JP2017052025A - 溝入れ用切削インサート及び刃先交換式溝入れ工具 - Google Patents

Abstract

【課題】被削材の外周面及び内周面のいずれに溝入れ加工する際においても、インサート取付座に対する溝入れ用切削インサートの位置決めを精度よく行え、加工品位を安定して高められ、かつ、部材の管理を簡素化できること。【解決手段】棒状をなし、延在方向Ｌに沿う両端部のうち一端部に刃部２７が形成され、一端部以外の部位に被クランプ部２８が形成され、被クランプ部２８において延在方向Ｌに沿う一端部とは反対側を向く背面２６は、延在方向Ｌの一端部側へ向かうに従い下面２５から離間するように、下面２５に対して傾斜して形成された傾斜壁状背面部２６ａと、下面２５と傾斜壁状背面部２６ａとの間に形成される角度βよりも、下面２５との間に形成される角度γが垂直に近い値とされた縦壁状背面部２６ｂと、を備え、傾斜壁状背面部２６ａの長さが、縦壁状背面部２６ｂの長さよりも長くされている。【選択図】図８

Description

本発明は、被削材に溝入れ加工や突切り加工等を施す溝入れ用切削インサート、及びこれを用いた刃先交換式溝入れ工具に関するものである。

従来、金属材料等からなり円柱状や円筒状をなす被削材を、その軸線回りに回転させつつ、被削材の外周面、内周面、及び軸線方向を向く端面等に、溝入れ用切削インサートの切れ刃で切り込んで、溝入れ加工や突切り加工等（以下、単に溝入れ加工と省略することがある）を施す刃先交換式溝入れ工具が知られている（例えば下記特許文献１、２を参照）。

この種の刃先交換式溝入れ工具では、工具本体の先端部に形成されてスリット状に延びるインサート取付座に、溝入れ用切削インサートが着脱可能に装着される。
溝入れ用切削インサートは、棒状をなし、その延在方向に沿う両端部のうち一端部に、刃部が形成され、延在方向に沿う一端部以外の部位に、被クランプ部が形成されている。刃部は、すくい面と、逃げ面と、すくい面と逃げ面との交差稜線部に形成された切れ刃と、を有している。被クランプ部は、すくい面と同じ方向を向く上面と、上面とは反対側を向く下面と、延在方向に沿う一端部とは反対側を向く背面と、を有している。

インサート取付座は、溝入れ用切削インサートの上面に当接する頂壁と、溝入れ用切削インサートの下面に当接する底壁と、溝入れ用切削インサートの背面に当接する後壁と、を有している。インサート取付座の延在方向に沿う両端部のうち一端部（インサート挿入口）は、工具本体の先端部の端面（溝入れ方向を向く面）に開口している。インサート取付座に溝入れ用切削インサートが装着されたときに、インサート取付座の延在方向と、溝入れ用切削インサートの延在方向とは、互いに同じ向きとされる。

インサート取付座に溝入れ用切削インサートを装着する際には、該インサート取付座の延在方向に沿って、インサート挿入口から溝入れ用切削インサートを挿入していく。そして、インサート取付座の後壁に、溝入れ用切削インサートの背面が当接させられたときに、それ以上の溝入れ用切削インサートの移動が規制されて、該溝入れ用切削インサートが位置決めされる。この状態から、工具本体の先端部（上顎部）を弾性変形又は復元変形させるとともに、インサート取付座の頂壁と底壁との間隔を縮めることにより、該インサート取付座内において溝入れ用切削インサートがクランプされ、固定される。

このようにインサート取付座に溝入れ用切削インサートが装着された状態で、インサート取付座のインサート挿入口からは、溝入れ用切削インサートの切れ刃が突出して配置される。そして、インサート取付座に対して溝入れ用切削インサートの位置決めが精度よく行われていることにより、切れ刃の位置（突出量）が所定の狙い値通りとなって、溝入れ加工の加工品位を高めることができる。

ところで、下記特許文献１、２においては、溝入れ用切削インサートの背面が、延在方向の一端部側（被クランプ部から刃部側）へ向かうに従い下面から離間させられるように、該下面に対して傾斜させられており、このため下記の作用効果が得られるようになっている。
すなわち、溝入れ加工時において、溝入れ用切削インサートの切れ刃近傍に対して、すくい面が向く方向とは反対側へ向けた切削力が作用し、この溝入れ用切削インサートの下面における延在方向の一端部側の端部近傍を中心とした回転力が生じても、該溝入れ用切削インサートの傾斜した背面に当接されるインサート取付座の後壁が、溝入れ用切削インサートの浮き上がりを抑制するように機能して、クランプ安定性が向上する。

特表２０１４−５２６３９０号公報 米国特許第５９２１７２４号明細書

しかしながら、上記特許文献１、２においては、被削材の外周面に対する外径溝入れ加工や突切り加工時には特に問題は生じないが、被削材の内周面に対する内径溝入れ加工時において、下記の問題が生じる。
すなわち、内径溝入れ加工時には、被削材の内周面と、溝入れ用切削インサートの正面下部（溝入れ用切削インサートの延在方向の一端部側を向く正面のうち、切れ刃の下方に位置する部分）との接触を防止するため、該溝入れ用切削インサートの延在方向が、溝入れ加工時に被削材に対して工具が移動させられる「溝入れ方向」に近い向きに設定される。具体的には、本明細書に添付の図１５に示されるように、溝入れ用切削インサートの延在方向Ｌと、白抜き矢印で示される溝入れ方向とが、互いに近い向きとなる。

このため、内径溝入れ加工時においては、上記特許文献１、２のように、溝入れ用切削インサートの背面が下面に対して傾斜させられていると、インサート取付座の後壁に溝入れ用切削インサートの背面が当接させられたときに、溝入れ用切削インサートの移動を規制する効果が安定して得られにくくなる。従って、インサート取付座に対して溝入れ用切削インサートを精度よく位置決めすることができず、切れ刃の位置が不安定になって、溝入れ加工の精度を確保することが難しかった。
特に内径溝入れ加工では、突切り加工とは異なり、加工する溝の深さに高い精度が要求されることから、切れ刃の位置を安定させることが重要視される。

つまり、上記特許文献１、２に示される溝入れ用切削インサートは、外径溝入れ加工や突切り加工には適していても、内径溝入れ加工には不向きであり、内径溝入れ加工時においては、前記溝入れ用切削インサートとは形状が異なる別の溝入れ用切削インサートを工具本体に装着し直す必要があった。このため、複数種類の溝入れ用切削インサートを用意しなければならず、部材の管理が複雑になっていた。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、被削材の外周面に溝入れ加工する際のみならず、内周面に溝入れ加工する際においても、インサート取付座に対する溝入れ用切削インサートの位置決めを精度よく行うことができるとともに、加工品位を安定して高めることができ、かつ、部材の管理を簡素化できる溝入れ用切削インサート、及びこれを用いた刃先交換式溝入れ工具を提供することを目的としている。

このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
すなわち本発明は、棒状をなし、その延在方向に沿う両端部のうち一端部に、刃部が形成され、前記延在方向に沿う前記一端部以外の部位に、被クランプ部が形成された溝入れ用切削インサートであって、前記刃部は、すくい面と、逃げ面と、前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線部に形成された切れ刃と、を有し、前記被クランプ部は、前記すくい面と同じ方向を向く上面と、前記上面とは反対側を向く下面と、前記延在方向に沿う前記一端部とは反対側を向く背面と、を有し、当該溝入れ用切削インサートの前記延在方向、及び、前記上面と前記下面を結ぶ上下方向に直交する厚さ方向から見て、前記背面は、前記延在方向の一端部側へ向かうに従い前記下面から離間するように、該下面に対して傾斜して形成された傾斜壁状背面部と、前記下面と前記傾斜壁状背面部との間に形成される角度よりも、前記下面との間に形成される角度が垂直に近い値とされた縦壁状背面部と、を備え、前記傾斜壁状背面部の長さが、前記縦壁状背面部の長さよりも長くされていることを特徴とする。
また本発明は、工具本体に設けられたインサート保持板部と、前記インサート保持板部を該インサート保持板部の厚さ方向に貫通するとともに、スリット状に延び、その延在方向に沿う両端部のうち一端部が、前記インサート保持板部の端面に開口するインサート取付座と、前記インサート取付座の前記一端部から切れ刃を突出させて、該インサート取付座に着脱可能に装着される溝入れ用切削インサートと、を備えた刃先交換式溝入れ工具であって、前記溝入れ用切削インサートとして、前述した溝入れ用切削インサートを用い、前記インサート取付座は、前記上面に当接する頂壁と、前記下面に当接する底壁と、前記背面の前記傾斜壁状背面部及び前記縦壁状背面部のうち、いずれかに当接する後壁と、を有し、前記溝入れ用切削インサートの前記すくい面を正面に見た前記工具本体の上面視で、前記インサート保持板部が、前記工具本体のうち該インサート保持板部以外の部位から突出させられる突出方向が、前記工具本体の工具軸線に沿うように延びる場合には、前記後壁が、前記傾斜壁状背面部に当接され、前記突出方向が、前記工具本体の工具軸線に直交するように延びる場合には、前記後壁が、前記縦壁状背面部に当接されることを特徴とする。

本発明の溝入れ用切削インサート及び刃先交換式溝入れ工具によれば、インサート取付座に対して溝入れ用切削インサートを取り付ける際、インサート取付座の底壁に対しては、溝入れ用切削インサートの下面が当接させられる。また、インサート取付座の頂壁に対しては、溝入れ用切削インサートの上面が当接させられる。そして、インサート取付座の後壁に対しては、溝入れ用切削インサートの背面のうち、傾斜壁状背面部及び縦壁状背面部のいずれかを当接させることができる。

具体的に、例えば、被削材の外周面に外径溝入れ加工や突切り加工を施す場合には、溝入れ用切削インサートのすくい面を正面に見た工具本体の上面視で、インサート保持板部が、工具本体のうち該インサート保持板部以外の部位から突出させられる突出方向は、工具本体の工具軸線（工具本体が延在する方向）に沿うように延びる。このような工具本体により外径溝入れ加工や突切り加工を行う場合は、インサート取付座の後壁に対して、溝入れ用切削インサートの背面のうち傾斜壁状背面部を当接させる。これにより、溝入れ加工時に、溝入れ用切削インサートの切れ刃近傍に対して、すくい面が向く方向とは反対側へ向けた切削力が作用し、この溝入れ用切削インサートの下面における延在方向の一端部側の端部近傍を中心とした回転力が生じても、該溝入れ用切削インサートの傾斜壁状背面部に当接されるインサート取付座の後壁が、溝入れ用切削インサートの浮き上がりを抑制するように機能して、クランプ安定性が高められる。

すなわち、溝入れ加工の中でも特に外径溝入れ加工や突切り加工においては、切削速度や切込み等が高く設定されがちであり、溝入れ用切削インサートの切れ刃近傍に大きな切削力や衝撃が作用しやすいことから、上述のように、インサート取付座の後壁に対して、該溝入れ用切削インサートの背面のうち傾斜壁状背面部を当接させることにより、この溝入れ用切削インサートのクランプ安定性を顕著に向上させることができ、加工精度を良好に維持することができる。

なお、外径溝入れ加工や突切り加工時においては、溝入れ用切削インサートの傾斜壁状背面部に当接されるインサート取付座の後壁が、溝入れ方向（突出方向）に対して立った角度で配置される（例えば溝入れ方向に対して垂直に近い角度をなす）ことから、インサート取付座に対する溝入れ用切削インサートの位置決め精度を十分に確保することができる。

