JP2017051986A - 鋼材の鍛造方法 - Google Patents
鋼材の鍛造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2017051986A JP2017051986A JP2015178697A JP2015178697A JP2017051986A JP 2017051986 A JP2017051986 A JP 2017051986A JP 2015178697 A JP2015178697 A JP 2015178697A JP 2015178697 A JP2015178697 A JP 2015178697A JP 2017051986 A JP2017051986 A JP 2017051986A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel material
- reduction
- thickness
- forging
- width
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Abstract
【解決手段】鋼材に対し、一対の平金敷を用いた圧下と、長手方向への送りを繰り返すパス操作によって、減厚処理のための厚み方向圧下を行う鋼材の鍛造において、送り量をBh、圧下前の鋼材厚さをHとするとき、金敷長さがBh+H/2以上の同一長さの一対の平金敷を用い、2つの平金敷の鋼材に対する当接端部位置を、少なくとも未鍛造側でH/2以上ずらして厚み方向圧下を行う。
【選択図】図2
Description
空隙を消滅(閉鎖−圧着)させるには、厚み方向の加工量(圧下率)を大きくすることが有効である。しかしながら、それ故、所定厚さのスラブから製造できる製品板厚は限られてくる。
このとき、上金敷を材料幅の0.4〜0.7倍の幅と小さくすることで、荷重を小さく抑えることを実現しているが、幅/厚み比が大きいスラブでは、幅方向中央域の広い範囲にわたって厚さ中心近傍に空隙が存在するため、幅方向の中心部に局所的に圧下を加えても、空隙を完全に消滅することはできない。
このような幅方向の圧下において、上下金敷の接触長さや接触位置が異なる状態で圧下を行うと、変形が上下非対称となって幅反りが発生する。
なお、通常、金敷の長さはスラブ長さに対して非常に短いため、鍛造時に幅反りの矯正を行うのは極めて困難であり、またたとえ矯正を行えたとしてもその場合は鍛造能率が大幅に低下する。
また、スラブの幅が厚さに比べて大きい場合には、金敷の平行度がずれていたり、温度分布が不均一であると、幅方向圧下時に曲がりや倒れが生じ、所定の肥厚が得られず空隙の圧着不足につながる場合がある。
そこで、鋼材の内部により効果的に歪みを導入できる方法について種々検討を重ねた結果、平金敷を用いて厚み方向の圧下を行う際の上下一対の平金敷の接触端部位置を、少なくとも未鍛造側で、鋼材の圧下前の板厚に応じた所定の距離だけずらすことによって、優れたポロシティーの圧着効果が達成されることの知見を得た。
さらに、接触長さが長い加工面側では、歪みが加工面から中心部に向けてほぼ一様に導入されるのに対し、接触長さが短い加工面側では、加工面の中央域および厚み方向の中心部に歪みが導入されない領域が残存することが明らかとなった。
そこで、上下平金敷を同一寸法とするとともに、かかる平金敷の端部位置(スラブ長手中央側)のずれを一定値以下に制御したところ、上下非対称変形が抑制されて幅反りが低減されることが判明した。
さらに、幅圧下における曲がりや倒れは被鍛造材を保持している近くから鍛造を開始すると抑止できることが判明した。
本発明は、上記の知見を基に、さらに検討を加えた末に開発されたものである。
1.鋼材に対し、一対の平金敷を用いた圧下と、長手方向への送りを繰り返すパス操作によって、減厚処理のための厚み方向圧下を行う鋼材の鍛造において、送り量をBh、圧下前の鋼材厚さをHとするとき、金敷長さがBh+H/2以上の同一長さの一対の平金敷を用い、2つの平金敷の鋼材に対する当接端部位置を、少なくとも未鍛造側でH/2以上ずらして厚み方向圧下を行うことを特徴とする鋼材の鍛造方法。
上記の幅方向の圧下に際しては、2つの平金敷の端部位置をそろえて幅圧下を行い、
一方、厚み方向圧下に際しては、請求項1〜3のいずれかに記載の減厚処理を適用することを特徴とする鋼材の鍛造方法。
長さが等しい一対の平金敷を用いて鋼材の減厚処理を行う場合の要領を、図1に基づいて説明する。図中、符号1は上平金敷、2は下平金敷であり、この例では、上平金敷1の鋼材3(スラブ)に対する接触長が小さくなるように、上平金敷1と下平金敷2の端部の位置をずらしている。なお、4は鋼材保持具である。
