JP2017057367A - 熱可塑性樹脂組成物およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】靱性、耐熱性のバランスに優れた成形品を得ることのできる熱可塑性樹脂組成物の提供。【解決手段】（Ａ）ポリアリーレンスルフィド及び（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物であって、（Ａ）ポリアリーレンスルフィドを主成分とする（Ａ）相及び（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂を主成分とする（Ｂ）相を有する相分離構造を有し、電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）の観察画像から求める（Ａ）相および（Ｂ）相の合計１００体積％に対する（Ｂ）相の体積分率（ｂ２）（％）、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂の配合量の合計１００体積％に対する（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂の配合量の体積分率（ｂ１）（％）が、式［１］を満たす。｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）≧０．５［１］【選択図】なし

Description

本発明は、ポリアリーレンスルフィドおよびポリアリーレンスルフィドを除く熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物とその製造方法に関するものである。

近年、高分子材料は、日常用品はもとより、自動車、航空機、エレクトロニクスデバイス、メディカルデバイス等、あらゆる産業分野にわたる様々な用途において幅広く使用されている。この理由の一つとして、高分子材料が、その一次構造から高次構造の制御によって、各分野、用途のニーズに柔軟に対応し得たことが挙げられる。中でも、ポリフェニレンスルフィドに代表されるポリアリーレンスルフィドは、優れた耐熱性、難燃性、耐薬品性、寸法安定性、剛性および電気絶縁性など、エンジニアリングプラスチックとして好適な性質を有していることから、射出成形用途を中心として、各種自動車部品、機械部品、電気・電子部品などの用途に使用されている。しかしながら、ナイロンやＰＢＴなどの他のエンジニアリングプラスチックに比べて靭性が低く、ガラス転移温度が低いことから、靱性と耐熱性のさらなる向上が求められている。

高分子材料の高次構造制御技術の一つとして、ポリマーアロイ化技術が挙げられる。本技術は、異なる物性を有する樹脂を組合せ、各々の樹脂の長所を引き出し、短所を補い合うことにより、単一の樹脂に比べて優れた特性を発揮させる技術のことであり、その特性は、原料樹脂の物性、樹脂の分散相サイズと均一性により、大きく変化する。

ポリマーアロイ化技術として、これまでに、例えば、特定のポリフェニレンスルフィド樹脂と熱可塑性樹脂からなる、構造周期０．０１〜１μｍの両相連続構造または粒子間距離０．０１〜１μｍの分散構造を有するポリフェニレンスルフィド樹脂組成物が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、少なくとも２成分以上の熱可塑性樹脂からなり、構造周期が０．００１〜１μｍの両相連続構造または粒子間距離０．００１〜１μｍの分散構造であるポリマーアロイにおいて、構造周期または粒子間距離が０．００１μｍ以上０．１μｍ未満の場合は小角Ｘ線散乱測定において、構造周期または粒子間距離が０．１μｍ以上１μｍ以下の場合は光散乱測定において、散乱光の波数に対して散乱強度をプロットしたスペクトルにおけるピーク半値幅（ａ）、該ピークの極大波数（ｂ）とするとき０＜（ａ）／（ｂ）≦１．２であることを特徴とするポリマーアロイが提案されている（例えば、特許文献２参照）。これらの技術により得られるポリマーアロイは、微細な相分離構造を形成している上、優れた規則性を有するため、衝撃強度や引張強度といった機械特性が良好であるといった特徴を有しているものの、靱性と耐熱性のさらなる向上が求められている。

特開２００８−２３１２４９号公報 国際公開第２００９／０４１３３５号

本発明は、上記背景技術の課題に鑑み、靱性、耐熱性のバランスに優れた成形品を得ることのできる熱可塑性樹脂組成物を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は以下の構成を有する。
［１］（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂の合計１００体積％に対し、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体を７０〜９９．５体積％、（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂を０．５〜３０体積％含む混合物の（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体をポリアリーレンスルフィドに転化して得られる、（Ａ）ポリアリーレンスルフィドおよび（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物であって、（Ａ）ポリアリーレンスルフィドを主成分とする（Ａ）相および（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂を主成分とする（Ｂ）相を有する相分離構造を有し、電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）の観察画像から求める（Ａ）相および（Ｂ）相の合計１００体積％に対する（Ｂ）相の体積分率（ｂ２）（％）、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂の配合量の合計１００体積％に対する（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂の配合量の体積分率（ｂ１）（％）が、下記式［１］を満たす熱可塑性樹脂組成物。
｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）≧０．５ ［１］
［２］前記（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体が（Ｃ）下記一般式（２）で表される環状ポリアリーレンスルフィドを含む［１］記載の熱可塑性樹脂組成物。

（上記一般式（２）中、Ａｒはアリーレン基を表し、ｍは２〜５０の範囲を表す。）
［３］前記（Ｃ）一般式（２）で表される環状ポリアリーレンスルフィドを含む（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体の２９０℃における粘度が０．０２５Ｐａ・ｓ以下である［２］記載の熱可塑性樹脂組成物。
［４］前記（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂を主成分とする（Ｂ）相の平均粒子径が０．００１〜１０μｍである［１］〜［３］いずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
［５］前記（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂のガラス転移温度が１００℃以上である［１］〜［４］いずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
［６］前記熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して、さらに（Ｄ）充填材を１０〜１５０重量部含有することを特徴とする［１］〜［５］いずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
［７］［１］〜［６］いずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物からなる成形品。
［８］（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂の合計１００体積％に対し、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体７０〜９９．５体積％、（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂０．５〜３０体積％を配合し、２５０〜３５０℃に加熱して相溶させた後、撹拌しながら２５０〜4５０℃に加熱することにより（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体をポリアリーレンスルフィドに転化する［１］〜［５］いずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
［９］（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂の合計１００体積％に対し、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体７０〜９９．５体積％、（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂０．５〜３０体積％を配合し、２５０〜３５０℃に加熱して相溶させた後、撹拌しながら２５０〜４５０℃に加熱することにより（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体を（Ａ）ポリアリーレンスルフィドに転化してなる熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して、さらに（Ｄ）充填材を１０〜１５０重量部を配合し溶融混練することを特徴とする［６］に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。

本発明の熱可塑性樹脂組成物により、靱性、耐熱性のバランスに優れた成形品を得ることができる。

以下、本発明をさらに詳細に説明する。

本発明の熱可塑性樹脂組成物（以下、「樹脂組成物」と記載する場合がある）は、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂（以下、「（Ｂ）熱可塑性樹脂」と記載する場合がある）を含む混合物（以下、「混合物」と記載する場合がある）の（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体をポリアリーレンスルフィドに転化して得られ、（Ａ）ポリアリーレンスルフィドおよび（Ｂ）熱可塑性樹脂を含む。ポリアリーレンスルフィドを含むことにより、成形品の剛性を向上させることができる。なお、（Ａ）ポリアリーレンスルフィドは、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体を、加熱その他の処理によって（Ａ）ポリアリーレンスルフィドに転化させることにより得ることができる。また、（Ｂ）熱可塑性樹脂を含むことにより、成形品の靱性および耐熱性を向上させることができる。ここで、本発明は、混合物に含まれる（Ｂ）熱可塑性樹脂が、樹脂組成物における（Ａ）相に特定量相溶した状態の樹脂組成物であることを特徴とし、当該樹脂組成物の状態を構造で特定することは実際的ではない。したがって、本発明は、（Ａ’）成分と（Ｂ）成分を含む混合物における（Ｂ）成分の配合比率と、当該混合物を転化し得られた（Ａ）成分と（Ｂ）成分を含む樹脂組成物における（Ｂ）相の比率とにより発明を特定するものである。

本発明に用いられる（Ａ）ポリアリーレンスルフィドの代表的なものとして、ポリアリーレンスルフィド、ポリアリーレンスルフィドスルホン、ポリアリーレンスルフィドケトンや、これらのランダム共重合体、ブロック共重合体などが挙げられる。これらを２種以上含有してもよい。これらの中でも、ｐ−フェニレンスルフィド由来の繰り返し単位を全繰り返し単位中８０モル％以上含有するポリフェニレンスルフィドがより好ましく、９０モル％以上含有するポリフェニレンスルフィドがさらに好ましい。

