JP2017042971A - ゴム積層体の形状測定方法及びそれを用いた空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

ゴム積層体の形状測定方法及びそれを用いた空気入りタイヤの製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】安価な構成で精度よく、ゴム積層体の表面形状を測定できる形状測定方法を提供する。
【解決手段】ゴム積層体の形状測定方法は、成形ドラム2に巻き付けられた第1の幅W1を有するゴム積層体10の表面形状を測定するための方法であって、第1の幅W1よりも小さい第2の幅W2を有するレーザー光L1をゴム積層体10に照射し、予め定められた基準点からゴム積層体10の表面10Aまでの距離データを取得する第1測定工程と、第1測定工程では測定できなかったゴム積層体10の残りの領域Rが、レーザー光L1に対向するように、成形ドラム2を軸方向3Xに移動させる移動工程と、残りの領域Rに、レーザー光L1を照射して、基準点から表面10Aまでの距離データを取得する第2測定工程とを含む。
【選択図】 図3

Description

本発明は、ゴム積層体の形状測定方法及びそれを用いた空気入りタイヤの製造方法に関する。
従来、空気入りタイヤの製造方法においては、成形ドラムの外周面に帯状のゴムストリップが螺旋状に巻き付けられることにより、トレッドゴム等のゴム積層体を形成する工法が知られている。
ゴム積層体の断面プロファイルは、加硫タイヤの外観やユニフォミティに影響を及ぼすため、成形ドラムに巻き付けられたゴム積層体の表面形状を測定するための方法として、種々の形状測定方法が提案されている。タイヤの製造工程において、成形ドラムに巻き付けられたゴム積層体は、形状が不安定な未加硫状態にあることから、その測定にあたっては、レーザー光を用いる等、非接触の測定手法を用いるのが望ましい。
例えば、下記特許文献1では、幅広形状のトレッドゴムに対応するように、複数の二次元のレーザー変位計を成形ドラムの軸方向に配置して、ゴム積層体の表面形状を測定する技術が開示されている。
特開2007−106090号公報
上記レーザー変位計とは、測定対象物にレーザー光を照射し、その反射光を光電変換することにより、予め定められた基準点からゴム積層体の表面までの距離データを取得する光学式の非接触センサーである。レーザー変位計は、精度よく対象物の形状を測定できる反面、高価であるのが難点とされている。そうしたところ、上記特許文献1に記載された方法では、複数のレーザー変位計を必要とするため、コストが嵩むという問題があった。
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、安価な構成で精度よく、ゴム積層体の表面形状を測定できる形状測定方法及びそれを用いた空気入りタイヤの製造方法を提供することを主たる目的としている。
本願の第1発明は、成形ドラムに巻き付けられた第1の幅を有するゴム積層体の表面形状を測定するための方法であって、前記第1の幅よりも小さい第2の幅を有するレーザー光を前記ゴム積層体に照射し、予め定められた基準点から前記ゴム積層体の表面までの距離データを取得する第1測定工程と、前記第1測定工程では測定できなかった前記ゴム積層体の残りの領域が、前記レーザー光に対向するように、前記成形ドラムを軸方向に移動させる移動工程と、前記ゴム積層体の前記残りの領域に、前記レーザー光を照射して、前記基準点から前記ゴム積層体の表面までの距離データを取得する第2測定工程とを含むことを特徴とする。
本発明に係る前記形状測定方法において、前記第1測定工程及び前記第2測定工程において、前記距離データを、前記成形ドラムの回転軸を含む平面内で測定することが望ましい。
本発明に係る前記形状測定方法において、前記第1測定工程及び前記第2測定工程は、前記ゴム積層体の円周方向の4〜12箇所において、前記距離データを測定することが望ましい。
本発明に係る前記形状測定方法において、前記ゴム積層体は、空気入りタイヤのトレッドゴムを含むことが望ましい。
本願の第2発明は、空気入りタイヤの製造方法であって、前記ゴム積層体の形状測定方法によって得られたゴム積層体の断面プロファイルに基づいて、前記ゴム積層体の成形の良否を判断する工程を含むことを特徴とする。