図1(b)は、上記の平金敷対1,2により、実際に2方向から圧下を加えた状態を示している。このとき、接触長が小さい側(本図では上側)の減厚量が大きくなる。
上記した端部圧下終了後、平金敷対1,2の間隙を初期状態に復帰させたのち、予め定めた所定の長さだけ鋼材3を同一軸方向に送り、あらためて鋼材3の上下面に平金敷1,2を当接する。この状態を示したのが図1(c)である。
そして、図1(b)に示したところと同様に、平金敷対1,2により鋼材に対して2方向から圧下を加える。この状態を示したのが図1(d)である。
また、図2(b)に示すように、鋼材の未鍛造側にずれΔBEを設けるだけでなく、既鍛造側にも記号ΔBDで示すずれを設けることが、一層有利である。
初期厚310mmの鋳片を、平金敷2の接触長さを310mmとして、平金敷1,2の長さおよびその当接端部位置を種々に変えて、送り量310mmで25mm鍛造した後の、幅中央、厚さ中央部における長手方向の最小歪みと、平金敷の当接端部位置のずれ量ΔBE、ΔBDとの関係について調べた結果を、図3に示す。なお、図3には、参考のため、既鍛造側のみに当接端部位置ずれを設けた場合(ΔBE=0)についての調査結果も併せて示す。
なお、既鍛造側のみに当接端部位置ずれを設けた場合には、ずれ量の如何にかかわらず、最小歪みを増大させることはできなかった。
なお、未鍛造側のずれΔBEを圧下前の厚さH/2以上とするためには、平金敷の長さは(送り量Bh+圧下前の厚さH/2)以上が必要であり、さらに既鍛造側のずれΔBDを圧下前の厚さH/2以上とするためには、やはり平金敷の長さは(送り量Bh+圧下前の厚さH/2)以上が必要となる。
この場合には、減厚処理をn回(nは2以上の整数)に分けて厚み方向圧下を行うに際し、iを1〜nの整数としたとき、i−1回目の減厚処理における送り境界部を、i回目の減厚処理時に鋼材との接触長さが短い方の平金敷の接触長さの中心±(送り量/6)の範囲に位置させることが有利である。その理由を以下に示す。
なお、ここでいう送り境界部とは、i−1回目の減厚処理において、接触長さが短い方の平金敷の平坦部の端部(未鍛造側)で減厚された位置であり、また接触長さが短い方の平金敷の接触長さの中心は、平坦部の未鍛造側端部から送り量/2の位置に相当する。
図4に示したように、厚み方向の中心部をみると、加工領域の端部で歪みが小さくなっている。
すなわち、厚み方向の中心部において、平金敷の長さ方向中央域ではそれなりの加圧力が作用して歪みが導入されているものの、両サイドでは十分な加圧力が作用してなく導入歪み量は小さい。
しかし、i−1回目の厚み方向圧下において歪みが小さい部分に、i回目において大きな歪みを与えてやれば、鋼材内に導入される歪みが鋼材長手方向でより均等になる。このとき、図4のように、厚み方向の中心部で圧下率相当以上の大きな歪みが加わるのは、平金敷の長さ方向中央域、特に平金敷の長さ方向中央域における送り量の1/3の範囲であり、この部分が送り境界域に含まれるように、i−1回目の減厚処理における送り境界部を、i回目の減厚処理時に鋼材との接触長さが短い方の平金敷の接触長さの中心±(送り量/6)の範囲に位置させることが望ましい。
なお、送り量は、通常、厚み方向の中心部に圧下率相当の歪みが加わる、減厚前の板厚の1/2以上とされる。また、送り量を大きくすると全長を減厚処理するための処理回数が少なくなるので生産性が向上するが、荷重が増大する。このため、送り量は、設備許容荷重の中で、できる限り大きくされる。
また、減厚処理の回数は2回以上とすることができるが、回数が多くなりすぎると、生産性の低下を招くため、上限は6回程度とすることが好ましい。さらに、鋼材の厚み中心部における歪みの導入形態をさらに均質化する観点からは、偶数回とすることが好ましい。
このため、鋼材との接触長さが短い平金敷面の直下において、ポロシティーの圧着能力が不足する懸念がある。
鋼材を反転させて行う2回以上の圧下により、鋼材に対する歪みの導入形態が上下加工面および厚み中心部で均等化され、それにより効果的なポロシティー圧着が達成されるのである。
1回の減厚処理および鋼材の反転を含む2回の減厚処理により、初期厚310mmの鋳片を285mmまで25mm圧下した場合の変形をFE解析で確認した。平金敷1,2の長さは640mmとして、未鍛造側および既鍛造側でその当接端部位置を155mmずらしている。圧下した後に、鋼材の軸方向の位置を310mmずつずらしている。すなわち送り量は310mmとした。このとき、上平金敷1と鋼材の接触長さは310mm、下平金敷2と鋼材の接触長さは640mmとなっている。また、2回圧下を行う場合は、1回目に12.5mm圧下した後、鋼材を上下反転し、さらに12.5mmの圧下を行った。