また、例えば、被削材の内周面に内径溝入れ加工を施す場合には、溝入れ用切削インサートのすくい面を正面に見た工具本体の上面視で、インサート保持板部が、工具本体のうち該インサート保持板部以外の部位から突出させられる突出方向は、工具本体の工具軸線（工具本体が延在する方向）に直交するように延びる。このような工具本体により内径溝入れ加工を行う場合は、インサート取付座の後壁に対して、溝入れ用切削インサートの背面のうち縦壁状背面部を当接させる。これにより、内径溝入れ加工時においても、インサート取付座に対する溝入れ用切削インサートの位置決めが高精度に行われる。

すなわち、溝入れ加工の中でも特に内径溝入れ加工においては、被削材の内周面と、溝入れ用切削インサートの正面下部（溝入れ用切削インサートの延在方向の一端部側を向く正面（前面）のうち、切れ刃の下方に位置する部分）との接触を防止するため、該溝入れ用切削インサートの延在方向が、溝入れ加工時に被削材に対して工具が移動させられる「溝入れ方向」に近い角度に設定される。つまり、図１８に示される角度αが、０°に近い値に設定される。なお、内径溝入れ加工に用いられる工具本体においては、インサート保持板部の下顎部の形状や厚さに制限が生じやすく剛性を確保しにくいが、上述のように角度αが０°に近い値に設定されることにより、下顎部の剛性を確保することができ、ひいては工具本体全体の剛性も確保される。
このような装着姿勢であっても、インサート取付座の後壁に、溝入れ用切削インサートの縦壁状背面部が当接させられることにより、溝入れ用切削インサートの移動を規制する効果が安定して奏功される。従って、インサート取付座に対して溝入れ用切削インサートを精度よく位置決めすることができ、切れ刃の位置が安定して、溝入れ加工の精度を高めることができる。

なお、縦壁状背面部による上述の作用効果を得るにあたっては、この溝入れ用切削インサートを、該溝入れ用切削インサートの延在方向、及び、上面と下面を結ぶ上下方向に直交する厚さ方向から見て、下面と縦壁状背面部との間に形成される角度が、下面と傾斜壁状背面部との間に形成される角度よりも、垂直に近い値とされていればよい。つまり、溝入れ用切削インサートを前記厚さ方向から見て、下面と傾斜壁状背面部との間に形成される角度に比べて、下面と縦壁状背面部との間に形成される角度が、９０°により近くされる。具体的に、下面と縦壁状背面部との間に形成される前記角度としては、９０°に近い角度が好ましく（つまり厳密に９０°である必要はないが、略９０°であることが好ましく）、例えば８０〜１００°である。

そして、溝入れ用切削インサートを前記厚さ方向から見て、傾斜壁状背面部の長さが、縦壁状背面部の長さよりも長くされている。
このため、溝入れ加工の中でも特に高負荷となりやすい外径溝入れ加工や突切り加工時には、インサート取付座の後壁に対して、溝入れ用切削インサートの背面のうち、接触面積（接触長さ）が大きく確保された傾斜壁状背面部を当接させることにより、上述した溝入れ用切削インサートの浮き上がりを抑制する効果やクランプ安定性を高める効果を、より格別顕著なものとすることができる。

また、内径溝入れ加工時においては、インサート取付座の後壁に対して、溝入れ用切削インサートの背面のうち、接触面積（接触長さ）が小さくされた縦壁状背面部を当接させても、上述したインサート取付座に対する溝入れ用切削インサートの位置決め精度を確保できるという作用効果を十分に奏することができる。これは、インサート取付座に対する溝入れ用切削インサートの延在方向に沿う位置精度を確保するにあたって、インサート取付座の後壁に当接する縦壁状背面部の接触面積（接触長さ）の大きさは影響しにくいためである。そして、縦壁状背面部の長さを短くすることにより、溝入れ用切削インサートの外形をよりコンパクトに形成することができる。

このように本発明では、インサート取付座の後壁によって、溝入れ用切削インサートの背面のうち、傾斜壁状背面部及び縦壁状背面部のいずれの面をクランプする（拘束する）かを、溝入れ加工の加工形態によって選択し適宜使い分けることができる。つまり、一種類の溝入れ用切削インサートによって、加工精度を十分に確保しつつ、外径溝入れ加工や突切り加工、内径溝入れ加工等の各種加工形態に柔軟に対応することができる。従って、加工形態に係わらず、溝入れ用切削インサートの加工性能を安定して発揮できる。

以上より本発明によれば、被削材の外周面に溝入れ加工する際のみならず、内周面に溝入れ加工する際においても、インサート取付座に対する溝入れ用切削インサートの位置決めを精度よく行うことができるとともに、加工品位を安定して高めることができ、かつ、部材の管理を簡素化できる。

また、本発明の溝入れ用切削インサートにおいて、前記上面は、前記延在方向の一端部側へ向かうに従い前記下面に接近するように、該下面に対して傾斜して形成されていることが好ましい。

この場合、インサート取付座に溝入れ用切削インサートが装着された状態で、溝入れ用切削インサートの上面は、該インサート取付座の頂壁に当接され、溝入れ用切削インサートの下面は、該インサート取付座の底壁に当接される。そして、この溝入れ用切削インサートの上面は、延在方向の一端部側へ向かうに従い下面に接近するように傾斜しているので、インサート取付座の頂壁と底壁との間でクランプされた溝入れ用切削インサートには、該インサート取付座の延在方向の一端部とは反対側（後壁側）へ向けた引き込み力が作用する。すなわち、インサート取付座の後壁に対して、溝入れ用切削インサートの背面を押し付ける向きの力が生じることから、該溝入れ用切削インサートのクランプ安定性がより向上する。

そして上記構成によって、インサート取付座に対する溝入れ用切削インサートの抜け出しが防止される。
なお、本明細書でいう「抜け出し」とは、インサート取付座に装着された溝入れ用切削インサートが、該インサート取付座の延在方向に沿って意図せず移動し、インサート取付座の一端部（インサート挿入口）から外部へ抜け出てしまうことを指す。具体的には、例えば溝入れ加工後に、被削材から工具を離間させるときに、加工した溝内に位置する溝入れ用切削インサートの切れ刃等が、溝の内壁に当接した場合（引っ掛かりが生じた場合）などにおいて、このような「抜け出し」が生じることがある。
本発明の上記構成によれば、このような抜け出しを防止することができる。

また、本発明の溝入れ用切削インサートにおいて、前記厚さ方向から見て、前記傾斜壁状背面部と、前記下面との間に形成される角度が、４０〜７０°であることが好ましい。

この場合、外径溝入れ加工や突切り加工時において、溝入れ用切削インサートの傾斜壁状背面部にインサート取付座の後壁が当接されることにより、インサート取付座に対する溝入れ用切削インサートの位置決めが精度よく行われ、かつ、溝入れ用切削インサートの浮き上がりを顕著に抑制することができる。

詳しくは、溝入れ用切削インサートの厚さ方向から見て、傾斜壁状背面部と、下面との間に形成される角度が、４０°以上であるので、傾斜壁状背面部が、溝入れ加工時に被削材に対して工具が移動させられる「溝入れ方向」に近い傾斜となる（傾き過ぎてしまう）ことを抑制して、インサート取付座に対する溝入れ用切削インサートの位置決め精度を安定して確保することができる。
また、溝入れ用切削インサートの厚さ方向から見て、傾斜壁状背面部と、下面との間に形成される角度が、７０°以下であるので、溝入れ加工時において、溝入れ用切削インサートの切れ刃近傍に対して、すくい面が向く方向とは反対側へ向けた切削力が作用しても、溝入れ用切削インサートの傾斜壁状背面部がインサート取付座の後壁に安定して押圧されて、浮き上がりを確実に抑制できる。

また、本発明の溝入れ用切削インサートにおいて、前記厚さ方向から見て、前記縦壁状背面部と、前記下面との間に形成される角度が、８０〜１００°であることが好ましい。

この場合、内径溝入れ加工時において、溝入れ用切削インサートの縦壁状背面部にインサート取付座の後壁が当接されることにより、インサート取付座に対する溝入れ用切削インサートの位置決めが精度よく行われる。

詳しくは、溝入れ用切削インサートの厚さ方向から見て、縦壁状背面部と、下面との間に形成される角度が、８０〜１００°であり、つまり垂直に近い角度（９０°±１０°の範囲内）とされているので、内径溝入れ加工時において、インサート取付座及び溝入れ用切削インサートの延在方向が溝入れ方向（突出方向）に沿うように配置された場合でも、インサート取付座に対する溝入れ用切削インサートの位置決め精度が十分に確保される。

また、溝入れ加工時において、溝入れ用切削インサートが被削材に対して溝入れ方向に移動させられつつ切り込み、該溝入れ方向とは反対側へ向けた反作用の力がこの溝入れ用切削インサートに作用して、該溝入れ用切削インサートの縦壁状背面部がインサート取付座の後壁に押圧されても、縦壁状背面部と後壁とが互いにスライド移動させられるようなことが確実に防止される。従って、溝入れ加工の精度が良好に維持される。

また、本発明の溝入れ用切削インサートにおいて、前記厚さ方向から見て、前記傾斜壁状背面部の長さが、前記縦壁状背面部の長さの１．１〜２倍であることが好ましい。

この場合、溝入れ用切削インサートの厚さ方向から見て、傾斜壁状背面部の長さが、縦壁状背面部の長さの１．１倍以上であるので、溝入れ用切削インサートの背面のうち傾斜壁状背面部の、インサート取付座の後壁に対する接触面積（接触長さ）を確実に大きくして、上述した溝入れ用切削インサートの浮き上がりを抑制する効果やクランプ安定性を高める効果を安定化させることができる。
また、溝入れ用切削インサートの厚さ方向から見て、傾斜壁状背面部の長さが、縦壁状背面部の長さの２倍以下であるので、傾斜壁状背面部による上述の作用効果が十分に得られつつ、縦壁状背面部によって、インサート取付座に対する溝入れ用切削インサートの位置決め精度を確保する効果も安定化できる。

本発明の溝入れ用切削インサート及び刃先交換式溝入れ工具によれば、被削材の外周面に溝入れ加工する際のみならず、内周面に溝入れ加工する際においても、インサート取付座に対する溝入れ用切削インサートの位置決めを精度よく行うことができるとともに、加工品位を安定して高めることができ、かつ、部材の管理を簡素化できる。

本発明の第１実施形態に係る刃先交換式溝入れ工具を用いた溝入れ加工を説明する図である。 本発明の第１実施形態に係る刃先交換式溝入れ工具を用いた溝入れ加工を説明する図である。 本発明の第１実施形態に係る刃先交換式溝入れ工具を示す斜視図である。 刃先交換式溝入れ工具を示す側面図である。 図４の刃先交換式溝入れ工具の要部を拡大して示す図である。 刃先交換式溝入れ工具を示す、（ａ）正面図、（ｂ）上面図である。 刃先交換式溝入れ工具の溝入れ用切削インサートを示す斜視図である。 溝入れ用切削インサートを示す、（ａ）側面図、（ｂ）上面図、（ｃ）正面図である。 溝入れ用切削インサートを示す、（ａ）側面図、（ｂ）図９（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。 インサート取付座に溝入れ用切削インサートを着脱する手順を説明する図である。 インサート取付座に溝入れ用切削インサートを着脱する手順を説明する図である。 インサート取付座に溝入れ用切削インサートを着脱する手順を説明する図である。 本発明の第２実施形態に係る刃先交換式溝入れ工具を示す斜視図である。 インサート取付座に溝入れ用切削インサートを着脱する手順を説明する図である。 本発明の第３実施形態に係る刃先交換式溝入れ工具を用いた溝入れ加工を説明する図である。 本発明の第３実施形態に係る刃先交換式溝入れ工具を示す斜視図である。 刃先交換式溝入れ工具を示す正面図である。 図１７の刃先交換式溝入れ工具の要部を拡大して示す図である。 刃先交換式溝入れ工具を示す、（ａ）上面図、（ｂ）側面図である。