第1発明の形状測定方法は、レーザー光を前記ゴム積層体に照射し、予め定められた基準点からゴム積層体の表面までの距離データを取得する第1測定工程と、ゴム積層体の残りの領域に、レーザー光を照射して、基準点からゴム積層体の表面までの距離データを取得する第2測定工程とを含む。さらに、前記残りの領域にレーザー光を照射するために、成形ドラムを軸方向に移動させる移動工程を含む。これにより、第1測定工程では測定できなかった前記残りの領域をレーザー光に対向させることができ、高価なレーザー変位計を複数個用いることなく、ゴム積層体の全領域にわたって表面形状を測定できる。
第2発明の製造方法は、ゴム積層体の形状測定方法によって得られたゴム積層体の断面プロファイルに基づいて、ゴム積層体の成形の良否を判断する工程を含むので、安価な構成により、加硫タイヤの外観不良やユニフォミティの悪化を抑制することができる。
本発明の一実施形態である形状測定方法を実施するための形状測定装置の概略構成を示す側面図である。 本形状測定方法の手順を示すフローチャートである。 図1の形状測定装置の断面図である。 図2の形状測定方法によって測定された距離データをプロットしたグラフである。
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図1は、本発明の一実施形態である形状測定方法を実施するための形状測定装置1を示している。
形状測定装置1は、円筒状の成形ドラム2と、成形ドラム2の回転軸3と、ゴム積層体10の表面形状を測定するレーザー変位計4と、回転軸3を軸心3A方向に移動させるための移動手段5等を備える。形状測定装置1は、例えば、空気入りタイヤの成形装置の一部に含まれる。生タイヤの成形にあたって、成形ドラム2を軸心3A方向に移動させるための機構が既に存在している場合、この機構を移動手段5として流用できる。
成形ドラム2の外周面には、ゴム積層体10が巻き付けられる。本実施形態では、ゴム積層体10は、例えば、空気入りタイヤのトレッドゴムを構成する。すなわち、形状測定装置1は、成形ドラム2に巻き付けられたトレッドゴムの表面形状を測定する。測定されるゴム積層体10は、トレッドゴムに限られることなく、例えば、サイドウォールゴムやインナーランナーゴム等であってもよい。
回転軸3は、成形ドラム2を回転可能に支持する。成形ドラム2が回転することにより、成形ドラム2の外周面にゴム積層体10が巻き付けられ、トレッドゴムが形成される。ゴム積層体10は、ベース層を構成するゴムストリップ及びキャップ層を構成するゴムストリップが別々に巻き付けられる形態であってもよい。
レーザー変位計4は、測定対象物であるゴム積層体10の表面にレーザー光L1を照射し、その反射光L2を光電変換することにより、予め定められた基準点からゴム積層体10の表面までの距離データを取得する光学式の非接触センサーである。本実施形態のレーザー変位計4は、形状測定装置1の設置面20に固定されている。
移動手段5は、回転軸3を支持し、成形ドラム2及び回転軸3を軸心3A方向に移動させる。このため、移動手段5は、設置面20に対して回転軸3の軸心3A方向に移動可能に構成されている。例えば、移動手段5は、設置面20に回転軸3の軸心3Aに沿って平行に敷設されたレール21上を移動可能なスライドユニット6の上に搭載されている。
図2は、本発明の形状測定方法の手順を示すフローチャートである。形状測定方法は、第1測定工程S1と、移動工程S2と、第2測定工程S3とを含む。
第1測定工程S1は、レーザー光L1をゴム積層体10に照射し、予め定められた基準点からゴム積層体10の表面10Aまでの距離データを取得する。基準点とは、レーザー変位計4に定められている距離測定のための原点であり、例えば、レーザー変位計4に設けられているレーザー光源の位置である。
図3は、第1測定工程S1でゴム積層体10の表面形状が測定される様子を示している。本実施形態では、成形ドラム2の外周面に、ベルト補強層11及びジョイントレスバンド補強層12が順次巻き付けられ、それらの半径方向外側に、ゴム積層体10が巻き付けられる。
ゴム積層体10は、例えば、帯状のゴムストリップ10Bが螺旋状に巻き付けられることにより形成されうる。ゴム積層体10の幅は、第1の幅W1であり、例えば、200mm以上である。一方、レーザー光L1の照射幅は、レーザー変位計4の仕様によって異なり、大きい照射幅(測定領域)で精度よく距離を測定できるレーザー変位計4は、一般的に高価である。そのため、本実施形態では、測定領域が第1の幅W1よりも小さい第2の幅W2であるレーザー光L1を照射するレーザー変位計4が適用されている。これにより、形状測定装置1のコストダウンを図ることができる。
既に述べたように、レーザー変位計4の測定領域である第2の幅W2は、ゴム積層体10の幅である第1の幅W1よりも小さい。このため、第1測定工程S1では測定できなかったゴム積層体10の残りの領域Rが生ずる。
この後、移動工程S2では、残りの領域Rがレーザー光L1に対向するように、成形ドラム2が軸方向3Xに移動される。これにより、ゴム積層体10の軸方向3Xの全領域にわたって、レーザー光L1が照射可能とされる。
そして、第2測定工程S3では、ゴム積層体10の残りの領域Rに、レーザー光L1が照射され、基準点からゴム積層体10の表面10Aまでの距離データが取得される。第1測定工程S1及び第2測定工程S3によって、ゴム積層体10の軸方向3Xの全領域にわたって、表面10Aの形状が測定可能とされる。
図4は、第1測定工程S1及び第2測定工程S3によって測定された距離データをプロットしたグラフである。図4において、横軸は軸方向3Xの距離(ゴム積層体10の幅)であり、縦軸は径方向の距離(ゴム積層体10の厚さ)である。
移動工程S2と、第2測定工程S3とは、同時に実行されていてもよい。この場合、移動工程S2で、成形ドラム2が軸方向3Xに移動されながら、第2測定工程S3で、ゴム積層体10の残りの領域Rの距離データが取得される。従って、短時間でゴム積層体10の表面10Aの形状を測定することが可能となる。
第1測定工程S1及び第2測定工程S3では、成形ドラム2の回転を停止して、成形ドラム2の回転軸3の軸心3Aを含む平面内に、レーザー光L1が照射されるのが望ましい。これにより、軸心3Aを含む平面内で、基準点からゴム積層体10の表面10Aまでの距離データが取得されうる。これにより、ゴム積層体10の軸心3Aに沿った断面プロファイルが短時間で正確に測定されうる。
本形状測定方法によれば、第1測定工程S1では測定できなかった残りの領域Rをレーザー光L1に対向させることができ、高価なレーザー変位計4を複数個用いることなく、ゴム積層体10の全領域にわたって表面形状を測定できる。
なお、レーザー変位計4を軸方向3Xに移動させることにより、残りの領域Rにレーザー光L1を照射して距離データを取得することも可能である。しかしながら、この場合、レーザー変位計4の移動に伴って、レーザー変位計4が振動し、距離データに影響を及ぼすおそれがある。本実施形態では、成形ドラム2が軸方向3Xに移動され、レーザー変位計4は設置面20に固定される構成であるため、ゴム積層体10に対してレーザー光L1を相対的に移動させる際のレーザー変位計4の振動を抑制できる。これにより、表面形状の測定精度をより一層高めることが可能となる。
本実施形態では、ゴム積層体10を成形ドラム2の外周面に容易に巻き付けるために、成形ドラム2が回転軸3の回りに回転可能に構成されている。そこで、ゴム積層体10が巻き付けられた成形ドラム2を所定の角度回転させて、第1測定工程S1乃至第2測定工程S3を繰り返すことにより、ゴム積層体10の円周方向の複数箇所において、距離データが測定されうる。複数箇所の距離データを測定することにより、その平均値や標準偏差を計算し、ゴム積層体10の成形の良否を統計的に判断することが可能となる。
ゴム積層体10の円周方向の測定箇所は、4〜12箇所が望ましい。測定箇所が4箇所未満の場合、隣り合うゴムストリップ10Bの段差によって測定値の平均値にばらつき生じ易く、ゴム積層体10の成形の良否を正確に判断するのが困難となるおそれがある。一方、測定箇所が12箇所を超える場合、形状測定に要する時間が長くなり、生産性が低下する。
本形状測定方法を含む空気入りタイヤの製造方法では、上述のごとく測定されたゴム積層体10の断面プロファイルに基づいて、ゴム積層体10の成形の良否を判断し、良品のみを下流工程に移行させることができる。すなわち、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、ゴム積層体10の断面プロファイルに基づいて、ゴム積層体10の成形の良否を判断する判断工程を含む。この判断工程では、測定されたゴム積層体10の断面プロファイルを目標とする断面プロファイルとを比較して、ゴム積層体10の成形の良否を判断することができる。成形不良が生じたゴム積層体10は、ゴムストリップ10Bを成形ドラム2等から引き剥がして、再度巻き付ける等の作業を行なうことにより、良品のみを次の工程に移行させることができる。このような空気入りタイヤの製造方法によれば、成形不良が生じた生タイヤの加硫等を行なうことが抑制され、生産性の向上と、加硫タイヤの外観不良やユニフォミティの悪化が抑制されうる。
以上、本発明の実施形態が詳細に説明されたが、本発明は上記の具体的な実施形態に限定されることなく種々の態様に変更して実施される。
図1乃至3に示される形状測定方法を含む空気入りタイヤの製造方法にて、サイズ235/45R18の空気入りタイヤが、表1の仕様に基づいて、各例毎に100本ずつ製造され、生産性、外観性能及びユニフォミティ性能が評価された。トレッド部の表面形状を測定した結果、その断面プロファイルの平均値が、目標とする断面プロファイルから基準値(0.6mm)以上離れている場合は、ゴムストリップが成形ドラム等から引き剥がされた。そして、再度別のゴムストリップが巻き付けられることにより、基準値を満たす良品のみが次の工程に移行された。テスト方法は、以下の通りである。
<生産性>
各例毎に、生タイヤの成形に要した時間が測定された。結果は、実施例1を100とする指数で表され、数値が小さいほど生タイヤの生産性が優れていることを示す。
<外観性能>
加硫タイヤのトレッド部の外観が目視にて確認され、ベア発生率が計算された。結果は、実施例1を100とする指数で表され、数値が小さいほど外観性能が優れていることを示す。
<ユニフォミティ性能>
加硫タイヤのRFVが測定され、その1次成分の標準偏差が計算された。数値が小さいほどユニフォミティ性能が優れていることを示す。
Figure 2017042971
表1から明らかなように、実施例の形状測定方法は、比較例に比べて生産性を妨げることなく、外観性能及びユニフォミティ性能が有意に向上していることが確認できた。
2 成形ドラム
10 ゴム積層体
10A 表面
L1 レーザー光
S1 第1測定工程
S2 移動工程
S3 第2測定工程

Claims (5)

  1. 成形ドラムに巻き付けられた第1の幅を有するゴム積層体の表面形状を測定するための方法であって、
    前記第1の幅よりも小さい第2の幅を有するレーザー光を前記ゴム積層体に照射し、予め定められた基準点から前記ゴム積層体の表面までの距離データを取得する第1測定工程と、
    前記第1測定工程では測定できなかった前記ゴム積層体の残りの領域が、前記レーザー光に対向するように、前記成形ドラムを軸方向に移動させる移動工程と、
    前記ゴム積層体の前記残りの領域に、前記レーザー光を照射して、前記基準点から前記ゴム積層体の表面までの距離データを取得する第2測定工程とを含むことを特徴とするゴム積層体の形状測定方法。
  2. 前記第1測定工程及び前記第2測定工程において、前記距離データを、前記成形ドラムの回転軸を含む平面内で測定する請求項1記載のゴム積層体の形状測定方法。
  3. 前記第1測定工程及び前記第2測定工程は、前記ゴム積層体の円周方向の4〜12箇所において、前記距離データを測定する請求項1又は2に記載のゴム積層体の形状測定方法。
  4. 前記ゴム積層体は、空気入りタイヤのトレッドゴムを含む請求項1乃至3のいずれかに記載のゴム積層体の形状測定方法。
  5. 空気入りタイヤの製造方法であって、
    請求項4に記載されたゴム積層体の形状測定方法によって得られたゴム積層体の断面プロファイルに基づいて、前記ゴム積層体の成形の良否を判断する工程を含むことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
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