なお、歪みの分布は、図5に2点鎖線で示したように、接触長さが小さい方の平金敷の接触長さの中央部において測定した。
得られた結果を図6に示す。横軸には圧下量相当の歪みの場合を1としたときの、歪みの相対比で、縦軸は厚さ方向の位置であり、1回目の圧下で上平金敷1と接触した面を1.0、厚さ中心を0.0と相対値で示している。
一方、●で示したものは、12.5mmずつ2回に分けて、平金敷と接触する面を反転して圧下した場合であるが、この場合は上下での歪みがほぼ同等となっていることが分かる。
図7aは、鋼材3の短辺側を上下にし、平金敷1,2で2方向から圧下を加えた状態を示している。幅方向の圧下時は、平金敷は鋳片の短辺側と接するのでその接触面積が小さく、平金敷の全面を用いても荷重は小さいため、鋼材保持具側から圧下をすることが可能である。
上記した圧下終了後、平金敷対1,2の間隙を初期状態に復帰させたのち、予め定めた所定の長さだけ鋼材3を同一軸方向に送り、あらためて鋼材3の上下面に平金敷1,2を当接する。この状態を示したのが図7bである。そして、図7aに示したところと同様に、平金敷対1,2により鋼材に対して2方向から圧下を加える。
このように、鋼材の幅方向圧下を、平金敷を用いた2方向からの圧下と、同一軸方向への送り動作とを交互に繰り返すパス操作によって行う一連の工程を、以下では減尺処理と称し、1回の減尺処理で鋼材の全長、もしくは保持具で保持した部分を除いた範囲の幅方向圧下を行う。
図7dは、2回目の減尺処理を終了したときの状態であり、保持具で保持された部分を除く範囲を所定の幅とする。このとき、その断面は幅中央部に比べて端部近傍で肥厚量が大きい形状となる。
引き続き、図7eに示すように、端部側から減厚処理を行う。このときは、ポロシティー圧着効果が高まるように、平金敷の当接端部位置をずらして圧下を行う。
また、本発明は、圧下されるスラブの成分組成の影響を受けないので、どのような成分組成のスラブにも適用可能である。
連続鋳造で製造した一般構造用400MPa級鋼、一般構造用490MPa級鋼、調質780MPa級鋼、炭素鋼S35CおよびSUS304鋼について、それぞれ厚み310mm、幅1800mm、長さ3500mmの鋳片を準備した。これらを、加熱炉で1250℃に再加熱した後、端部から長手方向に順次送りながら、全幅を一度に厚さ方向に圧下し、1回の減厚処理で厚さ280mmに仕上げた。このとき、鋳片長手方向の両側端部にR80mmの逃げを設けた平金敷を用い、長手方向への送り量や平金敷端部の位置のずれ量を種々変化させた。
鍛造条件およびポロシティーの調査結果を鋼種毎に表1−1から表1−5に示す。なお、平金敷長さは平坦部の長さである。
これに対し、未鍛造側のずれ量が小さいNo.3,4,5では、超音波探傷で検出される0.5mm超のポロシティーはないものの、0.2〜0.5mmのポロシティーが残存していた。また、両側とも当接端部位置をずらさなかったNo.9では、0.5mmを超えるポロシティーが存在していた。さらに、平金敷長さが長さ指標(Bh+H/2)より短いNo.2では、未鍛造側のずれ量を大きく取っても未圧下の部分が生じ厚み不良となった。
また、表1−5に示したSUS304鋼では、本発明の要件を満足するNo.E−1,E−6,E−11〜14の条件では0.2mmを超える大きさのポロシティーは残存していなかったが、未鍛造側のずれ量が小さいNo.E−3では、超音波探傷で検出される0.5mmを超えるポロシティーはなかったものの、0.2〜0.5mmのポロシティーが残存し、また両側とも当接端部位置をずらさなかったNo.E−9では0.5mmを超えるポロシティーが存在していた。
連続鋳造で製造した一般構造用400MPa級鋼の厚み310mm、幅1800mm、長さ3500mmの鋳片を準備した。これらを、加熱炉で1250℃に再加熱した後、1回目の減厚処理で295mmまで、2回目の減厚処理で280mmまで圧下した。
このとき、平坦部長さ450mm、鋳片長手方向の両側に80mmの平金敷を用い、No.16〜19は未鍛造側で200mm、No.20は未鍛造側で100mmの金敷端部ずらし量とし、No.21は金敷端部をそろえてずらし量は0とした。1回目の減厚処理を送り量150mmで行った後、No.16,17では2回目の減厚処理も同じ150mmの送り量とし、No.18〜21では1回目の減厚処理の送り境界部が、接触長が短い方の平金敷の接触範囲の中心から20mm以内となるように調整した。さらに、No.17,19〜21では、2回目の減厚処理に際し、鋳片の厚さ方向を反転し1回目の減厚処理で上平金敷に接触した面が、2回目の減厚処理では下平金敷に接触するようにした。