以下、本発明の第１〜第３実施形態の溝入れ用切削インサート２０、及びこれを用いた刃先交換式溝入れ工具１０、３０、４０について説明する。なお、本発明による作用効果は、第１〜第３実施形態の各構成を一通り説明した後に、詳しく述べることとする。

＜第１実施形態＞
まず、本発明の第１実施形態に係る刃先交換式溝入れ工具１０及び溝入れ用切削インサート２０について、図１〜図１２を参照して説明する。

〔刃先交換式溝入れ工具の概略構成〕
図１及び図２に示されるように、本実施形態の刃先交換式溝入れ工具１０は、例えば金属材料等からなり円柱状や円筒状をなす被削材Ｗに、外径溝入れ加工や突切り加工等の旋削加工（ターニング加工）を行うものである。具体的に、被削材Ｗは、その軸線Ａ回りのうち被削材回転方向Ｒに回転させられ、刃先交換式溝入れ工具１０は、被削材Ｗに対して軸線Ａに直交する径方向の内側（図２（ａ）（ｂ）に示される白抜き矢印の向き）に向けて移動させられて、被削材Ｗの外周面に溝入れ用切削インサート２０の切れ刃２１で切り込んでいき溝入れ加工を施す。

図３〜図６に示されるように、刃先交換式溝入れ工具１０は、鋼材等からなる工具本体１と、超硬合金等からなり、工具本体１のインサート取付座４に着脱可能に装着される溝入れ用切削インサート２０と、を備えている。
本実施形態では、工具本体１が長方形板状をなしており、該工具本体１が延在する方向の端部（先端部）に、インサート保持板部２が設けられている。本実施形態の例では、工具本体１のインサート保持板部２及び該インサート保持板部２以外の部位が、互いに略同じ厚さの板状に形成されていて、工具本体１全体が平板状をなしている。

インサート取付座４は、インサート保持板部２を該インサート保持板部２の厚さ方向Ｔに貫通するとともに、スリット状に延びて形成されている。つまりインサート取付座４は、インサート保持板部２の厚さ方向Ｔを向く両側面（表裏面）に開口している。また、インサート取付座４の延在方向Ｌに沿う両端部のうち、一端部（インサート挿入口）は、インサート保持板部２の端面（本実施形態では工具本体１の先端面）に開口している。
溝入れ用切削インサート２０は、インサート取付座４の一端部から切れ刃２１を突出させた状態で、該インサート取付座４に装着される。

また、特に図示していないが、工具本体１は、該工具本体１を工具高さ方向ＨＴの両側（つまり上下方向）から挟持するクランプ部材を介して、ＮＣ旋盤等の工作機械に着脱可能に装着される。

〔本明細書で用いる向き（方向）の定義〕
本明細書では、工具本体１の先端部に設けられたインサート保持板部２が、該インサート保持板部２以外の部位（工具本体１の先端部以外の部位）から突出させられる向きを、突出方向Ｐという。突出方向Ｐは、溝入れ加工時において、被削材Ｗに対して刃先交換式溝入れ工具１０が移動させられる「溝入れ方向」と同じ向きとされる。本実施形態の例では、溝入れ用切削インサート２０のすくい面２２を正面に見た工具本体１の上面視で、突出方向Ｐが、工具本体１の工具軸線（工具本体１の延在方向、工具本体１の長手方向）に沿うように延びている。

また、インサート保持板部２の厚さに沿う向きを、厚さ方向Ｔという。
また、工具本体１の延在方向（突出方向Ｐ）及び厚さ方向Ｔに直交する向きを、工具高さ方向ＨＴという。工具高さ方向ＨＴのうち、溝入れ加工時において、溝入れ用切削インサート２０の切れ刃２１のすくい面２２が向く方向（図５における上側）を上方（工具上方）といい、すくい面２２が向く方向とは反対側（図５における下側）を下方（工具下方）という。

また、インサート保持板部２に形成されたインサート取付座４が延在する方向（延在方向Ｌ）は、上述した突出方向Ｐ及び工具本体１の延在方向とは異なっている。図５に示されるように、インサート保持板部２の厚さ方向Ｔから見て、インサート取付座４の延在方向Ｌは、インサート保持板部２の突出方向Ｐに対して平行ではなく、突出方向Ｐに向かうに従い漸次工具高さ方向ＨＴの上方に向けて傾斜している。
なお、後述するインサート取付座４の説明等では、図５において、延在方向Ｌに沿う後壁４ｃからインサート取付座４の開口部（インサート挿入口）へ向かう方向を延在方向Ｌの一端部側といい、延在方向Ｌに沿う前記開口部から後壁４ｃへ向かう方向を延在方向Ｌの他端部側（延在方向Ｌの一端部とは反対側）ということがある。

また、溝入れ用切削インサート２０は、棒状をなしており、その延在方向は、この溝入れ用切削インサート２０が装着されるインサート取付座４の延在方向Ｌと同一である。従って本明細書では、溝入れ用切削インサート２０の延在方向を、インサート取付座４の延在方向Ｌと同じ符号Ｌを付して表す。
なお、後述する溝入れ用切削インサート２０の説明等では、図５において、延在方向Ｌに沿う被クランプ部２８から刃部２７側へ向かう方向を延在方向Ｌの一端部側といい、延在方向Ｌに沿う刃部２７から被クランプ部２８側へ向かう方向を延在方向Ｌの他端部側（延在方向Ｌの一端部とは反対側）ということがある。
また、溝入れ用切削インサート２０の厚さ方向は、インサート保持板部２の厚さ方向Ｔと同一である。従って本明細書では、溝入れ用切削インサート２０の厚さ方向を、インサート保持板部２の厚さ方向Ｔと同じ符号Ｔを付して表す。

また、溝入れ用切削インサート２０の延在方向Ｌ及び厚さ方向Ｔに直交する向きを、インサート高さ方向ＨＩという。インサート高さ方向ＨＩのうち、該溝入れ用切削インサート２０のすくい面２２が向く方向（図７における上側）を上方（インサート上方）といい、すくい面２２が向く方向とは反対側（図７における下側）を下方（インサート下方）という。
図５に示されるように、溝入れ用切削インサート２０のインサート高さ方向ＨＩと、工具本体１の工具高さ方向ＨＴとは、互いに向きが異なっている。

〔工具本体〕
図３及び図４に示されるように、工具本体１は、その延在方向の中心及び工具高さ方向ＨＴの中心を通り厚さ方向Ｔに沿って延びる工具中心線Ｃに関して、１８０°回転対称に形成されている。また、インサート取付座４は、工具本体１の延在方向の両端部にそれぞれ配置されている。本実施形態の例では、一対のインサート取付座４同士が、工具本体１の厚さ方向Ｔを向く両側面の各中心を通る工具中心線Ｃ回りに、１８０°回転対称となるように配置されて、互いに同一形状に形成されている。
なお、インサート取付座４は、工具本体１に１つのみ設けられていてもよい。

図３、図４及び図６（ａ）に示されるように、工具本体１の工具高さ方向ＨＴを向く上面及び下面は、該工具本体１の延在方向に沿って延びている。工具本体１の上面及び下面のうち、少なくともインサート保持板部２以外の部位は、該工具本体１の延在方向に垂直な断面形状が、それぞれ凸Ｖ字状をなしている。

〔インサート保持板部〕
図３〜図５において、インサート保持板部２は、工具高さ方向ＨＴに対向する上顎部５及び下顎部６を備えている。上顎部５と下顎部６とは、工具高さ方向ＨＴに互いに離間しており、これらの間に設けられた隙間に、インサート取付座４が形成されている。
また、工具本体１の前記隙間のうち、インサート取付座４よりも突出方向Ｐとは反対側（工具本体１の延在方向に沿う工具の内側、工具中央側）に位置する部分には、該インサート取付座４に連通する開閉操作スリット（スリット）７が形成されている。開閉操作スリット７は、インサート保持板部２を厚さ方向Ｔに貫通しており、インサート取付座４との連通部分から突出方向Ｐとは反対側へ向けて延びている。

〔上顎部、下顎部、クーラント孔〕
上顎部５は、その突出方向Ｐの先端部が概略三角形板状をなしている。下顎部６は、その突出方向Ｐの先端部が概略四角形板状をなしている。上顎部５の突出方向Ｐの先端部と、下顎部６の突出方向Ｐの先端部との間には、インサート取付座４が配置されている。上顎部５の前記先端部以外の部分と、下顎部６の前記先端部以外の部分との間には、開閉操作スリット７が配置されている。

上顎部５の工具高さ方向ＨＴに沿う長さ（高さ）は、下顎部６の工具高さ方向ＨＴに沿う長さよりも小さくされている。上顎部５の突出方向Ｐの先端部における前記高さは、突出方向Ｐへ向かうに従い小さくなっている。下顎部６の突出方向Ｐの先端部における前記高さは、突出方向Ｐへ向かうに従い大きくなっている。
上顎部５の突出方向Ｐに沿う長さ（突出長さ）は、下顎部６の突出方向Ｐに沿う長さよりも短くされている。つまり、下顎部６の突出方向Ｐの先端は、上顎部５の突出方向Ｐの先端よりも、突出方向Ｐへ突出して配置されている。

上顎部５は、弾性変形可能に形成されている。具体的に、上顎部５は、弾性変形及び復元変形することにより、該上顎部５における突出方向Ｐとは反対側の端部（詳しくは、開閉操作スリット７の突出方向Ｐとは反対側の端部の上方に位置する部分）を中心として、概ね工具高さ方向ＨＴに沿うように回動可能とされており、下顎部６に対して接近離間可能である。

図３及び図６（ａ）（ｂ）に示されるように、本実施形態の例では、上顎部５において溝入れ用切削インサート２０の切れ刃２１のすくい面２２に接近配置される端面（突出方向Ｐ及び上方を向く傾斜面）に、クーラント孔１１が開口している。また、下顎部６において溝入れ用切削インサート２０の切れ刃２１の逃げ面２３に接近配置される端面（突出方向Ｐを向く端面）に、クーラント孔１２が開口している。

これらのクーラント孔１１、１２は、工具本体１の内部を通して、不図示の工作機械のクーラント供給手段に接続される。クーラント孔１１、１２内には、クーラント（油性又は水溶性の切削液剤）が流通する。これらのクーラント孔１１、１２のうち、すくい面２２に向けて開口するクーラント孔１１内を流通するクーラントは、該クーラント孔１１の開口から噴出されることにより、すくい面２２上を通って切れ刃２１近傍に供給される。また、逃げ面２３に向けて開口するクーラント孔１２内を流通するクーラントは、該クーラント孔１２の開口から噴出されることにより、逃げ面２３上を通って切れ刃２１近傍に供給される。
なお、図３及び図４において符号１９で示される穴は、クーラント供給手段に接続され、クーラント孔１１、１２に連通するクーラント供給口である。図示の例では、クーラント供給口１９が、工具本体１の厚さ方向Ｔを向く側面に開口している。

