JP2017039310A - 吸着シートの製造方法と吸着シート - Google Patents

Abstract

【課題】簡単に貼ったり剥がしたりできると共に多少の凹凸や曲面にも容易に順応できるところの接着剤を用いない優れた吸着シートを提供すること。【解決手段】アクリル系樹脂のエマルジョン発泡させた合成樹脂弾性発泡体層（２）を形成しある前記基材（１）に、アクリル系粘着剤の粘着層（４）を重ねてラミネートしてなる熱に弱いフィルムからなる吸着シートの製造方法と吸着シート。【選択図】図１

Description

本発明は、壁面などに剥離自在に貼着されるところの吸着シートの製造方法と吸着シートに関する。

所望意匠の壁紙として利用できるシート状体を容易に壁面に貼り付けることができるようにすることが望まれており、そのために、合成樹脂フィルム乃至シートを接着して用いる方法が採られていた。
こうした壁紙としてのみならず、ステッカーとして、ガラス面に貼り付けるようにして用いる場合もあった。
何れにしても、接着という手段を用いることが一般的であった。

こうした従技術来としては、次の文献を挙げることができる。
特開６−２２８５０９。 実用新案登録第３０２３１８６号。

上述した貼り付けシートは、接着剤を用いて壁面などに貼り付けるのが一般的であるので、簡便に着脱させることができ難いという問題がある。それ故に、壁面の模様替えといった要求に応え難い。
また、接着剤を使用する方法では、壁面の表面に凹凸、曲面があった場合に順応し難いという問題もあった。
そして、当然ながら、接着剤は硬化するものであるから、例えシートを剥がしても、硬化した接着剤が残ることになり、張替に支障を来すことになって、清掃に手間と時間がかかってしまうことになる。

特に、製造コストを抑えるためには、安価な材料を用いることが求められるのであり、これに応えるために、素材としては、塩化ビニル等が多用されている。
加えて、塩化ビニル等の場合は、これに対して容易にプリント方式で絵柄をつけることができる利点もある。
しかし、壁面等への貼り付けに接着剤を用いるのでは、上述した問題点が解消されないのであり、そこで、接着剤に代えて、吸着機能のある発泡樹脂を用いることを考えるのであるが、こうした発泡樹脂を塩化ビニルに塗布するには、発泡された樹脂が高温であるため、塩化ビニル等は、そうした高温樹脂（１００℃乃至７０℃）の塗布には耐えられないので、塗布を実現できないでいたものである。そして、こうした熱に弱い樹脂フィルムで、利用価値の高いものは、その他にも、例えば、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）挙げることができる。

本発明は、簡単に貼ったり剥がしたりできると共に多少の凹凸や曲面にも容易に順応でき、安価な素材であるが熱に弱い塩化ビニル等に、容易にプリント加工も可能で、接着剤を用いないで対象物に添着できるところの優れた吸着シートを提供することを目的とする。

本発明にかかる吸着シートの製造方法と吸着シートは、次の解決手段を講じた。
先ず、吸着シートの製造方法は、一方において、アクリル系樹脂の共重合体エマルジョンの１００重量、架橋剤１重量部乃至５重量部を添加して混錬し、
前記混錬した溶液を連続発泡機で気体を用いて発泡前の体積の１．５〜５倍に機械発泡させ、
前記溶液を離形処理された基材（１）の剥離面にナイフコーターを用いて、１６０〜３００ｇ／ｍ^２の厚みで塗布し、
所定の温度で乾燥させて架橋反応させて合成樹脂弾性発泡体層（２）を形成して前記基材（１）を完成させ、
他方において、所定量の可塑剤を添加した所定厚みのポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）の何れか一つのフィルム（３）の片面にアクリル系粘着剤を所定の厚みとした粘着層（４）を設け、該粘着層（４）に剥離シート（５）を貼着する、
しかる後、前記剥離シート（５）を剥離し、前記基材（１）の合成樹脂弾性発泡体層（２）に前記粘着層（４）を重ねてラミネートし、吸着シートを完成させる、
という手段を講じた。

そして、本発明の吸着シートは、上記の吸着シートの製造方法によって製造されたものである。
また、本発明にかかる吸着シートは、次の手段を備える。
即ち、クリル系樹脂の共重合体エマルジョンの１００重量、架橋剤１重量部乃至５重量部を添加して混錬し、発泡させた溶液を離形処理された基材（１）の剥離面に、１６０〜３００ｇ／ｍ^２の厚みで塗布し、乾燥させて合成樹脂弾性発泡体層（２）を形成しある前記基材（１）に、
所定量の可塑剤を添加した所定厚みのポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）の何れか一つのフィルム（３）の片面にアクリル系粘着剤を所定の厚みとした粘着層（４）を設け、
前記基材（１）の合成樹脂弾性発泡体層（２）に前記粘着層（４）を重ねてラミネートしてなる。

本発明によれば、熱に弱いが、安価で容易に絵柄等をプリントできる塩化ビニル等を用いるものでありながら、接着剤でなく転写形態で吸着機能を備えるようしたが故に簡単に貼ったり剥がしたりできると共に多少の凹凸や曲面にも容易に順応でき、張り替え容易な壁紙として、或はステッカーとして便利に使用することができる。
また、合成樹脂弾性発泡体層と前記粘着層との組み合わせによって、貼着面に多少の凹凸があっても、曲面があっても、これを吸収して順応させることができて、綺麗に貼り付け行う事ができる利点もある。
そして、ポリ塩化ビニル等を使用するので、コストが安価で、絵柄等のプリントが容易であるという利点もある。
本発明のその他の利点は、以下の説明から明らかになろう。

本発明は、次のように実施するのが好ましい。
即ち、前記架橋剤とは、エポキシ系のものであり、気泡発生を促進する界面活性剤が所定量添加されており、更に、３０μ乃至５０μのマイクロカプセルとなるビーズを配合させおり、前記基材（１）とは、紙にポリエチレンをラミネートしたもの又はポリ塩化ビニルであり、前記剥離シート（５）とは、ポリエチレンテレニレート（ＰＥＴ）であるのが好ましい。
前記界面活性剤としては、適宜公知のものを用いてよい。

このようにしたことによって、発泡にさいして、連続気泡を小さなものにすることができて結果として、吸盤効果を発揮する微細な凹凸が多数形成されて、吸着機能を向上ことができた。殊に、マイクロカプセルとしてのビーズを配合させたことで、気泡の圧縮による反発回復性が向上し、製造上の巻取りに際しての巻き芯部分での気泡潰れを防止し、吸着不良を未然に回避ことができた。

本発明にかかる吸着シートの最終形態を模式的に示す縦断側面図。 本発明にかかる吸着シートの使用状態を模式的に示す縦断側面図。 本発明にかかるラミネート工程のフローチャート。

以下、図面（図１及び図３）を参照して本発明にかかる吸着シートの製造方法の好適実施例を説明する。
先ず、アクリル系樹脂、共重合体のエマルジョンの１００重量に、架橋剤として、ここでは、エポキシ系（例えば、ソルビトールポリシジルエーテル）を１重量部（５重量部まで可能）添加し、更に、４０μのマイクロカプセル（ビーズ）（３０μ〜５０μでもよい）を添加し、混錬する。このビーズとして、有機系としてはアクリル又はスチレンビーズ、無機系としてセラミック、ガラスなど）を用い得る。

しかる後に、前記混錬した溶液を連続発泡機で気体（空気であるが、不活性ガスを用いてもよい）を用いて発泡前の体積の２〜２．５倍（但し１．５〜５倍でもよい）に機械発泡させ、次いで、この溶液を離形処理された基材（１）の剥離面にナイフコーター（又はコンマコーター）を用いて、１６０〜３００ｇ／ｍ^２の厚みで基材（１）に塗布する。この塗布厚みについては、この実施例では、１８０ｇ／ｍ^２としている。そして、前記基材（１）としては、その素材を、ポリラミ紙セパ（商品名：ＷＨＷ８０白）としている。即ち、紙にポリエチレンフィルムをコートしたものである。図１においては、薄い厚みの両側の層として示している。

しかる後に、所定の温度、ここでは、１１５℃で７分間乾燥（温度としては、１００℃乃至１３０℃が好ましく、低い温度であれば、１０分程度、高い場合は５分程度が妥当）させながら架橋反応させ、合成樹脂弾性発泡体層（２）を形成して積層状態の前記基材（１）を完成させる。
この発泡体層（２）の気泡は、数ミクロン乃至数十ミクロンの連続気泡（不連続も含有され得る）とされている。図３における右側部の上下の矢印は、添着に際しての剥離位置を示す。

他方において、図２に示すように、所定量の可塑剤（ここでは、ＤＯＰを２５％）を添加した所定厚み、ここでは、厚み８０μのポリ塩化ビニルフィルム（３）の片面にアクリル系粘着剤を所定の厚み（数ミクロン乃至数十ミクロン）とした粘着層（４）を設け、該粘着層（４）に剥離シート（５）、ここでは、ＰＥＴフィルムを貼着する。前記ポリ塩化ビニルフィルム（３）に代えることができるものとしては、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）を挙げることができる。また、厚みとひては、フィルムよりも厚い数ミリのシート状のものも用い得る。
しかる後、前記剥離シートー（５）を剥離し（図２参照）、前記基材（１）の合成樹脂弾性発泡体層（２）に前記粘着層（４）を重ねてラミネートし、吸着シートを完成させる。このラミネートは、通常のロール加圧によって行う。図１は、その最終形態示す。

図３は、吸着シートの製品となる最終工程を示すフローチャートであり、使用に際しては、ロール状態から所要長さ巻き戻し、切断し、基材（１）を剥離して、壁等に押圧することで貼り付けることになる。前記粘着層（４）の粘着力は前記基材（１）と前記合成樹脂弾性発泡体層（２）との粘着力よりも高く設定されており、従って、最終剥離に際しては、前記合成樹脂弾性発泡体層（２）は前記ポリ塩化ビニルフィルム（３）の側に残ることになる。

前記基材（１）は、上記の他に、ＰＥＴにシリコン被膜を施したもの等を用いることができる。
上述した連続発泡機としては、機能的には、撹拌を行うことで、発泡がなされる。これに用いる空気は、５ｋｇ／ｃｍ２Ｇとしている。発泡倍率は、原液の１〜５倍が可能である。

上記シートの吸着機能（接着力）は、一例を示すと次の通りであった。この基材は、ポリエステルクロス（厚みが１８０μ）としている。
ステンレスに対して、１８０度Ｐｅｅｌ 初期値→０．２Ｎ／２５ｍｍ
貼り付け後２４時間→０．２Ｎ／２５ｍｍ
ガラスに対して、１８０度Ｐｅｅｌ 初期値→０．１Ｎ／２５ｍｍ
貼り付け後２４時間→０．１Ｎ／２５ｍｍ
硬質塩ビに対して、１８０度Ｐｅｅｌ 初期値→２．３Ｎ／２５ｍｍ
貼り付け後２４時間→３．４Ｎ／２５ｍｍ

本発明にかかる吸着シートの製造方法と吸着シートは、壁面、その他に対して容易に貼着、剥離できるものを提供するので、建築、内装、標識等の広範囲を対象として適用可能であり、その応用範囲は広いものである。

１：基材
２：合成樹脂弾性発泡体層
３：ポリ塩化ビニルフィルム
４：粘着層
５：剥離シート

Claims (4)

1. 吸着シートの製造方法であって、
   一方において、アクリル系樹脂の共重合体エマルジョンの１００重量、架橋剤１重量部乃至５重量部を添加して混錬し、
   前記混錬した溶液を連続発泡機で気体を用いて発泡前の体積の１．５〜５倍に機械発泡させ、
   前記溶液を離形処理された基材（１）の剥離面にナイフコーターを用いて、１６０〜３００ｇ／ｍ^２の厚みで塗布し、
   所定の温度で乾燥させて架橋反応させて合成樹脂弾性発泡体層（２）を形成して前記基材（１）を完成させ、
   他方において、所定量の可塑剤を添加した所定厚みのポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）の何れか一つのフィルム（３）の片面にアクリル系粘着剤を所定の厚みとした粘着層（４）を設け、該粘着層（４）に剥離シート（５）を貼着する、
   しかる後、前記剥離シート（５）を剥離し、前記基材（１）の合成樹脂弾性発泡体層（２）に前記粘着層（４）を重ねてラミネートし、吸着シートを完成させる、
   ことを特徴とする吸着シートの製造方法。
2. 前記架橋剤とは、エポキシ系のものであり、気泡発生を促進する界面活性剤が所定量添加されており、更に、３０μ乃至５０μのマイクロカプセルとなるビーズを配合させおり、前記基材（１）とは、紙にポリエチレンをラミネートしたもの又はポリ塩化ビニルであり、前記剥離シート（５）とは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）である、ことを特徴とする、
   請求項１に記載の吸着シートの製造方法。
3. 請求項１乃至請求項２の何れか一項に記載の吸着シートの製造方法により製造された吸着シート。
4. アクリル系樹脂の共重合体エマルジョンの１００重量、架橋剤１重量部乃至５重量部を添加して混錬し、発泡させた溶液を離形処理された基材（１）の剥離面に、１６０〜３００ｇ／ｍ^２の厚みで塗布し、乾燥させて合成樹脂弾性発泡体層（２）を形成しある前記基材（１）に、所定量の可塑剤を添加した所定厚みのポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）の何れか一つのフィルム（３）の片面にアクリル系粘着剤を所定の厚みとした粘着層（４）を設け、前記基材（１）の合成樹脂弾性発泡体層（２）に前記粘着層（４）を重ねてラミネートしてなる吸着シート。

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