ポリアリーレンスルフィドの重量平均分子量は１０，０００以上が好ましく、１５，０００以上がより好ましい。ここで、ポリアリーレンスルフィドの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて求めることができる。

また、後述する（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体のポリアリーレンスルフィドへの転化率は７０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましく、９０％以上がさらに好ましい。

本発明に用いられる混合物は、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）熱可塑性樹脂を含む。（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）熱可塑性樹脂が均一に混合されていることが好ましい。

本発明において、（Ａ）ポリアリーレンスルフィドを形成するために用いられる（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体としては、例えば、環状ポリアリーレンスルフィドが挙げられる。環状ポリアリーレンスルフィドは、加熱によりポリアリーレンスルフィドに転化し、成形品の剛性を向上させることができる。

本発明で用いられる環状ポリアリーレンスルフィドは、−（Ａｒ−Ｓ）−の繰り返し単位を主要構成単位とする環状物である。ここで、Ａｒはアリーレン基、Ｓはスルフィドを表す。なお、「主要構成単位」とは、全繰り返し単位中５０モル％以上を占める繰り返し単位を指し、当該繰り返し単位を８０モル％以上含有することが好ましい。環状ポリアリーレンスルフィドは、（Ｃ）下記一般式（２）で表される環状ポリアリーレンスルフィドを含むことが好ましく、環状ポリアリーレンスルフィド中、（Ｃ）を８０体積％以上含むことが好ましい。

一般式（２）において、Ａｒはアリーレン基を表す。アリーレン基としては、例えば、下記一般式（３）〜（１１）などで表される基などが挙げられる。中でも下記一般式（３）で表される基が好ましい。

上記一般式（３）〜（１１）中、Ｒ１およびＲ２は、炭素原子数１〜１２のアルキル基、炭素原子数１〜１２のアルコキシ基、炭素数６〜２４のアリール基またはハロゲン基を表し、Ｒ１およびＲ２は同一でも異なっていてもよい。複数のＲ１およびＲ２はそれぞれ同一でも異なってもよい。Ｒ３およびＲ４は、水素原子、炭素原子数１〜１２のアルキル基、炭素原子数１〜１２のアルコキシ基、炭素数６〜２４のアリール基またはハロゲン基を表し、同一でも異なっていてもよい。Ｒ５は、炭素原子数１〜１２の飽和炭化水素基を表す。また、ａおよびｂは０〜２の範囲を表し、同一でも異なっていてもよい。Ａは、カルボニル基、スルホニル基またはエーテル結合を表す。

なお、前記一般式（２）においては、異なる−（Ａｒ−Ｓ）−の繰り返し単位をランダムに含んでもよいし、ブロックで含んでもよく、それらを両方含んでもよい。また、Ａｒとして、前記一般式（３）〜（１１）で表される基を２種以上含んでもよい。

前記一般式（２）における繰り返し数ｍは、２〜５０である。ｍが大きくなると相対的に粘度が上昇するため、Ａｒの種類によっては環式ポリアリーレンスルフィドの溶融解温度が高くなり、取り扱い性に劣る傾向にあるが、５０以下であれば、取り扱い性に優れる。２５以下が好ましく、２０以下がさらに好ましい。一方、ｍは３以上が好ましい。ここで、前記一般式（２）における繰り返し数ｍは、ＮＭＲおよび質量分析により構造解析を行うことで求めることができる。

また、前記一般式（２）で表される環状ポリアリーレンスルフィドは、単一の繰り返し数ｍを有する化合物のみを含んでもよいし、異なる繰り返し数ｍを有する化合物を含んでもよいか、異なる繰り返し数を有する化合物を含むもののほうが、単一の繰り返し数を有する化合物のみを含むものよりも溶融解温度が低い傾向にあり、（Ａ）ポリアリーレンスルフィドへの転化を行う際の温度をより低くできるため好ましい。

前記一般式（２）で表される環状ポリアリーレンスルフィドの代表的なものとして、環状ポリアリーレンスルフィド、環状ポリアリーレンスルフィドスルホン、環状ポリアリーレンスルフィドケトンや、これらの繰り返し単位を含む環状ランダム共重合体、環状ブロック共重合体などが挙げられる。これらを２種以上含んでもよい。これらの中でも、ｐ−フェニレンスルフィド由来の単位を全繰り返し単位中８０モル％以上含有する環状ポリフェニレンスルフィドがより好ましく、９０モル％以上含有する環状ポリフェニレンスルフィドがさらに好ましい。

本発明における（Ｃ）一般式（２）で表される環状ポリアリーレンスルフィドの重量平均分子量は、５，０００未満が好ましく、４，０００以下がより好ましく、３，０００以下がさらに好ましい。重量平均分子量が５，０００未満であれば、粘度が適度に抑えられ、取り扱い性に優れる。一方、重量平均分子量の下限値には特に制限はないが、３００以上が好ましく、５００以上がより好ましい。ここで、環状ポリアリーレンスルフィドの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて求めることができる。

本発明における（Ｃ）一般式（２）で表される環状ポリアリーレンスルフィドを含む（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体の２９０℃における粘度は、０．０２５Ｐａ・ｓ以下が好ましく、０．０２０Ｐａ・ｓ以下がさらに好ましい。粘度が０．０２５Ｐａ・ｓ以下であると、混合物中における（Ｂ）熱可塑性樹脂との相溶性が向上するため、靱性および耐熱性がより向上する。

ここで、（Ｃ）一般式（２）で表される環状ポリアリーレンスルフィドを含む（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体の２９０℃における粘度は、溶融時の粘度（η）を指し、回転式レオメーターを用いた回転粘度測定により、剪断速度１００（１／ｓ）の条件で測定することができる。

２９０℃における粘度が０．０２５Ｐａ・ｓ以下である（Ｃ）一般式（２）で表される環状ポリアリーレンスルフィドを得る方法としては、例えば、後述する製造方法が挙げられる。

前記環状ポリアリーレンスルフィドは、例えば、スルフィド化剤、ジハロゲン化芳香族化合物および有機極性溶媒を含む反応混合物を加熱して反応させる方法により得ることができる。スルフィド化剤としては、例えば、硫化ナトリウムなどのアルカリ金属の硫化物が挙げられる。ジハロゲン化芳香族化合物としては、例えば、ジクロロベンゼンなどが挙げられる。有機極性溶媒としては、例えば、Ｎ−メチルピロリドンなどが挙げられる。

環状ポリアリーレンスルフィドを効率よく製造する観点から、反応混合物の常圧下における還流温度を超えて加熱することが望ましい。反応温度は１８０〜３２０℃が好ましく、２２５〜３００℃がより好ましい。また、一定温度で反応させる１段階反応、段階的に温度を上げて反応させる多段反応、連続的に温度を変化させて反応させる形式のいずれでもかまわない。

反応時間は０．１時間以上が好ましく、０．５時間以上がより好ましい。一方、反応時間に特に上限はなく、４０時間以内でも十分に反応が進行し、６時間以内が好ましい。

また、反応時の圧力に特に制限はなく、ゲージ圧で０．０５ＭＰａ以上が好ましく、０．３ＭＰａ以上がより好ましい。前記好ましい反応温度においては反応混合物の自圧による圧力上昇が発生するため、この様な反応温度における圧力は、ゲージ圧で０．２５ＭＰａ以上が好ましく、０．３ＭＰａ以上がより好ましい。一方、反応時の圧力は１０ＭＰａ以下が好ましく、５ＭＰａ以下がより好ましい。反応時の圧力を前記好ましい範囲とするために、反応を開始する前や反応中など任意の段階で、好ましくは反応を開始する前に、不活性ガスにより反応系内を加圧することも好ましい方法である。なお、ここでゲージ圧とは大気圧を基準とした相対圧力のことであり、絶対圧から大気圧を差し引いた圧力差と同意である。

本発明においては、反応混合物を反応させる過程の全過程に渡って有機カルボン酸金属塩を存在させてもよいし、一部の過程においてのみ有機カルボン酸金属塩を存在させてもよい。