〔インサート取付座〕
図３〜図６において、インサート取付座４は、インサート保持板部２における工具高さ方向ＨＴの上方部分に配置されている。インサート取付座４は、インサート保持板部２の厚さ方向Ｔを向く両側面に開口されており、かつ、該インサート取付座４の延在方向Ｌに沿う両端部のうち、一端部（インサートを挿入する部分）が、このインサート保持板部２の先端面（突出方向Ｐを向く端面）に開口させられている。
図５に示されるように、インサート取付座４の延在方向Ｌに沿う両端部のうち、他端部（インサートが突き当てられる部分）には、後述する後壁４ｃ及びぬすみ部４ｄが配置されている。また、インサート取付座４の他端部には、開閉操作スリット７が接続する。

インサート取付座４は、突出方向Ｐへ向かうに従い漸次工具高さ方向ＨＴの上方へ向けて傾斜して延びている。図５において、インサート取付座４の延在方向Ｌと、突出方向Ｐとの間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度αは、例えば１５〜３０°である。

インサート取付座４は、溝入れ用切削インサート２０の上面２４に当接する頂壁４ａと、溝入れ用切削インサート２０の下面２５に当接する底壁４ｂと、溝入れ用切削インサート２０の背面２６における後述する傾斜壁状背面部２６ａ及び縦壁状背面部２６ｂのうち、いずれかに当接する後壁４ｃと、を有している。図５に示されるように、本実施形態の例では、溝入れ用切削インサート２０に対するインサート取付座４の各壁４ａ、４ｂ、４ｃの接触長さ（接触面積）が、底壁４ｂ、頂壁４ａ、後壁４ｃの順に小さくされている。つまり、底壁４ｂの接触長さが最も大きく、後壁４ｃの接触長さが最も小さく、頂壁４ａの接触長さがこれらの間の大きさである。

インサート取付座４の頂壁４ａ及び底壁４ｂは、突出方向Ｐに向かうに従い漸次工具高さ方向ＨＴの上方へ向けて傾斜している。インサート取付座４の底壁４ｂは、該インサート取付座４の延在方向Ｌに沿って延びている。
図５に示されるように、インサート取付座４に溝入れ用切削インサート２０が装着された状態で、インサート取付座４の頂壁４ａは、該インサート取付座４の延在方向Ｌに沿って他端部（後壁４ｃ）から一端部（インサート挿入口）側へ向かうに従い漸次底壁４ｂに向けて接近するように、該底壁４ｂに対して傾斜させられている。つまり、図５において頂壁４ａと底壁４ｂとは、互いに平行とされてはおらず、延在方向Ｌの一端部側へ向かうに従い漸次互いに接近させられている。これら頂壁４ａと底壁４ｂとの間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度θは、１〜１０°とされ、好ましくは２°程度とされる。

ただし、上述したように上顎部５は弾性変形可能であり、インサート取付座４に溝入れ用切削インサート２０を挿入する際には、あらかじめ上顎部５が弾性変形させられることにより、上記角度θが略０°とされる（頂壁４ａと底壁４ｂとが平行となる）。
インサート取付座４への溝入れ用切削インサート２０の着脱方法については、別途後述する。

インサート取付座４の後壁４ｃは、工具高さ方向ＨＴの上方に向かうに従い漸次突出方向Ｐへ向けて傾斜している。本実施形態では、インサート取付座４の後壁４ｃが、溝入れ用切削インサート２０の背面２６が備える傾斜壁状背面部２６ａ及び縦壁状背面部２６ｂのうち、傾斜壁状背面部２６ａに当接させられている。図５に示されるように、インサート保持板部２を厚さ方向Ｔから見て、インサート取付座４の底壁４ｂと後壁４ｃとの間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度βは、例えば４０〜７０°である。

インサート取付座４の底壁４ｂと後壁４ｃとの間には、凹状のぬすみ部４ｄが形成されている。また、インサート取付座４の頂壁４ａと後壁４ｃとは、開閉操作スリット７により分断されている。言い換えると、インサート取付座４の頂壁４ａと後壁４ｃとの間を通して、該インサート取付座４と開閉操作スリット７とが、互いに連通している。
インサート取付座４のうち、頂壁４ａは、上顎部５に形成されており、底壁４ｂ、後壁４ｃ及びぬすみ部４ｄは、下顎部６に形成されている。

特に図示していないが、インサート取付座４の頂壁４ａは、該インサート取付座４の延在方向Ｌに垂直な断面視で、底壁４ｂ側へ向けて凸となる凸Ｖ字状に形成されている。インサート取付座４の底壁４ｂは、該インサート取付座４の延在方向Ｌに垂直な断面視で、頂壁４ａ側へ向けて凸となる凸Ｖ字状に形成されている。また、インサート取付座４の後壁４ｃは、平面状に形成されている。

〔開閉操作スリット〕
図３及び図４に示されるように、開閉操作スリット７は、工具本体１の先端部においてインサート保持板部２を厚さ方向Ｔに貫通しているとともに、該インサート保持板部２の厚さ方向Ｔを向く両側面に開口されている。また、開閉操作スリット７は、工具本体１の延在方向（突出方向Ｐ）に沿って延びている。開閉操作スリット７の突出方向Ｐの一端部は、スリット幅が一定となるように形成されており、インサート取付座４に連通している。開閉操作スリット７の突出方向Ｐとは反対側の他端部には、丸孔が形成されている。なお、特に図示しないが、開閉操作スリット７の前記他端部は、前記丸孔が形成されずに、スリット幅が一定となるように形成されていてもよい。

開閉操作スリット７における工具本体１の延在方向に沿う両端部間に位置する中間部分には、トルクス（登録商標）レンチや六角レンチ等の作業用工具６０が係合する係合孔７ａが形成されている（図１０〜図１２を参照）。図４に示される例では、係合孔７ａの工具高さ方向ＨＴに沿う長さ（高さ）は、開閉操作スリット７の該係合孔７ａ以外の部位の工具高さ方向ＨＴに沿う長さよりも、大きくされている。

〔溝入れ用切削インサート〕
図５及び図７〜図９に示されるように、溝入れ用切削インサート２０は、棒状をなしている。溝入れ用切削インサート２０の延在方向Ｌに沿う両端部のうち、一端部には、切れ刃２１を有する刃部２７が形成され、該一端部以外の部位には、インサート取付座４にクランプされる被クランプ部２８が形成されている。

図５において、溝入れ用切削インサート２０がインサート取付座４に装着されたときに、該溝入れ用切削インサート２０の刃部２７は、インサート取付座４の延在方向Ｌの一端部（開口部）から、該インサート取付座４の外部へ突出させられる。
本実施形態の例では、刃部２７が概略三角形板状をなしており、被クランプ部２８が概略五角形板状をなしている。

〔刃部〕
図８（ｂ）（ｃ）に示されるように、刃部２７の厚さ方向Ｔに沿う長さ（厚さ）は、被クランプ部２８の厚さ方向Ｔに沿う長さよりも大きくされている。また、図６（ａ）（ｂ）に示されるように、刃部２７の前記厚さは、インサート保持板部２の前記厚さよりも大きくなっている。図８（ｂ）において、刃部２７の前記厚さは、延在方向Ｌの一端部側（延在方向Ｌに沿う被クランプ部２８から刃部２７側）へ向かうに従い漸次大きくされている。
また、図８（ａ）に示されるように、刃部２７のインサート高さ方向ＨＩに沿う長さ（高さ）は、延在方向Ｌの一端部側へ向かうに従い漸次小さくなっている。

刃部２７は、すくい面２２と、逃げ面２３と、すくい面２２と逃げ面２３との交差稜線部に形成された切れ刃２１と、を有している。
すくい面２２は、刃部２７の上面に形成されており、インサート高さ方向ＨＩの上方を向いている。逃げ面２３は、刃部２７の延在方向Ｌの一端部側を向く端面（正面、前面）、及び、刃部２７の厚さ方向Ｔを向く両側面に形成されている。切れ刃２１は、図８（ｂ）に示される溝入れ用切削インサート２０の上面視で、延在方向Ｌの他端部側へ向けて開口するコ字状又はＵ字状をなしている。

切れ刃２１は、刃部２７において延在方向Ｌの一端部側へ向けて最も突出しており、また、厚さ方向Ｔの両側へ向けて最も突出している。
図７及び図８に示されるように、切れ刃２１は、刃部２７における延在方向Ｌの一端部側の端縁に位置するとともに、厚さ方向Ｔに沿って延びる主切れ刃（正面切れ刃）２１ａと、該主切れ刃２１ａの両端に接続するとともに、この主切れ刃２１ａから延在方向Ｌの他端部側へ向けて延びる一対の副切れ刃（側面切れ刃）２１ｂと、を有している。

図８（ｂ）に示されるように、本実施形態の例では、主切れ刃２１ａのうち、副切れ刃２１ｂに接続する両端部が、凸Ｒ形状をなす丸コーナ（コーナ刃）とされている。なお、特に図示していないが、主切れ刃２１ａの両端部は、丸コーナの代わりに面取りコーナ（コーナ刃）とされていてもよく、或いは、丸コーナや面取りコーナが形成されていなくてもよい。
また、一対の副切れ刃２１ｂ同士は、主切れ刃２１ａから延在方向Ｌの他端部側へ向かうに従い漸次互いに接近するように延びており、これらの副切れ刃２１ｂには、いわゆるバックテーパが付与されている。なお、特に図示していないが、副切れ刃２１ｂには、厚さ方向Ｔに直交して延びるさらい刃となる部分が設けられていてもよい。

刃部２７において、すくい面２２の切れ刃２１（具体的には主切れ刃２１ａ）とは反対側に位置する部分には、インサート高さ方向ＨＩの上方に向けて突出する突起２９が形成されている。突起２９は、刃部２７のすくい面２２と、後述する被クランプ部２８の上面２４との間に配置されており、厚さ方向Ｔに沿って延びている。突起２９は、溝入れ用切削インサート２０において、最もインサート高さ方向ＨＩの上方に突出して形成されている。

図５に示されるように、溝入れ用切削インサート２０がインサート取付座４に取り付けられた状態で、突起２９は、上顎部５の先端を覆うように、該先端の突出方向Ｐに隣り合って配置される。本実施形態の例では、突起２９と上顎部５の先端との間に、隙間が設けられている。

〔被クランプ部〕
図５及び図７〜図９に示されるように、被クランプ部２８は、すくい面２２と同じ方向を向く上面２４と、上面２４とは反対側を向く下面２５と、延在方向Ｌに沿う一端部とは反対側（延在方向Ｌの他端部側）を向く背面２６と、を有している。

図８（ａ）において、被クランプ部２８の下面２５は、溝入れ用切削インサート２０の延在方向Ｌに沿って延びている。
また、被クランプ部２８の上面２４には、下面２５に対して平行となるように形成されたガイド部２４ａと、ガイド部２４ａの延在方向Ｌの一端部側に隣り合って配置され、該一端部側へ向かうに従い下面２５に接近するように、該下面２５に対して傾斜して形成された被押圧部２４ｂと、が備えられている。つまり、被押圧部２４ｂを備えたことにより上面２４は、延在方向Ｌの一端部側へ向かうに従い下面２５に接近するように、該下面２５に対して傾斜して形成されている。この溝入れ用切削インサート２０がインサート取付座４に装着されたときに、上面２４のうち少なくとも被押圧部２４ｂが、頂壁４ａに当接させられる。