鍛造条件およびポロシティーの調査結果を表2に示す。
これに対し、未鍛造側のずれ量が小さいNo.20,21では、超音波探傷で検出される0.5mm超のポロシティーはないものの、0.2〜0.5mmのポロシティーは残存していた。
連続鋳造で製造した一般構造用400MPa級鋼について、それぞれ厚み310mm、幅2400mm、長さ3500mmの鋳片を準備した。これらを、加熱炉で1250℃に再加熱した後、長さ450mmの平金敷を用いて減尺処理を行った。減尺処理は鋼材を保持している700mmを除いた2800mmの範囲を、幅を100mmずつ4回に分けて圧下した。このとき保持範囲に隣り合う600mmの部分は、段差ができている。
これらについて減尺処理後、長手端部の面における倒れ量、曲がり量および幅圧下した部分の幅反り量を測定した。
なお、倒れ量、曲がり量は図8に示す数値である、また幅反り量は、図9に示す圧下前のスラブ幅W0、圧下後のスラブ幅Wおよび幅圧下側の端部の浮き上がり量ΔWから、幅反り量=ΔW−(W0−W)/2として求めた。
鍛造条件および倒れ量、曲がり量、幅反り量の調査結果を表3に示す。なお、倒れ量および曲がり量については、これらの合計が圧下後幅の1%以下となる20mm以下を、また幅反り量については、スラブ長さの1%以下となる35mm以下を合格とした。
これに対し、減厚処理時に充分な空隙閉鎖効果が得られるように、平金敷の端部位置をずらしたNo.24では、上下で平金敷の接触長さが異なるため、大きな幅反りを生じ不合格となった。
2 下平金敷
3 スラブ
4 鋼材保持具
Claims (6)
- 鋼材に対し、一対の平金敷を用いた圧下と、長手方向への送りを繰り返すパス操作によって、減厚処理のための厚み方向圧下を行う鋼材の鍛造において、送り量をBh、圧下前の鋼材厚さをHとするとき、金敷長さがBh+H/2以上の同一長さの一対の平金敷を用い、2つの平金敷の鋼材に対する当接端部位置を、少なくとも未鍛造側でH/2以上ずらして厚み方向圧下を行うことを特徴とする鋼材の鍛造方法。
- 前記パス操作による減厚処理をn回(nは2以上の整数とする)に分けて行うに際し、iを2〜nの整数としたとき、i−1回目の減厚処理における送り境界部を、i回目の減厚処理において鋼材との接触長さが短い方の平金敷の接触長さの中心±(送り量/6)の範囲に位置させることを特徴とする請求項1に記載の鋼材の鍛造方法。
- 前記パス操作による減厚処理をn回(nは2以上の整数とする)に分けて行うに際し、iを2〜nの整数としたとき、i−1回目とi回目の減厚処理で鋼材を反転させ、一対の金敷と接触する鋼材の加工面をi−1回目とi回目とで逆にすることを特徴とする請求項1または2に記載の鋼材の鍛造方法。
- 鋼材に対し、一対の平金敷を用いて、連続的に幅方向ついで厚み方向に圧下を加えることからなる鋼材の鍛造方法において、
上記の幅方向の圧下に際しては、2つの平金敷の端部位置をそろえて幅圧下を行い、
一方、厚み方向圧下に際しては、請求項1〜3のいずれかに記載の減厚処理を適用することを特徴とする鋼材の鍛造方法。 - 前記幅方向の圧下において、素材を保持する側から圧下を開始することを特徴とする請求項4に記載の鋼材の鍛造方法。
- 前記鋼材の幅/厚み比が3以上であることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の鋼材の鍛造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015178697A JP6439637B2 (ja) | 2015-09-10 | 2015-09-10 | 鋼材の鍛造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015178697A JP6439637B2 (ja) | 2015-09-10 | 2015-09-10 | 鋼材の鍛造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2017051986A true JP2017051986A (ja) | 2017-03-16 |
JP6439637B2 JP6439637B2 (ja) | 2018-12-19 |
Family
ID=58320243
