹出孔に能動的にエアを供給するエア供給源を有することを特徴とする、請求項１から４のいずれか１項に記載のプリント装置。
10. シートの幅方向と直交するシート搬送方向において、前記吹出孔は前記プリントヘッドのノズル列の長さよりも長いことを特徴とする、請求項１から９のいずれか１項に記載のプリント装置。
11. 前記吹出孔の開口面積は、前記吸引孔の開口面積よりも大きいことを特徴とする、請求項１ないし１０のいずれか１項に記載のプリント装置。
12. 前記エア導入孔の開口面積は、前記吸引孔の開口面積よりも大きいことを特徴とする、請求項５ないし８のいずれか１項に記載のプリント装置。
13. インクを吐出するプリントヘッドに対向してシートを支持するプラテンであって、
    エア吸引によりシートを支持する支持部と、
    前記支持部に支持されたシートの外側に前記プリントヘッドから吐出されたインクを受けるインク受け部と、
    前記インク受け部においてエア吸引を行う吸引孔と、
    前記吸引孔と前記支持部の間にてエアを供給する吹出孔と、
    を有することを特徴とするプラテン。