また、溝入れ用切削インサート２０の延在方向Ｌに沿う被押圧部２４ｂの長さが、延在方向Ｌに沿うガイド部２４ａの長さよりも長くされている。具体的には、延在方向Ｌに沿う被押圧部２４ｂの長さが、延在方向Ｌに沿うガイド部２４ａの長さの２〜５倍である。

また、図８（ａ）に示されるように、溝入れ用切削インサート２０の延在方向Ｌ、及び、上面２４と下面２５を結ぶ上下方向（つまりインサート高さ方向ＨＩ）に直交する厚さ方向Ｔから見て、被クランプ部２８の上面２４のうち被押圧部２４ｂと、下面２５との間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度θは、１〜１０°とされ、好ましくは２°程度とされる。
なお、上述したように、被クランプ部２８の上面２４のうちガイド部２４ａは、下面２５と平行であることから、このガイド部２４ａと、被押圧部２４ｂとの間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度θもやはり１〜１０°であり、好ましくは２°程度である。

図７、図８（ｃ）及び図９（ｂ）に示されるように、被クランプ部２８の上面２４及び下面２５は、延在方向Ｌに垂直な断面視の形状が、それぞれ凹Ｖ字状をなしている。
このため、図５において、溝入れ用切削インサート２０がインサート取付座４に装着されたときに、インサート取付座４において断面凸Ｖ字状とされた頂壁４ａと、溝入れ用切削インサート２０において断面凹Ｖ字状とされた上面２４とが、互いに厚さ方向Ｔへの相対移動が規制された状態で当接される（係止される）。また同様に、インサート取付座４において断面凸Ｖ字状とされた底壁４ｂと、溝入れ用切削インサート２０において断面凹Ｖ字状とされた下面２５とが、互いに厚さ方向Ｔへの相対移動が規制された状態で当接される。

なお、本実施形態の例では、溝入れ用切削インサート２０の上面２４及び下面２５がともに断面凹Ｖ字状をなしており、インサート取付座４の頂壁４ａ及び底壁４ｂがともに断面凸Ｖ字状をなしていて、頂壁４ａと上面２４の組、及び、底壁４ｂと下面２５の組の両方（２組）が、断面Ｖ字とされた嵌合をしているが、これら２組のうちいずれか一方の組のみが断面Ｖ字の嵌合をしている構成とすることもできる。この場合、２組のうち他方の組については、例えば断面Ｖ字とされていない平面同士が当接する構成でもよい。

また、断面凹Ｖ字状の構成要素と、断面凸Ｖ字状の構成要素とを、互いに入れ替えてもよい。具体的には、インサート取付座４において断面凹Ｖ字状とされた頂壁４ａと、溝入れ用切削インサート２０において断面凸Ｖ字状とされた上面２４とが、互いに厚さ方向Ｔへの相対移動が規制された状態で当接されてもよい。また、インサート取付座４において断面凹Ｖ字状とされた底壁４ｂと、溝入れ用切削インサート２０において断面凸Ｖ字状とされた下面２５とが、互いに厚さ方向Ｔへの相対移動が規制された状態で当接されてもよい。

つまり、溝入れ用切削インサート２０の上面２４及び下面２５のうち少なくともいずれかが、延在方向Ｌに垂直な断面視でＶ字状（凹Ｖ字状と凸Ｖ字状を含む）に形成されていればよい。またこれに対応して、インサート取付座４の頂壁４ａ及び底壁４ｂのうち少なくともいずれかが、延在方向Ｌに垂直な断面視でＶ字状（凸Ｖ字状と凹Ｖ字状を含む）に形成されていればよい。

図８（ａ）（ｂ）及び図９（ａ）において、被クランプ部２８の背面２６は、傾斜壁状背面部２６ａと、縦壁状背面部２６ｂと、を有している。
傾斜壁状背面部２６ａは、背面２６におけるインサート高さ方向ＨＩの上方部分に配置されており、上面２４のガイド部２４ａに接続している。傾斜壁状背面部２６ａは、インサート高さ方向ＨＩの上方に向かうに従い漸次延在方向Ｌの一端部側へ向けて傾斜している。つまり、傾斜壁状背面部２６ａは、延在方向Ｌの一端部側へ向かうに従い下面２５から離間するように、該下面２５に対して傾斜して形成されている。図８（ａ）に示されるように、溝入れ用切削インサート２０を厚さ方向Ｔから見た側面視において、傾斜壁状背面部２６ａと下面２５との間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度βは、例えば４０〜７０°である。

縦壁状背面部２６ｂは、背面２６におけるインサート高さ方向ＨＩの下方部分に配置されており、下面２５に接続している。図８（ａ）に示されるように、溝入れ用切削インサート２０を厚さ方向Ｔから見た側面視において、下面２５と縦壁状背面部２６ｂとの間に形成される角度γは、下面２５と傾斜壁状背面部２６ａとの間に形成される角度βよりも、垂直に近い値とされている。具体的に、下面２５と縦壁状背面部２６ｂとの間に形成される角度γとしては、９０°に近い角度が好ましく（つまり厳密に９０°である必要はないが、略９０°であることが好ましく）、例えば８０〜１００°である。

また、図８（ａ）に示されるように、溝入れ用切削インサート２０を厚さ方向Ｔから見た側面視において、背面２６のうち、傾斜壁状背面部２６ａの長さが、縦壁状背面部２６ｂの長さよりも長くされている。具体的には、厚さ方向Ｔから見たインサート側面視において、傾斜壁状背面部２６ａの長さが、縦壁状背面部２６ｂの長さの１．１〜２倍とされている。

また、傾斜壁状背面部２６ａ及び縦壁状背面部２６ｂは、それぞれ平面状に形成されている。本実施形態では図５に示されるように、溝入れ用切削インサート２０がインサート取付座４に装着された状態で、背面２６のうち傾斜壁状背面部２６ａに対して、インサート取付座４において平面状をなす後壁４ｃが当接させられる。
なお、本実施形態の例では、互いに当接する傾斜壁状背面部２６ａ及び後壁４ｃが、それぞれ平面状をなしているが、これに代えて、傾斜壁状背面部２６ａを断面凹Ｖ字状又は断面凸Ｖ字状に形成し、これに対応するように、後壁４ｃを断面凸Ｖ字状又は断面凹Ｖ字状に形成してもよい。

〔インサート取付座への溝入れ用切削インサートの着脱方法〕
次に、図１０〜図１２を参照して、インサート取付座４への溝入れ用切削インサート２０の着脱方法について説明する。
本実施形態では、インサート取付座４への溝入れ用切削インサート２０の着脱にあたり、トルクス（登録商標）レンチや六角レンチ等の作業用工具６０を使用する。作業用工具６０の先端部には、該先端部の中心軸回りに沿って、最大径となる部分と、最大径となる部分以外の部分（最大径ではない部分）と、が隣り合って配置されている。

まず、図１０に示されるように、インサート取付座４に溝入れ用切削インサート２０が装着されていない状態において、開閉操作スリット７の係合孔７ａ内に、作業用工具６０の先端部を挿入する。このとき、図１１に示されるように、作業用工具６０の先端部の外径のうち最大径となる部分（最大径部分）が、係合孔７ａの内径のうち最大径となる部分（最大径部分）に対して係合し、作業用工具６０の先端部の外径のうち最大径となる部分以外の部分（非最大径部分。最大径ではない部分）が、係合孔７ａの内径のうち最大径となる部分以外の部分（非最大径部分。最大径ではない部分）に係合する。

この状態から、図１２に示されるように、作業用工具６０の先端部をその中心軸回りに回動させると、該先端部の最大径部分が係合孔７ａの内周面上を摺動しつつ、該係合孔７ａの非最大径部分（最大径ではない部分）に係合するとともに、係合孔７ａが工具高さ方向ＨＴに押し広げられて、上顎部５が上方へ向けて弾性変形させられる。これにより、インサート取付座４の頂壁４ａと底壁４ｂとが平行になる。つまり、図５において頂壁４ａと底壁４ｂとの間に形成される角度θが、略０°となる。

次いで、インサート取付座４の延在方向Ｌの一端部（インサート挿入口）から、溝入れ用切削インサート２０を、延在方向Ｌの他端部側へ向けて挿入していく。このとき、インサート取付座４において互いに平行とされた頂壁４ａ及び底壁４ｂに対して、溝入れ用切削インサート２０において互いに平行とされた上面２４のガイド部２４ａ及び下面２５を摺接させつつ、インサート取付座４に溝入れ用切削インサート２０を挿入する。

図５に示されるように、インサート取付座４の後壁４ｃに、溝入れ用切削インサート２０の背面２６が当接したら、作業用工具６０の先端部をその中心軸回りに回動させて、該先端部の最大径部分が係合孔７ａの最大径部分に係合し、該先端部の非最大径部分が係合孔７ａの非最大径部分に係合するように配置する。これにより、上顎部５は下方へ向けて復元変形し、インサート取付座４の頂壁４ａと底壁４ｂとの間で、溝入れ用切削インサート２０がクランプされる。
次いで、開閉操作スリット７の係合孔７ａから、作業用工具６０の先端部を取り外す。

また、インサート取付座４に装着された溝入れ用切削インサート２０を取り外すには、上述したインサート装着時の手順とは逆の手順を行えばよい。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態に係る刃先交換式溝入れ工具３０について、図１３及び図１４を参照して説明する。本実施形態の刃先交換式溝入れ工具３０も、被削材Ｗに対して、外径溝入れ加工を施すものである。また、この刃先交換式溝入れ工具３０を用いて、被削材Ｗに突切り加工を施してもよい。
なお、前述の実施形態と同じ構成要素については詳細な説明を省略し、主として異なる点についてのみ、下記に説明する。

〔前述の実施形態との相違点〕
図１３及び図１４に示されるように、本実施形態の刃先交換式溝入れ工具３０は、前述の実施形態で説明した刃先交換式溝入れ工具１０とは、主に工具本体３１の形状、スリット３２の形状、及びクランプネジ３３を有する点が異なっている。

〔工具本体〕
本実施形態では、工具本体３１が、断面四角形の軸状（角棒状）をなしている。そして、工具本体３１が延在する方向（工具軸線方向）の端部（先端部）に、板状のインサート保持板部２が設けられている。つまり、工具本体３１におけるインサート保持板部２の厚さ方向Ｔの長さ（厚さ）が、該インサート保持板部２以外の部位の厚さ方向Ｔの長さよりも小さくされている。また、本実施形態においても、溝入れ用切削インサート２０のすくい面２２を正面に見た工具本体３１の上面視で、突出方向Ｐは、工具本体３１の工具軸線に沿うように延びている。

〔スリット〕
本実施形態では、前述の実施形態で説明した開閉操作スリット７の代わりに、係合孔７ａが設けられていないスリット３２が形成されている。スリット３２は、突出方向Ｐ（工具本体３１の延在方向）に沿って延びており、その突出方向Ｐの一端部はインサート取付座４に連通している。スリット３２の突出方向Ｐとは反対側の他端部には、丸孔が形成されている。スリット３２のうち前記丸孔以外の部位は、スリット幅が一定とされている。

〔クランプネジ〕
工具本体３１には、インサート保持板部２の上顎部５と下顎部６とを、相対的に接近離間させるためのクランプネジ３３が螺設されている。
本実施形態においては、クランプネジ３３をネジ穴（不図示）にねじ込む（締め込む）ことにより、インサート取付座４の頂壁４ａと底壁４ｂとを互いに接近移動させるように、インサート保持板部２（具体的には上顎部５）を弾性変形させる。そして、インサート取付座４の頂壁４ａを、溝入れ用切削インサート２０の上面２４のうち少なくとも被押圧部２４ｂに当接させる。