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2015178697A Active JP6439637B2 (ja) | 2015-09-10 | 2015-09-10 | 鋼材の鍛造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6439637B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109622843A (zh) * | 2018-12-12 | 2019-04-16 | 武汉重工铸锻有限责任公司 | 能提高锤心锻件材料利用率的锻造方法 |
JP2019166572A (ja) * | 2018-03-22 | 2019-10-03 | Jfeスチール株式会社 | 疲労特性に優れた厚鋼板、およびその製造方法 |
CN110993040A (zh) * | 2019-11-28 | 2020-04-10 | 太原科技大学 | 一种确定30Cr2Ni4MoV钢铸态转变为锻态临界值的方法 |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5510370A (en) * | 1978-07-11 | 1980-01-24 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Free forging machine using anvil provided with roll |
JP2000024744A (ja) * | 1998-07-13 | 2000-01-25 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 中心性状を改善する鍛伸方法 |
JP2001105079A (ja) * | 1999-10-14 | 2001-04-17 | Hitachi Metals Ltd | 鍛造方法およびその装置 |
JP2002153937A (ja) * | 2000-11-17 | 2002-05-28 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 自由鍛造用金敷 |
JP2016074034A (ja) * | 2014-10-02 | 2016-05-12 | Jfeスチール株式会社 | 鋼材の鍛造方法およびその鍛造方法により得られる鋼材 |
JP2016078098A (ja) * | 2014-10-21 | 2016-05-16 | Jfeスチール株式会社 | 鋼材の鍛造方法およびその鍛造方法により得られる鋼材 |
-
2015
- 2015-09-10 JP JP2015178697A patent/JP6439637B2/ja active Active
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5510370A (en) * | 1978-07-11 | 1980-01-24 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Free forging machine using anvil provided with roll |
JP2000024744A (ja) * | 1998-07-13 | 2000-01-25 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 中心性状を改善する鍛伸方法 |
JP2001105079A (ja) * | 1999-10-14 | 2001-04-17 | Hitachi Metals Ltd | 鍛造方法およびその装置 |
JP2002153937A (ja) * | 2000-11-17 | 2002-05-28 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 自由鍛造用金敷 |
JP2016074034A (ja) * | 2014-10-02 | 2016-05-12 | Jfeスチール株式会社 | 鋼材の鍛造方法およびその鍛造方法により得られる鋼材 |
JP2016078098A (ja) * | 2014-10-21 | 2016-05-16 | Jfeスチール株式会社 | 鋼材の鍛造方法およびその鍛造方法により得られる鋼材 |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2019166572A (ja) * | 2018-03-22 | 2019-10-03 | Jfeスチール株式会社 | 疲労特性に優れた厚鋼板、およびその製造方法 |