上記反応により、少なくとも環状ポリアリーレンスルフィドと線状ポリアリーレンスルフィドを含む反応生成物が得られる。この反応生成物を固液分離することにより、環状ポリアリーレンスルフィドを得ることができる。

反応生成物の固液分離を行う温度は、前記有機極性溶媒の常圧における沸点以下が好ましい。具体的な温度としては、有機極性溶媒の種類にもよるが、１０℃以上が好ましく、１５℃以上がより好ましく、２０℃以上がさらに好ましい。一方、１１０℃以下が好ましく、１００℃以下がより好ましい。上記温度範囲とすることにより、２９０℃における粘度が０．０２５Ｐａ・ｓ以下である環状ポリアリーレンスルフィドを容易に得ることができる。

本発明に用いられる（Ｂ）熱可塑性樹脂は、ガラス転移温度が１００℃以上であることが好ましい。（Ｂ）熱可塑性樹脂のガラス転移温度が１００℃以上であると、成形品の耐熱性をより向上させることができる。１５０℃以上がより好ましい。（Ｂ）熱可塑性樹脂のガラス転移温度は高いほど耐熱性の向上効果が高いが、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体との相溶性および加工性の観点から、３５０℃以下が好ましく、３２０℃以下がより好ましい。

ここで、（Ｂ）熱可塑性樹脂のガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７に記載される方法に従い、２０℃／分の昇温条件における示差走査熱量測定（ＤＳＣ測定）により求められる中間点ガラス転移温度を指す。

本発明に用いられる（Ｂ）熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリイミド（ガラス転移温度：２００℃〜３２０℃）、ポリエーテルエーテルケトン（ガラス転移温度：１５０〜１７０℃）、ポリエーテルケトンケトン（ガラス転移温度：１５０〜１７０℃）、ポリスルホン（ガラス転移温度：１９０℃）、ポリアリレート（ガラス転移温度：１９５℃）、ポリフェニレンエーテル（ガラス転移温度：２１０℃）、ポリカーボネート（ガラス転移温度：１５０℃）などが挙げられる。これらを２種以上含有してもよい。これらの中でも、成形品の耐熱性および耐久性をより向上させる観点から、ポリイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、ポリスルホン、ポリフェニレンエーテルが好ましく、ポリイミド、ポリフェニレンエーテルがより好ましい。

ポリイミドは、繰り返し単位にイミド結合を有する重合体である。本発明においては、繰り返し単位にイミド結合およびエーテル結合を有するポリエーテルイミドもポリイミドに分類する。ポリイミドとしては、特に限定されるものではないが、例えば、ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチックス社製“Ｕｌｔｅｍ”（登録商標）１０００、“Ｕｌｔｅｍ”１０１０、“Ｕｌｔｅｍ”１０４０、“Ｕｌｔｅｍ”５０００、“Ｕｌｔｅｍ”６０００、“Ｕｌｔｅｍ”ＸＨ６０５０、“Ｅｘｔｅｍ”（登録商標）ＸＨおよび“Ｅｘｔｅｍ”ＵＨ、三井化学（株）製“オーラム”（登録商標）ＰＤ４５０Ｍなどとして上市されているものを入手して用いることもできる。

ポリエーテルエーテルケトンは、ベンゼン環をエーテル結合、エーテル結合、ケトン結合を介して配した重合体である。特に限定されるものではないが、例えば、ダイセル・エボニック（株）製“ベスタキープ”（登録商標）、ビクトレックス・ジャパン（株）製“ＶＩＣＴＲＥＸ”（登録商標）などとして上市されているものを入手して用いることもできる。

ポリエーテルケトンケトンは、ベンゼン環をエーテル結合、ケトン結合、ケトン結合を介して配した重合体である。特に限定されるものではないが、例えば、Ｃｙｔｅｃ Ｆｉｂｅｒｉｔｅ社製“Ｃｙｐｅｋ”（登録商標）、アルケマ（株）製“ＫＥＰＳＴＡＮ”（登録商標）などとして上市されているものを入手して用いることもできる。

また、ポリエーテルケトンケトンのガラス転移温度は１５０〜１７０℃であることが好ましい。ガラス転移温度が１５０℃以上であれば、得られる成形品の耐熱性をより向上させることができる。一方、ガラス転移温度が１７０℃以下であれば、（Ｃ）環状ポリフェニレンスルフィドとの相溶性および加工性をより向上させることができる。

ポリフェニレンエーテルは、下記一般式（１２）で表される繰り返し単位を主要構成単位とする重合体であり、下記一般式（１２）で表される繰り返し単位を全繰り返し単位中８０モル％以上含有することが好ましい。

上記一般式（１２）中、Ｒ６〜Ｒ９は、水素、ハロゲン、置換されていてもよい炭化水素基を表し、それぞれ同一でも異なっていてもよい。炭化水素基の炭素数は１〜３が好ましい。ｎは２〜５０の範囲を表し、１０〜３０が好ましい。

ポリフェニレンエーテルとしては、例えば、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジフェニル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２−メチル−６−フェニル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジクロロ−１，４−フェニレンエーテル）などが挙げられる。また、２，６−ジメチルフェノールと他のフェノール類（例えば２，３，６，−トリメチルフェノールや２−メチル−６−ブチルフェノール）との共重合体などのポリフェニレンエーテル共重合体も挙げられる。なかでも、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）および２，６−ジメチルフェノールと２，３，６，−トリメチルフェノールとの共重合体が好ましく、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）がより好ましい。

本発明に用いられる混合物は、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）熱可塑性樹脂の合計１００体積％に対し、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体を７０〜９９．５体積％、（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂を０．５〜３０体積％含む。（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体配合量が７０体積％未満で（Ｂ）熱可塑性樹脂配合量が３０体積％を超える場合、成形品の剛性が低下する。（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体配合量が７５体積％以上、（Ｂ）熱可塑性樹脂配合量が２５体積％以下であることが好ましい。一方、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体配合量が９９．５体積％を超え、（Ｂ）熱可塑性樹脂配合量が０．５体積％未満の場合、成形品の靱性および耐熱性が低下する。（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体配合量が９９体積％以下、（Ｂ）熱可塑性樹脂配合量が１体積％以上であることが好ましい。

本発明に用いられる混合物は、３２０℃において（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体と（Ｂ）熱可塑性樹脂が相溶していることが好ましい。ここで言う、相溶している状態とは、３２０℃の混合物を、光学顕微鏡を用いて１００倍に拡大して観察した際に、未溶解の塊状物や凝集物が確認できない状態のことを指す。３２０℃においてこれらが相溶している場合、後述する樹脂組成物において、ポリアリーレンスルフィドを含む（Ａ）相に、（Ｂ）熱可塑性樹脂の一部をより相溶させやすいため好ましい。なお、３２０℃より高い温度では、短時間で（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体がポリアリーレンスルフィドに転化し始めてしまう傾向があり、３２０℃より低い温度では（Ｂ）熱可塑性樹脂と（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体との相溶性が低下する傾向にあるため、３２０℃における相溶性を確認することが好ましい。

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、（Ａ）ポリアリーレンスルフィドを主成分として含む（Ａ）相および（Ｂ）熱可塑性樹脂を主成分として含む（Ｂ）相を有する相分離構造を有し、電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）の観察画像より求める（Ａ）相および（Ｂ）相の合計１００体積％に対する（Ｂ）相の体積分率（ｂ２）（％）、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂の配合量の合計１００体積％に対する（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂の配合量の体積分率（ｂ１）（％）が、下記式［１］を満たす熱可塑性樹脂組成物である。｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）の値は、相分離構造において（Ｂ）熱可塑性樹脂が占める割合の、（Ｂ）熱可塑性樹脂の配合割合に対する変化を表し、この値が大きいほど、ポリアリーレンスルフィドを主成分として含む（Ａ）相に、（Ｂ）熱可塑性樹脂が一部相溶していることを意味する。ここで、本発明における（Ａ）相および（Ｂ）相は、電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）により得られた電子顕微鏡写真を、画像解析ソフト（ＩｍａｇｅＪ）を用いて二値化し、その二値画像より連続相と同一の色の領域を（Ａ）相、もう一方の色の領域を（Ｂ）相とすることで判別できる。二値化における閾値は、画像解析ソフト（ＩｍａｇｅＪ）にて得られる双峰性濃度ヒストグラムの谷の極小値となる階調に設定する。
｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）≧０．５ ［１］
｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）が０．５未満であると、（Ａ）相への（Ｂ）熱可塑性樹脂の相溶が不十分であり、靱性、耐熱性が低下する。｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）は０．６以上がより好ましい。一方、０．９９以下が好ましく、（Ｂ）熱可塑性樹脂の特性を保ち、靱性、耐熱性をより向上させることができる。

｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）を０．５以上とする手段としては、本発明に用いられる混合物中の（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体と（Ｂ）熱可塑性樹脂との相溶性を向上することが好ましく、例えば、前述の２９０℃における粘度が０．０２５Ｐａ・ｓ以下である（Ｃ）一般式（２）で表される環状ポリアリーレンスルフィドを用いる方法などが挙げられる。

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）の観察画像において、（Ｂ）熱可塑性樹脂を主成分として含む（Ｂ）相の平均粒子径は、０．００１〜１０μｍが好ましい。（Ｂ）相の平均粒子径が０．００１μｍ以上であると、（Ｂ）熱可塑性樹脂の特性が効果的に発現され、靭性および耐熱性をより向上させることができる。一方、（Ｂ）相の平均粒子径が１０μｍ以下であると、靭性をより向上させることができる。１μｍ以下がより好ましく、０．５μｍ以下がさらに好ましい。

（Ｂ）相の平均粒子径を０．００１〜１０μｍとする手段としては、本発明に用いられる混合物中の（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体と（Ｂ）熱可塑性樹脂との相溶性を向上させることが好ましく、例えば、前述の２９０℃における粘度が０．０２５Ｐａ・ｓ以下である（Ｃ）一般式（２）で表される環状ポリアリーレンスルフィドを用いる方法などが挙げられる。

ここで、本発明における（Ｂ）相の平均粒子径は、次の方法により測定することができる。一般的な成形条件であれば、成形前後で（Ｂ）相の平均粒子径は変化しないことから、本発明においては、樹脂組成物から得られるフィルムを用いて測定する。まず、樹脂組成物を加熱プレスして厚さ１００μｍのフィルムを作製し、ダイヤモンドナイフにより約２ｍｍ×約１ｍｍの断面観察用サンプルを作製する。電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）ＦＥ−８２２０（（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用いて、加速電圧５ｋＶ、エミッション電流１２μＡの条件で、１０００〜２万倍に拡大してサンプル表面を観察する。この電子顕微鏡写真から（Ｂ）熱可塑性樹脂を含む島相である（Ｂ）相を無作為に１００個選び、各々の長径を測定し、その数平均値を平均粒子径とする。

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、例えば、前記一般式（２）で表される（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）熱可塑性樹脂を含む混合物を加熱することにより、前記（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体をポリアリーレンスルフィドに転化することで得られる。（Ｃ）一般式（２）で表される環状ポリアリーレンスルフィドおよび（Ｂ）熱可塑性樹脂の合計１００体積％に対し、（Ｃ）一般式（２）で表される環状ポリアリーレンスルフィド１０〜９９体積％、（Ｂ）熱可塑性樹脂１〜９０体積％を配合し、２５０〜３５０℃に加熱して相溶させた後、撹拌しながら２５０〜４５０℃に加熱することにより（Ｃ）一般式（２）で表される環状ポリアリーレンスルフィドをポリアリーレンスルフィドに転化することがより好ましい。

本発明に用いられる混合物は、例えば、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）熱可塑性樹脂をそれぞれ粉末化し、粉末状態で混合する方法や、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）熱可塑性樹脂を両成分の良溶媒に溶解し、減圧や加熱により溶媒を除去する方法などにより得ることができる。得られた混合物を加熱することにより、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）熱可塑性樹脂を相溶させることができる。

本発明に用いられる混合物における（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）熱可塑性樹脂を相溶させるときの加熱温度は、２５０℃〜３５０℃が好ましく、混合物の組成や分子量、加熱時の環境に応じて適宜選択することができる。加熱温度を２５０℃以上とすることにより、より短時間で（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）熱可塑性樹脂を相溶させることができる。加熱温度は２６０℃以上が好ましく、２７０℃以上がより好ましい。一方、加熱温度を３５０℃以下とすることにより、短時間で（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体がポリアリーレンスルフィドに転化することを抑制することができ、（Ｂ）熱可塑性樹脂と（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体との相溶性が向上する。加熱温度は３４０℃以下が好ましく、３３０℃以下がより好ましい。

前記混合物を加熱して（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体を（Ａ）ポリアリーレンスルフィドに転化する方法としては、例えば、通常の重合反応装置を用いて加熱する方法、プレス成形装置や成形品を製造する型内で加熱する方法、押出機などの溶融混練機を用いて加熱する方法などが挙げられる。バッチ方式、連続方式などが挙げられる。加熱装置としては、加熱機構を具備した装置であれば特に制限なく用いることができる。

本発明に用いられる混合物における（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体を（Ａ）ポリアリーレンスルフィドに転化させるときの加熱温度は、２５０℃〜４５０℃が好ましく、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体の組成や分子量、加熱時の環境に応じて適宜選択することができる。加熱温度を２５０℃以上とすることにより、より短時間で（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体を（Ａ）ポリアリーレンスルフィドに転化することができる。加熱温度は２８０℃以上が好ましく、３００℃以上がより好ましく、３２０℃以上がさらに好ましい。一方、加熱時間を４５０℃以下とすることにより、分解反応等の副反応を抑制することができる。加熱温度は４２０℃以下が好ましく、４００℃以下がより好ましく、３８０℃以下がさらに好ましい。

加熱時間は、混合物の特性、加熱温度などの条件に応じて適宜選択することができる。（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体を（Ａ）ポリアリーレンスルフィドに十分転化する観点から、０．０１時間以上が好ましく、０．０５時間以上がより好ましい。一方、分解反応等の副反応を抑制する観点から、１０時間以下が好ましく、３時間以下がさらに好ましい。

（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体の（Ａ）ポリアリーレンスルフィドへの転化は、非酸化性雰囲気および／または減圧条件下で行うことが好ましい。反応系内の雰囲気を一度非酸化性雰囲気としてから減圧条件にすることがより好ましい。これにより、架橋反応や分解反応等の好ましくない副反応の発生を抑制できる傾向にある。なお、非酸化性雰囲気とは、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ａ）ポリアリーレンスルフィドが接する気相における酸素濃度が５体積％以下である雰囲気を指す。酸素濃度は２体積％以下がより好ましく、酸素を実質的に含有しない雰囲気、即ち、窒素、ヘリウム、アルゴン等の不活性ガス雰囲気であることがより好ましい。特に、経済性および取扱いの容易さの観点から、窒素雰囲気が好ましい。また、減圧条件下とは、反応を行う系内が大気圧よりも低いことを指し、５０ｋＰａ以下が好ましく、２０ｋＰａ以下がより好ましく、１０ｋＰａ以下がさらに好ましい。５０ｋＰａ以下の減圧条件とすることにより、架橋反応など好ましくない副反応をより抑制することができる。一方、下限としては、０．１ｋＰａ以上が例示でき、０．２ｋＰａ以上がより好ましい。０．１ｋＰａ以下の減圧条件とすることにより、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体に含まれる低分子量成分の揮散をより抑制することができる。

本発明に用いられる混合物および本発明の樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲において、ポリアルキレンオキサイドオリゴマ系化合物、チオエーテル系化合物、エステル系化合物、有機リン化合物などの可塑剤、タルク、カオリン、有機リン化合物、ポリエーテルエーテルケトンなどの結晶核剤、ポリオレフィン系化合物、シリコーン系化合物、長鎖脂肪族エステル系化合物、長鎖脂肪族アミド系化合物などの離型剤、防食剤、着色防止剤、酸化防止剤、熱安定剤、滑剤、紫外線防止剤、着色剤、難燃剤、発泡剤などの任意の添加剤を含有することができる。

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、本発明の効果を奏しない範囲において、必要に応じて（Ｄ）充填材を含有してもよい。（Ｄ）充填材を含有することにより、成形品の強度および寸法安定性等を向上させることができる。充填材の形状としては、繊維状、非繊維状などが挙げられ、繊維状充填材と非繊維状充填材を組み合わせてもよい。

繊維状充填材としては、例えば、ガラス繊維、ガラスミルドファイバー、炭素繊維、チタン酸カリウムウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、硼酸アルミニウムウィスカ、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、石コウ繊維、金属繊維などが挙げられる。非繊維状充填材としては、例えば、ワラステナイト、ゼオライト、セリサイト、カオリン、マイカ、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、アスベスト、タルク、アルミナシリケートなどの珪酸塩、アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄などの金属酸化物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの硫酸塩、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウムなどの金属水酸化物、ガラスビーズ、セラミックビーズ、窒化ホウ素および炭化珪素などが挙げられる。これらは中空であってもよく、これら充填材を２種以上併用することも可能である。また、これら充填材は、イソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理されていてもよく、成形品の強度をより向上させることができる。中でも樹脂組成物の強度向上効果を得る上で、繊維状充填材が好ましく、ガラス繊維、炭素繊維であることがより好ましく、さらに材料コストの観点からガラス繊維であることが特に好ましい。

（Ｄ）充填材を含有する場合、その含有量は特に制限はないが、（Ａ）ポリアリーレンスルフィドと（Ｂ）熱可塑性樹脂とを含む熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して、１０〜１５０重量部が好ましく、２０〜１００重量部の範囲がより好ましく、３０〜８０重量部の範囲がさらに好ましい。なお、（Ｄ）充填材の含有量を１０重量部以上とすることで剛性を向上させることができる。一方、（Ｄ）充填材の含有量が１５０重量部以下とすることで靭性の大きな低下を抑制することができる。これらの充填材は、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂の合計１００体積％に対し、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体７０〜９９．５体積％、（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂０．５〜３０体積％を配合し、２５０〜３５０℃に加熱して相溶させた後、撹拌しながら２５０〜４５０℃に加熱することにより（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体を（Ａ）ポリアリーレンスルフィドに転化した後であれば任意の方法で配合することが可能であり、例えば、添加後の樹脂組成物をペレタイズし、（Ｄ）充填材を配合した後溶融混練する方法や、ペレタイズしたペレットを溶融混練する際にサイドフィードする方法等が挙げられる。

本発明の樹脂組成物は、成形品の耐熱性を向上させることができるため、例えば、耐熱性が要求される自動車部品や電機部品などの用途に好適に使用することができる。

本発明の樹脂組成物は、任意の方法により成形することができる。成形方法としては、例えば、射出成形、押出成形、インフレーション成形、ブロー成形などを挙げることができる。これらを２種以上組み合わせてもよい。中でも射出成形は、射出後、金型内で熱処理と構造固定化が同時にできることから好ましい。また、フィルムおよび／またはシートの押出成形は、延伸時に熱処理し、その後の巻き取り前に自然冷却することにより構造固定化が可能であるため好ましい。成形品の形状は特に限定されず、例えば、フィルムやシート、チューブ、繊維、任意形状の射出成形体などが挙げられる。例えば、フィルムおよび／またはシートに成形する方法としては、単軸押出機や２軸押出機などの押出機を用いて樹脂組成物をＴダイから溶融押出し、キャストドラムで冷却固化してシート化する方法、溶融押出シートを２つのロール間で成形するポリッシング方法やカレンダーリング方法などが挙げられる。また、溶融押出した溶融樹脂をキャストドラムにキャストする際、溶融樹脂をキャストドラムに密着させる方法としては、例えば、静電印加を与える方法、エアーナイフを用いる方法、キャストドラムに対向する押さえのドラムを用いる方法等を挙げることができる。

本発明の成形品は、コネクター、コイル、センサー、ＬＥＤランプ、ソケット、抵抗器、リレーケース、小型スイッチ、コイルボビン、コンデンサー、バリコンケース、光ピックアップ、発振子、各種端子板、変成器、プラグ、プリント基板、チューナー、スピーカー、マイクロフォン、ヘッドフォン、小型モーター、磁気ヘッドベース、パワーモジュール、半導体、液晶、ＦＤＤキャリッジ、ＦＤＤシャーシ、モーターブラッシュホルダー、パラボラアンテナ、コンピューター関連部品等に代表される電子部品用途、発電機、電動機、変圧器、変流器、電圧調整器、整流器、インバーター、継電器、電力用接点、開閉器、遮断機、ナイフスイッチ、他極ロッド、電気部品キャビネットなどの電気機器部品用途、ＶＴＲ部品、テレビ部品、アイロン、ヘアードライヤー、炊飯器部品、電子レンジ部品、音響部品、オーディオ・レーザーディスク（登録商標）・コンパクトディスク、ＤＶＤ等の音声・映像機器部品、照明部品、冷蔵庫部品、エアコン部品、タイプライター部品、ワードプロセッサー部品等に代表される家庭、事務電気製品部品用途、オフィスコンピューター関連部品、電話器関連部品、ファクシミリ関連部品、複写機関連部品、洗浄用治具、モーター部品、ライター、タイプライターなどに代表される機械関連部品用途、顕微鏡、双眼鏡、カメラ、時計等に代表される光学機器、精密機械関連部品用途、オルタネーターターミナル、オルタネーターコネクター、ＩＣレギュレーター、ライトディヤー用ポテンシオメーターベース、排気ガスバルブ等の各種バルブ、燃料関係・排気系・吸気系各種パイプ、エアーインテークノズルスノーケル、インテークマニホールド、燃料ポンプ、エンジン冷却水ジョイント、キャブレターメインボディー、キャブレタースペーサー、排気ガスセンサー、冷却水センサー、油温センサー、ブレーキパットウェアーセンサー、スロットルポジションセンサー、クランクシャフトポジションセンサー、エアーフローメーター、ブレーキパッド摩耗センサー、エアコン用サーモスタットベース、暖房温風フローコントロールバルブ、ラジエーターモーター用ブラッシュホルダー、ウォーターポンプインペラー、タービンベイン、ワイパーモーター関係部品、デュストリビューター、スタータースイッチ、スターターリレー、トランスミッション用ワイヤーハーネス、ウィンドウォッシャーノズル、エアコンパネルスイッチ基板、燃料関係電磁気弁用コイル、ヒューズ用コネクター、ホーンターミナル、電装部品絶縁板、ステップモーターローター、ランプソケット、ランプリフレクター、ランプハウジング、ブレーキピストン、ソレノイドボビン、エンジンオイルフィルター、点火装置ケース等の自動車・車両関連部品用途等々、各種用途に適用できる。

以下、実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。各実施例において用いた（Ｂ）熱可塑性樹脂および（Ｄ）充填材を以下に示す。
（Ｂ）熱可塑性樹脂
・ポリエーテルイミド（ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチックス社製“Ｕｌｔｅｍ”（登録商標）１０００、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７に従って測定したガラス転移温度：２１０℃）
・ポリスルホン（ソルベイ社製“ユーデル”（登録商標）Ｐ−３５００、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７に従って測定したガラス転移温度：１９０℃）。
・ポリイミド（三井化学製“ＡＵＲＵＭ” （登録商標）ＰＤ４５０、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７に従って測定したガラス転移温度：２５０℃）
（Ｄ）充填材
・ガラス繊維（旭ファイバーグラス社製Ｔ７４７）
次に、実施例に用いた環状ポリフェニレンスルフィドの分析方法を説明する。

参考例１〜２により得られた環式ポリフェニレンスルフィドについて、高速液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）を用いて定性定量分析を行った。ＨＰＬＣの測定条件を以下に示す。
装置：（株）島津製作所製 ＬＣ−１０Ａｖｐシリーズ
カラム：関東化学（株）製 Ｍｉｇｈｔｙｓｉｌ ＲＰ−１８ ＧＰ１５０−４．６（５μｍ）
検出器：フォトダイオードアレイ検出器（波長２７０ｎｍ）

なお、ＨＰＬＣで成分分割した各成分の構造は、液体クロマトグラフ質量分析（ＬＣ―ＭＳ）による分析、分取液体クロマトグラフ（分取ＬＣ）における分取物のマトリックス支援レーザー脱離イオン化質量分析（ＭＡＬＤＩ−ＭＳ）、核磁気共鳴分光法（ＮＭＲ）による分析、および赤外分光測定（ＩＲ測定）により決定した。これにより、繰り返し単位数４〜１５の環式ポリフェニレンスルフィドが、本条件のＨＰＬＣ測定により定性定量できることを確認した。

次に、各実施例および比較例における評価方法を説明する。評価ｎ数は、特に断らない限り、ｎ＝５とし平均値を求めた。

（１）粘度測定
アントンパール社製レオメーターＰｈｙｓｉｃａＭＣＲ５０１を用いて、半径２５ｍｍの平行円板間に参考例１，２により得られた樹脂組成物を挟み、２９０℃で剪断速度１００（１／ｓ）における粘度を測定した。

（２）３２０℃における相溶状態観察
各実施例および比較例により得られた混合物の一部をカバーグラス上に採取し、上から別のカバーグラスを被せ、プレパラートを作製した。プレパラートを、ホットステージ（リンカム製、形式１０００２）上で３２０℃に加熱しながら、光学顕微鏡を用いて観察倍率１００倍で観察した。未溶解の塊状物や凝集物が観察されない場合を「相溶」、観察された場合を「非相溶」とした。

（３）（Ｂ）相の平均粒子径測定
各実施例および比較例により得られた樹脂組成物を、アルミシートスペーサーを用いて１００μｍの厚みになるよう設定した金型を用いて、加熱プレスすることにより、１００μｍ厚の樹脂組成物のフィルムを作製した。得られたフィルムから、ライカ製ウルトラミクロトーム（ＥＭ ＵＣ７）を用い、ダイヤモンドナイフにより約２ｍｍ×約１ｍｍの断面観察用サンプルを作製した。電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）ＦＥ−８２２０（（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用いて、加速電圧５ｋＶ、エミッション電流１２μＡの条件で、１０００〜２万倍に拡大してサンプル表面を観察した。この電子顕微鏡写真から（Ｂ）熱可塑性樹脂を含む島相である（Ｂ）相を無作為に１００個選び、各々の長径を測定し、その数平均値を平均粒子径とした。

（４）相溶性評価
前記（３）により得られた電子顕微鏡写真を画像解析ソフト（ＩｍａｇｅＪ）により二値化し、その二値画像の面積を計算することにより、（Ａ）相と（Ｂ）相の面積比を算出した。ここで、（Ａ）相と（Ｂ）相の面積比をそれぞれＳａ、Ｓｂとし、下記式から体積分率（ｂ２）（％）を算出した。
ｂ２＝｛Ｓｂ^{（３／２）}／（Ｓａ^{（３／２）}＋Ｓｂ^{（３／２）}）｝×１００

また、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）熱可塑性樹脂の配合量の合計１００体積％に対する（Ｂ）熱可塑性樹脂の配合量の体積分率（ｂ１）（％）とし、｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）の値により相溶性を評価した。

（５）耐熱性評価
各実施例および比較例により得られた樹脂組成物を、アルミシートスペーサーを用いて１００μｍの厚みになるよう設定した金型を用いて、加熱プレスすることにより、１００μｍ厚の樹脂組成物のフィルムを作製した。得られたフィルムから短冊型試験片（長さ３５ｍｍ×幅５ｍｍ×厚さ１００μｍ）を作製し、耐熱性評価サンプルとした。得られたサンプルについて、Ａｎｔｏｎ Ｐａａｒ製レオメーター「ＭＣＲ５０１」を用いて、チャック間距離１８ｍｍ、測定温度１００℃、荷重７ＭＰａの条件で３０分間の歪み量（％）を測定し、耐熱性の指標とした。

（６）靭性評価
各実施例および比較例により得られた樹脂組成物を、アルミシートスペーサーを用いて２００μｍの厚みになるよう設定した金型を用いて、加熱プレスすることにより、２００μｍ厚の樹脂組成物のフィルムを作製した。得られたフィルムからダンベル型試験片（長さ５０ｍｍ（有効測定長さ２０ｍｍ）×端部幅１２ｍｍ（有効測定幅５mm）×厚さ２００μｍ）を作製し、引張特性評価サンプルとした。得られたサンプルについて、引張試験機（オリエンテック製テンシロンＵＴＡ−２．５Ｔ）を用いて、初期引張チャック間距離を２５ｍｍとし、引張速度を１ｍｍ／分として引張試験を行い、破断点伸度を測定した。なお、破断点伸度は、有効測定長さ２０ｍｍを基準とした伸度（％）とした。

（７）耐衝撃性評価
実施例５および６、比較例５にて得られた樹脂組成物を、住友重機械製射出成形機ＳＥ７５ＤＵＺ−Ｃ２５０を用い、樹脂温度３１０℃、金型温度１５０℃とする条件にて、長さ６０ｍｍ、幅１２．５ｍｍ、厚さ３．２ｍｍのアイゾット衝撃試験片を成形した。この試験片にノッチカッターでノッチを付け、温度２３℃×相対湿度５０％下でＡＳＴＭ Ｄ２５６に従ってカットノッチ付きアイゾット衝撃強度を測定した。

（８）荷重たわみ温度
実施例５および６、比較例５にて得られた樹脂組成物を住友重機械社製射出成形機ＳＥ７５ＤＵＺ−Ｃ２５０を用い、樹脂温度３１０℃、金型温度１５０℃とする条件にて、長さ１３０ｍｍ、幅１２．５ｍｍ、厚さ３．２ｍｍの曲げ試験片を成形した。前記射出成形した曲げ試験片を用いて、ＡＳＴＭＤ６４８に準じて、１．８２ＭＰａ荷重下での荷重たわみ温度を測定した。

（参考例１：環状ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ−１）の準備）
＜反応混合物の調製＞
撹拌機を具備したステンレス製オートクレーブに、スルフィド化剤として４８重量％の水硫化ナトリウム水溶液１．９７ｋｇ（水硫化ナトリウムとして１６．８７モル）および４８重量％の水酸化ナトリウム水溶液１．４８ｋｇ（水酸化ナトリウムとして１７．７１モル）、ジハロゲン化芳香族化合物としてｐ−ジクロロベンゼン（ｐ−ＤＣＢ）２．４８ｋｇ（１６．８７モル）、有機極性溶媒としてＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）４２ｋｇ（４２３．５モル）を仕込むことにより反応混合物を調製した。原料に含まれる水分量は１．７９ｋｇ（９９．４モル）であり、反応混合物中のイオウ成分１モル当たり（スルフィド化剤として仕込んだ水硫化ナトリウムに含まれるイオウ原子１モル当たり）の溶媒量は約２．４３Ｌであった。また、反応混合物中のイオウ成分１モル当たり（スルフィド化剤として仕込んだ水硫化ナトリウムに含まれるイオウ原子１モル当たり）のアリーレン単位（ジハロゲン化芳香族化合物として仕込んだｐ−ＤＣＢに相当）の量は１．００モルであった。

オートクレーブ内を窒素ガスで置換後に密封し、４００ｒｐｍで撹拌しながら約１時間かけて室温から２００℃まで昇温した。次いで２００℃から２５０℃まで約０．５時間かけて昇温した。この段階の反応器内の圧力はゲージ圧で１．０ＭＰａであった。その後２５０℃で２時間保持することにより反応混合物を加熱し反応させた。

高圧バルブを介してオートクレーブ上部に設置した小型タンクにｐ−ＤＣＢのＮＭＰ溶液（ｐ−ＤＣＢ２４７．８ｇをＮＭＰ７００ｇに溶解）を仕込んだ。小型タンク内を約１．５ＭＰａに加圧後、タンク下部のバルブを開き、ｐ−ＤＣＢのＮＭＰ溶液をオートクレーブ内に仕込んだ。小型タンクの壁面をＮＭＰ３５０ｇで洗浄後、このＮＭＰもオートクレーブ内に仕込んだ。本操作により、反応混合物中のイオウ成分１モル当たりのアリーレン単位は１．１０モルとなった。この追加の仕込み終了後、２５０℃にてさらに１時間加熱して反応を進行させた。その後、約１５分間かけて２３０℃まで冷却した後、オートクレーブ上部に設置した高圧バルブを徐々に開放することにより、主としてＮＭＰからなる蒸気を排出し、この蒸気成分を水冷冷却管にて凝集させることにより、約２７．５８ｋｇの液成分を回収した後に高圧バルブを閉じて密閉した。次いで室温近傍まで急冷して、反応生成物を回収した。

得られた反応生成物の一部を大過剰の水に分散させることにより水に不溶な成分を回収し、回収した水に不溶な成分を乾燥させることにより固形分を得た。赤外分光分析による構造解析の結果、この固形分はフェニレンスルフィド単位からなる化合物であることが確認できた。

＜環式ポリアリーレンスルフィドの回収＞
ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製の万能型タンク付フィルターホルダーＫＳＴ−１４２−ＵＨ（有効濾過面積約１１３ｃｍ^２）に、直径１４２ｍｍ、平均細孔直径１０μｍのＰＴＦＥ製メンブレンフィルターをセットし、上記方法により得られた固形分をタンクに仕込んだ。タンクを密閉後、窒素にて０．４ＭＰａに加圧し５０℃にて固液分離を行った。

濾液成分１０００ｇを３Ｌフラスコに仕込み、フラスコ内を窒素で置換した。ついで撹拌しながら１００℃に加温した後、８０℃に冷却した。この際、常温では一部不溶成分が存在したが、１００℃に到達した段階、さらに８０℃に冷却した段階で不溶部は認められなかった。ついで系内温度８０℃にて撹拌したまま、チューブポンプを用いて水３３０ｇを約１５分間かけてゆっくりと滴下した。ここで、水の滴下終了後の濾液混合物におけるＮＭＰと水の重量比率は７５：２５であった。この濾液への水の添加において、水の滴下に伴い混合物の温度は約７５℃まで低下し、また、混合物中に徐々に固形分が生成し、水の滴下が終了した段階では、固形分が分散したスラリー状となった。このスラリーを撹拌したまま約１時間かけて約３０℃まで冷却し、次いで３０℃以下で約３０分間撹拌した後、得られたスラリーを目開き１０〜１６μｍのガラスフィルターで吸引濾過した。得られた固形分（母液を含む）を約３００ｇの水に分散させ７０℃で１５分間撹拌した後、前述同様にガラスフィルターで吸引濾過する操作を計４回繰り返した。得られた固形分を真空乾燥機７０℃で３時間処理して、環式ポリアリーレンスルフィドとしての乾燥固体を得た。

乾燥固体をＨＰＬＣで分析した結果、一般式（２）で表される環式ポリフェニレンスルフィド（ｍ：４〜１５）が検出された。また、乾燥固体の２９０℃における粘度を測定したところ、０．０１３Ｐａ・ｓであった。

（参考例２：環状ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ−２）の準備）
＜反応混合物の調製＞
参考例１と同様の方法で反応混合物の調製を行った。

＜環式ポリアリーレンスルフィドの回収＞
前記方法により得られた固形分を用い、固液分離の温度を１４０℃としたこと以外は参考例１と同様の方法で環式ポリアリーレンスルフィドの乾燥固体を得た。

乾燥固体をＨＰＬＣで分析した結果、一般式（２）で表される環式ポリフェニレンスルフィド（ｍ：４〜１５）が検出された。また、乾燥固体の２９０℃における粘度を測定したところ、０．０３２Ｐａ・ｓであった。

（参考例３：ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ−３）の準備）
撹拌機付きの７０リットルオートクレーブに、４７．５％水硫化ナトリウム８．２７ｋｇ（７０．００モル）、９６％水酸化ナトリウム２．９６ｋｇ（７０．９７モル）、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）１１．４３ｋｇ（１１５．５０モル）、酢酸ナトリウム２．５８ｋｇ（３１．５０モル）およびイオン交換水１０．５ｋｇを仕込み、常圧で窒素を通じながら２４５℃まで約３時間かけて徐々に加熱し、水１４．８ｋｇおよびＮＭＰ２８０ｇを留出した後、反応容器を１６０℃に冷却した。仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たりの系内残存水分量は、ＮＭＰの加水分解に消費された水分を含めて１．０６モルであった。また、硫化水素の飛散量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たり０．０２モルであった。

次に、ｐ−ジクロロベンゼン１０．２４ｋｇ（６９．６３モル）、ＮＭＰ９．０１ｋｇ（９１．００モル）を加え、反応容器を窒素ガス下に密封し、２４０ｒｐｍで撹拌しながら、０．６℃／分の速度で２３８℃まで昇温した。２３８℃で９５分間反応を行った後、０．８℃／分の速度で２７０℃まで昇温した。２７０℃で１００分間反応を行った後、１．２６ｋｇ（７０モル）の水を１５分間かけて圧入しながら２５０℃まで１．３℃／分の速度で冷却した。その後２００℃まで１．０℃／分の速度で冷却してから、室温近傍まで急冷した。

内容物を取り出し、２６．３０ｋｇのＮＭＰで希釈後、溶剤と固形物をふるい（８０ｍｅｓｈ）で濾別し、得られた粒子を３１．９０ｋｇのＮＭＰで洗浄、濾別した。これを、５６ｋｇのイオン交換水で数回洗浄、濾別した後、０．０５重量％酢酸水溶液７０ｋｇで洗浄、濾別した。７０ｋｇのイオン交換水で洗浄、濾別した後、得られた含水ＰＰＳ粒子を８０℃で熱風乾燥し、１２０℃で減圧乾燥した。得られたＰＰＳは、溶融粘度が２００Ｐａ・ｓ（３１０℃、剪断速度１０００／ｓ）であった。

（参考例４：（ペレット１）の準備）
参考例１により得られた環状ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ−１）、前記ポリエーテルイミドをＰＰＳ−１：ポリエーテルイミド＝９５：５の体積比でドライブレンドし撹拌機付５リットルオートクレーブに仕込み、窒素置換した後、真空ポンプにて約２ｋＰａの減圧条件下で加熱撹拌を開始した。加熱開始から１２分で２９０℃に到達し、その後２９０℃を維持した状態で６０分間加熱撹拌し、混合物を作製した。前記混合物の相溶性を確認したところ、相溶していることがわかった。その後５分間かけ３４０℃まで加熱し、３４０℃を維持した状態で３．５時間加熱撹拌した。その後、オートクレーブ上部から窒素を導入することで反応器内部を加圧し、内容物を吐出口よりガット状に取り出し、ストランドカッターによりペレット化して褐色のペレット状の樹脂組成物（ペレット１）を得た。

（実施例１）
参考例１により得られた環状ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ−１）１９．６ｇ、前記ポリエーテルイミドの粉末２．１７８ｇを乳鉢にて混ぜ合わせ、φ３０ｍｍガラス試験管に投入した。反応容器を窒素置換した後、０．５ｋＰａの減圧条件下で加熱撹拌を開始した。加熱開始から１２分で２９０℃に到達し、その後２９０℃を維持した状態で６０分間加熱撹拌し、混合物を作製した。前記混合物の相溶性を確認したところ、相溶していることがわかった。その後５分間かけ３４０℃まで加熱し、３４０℃を維持した状態で３．５時間加熱撹拌し、室温まで冷却することにより、褐色の固体状の樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について前記方法により（Ｂ）相の平均粒子径を測定した結果、（Ｂ）相の粒子径は０．３０μｍ、｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）は０．７１であることがわかった。前記方法により各種評価を行ったところ、耐熱性、靱性に優れることがわかった。

（実施例２）
ポリエーテルイミドの代わりに前記ポリスルホンを用いた以外は実施例１と同様に行い、褐色の固体状の樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について、前記方法により（Ｂ）相の平均粒子径を測定した結果、（Ｂ）相の粒子径は０．３４μｍ、｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）は０．６７であることがわかった。前記方法により各種評価を行ったところ、耐熱性、靱性に優れることがわかった。

（実施例３）
参考例１により得られた環状ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ−１）２０．７ｇ、前記ポリエーテルイミドの粉末１．０９ｇを乳鉢にて混ぜ合わせた以外は実施例１と同様に行い、褐色の固体状の樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について前記方法により（Ｂ）相の平均粒子径を測定した結果、（Ｂ）相の粒子径は０．２８μｍ、｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）は０．７８であることがわかった。前記方法により各種評価を行ったところ、耐熱性、靱性に優れることがわかった。

（実施例４）
参考例１により得られた環状ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ−１）１６．３ｇ、前記ポリエーテルイミドの粉末５．４５ｇを乳鉢にて混ぜ合わせた以外は実施例１と同様に行い、褐色の固体状の樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について前記方法により（Ｂ）相の平均粒子径を測定した結果、（Ｂ）相の粒子径は０．４５μｍ、｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）は０．６０であることがわかった。前記方法により各種評価を行ったところ、耐熱性、靱性に優れることがわかった。

（実施例５）
参考例４により得られたペレット状の樹脂組成物（ペレット１）を、真空ベントを具備した（株）日本製鋼所製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）に供給し、さらにガラス繊維をサイドフィードにてペレット状の樹脂組成物（ペレット１）１００重量部に対して６６．７重量部供給し、スクリュー回転数を３００ｒｐｍ、ダイス出樹脂温度が３３０℃となるようにシリンダー温度を設定し、溶融混練した後ストランドカッターによりペレット化してペレット状の樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について前記方法により（Ｂ）相の平均粒子径を測定した結果、（Ｂ）相の粒子径は０．３２μｍ、｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）は０．６９であることがわかった。得られた樹脂組成物について、耐衝撃性、荷重たわみ温度を測定したところ、耐衝撃性、耐熱性に優れることがわかった。

（実施例６）
樹脂組成物（ペレット１）１００重量部に対してガラス繊維を２０重量部供給した以外は実施例５と同様に行い、ペレット状の樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について前記方法により（Ｂ）相の平均粒子径を測定した結果、（Ｂ）相の粒子径は０．３１μｍ、｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）は０．７０であることがわかった。得られた樹脂組成物について、耐衝撃性、荷重たわみ温度を測定したところ、耐衝撃性、耐熱性に優れることがわかった。

（実施例７）
ポリエーテルイミドの代わりに前記ポリイミドを用いた以外は実施例１と同様に行い、褐色の固体状の樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について、前記方法により（Ｂ）相の平均粒子径を測定した結果、（Ｂ）相の粒子径は０．３５μｍ、｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）は０．６５であることがわかった。前記方法により各種評価を行ったところ、耐熱性、靱性に優れることがわかった。

（比較例１）
参考例１により得られた環状ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ−１）２０ｇをφ３０ｍｍガラス試験管に投入した。反応容器を窒素置換した後、０．５ｋＰａの減圧条件下で加熱撹拌を開始した。加熱開始から１２分で２９０℃に到達し、その後２９０℃を維持した状態で６０分間加熱撹拌した。その後５分間かけ３４０℃まで加熱し、３４０℃を維持した状態で３．５時間加熱撹拌し、室温まで冷却することにより、褐色の固体状の樹脂を得た。得られた樹脂について、前記方法により各種評価を行ったところ、耐熱性、靱性は大きく劣る結果となった。

（比較例２）
参考例２により得られた環状ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ−２）を用いた事以外は実施例１と同様の操作を行い、褐色の固体状の樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について、前記方法により（Ｂ）相の平均粒子径を測定した結果、（Ｂ）相の粒子径は０．９２μｍ、｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）は０．３２であることがわかった。各種物性試験を行ったところ、耐熱性、靱性は大きく劣る結果となった。

（比較例３）
表１に示す各成分をそれぞれ表１に示す割合でドライブレンドした後、真空ベントを具備した（株）日本製鋼所製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用いて、スクリュー回転数を３００ｒｐｍに設定し、ダイス出樹脂温度が３３０℃となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化してペレット状の樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について前記方法により（Ｂ）相の平均粒子径を測定した結果、（Ｂ）相の粒子径は１．０５μｍ、｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）は０．２１であることがわかった。各種物性試験を行ったところ、靱性は大きく劣る結果となった。

（比較例４）
表１に示す各成分をそれぞれ表１に示す割合でドライブレンドした以外は、比較例３と同様に行い、ペレット状の樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について前記方法により（Ｂ）相の平均粒子径を測定した結果、（Ｂ）相の粒子径は１．０１μｍ、｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）は０．２５であることがわかった。各種物性試験を行ったところ、靱性は大きく劣る結果となった。

（比較例５）
表２に示すＰＰＳ−３、ポリエーテルイミドをそれぞれ表２に示す割合でドライブレンドした後、真空ベントを具備した（株）日本製鋼所製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）に供給し、さらにガラス繊維をサイドフィードにてＰＰＳ−３、ポリエーテルイミドの合計１００重量部に対して６６．７重量部供給した以外は比較例３と同様に行い、ペレット状の樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について前記方法により（Ｂ）相の平均粒子径を測定した結果、（Ｂ）相の粒子径は１．０８μｍ、｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）は０．１９であることがわかった。得られた樹脂組成物について、耐衝撃性、荷重たわみ温度を測定したところ、実施例５、６と比較し、劣る結果となった。

各実施例および比較例の評価結果をまとめて表１、２に示す。

Claims (9)

1. （Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂の合計１００体積％に対し、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体を７０〜９９．５体積％、（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂を０．５〜３０体積％含む混合物の（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体を（Ａ）ポリアリーレンスルフィドに転化して得られる、（Ａ）ポリアリーレンスルフィドおよび（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物であって、（Ａ）ポリアリーレンスルフィドを主成分とする（Ａ）相および（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂を主成分とする（Ｂ）相を有する相分離構造を有し、電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）の観察画像から求める（Ａ）相および（Ｂ）相の合計１００体積％に対する（Ｂ）相の体積分率ｂ２（％）、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂の配合量の合計１００体積％に対する（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂の配合量の体積分率ｂ１（％）が、下記式［１］を満たす熱可塑性樹脂組成物。
   ｛（ｂ１）−（ｂ２）｝／（ｂ１）≧０．５ ［１］
2. 前記（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体が（Ｃ）下記一般式（２）で表される環状ポリアリーレンスルフィドを含む請求項１記載の熱可塑性樹脂組成物。
   

   

   （上記一般式（２）中、Ａｒはアリーレン基を表し、ｍは２〜５０の範囲を表す。）
3. 前記（Ｃ）一般式（２）で表される環状ポリアリーレンスルフィドを含む（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体の２９０℃における粘度が０．０２５Ｐａ・ｓ以下である請求項２に記載の熱可塑性樹脂組成物。
4. 前記（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂を主成分とする（Ｂ）相の平均粒子径が０．００１〜１０μｍである請求項１〜３いずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
5. 前記（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂のガラス転移温度が１００℃以上である請求項１〜４いずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
6. 前記熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して、さらに（Ｄ）充填材を１０〜１５０重量部含有することを特徴とする請求項１〜５いずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
7. 請求項１〜６いずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物からなる成形品。
8. （Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂の合計１００体積％に対し、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体７０〜９９．５体積％、（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂０．５〜３０体積％を配合し、２５０〜３５０℃に加熱して相溶させた後、撹拌しながら２５０〜４５０℃に加熱することにより（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体を（Ａ）ポリアリーレンスルフィドに転化する請求項１〜５いずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
9. （Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体および（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂の合計１００体積％に対し、（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体７０〜９９．５体積％、（Ｂ）ポリアリーレンスルフィド以外の熱可塑性樹脂０．５〜３０体積％を配合し、２５０〜３５０℃に加熱して相溶させた後、撹拌しながら２５０〜４５０℃に加熱することにより（Ａ’）ポリアリーレンスルフィド前駆体を（Ａ）ポリアリーレンスルフィドに転化してなる熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して、さらに（Ｄ）充填材を１０〜１５０重量部を配合し溶融混練することを特徴とする請求項６に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。