詳しくは、図１４において、クランプネジ３３は緩められており、この状態で上顎部５は弾性変形させられていない。このようにインサート保持板部２を弾性変形させていない状態で、インサート取付座４の頂壁４ａと底壁４ｂとが、互いに平行に配置されている。そして、これら頂壁４ａ及び底壁４ｂに対して、溝入れ用切削インサート２０の上面２４のガイド部２４ａ及び下面２５を摺接させつつ、インサート取付座４に溝入れ用切削インサート２０を挿入する。

図１３に示されるように、インサート取付座４に溝入れ用切削インサート２０を挿入し終えたら、クランプネジ３３をねじ込み、インサート保持板部２を弾性変形させて、インサート取付座４の頂壁４ａで溝入れ用切削インサート２０の上面２４のうち被押圧部２４ｂを押圧する。つまり、クランプネジ３３をねじ込むことで、インサート取付座４の頂壁４ａが、延在方向Ｌの一端部側へ向かうに従い底壁４ｂに接近するように傾斜させられていき、被押圧部２４ｂに当接する。これにより、インサート取付座４に溝入れ用切削インサート２０がクランプされる。

〔インサート取付座と溝入れ用切削インサート〕
そして、本実施形態においても、前述の実施形態と同様に、溝入れ用切削インサート２０の背面２６における傾斜壁状背面部２６ａ及び縦壁状背面部２６ｂのうち、傾斜壁状背面部２６ａに対して、インサート取付座４の後壁４ｃが当接させられる。

＜第３実施形態＞
次に、本発明の第３実施形態に係る刃先交換式溝入れ工具４０について、図１５〜図１９を参照して説明する。
なお、前述の実施形態と同じ構成要素については詳細な説明を省略し、主として異なる点についてのみ、下記に説明する。

〔前述の実施形態との相違点〕
図１５に示されるように、本実施形態の刃先交換式溝入れ工具４０は、円筒状をなす被削材Ｗに、内径溝入れ加工等の旋削加工を行うものである。刃先交換式溝入れ工具４０は、被削材Ｗに対して、該被削材Ｗの軸線Ａに直交する径方向の外側（図１５に示される白抜き矢印の向き）に向けて移動させられて、被削材Ｗの内周面に溝入れ用切削インサート２０の切れ刃２１で切り込んでいき溝入れ加工を施す。
本実施形態の刃先交換式溝入れ工具４０は、前述の実施形態で説明した刃先交換式溝入れ工具３０とは、主に工具本体４１の形状、インサート保持板部２の突出方向Ｐ（溝入れ方向）及び厚さ方向Ｔ、並びにインサート取付座４が異なっている。

〔工具本体及びインサート保持板部〕
図１５〜図１９に示されるように、本実施形態では、工具本体４１が、断面円形の軸状（丸棒状）をなしている。そして、工具本体４１が延在する方向（工具軸線Ｏ方向）の端部（先端部）に、板状のインサート保持板部２が設けられている。
本実施形態では、溝入れ用切削インサート２０のすくい面２２を正面に見た工具本体４１の上面視で、工具本体４１のインサート保持板部２が該インサート保持板部２以外の部位から突出させられる突出方向Ｐが、工具本体４１の工具軸線Ｏに直交するように延びている。突出方向Ｐは、溝入れ加工時において、被削材Ｗに対して刃先交換式溝入れ工具４０が移動させられる「溝入れ方向」と同じ向きとされる。また、インサート保持板部２の厚さ方向Ｔは、工具軸線Ｏ方向に沿っている。

〔インサート取付座〕
インサート取付座４の延在方向Ｌに沿う両端部のうち、一端部（インサート挿入口）は、インサート保持板部２の端面（本実施形態では工具本体４１の側面）に開口している。
インサート取付座４は、突出方向Ｐへ向かうに従い漸次工具高さ方向ＨＴの上方へ向けて傾斜して延びている。特に図示していないが、インサート取付座４は、突出方向Ｐへ向かうに従い漸次工具高さ方向ＨＴの下方へ向けて傾斜して延びていてもよく、或いは、厚さ方向Ｔから見て突出方向Ｐに沿って延びていてもよい。

図１８に示されるように、インサート保持板部２を厚さ方向Ｔから見て、インサート取付座４の延在方向Ｌと、突出方向Ｐとの間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度αは、例えば０〜１５°である。詳しくは、インサート取付座４が、突出方向Ｐへ向かうに従い漸次工具高さ方向ＨＴの上方へ向けて傾斜して延びている場合における前記角度αは、例えば１５°以下である。また、インサート取付座４が、突出方向Ｐへ向かうに従い漸次工具高さ方向ＨＴの下方へ向けて傾斜して延びている場合における前記角度αは、例えば１０°以下である。

インサート取付座４は、溝入れ用切削インサート２０の背面２６における傾斜壁状背面部２６ａ及び縦壁状背面部２６ｂのうち、いずれかに当接する後壁４ｃを有している。本実施形態では、インサート取付座４の後壁４ｃが、溝入れ用切削インサート２０の背面２６が備える傾斜壁状背面部２６ａ及び縦壁状背面部２６ｂのうち、縦壁状背面部２６ｂに当接させられている。インサート取付座４の後壁４ｃは、工具高さ方向ＨＴの上方に向かうに従い漸次突出方向Ｐとは反対側へ向けて傾斜している。図１８に示されるように、インサート保持板部２を厚さ方向Ｔから見て、インサート取付座４の底壁４ｂと後壁４ｃとの間に形成される角度γは、例えば８０〜１００°である。

〔スリット〕
本実施形態の例では、図１７に示されるように、インサート取付座４に連通するスリット３２における突出方向Ｐとは反対側の他端部が、工具本体４１の突出方向Ｐとは反対側を向く側面に開口している。

＜第１〜第３実施形態による作用効果＞
以上説明した第１〜第３実施形態の溝入れ用切削インサート２０及び刃先交換式溝入れ工具１０、３０、４０によれば、インサート取付座４に対して溝入れ用切削インサート２０を取り付ける際、インサート取付座４の底壁４ｂに対しては、溝入れ用切削インサート２０の下面２５が当接させられる。また、インサート取付座４の頂壁４ａに対しては、溝入れ用切削インサート２０の上面２４が当接させられる。そして、インサート取付座４の後壁４ｃに対しては、溝入れ用切削インサート２０の背面２６のうち、傾斜壁状背面部２６ａ及び縦壁状背面部２６ｂのいずれかを当接させることができる。

具体的に、第１実施形態及び第２実施形態のように、被削材Ｗの外周面に外径溝入れ加工や突切り加工を施す場合には、溝入れ用切削インサート２０のすくい面２２を正面に見た工具本体１、３１の上面視で、インサート保持板部２が、工具本体１、３１のうち該インサート保持板部２以外の部位から突出させられる突出方向Ｐは、工具本体１、３１の工具軸線（工具本体１、３１が延在する方向）に沿うように延びる。このような工具本体１、３１により外径溝入れ加工や突切り加工を行う場合は、インサート取付座４の後壁４ｃに対して、溝入れ用切削インサート２０の背面２６のうち傾斜壁状背面部２６ａを当接させる。これにより、溝入れ加工時に、溝入れ用切削インサート２０の切れ刃２１近傍に対して、すくい面２２が向く方向とは反対側へ向けた切削力が作用し、この溝入れ用切削インサート２０の下面２５における延在方向Ｌの一端部側の端部近傍を中心とした回転力が生じても、該溝入れ用切削インサート２０の傾斜壁状背面部２６ａに当接されるインサート取付座４の後壁４ｃが、溝入れ用切削インサート２０の浮き上がりを抑制するように機能して、クランプ安定性が高められる。

すなわち、溝入れ加工の中でも特に外径溝入れ加工や突切り加工においては、切削速度や切込み等が高く設定されがちであり、溝入れ用切削インサート２０の切れ刃２１近傍に大きな切削力や衝撃が作用しやすいことから、上述のように、インサート取付座４の後壁４ｃに対して、該溝入れ用切削インサート２０の背面２６のうち傾斜壁状背面部２６ａを当接させることにより、この溝入れ用切削インサート２０のクランプ安定性を顕著に向上させることができ、加工精度を良好に維持することができる。

なお、外径溝入れ加工や突切り加工時においては、溝入れ用切削インサート２０の傾斜壁状背面部２６ａに当接されるインサート取付座４の後壁４ｃが、溝入れ方向（突出方向Ｐ）に対して立った角度で配置される（具体的には図５において角度（α＋β）で配置され、例えば溝入れ方向に対して垂直に近い角度をなす）ことから、インサート取付座４に対する溝入れ用切削インサート２０の位置決め精度を十分に確保することができる。

また、第３実施形態のように、被削材Ｗの内周面に内径溝入れ加工を施す場合には、溝入れ用切削インサート２０のすくい面２２を正面に見た工具本体４１の上面視で、インサート保持板部２が、工具本体４１のうち該インサート保持板部２以外の部位から突出させられる突出方向Ｐは、工具本体４１の工具軸線Ｏ（工具本体４１が延在する方向）に直交するように延びる。このような工具本体４１により内径溝入れ加工を行う場合は、インサート取付座４の後壁４ｃに対して、溝入れ用切削インサート２０の背面２６のうち縦壁状背面部２６ｂを当接させる。これにより、内径溝入れ加工時においても、インサート取付座４に対する溝入れ用切削インサート２０の位置決めが高精度に行われる。

すなわち、溝入れ加工の中でも特に内径溝入れ加工においては、被削材Ｗの内周面と、溝入れ用切削インサート２０の正面下部（溝入れ用切削インサート２０の延在方向Ｌの一端部側を向く正面（前面）のうち、切れ刃２１の下方に位置する部分）との接触を防止するため、該溝入れ用切削インサート２０の延在方向Ｌが、溝入れ加工時に被削材Ｗに対して工具が移動させられる「溝入れ方向」に近い角度に設定される。つまり、図１８に示される角度αが、０°に近い値に設定される。なお、内径溝入れ加工に用いられる工具本体４１においては、インサート保持板部２の下顎部６の形状や厚さに制限が生じやすく剛性を確保しにくいが、上述のように角度αが０°に近い値に設定されることにより、下顎部６の剛性を確保することができ、ひいては工具本体４１全体の剛性も確保される。
このような装着姿勢であっても、インサート取付座４の後壁４ｃに、溝入れ用切削インサート２０の縦壁状背面部２６ｂが当接させられることにより、溝入れ用切削インサート２０の移動を規制する効果が安定して奏功される。従って、インサート取付座４に対して溝入れ用切削インサート２０を精度よく位置決めすることができ、切れ刃２１の位置が安定して、溝入れ加工の精度を高めることができる。

なお、縦壁状背面部２６ｂによる上述の作用効果を得るにあたっては、この溝入れ用切削インサート２０を、該溝入れ用切削インサート２０の延在方向Ｌ、及び、上面２４と下面２５を結ぶ上下方向（インサート高さ方向ＨＩ）に直交する厚さ方向Ｔから見て、下面２５と縦壁状背面部２６ｂとの間に形成される角度γが、下面２５と傾斜壁状背面部２６ａとの間に形成される角度βよりも、垂直に近い値とされていればよい。つまり、図８（ａ）に示されるように、溝入れ用切削インサート２０を厚さ方向Ｔから見て、下面２５と傾斜壁状背面部２６ａとの間に形成される角度βに比べて、下面２５と縦壁状背面部２６ｂとの間に形成される角度γが、９０°により近くされる。

そして、溝入れ用切削インサート２０を厚さ方向Ｔから見て、傾斜壁状背面部２６ａの長さが、縦壁状背面部２６ｂの長さよりも長くされている。
このため、溝入れ加工の中でも特に高負荷となりやすい第１実施形態及び第２実施形態のような外径溝入れ加工や突切り加工時には、インサート取付座４の後壁４ｃに対して、溝入れ用切削インサート２０の背面２６のうち、接触面積（接触長さ）が大きく確保された傾斜壁状背面部２６ａを当接させることにより、上述した溝入れ用切削インサート２０の浮き上がりを抑制する効果やクランプ安定性を高める効果を、より格別顕著なものとすることができる。

また、第３実施形態のような内径溝入れ加工時においては、インサート取付座４の後壁４ｃに対して、溝入れ用切削インサート２０の背面２６のうち、接触面積（接触長さ）が小さくされた縦壁状背面部２６ｂを当接させても、上述したインサート取付座４に対する溝入れ用切削インサート２０の位置決め精度を確保できるという作用効果を十分に奏することができる。これは、インサート取付座４に対する溝入れ用切削インサート２０の延在方向Ｌに沿う位置精度を確保するにあたって、インサート取付座４の後壁４ｃに当接する縦壁状背面部２６ｂの接触面積（接触長さ）の大きさは影響しにくいためである。そして、縦壁状背面部２６ｂの長さを短くすることにより、溝入れ用切削インサート２０の外形をよりコンパクトに形成することができる。

このように本発明では、インサート取付座４の後壁４ｃによって、溝入れ用切削インサート２０の背面２６のうち、傾斜壁状背面部２６ａ及び縦壁状背面部２６ｂのいずれの面をクランプする（拘束する）かを、溝入れ加工の加工形態によって選択し適宜使い分けることができる。つまり、一種類の溝入れ用切削インサート２０によって、加工精度を十分に確保しつつ、外径溝入れ加工や突切り加工、内径溝入れ加工等の各種加工形態に柔軟に対応することができる。従って、加工形態に係わらず、溝入れ用切削インサート２０の加工性能を安定して発揮できる。

以上より本発明によれば、被削材Ｗの外周面に溝入れ加工する際のみならず、内周面に溝入れ加工する際においても、インサート取付座４に対する溝入れ用切削インサート２０の位置決めを精度よく行うことができるとともに、加工品位を安定して高めることができ、かつ、部材の管理を簡素化できる。

また、前述の実施形態では、溝入れ用切削インサート２０の上面２４（の被押圧部２４ｂ）は、延在方向Ｌの一端部側へ向かうに従い下面２５に接近するように、該下面２５に対して傾斜して形成されているので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、インサート取付座４に溝入れ用切削インサート２０が装着された状態で、溝入れ用切削インサート２０の上面２４は、該インサート取付座４の頂壁４ａに当接され、溝入れ用切削インサート２０の下面２５は、該インサート取付座４の底壁４ｂに当接される。そして、この溝入れ用切削インサート２０の上面２４は、延在方向Ｌの一端部側へ向かうに従い下面２５に接近するように傾斜しているので、インサート取付座４の頂壁４ａと底壁４ｂとの間でクランプされた溝入れ用切削インサート２０には、該インサート取付座４の延在方向Ｌの一端部とは反対側（後壁４ｃ側）へ向けた引き込み力が作用する。すなわち、インサート取付座４の後壁４ｃに対して、溝入れ用切削インサート２０の背面２６を押し付ける向きの力が生じることから、該溝入れ用切削インサート２０のクランプ安定性がより向上する。

そして上記構成によって、インサート取付座４に対する溝入れ用切削インサート２０の抜け出しが防止される。
なお、本明細書でいう「抜け出し」とは、インサート取付座４に装着された溝入れ用切削インサート２０が、該インサート取付座４の延在方向Ｌに沿って意図せず移動し、インサート取付座４の一端部（インサート挿入口）から外部へ抜け出てしまうことを指す。具体的には、例えば溝入れ加工後に、被削材Ｗから工具を離間させるときに、加工した溝内に位置する溝入れ用切削インサート２０の切れ刃２１等が、溝の内壁に当接した場合（引っ掛かりが生じた場合）などにおいて、このような「抜け出し」が生じることがある。
本発明の上記構成によれば、このような抜け出しを防止することができる。

また前述の実施形態では、図５に示されるように、溝入れ用切削インサート２０を厚さ方向Ｔから見て、傾斜壁状背面部２６ａと、下面２５との間に形成される角度βが、４０〜７０°であるので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、外径溝入れ加工や突切り加工時において、溝入れ用切削インサート２０の傾斜壁状背面部２６ａにインサート取付座４の後壁４ｃが当接されることにより、インサート取付座４に対する溝入れ用切削インサート２０の位置決めが精度よく行われ、かつ、溝入れ用切削インサート２０の浮き上がりを顕著に抑制することができる。

詳しくは、溝入れ用切削インサート２０の厚さ方向Ｔから見て、傾斜壁状背面部２６ａと、下面２５との間に形成される角度βが、４０°以上であるので、傾斜壁状背面部２６ａが、溝入れ加工時に被削材Ｗに対して工具が移動させられる「溝入れ方向」（突出方向Ｐ）に近い傾斜となる（傾き過ぎてしまう）ことを抑制して、インサート取付座４に対する溝入れ用切削インサート２０の位置決め精度を安定して確保することができる。
また、溝入れ用切削インサート２０の厚さ方向Ｔから見て、傾斜壁状背面部２６ａと、下面２５との間に形成される角度βが、７０°以下であるので、溝入れ加工時において、溝入れ用切削インサート２０の切れ刃２１近傍に対して、すくい面２２が向く方向とは反対側へ向けた切削力が作用しても、溝入れ用切削インサート２０の傾斜壁状背面部２６ａがインサート取付座４の後壁４ｃに安定して押圧されて、浮き上がりを確実に抑制できる。

また前述の実施形態では、図１８に示されるように、溝入れ用切削インサート２０を厚さ方向Ｔから見て、縦壁状背面部２６ｂと、下面２５との間に形成される角度γが、８０〜１００°であるので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、内径溝入れ加工時において、溝入れ用切削インサート２０の縦壁状背面部２６ｂにインサート取付座４の後壁４ｃが当接されることにより、インサート取付座４に対する溝入れ用切削インサート２０の位置決めが精度よく行われる。

詳しくは、溝入れ用切削インサート２０の厚さ方向Ｔから見て、縦壁状背面部２６ｂと、下面２５との間に形成される角度γが、８０〜１００°であり、つまり垂直に近い角度（９０°±１０°の範囲内）とされているので、内径溝入れ加工時において、インサート取付座４及び溝入れ用切削インサート２０の延在方向Ｌが溝入れ方向（突出方向Ｐ）に沿うように配置された場合でも、インサート取付座４に対する溝入れ用切削インサート２０の位置決め精度が十分に確保される。

また、溝入れ加工時において、溝入れ用切削インサート２０が被削材Ｗに対して溝入れ方向に移動させられつつ切り込み、該溝入れ方向とは反対側へ向けた反作用の力がこの溝入れ用切削インサート２０に作用して、該溝入れ用切削インサート２０の縦壁状背面部２６ｂがインサート取付座４の後壁４ｃに押圧されても、縦壁状背面部２６ｂと後壁４ｃとが互いにスライド移動させられるようなことが確実に防止される。従って、溝入れ加工の精度が良好に維持される。

また前述の実施形態では、図８（ａ）に示されるように、溝入れ用切削インサート２０を厚さ方向Ｔから見て、傾斜壁状背面部２６ａの長さが、縦壁状背面部２６ｂの長さの１．１〜２倍とされているので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、厚さ方向Ｔから見て、傾斜壁状背面部２６ａの長さが、縦壁状背面部２６ｂの長さの１．１倍以上であるので、溝入れ用切削インサート２０の背面２６のうち傾斜壁状背面部２６ａの、インサート取付座４の後壁４ｃに対する接触面積（接触長さ）を確実に大きくして、上述した溝入れ用切削インサート２０の浮き上がりを抑制する効果やクランプ安定性を高める効果を安定化させることができる。
また、厚さ方向Ｔから見て、傾斜壁状背面部２６ａの長さが、縦壁状背面部２６ｂの長さの２倍以下であるので、傾斜壁状背面部２６ａによる上述の作用効果が十分に得られつつ、縦壁状背面部２６ｂによって、インサート取付座４に対する溝入れ用切削インサート２０の位置決め精度を確保する効果も安定化できる。

また、前述の実施形態では、インサート取付座４に溝入れ用切削インサート２０を装着する際、インサート取付座４の底壁４ｂに対しては、溝入れ用切削インサート２０の下面２５が当接する。また、インサート取付座４の頂壁４ａに対しては、まず溝入れ用切削インサート２０の上面２４のうちガイド部２４ａが当接し、インサート取付座４の延在方向（溝入れ用切削インサート２０の延在方向）Ｌに沿って、該インサート取付座４に溝入れ用切削インサート２０を挿入していき、溝入れ用切削インサート２０が挿入し終わった状態では、インサート取付座４の頂壁４ａに対して、溝入れ用切削インサート２０の上面２４のうち被押圧部２４ｂが当接させられる。

詳しくは、溝入れ用切削インサート２０の上面２４におけるガイド部２４ａと、該溝入れ用切削インサート２０の下面２５とは、互いに平行となるように形成されているので、インサート取付座４の延在方向Ｌの一端部（インサート挿入口）から溝入れ用切削インサート２０を延在方向Ｌに沿って挿入していくと、この溝入れ用切削インサート２０は、インサート取付座４において互いに平行とされた頂壁４ａと底壁４ｂとの間で、上下方向から安定して支持され続ける。

すなわち、インサート取付座４に溝入れ用切削インサート２０を挿入していく間、インサート取付座４の底壁４ｂは、溝入れ用切削インサート２０の下面２５に摺接し続け、インサート取付座４の頂壁４ａは、溝入れ用切削インサート２０の上面２４のガイド部２４ａに摺接し続ける。これにより、溝入れ用切削インサート２０は、インサート取付座４に挿入し終えるまで上下方向から安定的にガイドされることとなり、該溝入れ用切削インサート２０のインサート取付座４からの脱落が防止されて、取り付け操作性を向上できる。

また、前述の実施形態では、溝入れ用切削インサート２０において、延在方向Ｌに沿う被押圧部２４ｂの長さが、延在方向Ｌに沿うガイド部２４ａの長さよりも長くされているので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、インサート取付座４に溝入れ用切削インサート２０を挿入する際には、上述したガイド部２４ａの作用によって溝入れ用切削インサート２０の脱落を防止することができる。そして、インサート取付座４に溝入れ用切削インサート２０を装着し終えた状態では、溝入れ用切削インサート２０の延在方向Ｌに沿う長さが長くされた被押圧部２４ｂに対して、インサート取付座４の頂壁４ａを広範囲に接触させることができる。従って、溝入れ用切削インサート２０のクランプ安定性を顕著に高めつつ、抜け出しを効果的に防止できる。

また、前述の実施形態では、溝入れ用切削インサート２０において、延在方向Ｌに沿う被押圧部２４ｂの長さが、延在方向Ｌに沿うガイド部２４ａの長さの２〜５倍とされているので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、インサート取付座４に溝入れ用切削インサート２０を挿入するときには、該溝入れ用切削インサート２０の脱落をより確実に防止でき、インサート取付座４に溝入れ用切削インサート２０を装着した状態では、溝入れ用切削インサート２０の抜け出しを防止する効果、及び溝入れ用切削インサート２０のクランプ安定性を向上させる効果を、より格別顕著なものとすることができる。

詳しくは、溝入れ用切削インサート２０の延在方向Ｌに沿う被押圧部２４ｂの長さが、該延在方向Ｌに沿うガイド部２４ａの長さの２倍以上であるので、溝入れ用切削インサート２０の被押圧部２４ｂとインサート取付座４の頂壁４ａとの接触面積を十分に確保することができる。従って、溝入れ用切削インサート２０の抜け出しを確実に防止でき、溝入れ用切削インサート２０のクランプ安定性が顕著に向上する。
また、溝入れ用切削インサート２０の延在方向Ｌに沿う被押圧部２４ｂの長さが、該延在方向Ｌに沿うガイド部２４ａの長さの５倍以下であるので、被押圧部２４ｂの長さを十分に確保しつつ、ガイド部２４ａの長さが短くなりすぎることを抑制して、該ガイド部２４ａの作用を安定化させることができる。従って、インサート取付座４に溝入れ用切削インサート２０を装着する際に、該溝入れ用切削インサート２０が脱落することを確実に防止できる。

また、前述の実施形態では、溝入れ用切削インサート２０を厚さ方向Ｔから見たインサート側面視において、被押圧部２４ｂと、下面２５との間に形成される角度θが、１〜１０°とされているので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、上述した被押圧部２４ｂの作用によって、インサート取付座４に対して溝入れ用切削インサート２０の抜け出しを防止する効果、及びクランプ安定性を向上させる効果を、より格別顕著なものとすることができる。

詳しくは、溝入れ用切削インサート２０の厚さ方向Ｔから見て、被押圧部２４ｂと、下面２５との間に形成される角度θが、１°以上であるので、該溝入れ用切削インサート２０の被押圧部２４ｂに対してインサート取付座４の頂壁４ａが当接したときに、上述した抜け出しを防止する効果やクランプ安定性を向上させる効果を、確実に得ることができる。
また、溝入れ用切削インサート２０の厚さ方向Ｔから見て、被押圧部２４ｂと、下面２５との間に形成される角度θが、１０°以下であるので、この溝入れ用切削インサート２０をインサート取付座４に装着したときに、インサート保持板部２を弾性変形させたり復元変形させたりすることで、インサート取付座４の頂壁４ａを、溝入れ用切削インサート２０の被押圧部２４ｂに確実に当接させることができる。従って、上述した作用効果を安定して得ることができる。

また、前述の実施形態では、溝入れ用切削インサート２０の上面２４及び下面２５のうち少なくともいずれかが、延在方向Ｌに垂直な断面視でＶ字状に形成されているので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、インサート取付座４に対する溝入れ用切削インサート２０の厚さ方向Ｔ（インサート取付座４のスリット貫通方向）への移動が規制されて、インサート取付座４に対する溝入れ用切削インサート２０の取り付け操作性をより向上でき、かつ、クランプ安定性を顕著に高めることができる。

また、第１実施形態及び第２実施形態では、工具本体１、３１のインサート保持板部２が該インサート保持板部２以外の部位から突出する突出方向Ｐと、インサート取付座４の延在方向Ｌと、が互いに異なる向きとされているので、下記の作用効果を奏する。
溝入れ加工後において、被削材Ｗから工具を離間させるときに、被削材Ｗに対して工具を後退させる向きは、突出方向Ｐとは反対側（溝入れ方向とは反対側）とされる。従って、被削材Ｗにおける加工した溝内に位置する溝入れ用切削インサート２０の切れ刃２１等が、該溝の内壁に当接した場合（引っ掛かりが生じた場合）などにおいては、溝入れ用切削インサート２０に作用する抜き出し力の向きが、突出方向Ｐに沿うこととなる。
本発明の上記構成によれば、インサート取付座４から溝入れ用切削インサート２０を取り外す向きは延在方向Ｌに沿っており、この延在方向Ｌが、突出方向Ｐとは異なる向きとされている。従って、溝入れ用切削インサート２０に上記抜き出し力が作用した場合でも、インサート取付座４と溝入れ用切削インサート２０との間でこれらの相対移動を規制する抵抗（摩擦力等）が生じて、溝入れ用切削インサート２０の抜け出しが効果的に抑制される。

また、第１実施形態及び第２実施形態では、インサート保持板部２を厚さ方向Ｔから見て、インサート取付座４の延在方向Ｌと、突出方向Ｐとの間に形成される角度αが、１５〜３０°とされているので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、溝入れ用切削インサート２０の抜け出しをより確実に防止しつつ、工具本体１、３１の剛性を十分に確保できる。

詳しくは、延在方向Ｌと突出方向Ｐとの間に形成される角度αが、１５°以上であるので、溝入れ用切削インサート２０に対して突出方向Ｐへ向けた抜き出し力が作用したときに、インサート取付座４と溝入れ用切削インサート２０との間に生じる抵抗を十分に高めることができ、該溝入れ用切削インサート２０の抜け出しを効果的に抑制できる。
また、延在方向Ｌと突出方向Ｐとの間に形成される角度αが、３０°以下であるので、インサート取付座４（の延在方向Ｌ）が突出方向Ｐ（溝入れ方向）に対して傾斜させられ過ぎることを抑えて、下顎部６の剛性を確保することができ、ひいては工具本体１、３１全体の剛性を確保できる。

また、前述の実施形態では、溝入れ用切削インサート２０に、すくい面２２に対して延在方向Ｌの他端部側に隣り合うように突起２９が設けられており、インサート取付座４にこの溝入れ用切削インサート２０が装着された状態で、突起２９が、上顎部５の先端を覆うように配置されるので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、溝入れ加工時に、切れ刃２１からすくい面２２上を流れて延在方向Ｌの他端部側（突出方向Ｐとは反対側）へ向かう切屑が、突起２９に衝突させられるため、該切屑の擦過による上顎部５の摩耗や損傷が防止される。

〔本発明に含まれるその他の構成〕
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることができる。

例えば、前述した実施形態では、刃先交換式溝入れ工具１０、３０、４０が、被削材Ｗの外周面又は内周面に対して溝入れ加工することとしたが、これに限定されるものではなく、被削材Ｗに形成された端面（被削材Ｗの軸線Ａに沿う方向を向く面）に溝入れ加工することとしてもよい。

また、角度α、β、γ、θは、前述の実施形態で説明した数値範囲に限定されるものではない。

また、前述の実施形態では、旋削加工（ターニング加工）用の刃先交換式溝入れ工具１０、３０、４０（刃先交換式溝入れバイト）を用いて説明したが、本発明は、転削加工（ミーリング加工）用の刃先交換式溝入れ工具（刃先交換式溝入れカッタ）にも適用可能である。この場合、特に図示していないが、例えば、工具本体は円板状をなし、その外周に、工具軸線（回転軸）回りに沿う周方向に互いに間隔をあけて、複数のインサート保持板部２を備える。また、インサート保持板部２に形成されるインサート取付座４の延在方向Ｌに沿う一端部（インサート挿入口）は、工具軸線に直交する径方向の外側へ向けて開口される。そして、各インサート取付座４に対して、溝入れ用切削インサート２０がそれぞれ着脱可能に装着される。

その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例及びなお書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。

１、３１、４１ 工具本体
２ インサート保持板部
４ インサート取付座
４ａ 頂壁
４ｂ 底壁
４ｃ 後壁
１０、３０、４０ 刃先交換式溝入れ工具
２０ 溝入れ用切削インサート
２１ 切れ刃
２２ すくい面
２３ 逃げ面
２４ 上面
２５ 下面
２６ 背面
２６ａ 傾斜壁状背面部
２６ｂ 縦壁状背面部
２７ 刃部
２８ 被クランプ部
ＨＩ インサート高さ方向（上下方向）
Ｌ 延在方向
Ｏ 工具軸線
Ｐ 突出方向（溝入れ方向）
Ｔ 厚さ方向
β 角度
γ 角度

Claims (6)

1. 棒状をなし、その延在方向に沿う両端部のうち一端部に、刃部が形成され、前記延在方向に沿う前記一端部以外の部位に、被クランプ部が形成された溝入れ用切削インサートであって、
   前記刃部は、
   すくい面と、
   逃げ面と、
   前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線部に形成された切れ刃と、を有し、
   前記被クランプ部は、
   前記すくい面と同じ方向を向く上面と、
   前記上面とは反対側を向く下面と、
   前記延在方向に沿う前記一端部とは反対側を向く背面と、を有し、
   当該溝入れ用切削インサートの前記延在方向、及び、前記上面と前記下面を結ぶ上下方向に直交する厚さ方向から見て、
   前記背面は、
   前記延在方向の一端部側へ向かうに従い前記下面から離間するように、該下面に対して傾斜して形成された傾斜壁状背面部と、
   前記下面と前記傾斜壁状背面部との間に形成される角度よりも、前記下面との間に形成される角度が垂直に近い値とされた縦壁状背面部と、を備え、
   前記傾斜壁状背面部の長さが、前記縦壁状背面部の長さよりも長くされていることを特徴とする溝入れ用切削インサート。
2. 請求項１に記載の溝入れ用切削インサートであって、
   前記上面は、前記延在方向の一端部側へ向かうに従い前記下面に接近するように、該下面に対して傾斜して形成されていることを特徴とする溝入れ用切削インサート。
3. 請求項１又は２に記載の溝入れ用切削インサートであって、
   前記厚さ方向から見て、前記傾斜壁状背面部と、前記下面との間に形成される角度が、４０〜７０°であることを特徴とする溝入れ用切削インサート。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の溝入れ用切削インサートであって、
   前記厚さ方向から見て、前記縦壁状背面部と、前記下面との間に形成される角度が、８０〜１００°であることを特徴とする溝入れ用切削インサート。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の溝入れ用切削インサートであって、
   前記厚さ方向から見て、前記傾斜壁状背面部の長さが、前記縦壁状背面部の長さの１．１〜２倍であることを特徴とする溝入れ用切削インサート。
6. 工具本体に設けられたインサート保持板部と、
   前記インサート保持板部を該インサート保持板部の厚さ方向に貫通するとともに、スリット状に延び、その延在方向に沿う両端部のうち一端部が、前記インサート保持板部の端面に開口するインサート取付座と、
   前記インサート取付座の前記一端部から切れ刃を突出させて、該インサート取付座に着脱可能に装着される溝入れ用切削インサートと、を備えた刃先交換式溝入れ工具であって、
   前記溝入れ用切削インサートとして、請求項１〜５のいずれか一項に記載の溝入れ用切削インサートを用い、
   前記インサート取付座は、
   前記上面に当接する頂壁と、
   前記下面に当接する底壁と、
   前記背面の前記傾斜壁状背面部及び前記縦壁状背面部のうち、いずれかに当接する後壁と、を有し、
   前記溝入れ用切削インサートの前記すくい面を正面に見た前記工具本体の上面視で、
   前記インサート保持板部が、前記工具本体のうち該インサート保持板部以外の部位から突出させられる突出方向が、前記工具本体の工具軸線に沿うように延びる場合には、前記後壁が、前記傾斜壁状背面部に当接され、
   前記突出方向が、前記工具本体の工具軸線に直交するように延びる場合には、前記後壁が、前記縦壁状背面部に当接されることを特徴とする刃先交換式溝入れ工具。

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