CN109622843A (zh) * | 2018-12-12 | 2019-04-16 | 武汉重工铸锻有限责任公司 | 能提高锤心锻件材料利用率的锻造方法 |
CN109622843B (zh) * | 2018-12-12 | 2020-07-24 | 武汉重工铸锻有限责任公司 | 能提高锤心锻件材料利用率的锻造方法 |
CN110993040A (zh) * | 2019-11-28 | 2020-04-10 | 太原科技大学 | 一种确定30Cr2Ni4MoV钢铸态转变为锻态临界值的方法 |
CN110993040B (zh) * | 2019-11-28 | 2023-03-14 | 太原科技大学 | 一种确定30Cr2Ni4MoV钢铸态转变为锻态临界值的方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP6439637B2 (ja) | 2018-12-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6156459B2 (ja) | 鋼材の鍛造方法およびその鍛造方法を用いる鋼材の製造方法 | |
JP4543980B2 (ja) | 内質特性に極めて優れた極厚鋼板の製造方法 | |
JP6439637B2 (ja) | 鋼材の鍛造方法 | |
JP6137080B2 (ja) | スラブ鍛造方法 | |
JP6156321B2 (ja) | スラブの熱間鍛造方法 | |
KR101936008B1 (ko) | 연속 주조 주편과 그 제조 방법 및 제조 장치, 후강판의 제조 방법 및 제조 장치 | |
JP4843401B2 (ja) | 鍛造方法とその鍛造方法に用いる金敷 | |
JP6156320B2 (ja) | 鋼材の鍛造方法 | |
JP6156455B2 (ja) | スラブ鍛造方法 | |
JP5724749B2 (ja) | H形鋼の製造方法 | |
JPH10263614A (ja) | 極厚鋼板の製造方法 | |
JP5594164B2 (ja) | 高合金またはステンレス鋼における継目無鋼管の製造方法 | |
JP5949629B2 (ja) | 内質特性に優れた極厚オーステナイト系ステンレス厚鋼板の製造方法および内質特性に優れた極厚オーステナイト系ステンレス厚鋼板 | |
JP5994712B2 (ja) | 内質特性に優れた極厚マルテンサイト系ステンレス厚鋼板の製造方法 | |
JP3952954B2 (ja) | 連続鋳造鋳片の分塊圧延方法 | |
JP7420131B2 (ja) | 分塊圧延材の製造方法 | |
JP7556368B2 (ja) | ハット形鋼矢板の製造方法 | |
KR101433432B1 (ko) | 챔퍼를 형성시키는 단차롤의 설계 방법과, 이를 이용한 후강판 제조장치 및 제조방법 | |
JP2006239739A (ja) | スラブ及びその製造方法 | |
JP7295397B2 (ja) | 形鋼の製造方法 | |
JP7003841B2 (ja) | H形鋼の製造方法 | |
JP5842732B2 (ja) | 鋼片の製造方法 | |
JP2023113156A (ja) | ハット形鋼矢板の製造方法 | |
JP2018075616A (ja) | スラブの分塊圧延方法 | |
JP6855885B2 (ja) | H形鋼の製造方法及びh形鋼製品 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20170424 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20180326 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20180403 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20181023 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20181105 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6439637 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |