JP2017037239A - 静電荷像現像用トナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】静電荷像現像用トナーの製造方法において、所謂バッチ式の方法で第１の樹脂粒子分散液を製造し、得られた第１の樹脂粒子をコア粒子として有する静電荷像現像用トナーを製造する場合と比較して、処理時間が短くなり、トナーの転写効率の低下が抑制される静電荷像現像用トナーの製造方法の提供。【解決手段】第１の樹脂、塩基性物質および界面活性剤を溶融混合する溶融混合工程と、溶融混合物を水系媒体に分散させ、第１の樹脂粒子分散液を製造する分散工程とを有し、溶融混合工程と分散工程とを１つの装置を用いて連続して行う、第１分散液製造工程と、第１の樹脂粒子分散液に、第２の樹脂粒子分散液を添加して第２の樹脂を含むシェル層を形成するシェル層形成工程と、合一工程とを含むことを特徴とする製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、静電荷像現像用トナーの製造方法に関する。

電子写真法等の、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電工程および露光工程により像保持体上に静電荷像（静電潜像）を形成し（静電荷像形成工程）、静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と呼ぶ場合がある。）を含む静電荷像現像用現像剤（以下、単に「現像剤」と呼ぶ場合がある。）で静電荷像を現像し（現像工程）、転写工程、定着工程を経て可視化される。ここで用いる現像剤は、トナーおよびキャリアからなる二成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる一成分現像剤とに大別される。

近年、トナーの形状および表面構造等の制御を意図的に行う手段として、乳化重合凝集法等の湿式製法によるトナーの製造方法が提案されている。乳化重合凝集法は、一般に、乳化重合等により作製される樹脂分散液、着色剤が溶媒に分散した着色剤分散液、離型剤が溶媒に分散した離型剤分散液等を作製した後、これらを混合し、トナー粒径に相当する凝集粒子を形成し、加熱することによって合一（融合）させてトナーとする製造方法である。樹脂分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等の作製には、通常、界面活性剤が用いられる。

特許文献１には、（１）樹脂粒子分散液中の樹脂粒子を凝集させて、凝集粒子の分散液を得る工程、（２）樹脂微粒子分散液を添加して、樹脂微粒子付着凝集粒子の分散液を得る工程、および（３）分散液中の樹脂微粒子付着凝集粒子を合一させる工程、を有するトナーの製造方法であって、前記樹脂粒子分散液が、１つの反応容器内で、非晶質ポリエステルおよび結晶性ポリエステルを含む樹脂を水系媒体中に分散する工程を有する方法により得られ、前記樹脂微粒子分散液が、非晶質ポリエステルを８０質量％以上含有する樹脂を有機溶剤と混合した後、水系媒体を添加して分散する工程を有する方法により得られる、電子写真用トナーの製造方法が記載されている。

特許文献２には、バインダー樹脂、および着色剤を含有するトナー材料混合物を、混練機に投入し、該混練機内で加熱加圧しながら溶融混練する工程、混練された該トナー材料混合物に、乳化剤を添加し、該混練機内で加熱加圧しながら混練して、該トナー材料混合物を乳化することにより微粒化せしめ、トナー材料混合物の微粒子を形成する工程、および、該微粒子を凝集し、洗浄して、トナー粒子を形成する工程を具備することを特徴とする現像剤の製造方法が記載されている。

特許文献３には、有機溶媒の非存在下で樹脂を溶融混合することと；必要に応じて界面活性剤を前記樹脂に添加することと；前記樹脂に塩基性剤および水を添加して樹脂粒子のエマルジョンを形成することと；を含む方法が記載されている。

特開２０１１−０８１２４１号公報 特開２０１０−１２２６８７号公報 特開２００９−１９１２７１号公報

本発明の目的は、第１の樹脂を含む第１の樹脂粒子が水系媒体に分散されてなる第１の樹脂粒子分散液を製造する工程と、前記第１の樹脂粒子分散液に、第２の樹脂を含む第２の樹脂粒子が水系媒体に分散されてなる第２の樹脂粒子分散液を添加することにより、前記第１の樹脂粒子の表面に、前記第２の樹脂を含むシェル層を形成するシェル層形成工程と、前記シェル層が形成された第１の樹脂粒子を合一させる合一工程とを含む静電荷像現像用トナーの製造方法において、所謂バッチ式の方法で第１の樹脂粒子分散液を製造し、得られた第１の樹脂粒子をコア粒子として有する静電荷像現像用トナーを製造する場合と比較して、第１分散液製造工程にかかる処理時間が短くなり、なお且つ、製造される静電荷像現像用トナーの転写効率の低下が抑制される製造方法を提供することにある。

請求項１に係る発明は、第１の樹脂、塩基性物質および界面活性剤を溶融混合して第１の溶融混合物を形成する溶融混合工程と、前記第１の溶融混合物を水系媒体に分散させることにより、前記第１の樹脂、前記塩基性物質および前記界面活性剤を含む第１の樹脂粒子が前記水系媒体に分散されてなる第１の樹脂粒子分散液を製造する分散工程とを有し、前記溶融混合工程と前記分散工程とを１つの装置を用いて連続して行う、第１分散液製造工程と、前記第１の樹脂粒子分散液に、第２の樹脂を含む第２の樹脂粒子が水系媒体に分散されてなる第２の樹脂粒子分散液を添加することにより、前記第１の樹脂粒子の表面に、前記第２の樹脂を含むシェル層を形成するシェル層形成工程と、前記シェル層が形成された第１の樹脂粒子を合一させる合一工程と、を含む、静電荷像現像用トナーの製造方法である。

請求項２に係る発明は、前記シェル層が更に離型剤を含む、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。

請求項３に係る発明は、前記第２の樹脂粒子分散液が、前記第２の樹脂、塩基性物質および界面活性剤を溶融混合して第２の溶融混合物を形成する工程と、前記第２の溶融混合物を水系媒体に分散させる工程とを１つの装置を用いて連続して行うことにより製造される、前記第２の樹脂、前記塩基性物質および前記界面活性剤を含む第２の樹脂粒子が前記水系媒体に分散されてなる分散液である、請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。

請求項４に係る発明は、前記第１の樹脂粒子の体積平均粒径が０．０５μｍ以上８μｍ以下であり、且つ、前記第２の樹脂粒子の体積平均粒径が０．０５μｍ以上３μｍ以下である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。

請求項５に係る発明は、前記１つの装置が多軸押出機である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。

請求項６に係る発明は、前記第１の樹脂および前記第２の樹脂の少なくとも一方が、１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の酸価を有するポリエステル樹脂である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。

請求項１に係る発明によれば、溶融混合工程が行われた混合槽において分散工程を行う所謂バッチ式の方法で第１の樹脂粒子分散液を製造し、得られた第１の樹脂粒子をコア粒子として有する静電荷像現像用トナーを製造する場合と比較して、静電荷像現像用トナーの製造にかかる処理時間が短くなり、なお且つ、製造される静電荷像現像用トナーの転写効率の低下が抑制される静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。

請求項２に係る発明によれば、シェル層が離型剤を含有していない場合と比較して、製造された静電荷像現像用トナーの定着性が向上する静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。

請求項３に係る発明によれば、溶融混合工程が行われた混合槽において分散工程を行うバッチ式の方法で第２の樹脂粒子分散液を製造し、得られた第２の樹脂粒子をシェル層として有する静電荷像現像用トナーを製造する場合と比較して、静電荷像現像用トナーの製造にかかる処理時間が短くなり、なお且つ、製造される静電荷像現像用トナーの転写効率の低下が抑制される静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。

請求項４に係る発明によれば、第１の樹脂粒子の体積平均粒径が８μｍを超えているか、または、第２の樹脂粒子の体積平均粒径が３μｍを超えている場合と比較して、転写効率の低下が抑制される静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。

請求項５に係る発明によれば、一軸押出機を使用する場合と比較して転写効率の低下が抑制される静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。

請求項６に係る発明によれば、１ｍｇＫＯＨ／ｇ未満の酸価を有するポリエステル樹脂と比較して転写効率の低下が抑制される静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。

本発明の実施形態に係る多軸押出機の一例を示す概略構成図である。

本発明の実施形態について説明する。以下に説明する本実施形態は本発明を実施する一例であって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。

＜静電荷像現像用トナーの製造方法＞
本実施形態に係るトナーの製造方法は、第１の樹脂、塩基性物質および界面活性剤を少なくとも溶融混合して第１の溶融混合物を形成する溶融混合工程と、第１の溶融混合物を水系媒体に分散させることにより、第１の樹脂、塩基性物質および界面活性剤を少なくとも含む第１の樹脂粒子が水系媒体に分散されてなる第１の樹脂粒子分散液を製造する分散工程とを有し、溶融混合工程と分散工程とを１つの装置を用いて連続して行う、第１分散液製造工程と、第１の樹脂粒子分散液に、第２の樹脂を少なくとも含む第２の樹脂粒子が水系媒体に分散されてなる第２の樹脂粒子分散液を添加することにより、第１の樹脂粒子の表面に、第２の樹脂を少なくとも含むシェル層を形成するシェル層形成工程と、シェル層が形成された第１の樹脂粒子を合一させる合一工程と、を含む。

［第１分散液製造工程］
第１分散液製造工程は、第１の樹脂、塩基性物質および界面活性剤を少なくとも溶融混合して第１の溶融混合物を形成する溶融混合工程と、第１の溶融混合物に水系媒体を添加し、機械的なせん断力を付与して、第１の溶融混合物を水系媒体に分散させることにより、第１の樹脂、塩基性物質および界面活性剤を少なくとも含む第１の樹脂粒子が水系媒体に分散されてなる第１の樹脂粒子分散液を製造する分散工程とを有し、なお且つ、溶融混合工程と分散工程とを１つの装置を用いて連続して行うものである。第１分散液製造工程で得られる第１の樹脂粒子は、最終生成物であるコアシェル型トナー粒子のコア粒子となる。

第１分散液製造工程においては、溶融混合工程と分散工程とを１つの装置を用いて連続して行う。ここで「連続して」行うとは、溶融混合工程により形成された溶融混合物が、順次移送されて、分散工程に供されることをいう。第１分散液製造工程において、溶融混合工程と分散工程とを連続して行う１つの装置（以下「連続式混練機」ともいう）としては、例えば、その内部にある混合槽が、トナー原材料を溶融混合して第１の溶融混合物を形成する溶融混合工程を行う領域（以下「溶融混合領域」ともいう）と、第１の溶融混合物に水系媒体を添加し、機械的なせん断力を付与して、第１の溶融混合物を水系媒体に分散させる分散工程を行う領域（以下「分散領域」ともいう）とを有し、当該溶融混合領域と当該分散領域とが隣接していることにより、溶融混合工程と分散工程とが連続して行われる装置等が挙げられる。「バッチ式の方法」とは、材料を連続的に供給することなく、予め定められた量の材料を取り出して、取り出した量の材料を処理する方法であって、処理が完了するまで未処理の材料を供給しない方法のことをいう。

第１分散液製造工程において用いられる連続式混練機としては、例えば、原材料を混合する混合槽の内部にスクリューまたはブレード等の撹拌手段が設けられ、その回転等によって原材料を混合する構造と、得られた混合物を混合槽の投入口側から排出口側へ順次移送する構造とを備えるもの等が挙げられる。連続式混練機として、より具体的には、１本のスクリューの回転により混合および移送を行う一軸押出機、並びに、混合および移送を行うスクリューを２本以上有する二軸押出機等の多軸押出機等が挙げられる。

本実施形態の製造方法は、第１分散液製造工程において、溶融混合工程と分散工程とを１つの装置を用いて連続して行うことにより、溶融混合工程が行われた混合槽において分散工程を行うバッチ式の方法で第１の樹脂粒子分散液を製造する場合と比較して、トナーの製造にかかる処理時間が短くなり、なお且つ、第１の樹脂粒子をコア粒子として有する静電荷像現像用トナーの転写効率の低下が抑制される。

第１分散液製造工程において使用する連続式混練機としては、多軸押出機が好ましい。第１分散液製造工程において多軸押出機を使用することにより、一軸押出機を使用する場合と比較して材料の組成がより均一になりやすく、その結果帯電量の分布が狭くなり、転写効率の低下が抑制されるためである。

第１分散液製造工程における溶融混合工程においては、第１の樹脂、塩基性物質および界面活性剤を少なくとも含むトナー原材料を、連続式混練機内で加熱および加圧しながら混合することによって、上記トナー原材料が相溶化され、第１の溶融混合物が形成される。

第１分散液製造工程の溶融混合工程に供されるトナー原材料には、第１の樹脂、塩基性物質および界面活性剤が少なくとも含まれ、更に添加剤が含まれていてもよい。溶融混合工程に供されるトナー原材料に含まれる添加剤としては、例えば、顔料等の着色剤、離型剤、帯電制御剤およびフィラー等が挙げられる。

上記トナー原材料は有機溶媒を含有していてもよいが、有機溶媒を含有しないことが好ましい。トナー原材料が有機溶媒を含有しないことにより、有機溶媒を用いた場合と比較して、トナーの製造工程において有機溶媒の処理が不要となり、また、製造されるトナーの帯電量の分布が狭くなりやすいためである。

溶融混合工程においては、連続式混練機にトナー原材料を直接投入してもよいし、トナー原材料を公知の混合装置で混合した後、得られた混合物を連続式混練機に投入してもよい。

分散工程においては、溶融混合工程により形成されて分散領域に順次移送される第１の溶融混合物に、水系媒体を添加し、連続式混練機の混合槽内部に設けられているスクリュー等の撹拌手段を用いて第１の溶融混合物と水系媒体との混合物にせん断力を付与することにより、第１の溶融混合物を水系媒体に粒子状に分散されてなる、水中油型エマルジョンである第１の樹脂粒子分散液を形成する。

第１分散液製造工程の分散工程における第１の溶融混合物への水系媒体の添加は、水中油型エマルジョンを形成する量の水系媒体を一度に添加してもよく、また、段階的または連続的に添加してもよい。

ここで、「水系媒体を段階的または連続的に添加する」とは、特に制限されるものではないが、例えば、水系媒体の添加の開始から完了まで１０分以上時間をかけて添加すること、または、溶融混合物への水系媒体の添加速度が、５００ｍＬ／分を超えないこと等をいう。「水系媒体を段階的に添加する」とは、水系媒体の添加の開始から完了までに水系媒体を添加していない期間が存在することをいい、「水系媒体を連続的に添加する」とは、水系媒体の添加の開始から完了までに水系媒体を添加していない期間が存在しないことをいう。段階的に添加する場合、例えば、分散工程に用いる水系媒体の全量を、３段階以上に分けて添加すればよい。連続的に添加する場合、例えば、５００ｍＬ／分以下の添加速度で水系媒体を添加すればよい。

第１分散液製造工程の分散工程において、連続式混練機内で、水系媒体を段階的または連続的に添加しながら、第１の溶融混合物と水系媒体との混合物にせん断力を付与して分散することが好ましい。換言すれば、第１の溶融混合物と水系媒体との混合物のせん断による分散が、連続式混練機において、水系媒体の段階的または連続的な添加が完了する前には少なくとも開始され、且つ、当該分散が水系媒体の添加の完了より後に完了することが好ましい。水系媒体を段階的または連続的に添加しながら第１の溶融混合物と水系媒体との混合物を分散させることにより、より組成差が少なくなるためである。

分散工程において添加する水系媒体としては、例えば、水、水に溶解する有機溶媒、または、それらの混合物が挙げられる。水に溶解する有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノールおよびブタノール等の炭素数１以上５以下のアルキルアルコール；アセトンおよびメチルエチルケトン等のジ（炭素数１以上３以下）アルキルケトン；テトラヒドロフラン等の環状エーテル等が挙げられる。水系媒体としては、環境負荷および得られるトナーの定着性の観点から、水を主成分とすることが好ましく、例えば、水の含有量が８０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、１００質量％であることが特に好ましい。

第１分散液製造工程に用いる装置における混合槽の内部温度は、５０℃以上１００℃以下の範囲、または、第１の樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して５℃以上４０℃以下の範囲とすることが好ましい。混合槽の内部温度が上記範囲にあることにより、樹脂と他の材料が混合しやすくなるためである。また、分散工程において混合槽に添加される水系媒体は、５０℃以上８５℃以下であることが好ましい。

連続式混練機の例として、図１に示す二軸押出機を参照しながら、本実施形態の第１分散液製造工程をより具体的に説明する。

図１に示す二軸押出機１０は、シリンダー１２、スクリュー（図示せず）、原料投入口１４、塩基水溶液投入口１６および排出口２４を備える。シリンダー１２の内部が混合槽であり、シリンダー１２には加熱のためのヒーター（図示せず）が備えられている。図１に示す二軸押出機１０では、シリンダー１２の内部は１０区画の分室（バレル）に分けられているが、分室（バレル）の数はこれに限定されない。各バレルごとに温度条件を設定し、また、各バレルに対応した凹凸や溝の形状を有するスクリューを用いること等により、各バレルごとに、目的とする処理、例えば、供給、圧縮、混合（混練）および計量等が行われる。図１に示す二軸押出機１０においては、シリンダー１２の３バレル目に界面活性剤投入口１８が、５バレル目、７バレル目および９バレル目に水系媒体投入口２０、２１および２２が、それぞれ設けられている。

第１分散液製造工程に使用する第１の樹脂、並びに、着色剤および離型剤等の添加剤は、原料投入口１４からシリンダー１２の１バレル目にある樹脂供給バレル４２に供給される。第１の樹脂は樹脂供給機３０から原料投入口１４に供給される。第１分散液製造工程に使用する塩基性物質は、水溶液として塩基水溶液タンク３２に貯蔵され、ポンプ２８により、塩基水溶液投入口１６からシリンダー１２の樹脂供給バレル４２に供給される。第１分散液製造工程に使用する界面活性剤は、水溶液として温度調節装置３６を備える界面活性剤水溶液タンク３４に貯蔵され、ポンプ２８により、界面活性剤投入口１８からシリンダー１２の内部に供給される。第１分散液製造工程に使用する水系媒体は、ヒーター４０を備える純水タンク３８に貯蔵され、ポンプ２８により、水系媒体供給ライン２６を経て、水系媒体投入口２０、２１および２２からシリンダー１２の内部に供給される。

シリンダー１２の樹脂供給バレル４２に供給された第１の樹脂、塩基性物質および添加剤等を含むトナー原材料は、スクリューの回転によって圧縮されながら混合され、溶融混合領域４４に移送される。

溶融混合領域４４に移送されたトナー原材料はシリンダー１２により加熱されて溶融し、各原材料が相溶化する。次いで、シリンダー１２の３バレル目にある界面活性剤投入口１８から界面活性剤を投入し、第１の樹脂等と溶融混合することによって、第１の溶融混合物が形成される。形成された第１の溶融混合物は、スクリューの回転によって、溶融混合領域４４から分散領域４６に移送される。

分散領域４６においては、シリンダー１２に水系媒体を投入し、第１の溶融混合物と水系媒体との混合液に、スクリューの回転によって機械的なせん断力を付与することにより、第１の溶融混合物を水系媒体に分散させる分散工程を行う。分散工程に用いられる水系媒体は、水系媒体投入口２０、２１および２２の３ヶ所から、段階的にシリンダー１２の内部に投入される。水系媒体投入口２０、２１および２２からの水系媒体の投入量は、ポンプ２８によって調整される。このようにして、溶融混合工程と分散工程とを１つの装置を用いて連続して行い、第１の樹脂粒子が水系媒体に分散されてなる第１の樹脂粒子分散液が作製される。第１の樹脂粒子分散液は、排出口２４から排出され、次工程である凝集工程、またはシェル層形成工程に送られる。

第１の樹脂粒子分散液における第１の樹脂粒子は、特に限定されないが、その体積平均粒径が８μｍ以下であることが好ましく、０．０５μｍ以上８μｍ以下であることがより好ましい。第１の樹脂粒子の体積平均粒径が８μｍを超える場合、組成の不均一性が問題となることがある。第１の樹脂粒子の体積平均粒径の調整は、例えば、第１分散液製造工程で使用する界面活性剤の種類および使用量、凝集剤の種類および使用量等によって調整すればよい。

［凝集工程］
本実施形態の製造方法において、第１分散液製造工程で得られた第１の樹脂粒子分散液に凝集剤を添加することによって、第１の樹脂粒子分散液中の第１の樹脂粒子を凝集し、凝集粒子を形成する凝集工程を行ってもよい。凝集工程を行う場合、第１分散液製造工程の後、シェル層形成工程の前に行われる。第１の樹脂粒子を凝集して凝集粒子を形成することにより、得られるトナー粒子の粒度分布が狭くなり、帯電量がより狭くなる。

凝集工程で用いる凝集剤としては、例えば、第１分散液製造工程に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、２価以上の無機金属塩および金属錯体等が挙げられる。界面活性剤の使用量を低減し、且つ、帯電特性が向上するため、無機金属塩または金属錯体の使用が好ましい。

凝集工程において凝集剤として用いられる無機金属塩または金属錯体としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩における金属原子の価数が大きい化合物が好ましく、価数が等しい場合は無機金属塩重合体が好ましい。

凝集工程により形成される凝集粒子の粒径は、特に限定されないが、その体積平均粒径が２μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。凝集粒子の体積平均粒径が２μｍ未満であると転写効率が低下する場合がある。

［シェル層形成工程］
シェル層形成工程においては、第１の樹脂粒子分散液に、第２の樹脂を少なくとも含む第２の樹脂粒子が水系媒体に分散されてなる第２の樹脂粒子分散液を添加することにより、第１の樹脂粒子（凝集工程を行った場合の第１の凝集粒子を含む。以下、実施例の記載を除いて、「第１の樹脂粒子」との記載は第１の凝集粒子を含むものとする。）の表面に第２の樹脂粒子を付着させ、第２の樹脂を少なくとも含むシェル層を形成する。次いで、当該樹脂粒子の分散液のｐＨを調整すること、例えば、ｐＨを６以上９以下に調整することにより、当該樹脂粒子の成長を停止させることにより、第１の樹脂粒子の表面にシェル層が形成されたコアシェル構造を有する粒子（コアシェル粒子）が調製される。

シェル層形成工程において用いられる第２の樹脂粒子分散液は、例えば、第１分散液製造工程に準じる方法で製造されたものであってもよい。即ち、第２の樹脂粒子分散液は、第２の樹脂、塩基性物質および界面活性剤を少なくとも溶融混合して第２の溶融混合物を形成する溶融混合工程と、第２の溶融混合物に水系媒体を添加し、機械的なせん断力を付与して、第１の溶融混合物を水系媒体に分散させる分散工程とを、１つの装置を用いて連続して行うことにより製造される、第２の樹脂、塩基性物質および界面活性剤を含む第２の樹脂粒子が水系媒体に分散されてなる分散液であってもよい。第２の樹脂粒子分散液を上記の製造方法で製造することは、溶融混合工程が行われた混合槽において分散工程を行うバッチ式の方法で第２の樹脂粒子分散液を製造し、得られた第２の樹脂粒子をシェル層として有する静電荷像現像用トナーを製造する場合と比較して、静電荷像現像用トナーの製造にかかる処理時間が短くなり、なお且つ、製造される静電荷像現像用トナーの粒度分布が狭くなりやすくなり、結果として転写効率の低下が抑制されるため、好ましい。

第２の樹脂粒子分散液が第１分散液製造工程に準じる方法で製造される場合の、溶融混合工程と分散工程とを行う装置；使用する塩基性物質、界面活性剤および水系媒体等のトナー原材料；各工程の条件等は、それらの好ましいものも含めて、いずれも第１分散液製造工程について記載したものであればよい。

シェル層形成工程により形成されるシェル層は、第２の樹脂とともに１種類以上の添加剤を含んでいてもよい。シェル層に含まれる添加剤としては、例えば、離型剤、顔料等の着色剤等が挙げられる。

シェル層形成工程において、シェル層にこれらの添加剤を含有させるには、例えば、第２の樹脂粒子分散液に分散されている第２の樹脂粒子として、第２の樹脂と添加剤とを含む粒子を用いるか、または、シェル層形成工程において、第２の樹脂粒子分散液とともに、添加剤の粒子が水系媒体に分散してなる分散液を添加して、第２の樹脂粒子と添加剤の粒子とを第１の樹脂粒子の表面に、付着させればよい。

シェル層形成工程で形成されるシェル層は、第２の樹脂とともに離型剤を含有することが好ましい。シェル層が離型剤を含有するトナーを用いて調製される現像剤は、シェル層が離型剤を含有していない場合と比較して、製造されたトナーの定着性が向上するためである。上記の通り、第２の樹脂粒子として第２の樹脂と離型剤とを含む粒子を用いることによって、または、第１の樹脂粒子分散液に、第２の樹脂粒子分散液と、離型剤が水系媒体に分散してなる離型剤分散液とを添加することによって、第２の樹脂および離型剤を含むシェル層が形成される。

シェル層形成工程に用いる離型剤分散液は、離型剤および界面活性剤を水系媒体に添加して離型剤を分散させることによって製造される。離型剤分散液は、例えば、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基等の高分子電解質とともに分散し、離型剤の融解温度以上に加熱するとともに、せん断力を付与するホモジナイザや圧力吐出型分散機を用いて粒子化することにより調製すればよい。

シェル層形成工程で形成されるシェル層は、着色剤を含有していないことが好ましい。シェル層が着色剤を含有していないトナーを用いて調製される現像剤は、シェル層が着色剤を含有する場合と比較して、転写効率が向上するためである。

第２の樹脂粒子分散液における第２の樹脂粒子は、その体積平均粒径が０．０５μｍ以上３μｍ以下であることがより好ましい。第２の樹脂粒子の体積平均粒径が上記範囲にあると、表面の制御がより容易になるためである。第２の樹脂粒子の体積平均粒径が０．０５μｍ未満であるか、または、３μｍを超えると、コア粒子の被覆が不完全になる場合がある。第２の樹脂粒子の体積平均粒径の調整は、第２の樹脂粒子分散液の製造方法に応じて公知の方法で行えばよく、例えば、第１分散液製造工程に準じて製造する場合は、使用する界面活性剤の種類および使用量、凝集剤の種類および使用量等によって調整すればよい。

本実施形態の製造方法において、第１の樹脂粒子の体積平均粒径を０．０５μｍ以上８μｍ以下に調整し、なお且つ、第２の樹脂粒子の体積平均粒径を０．０５μｍ以上３μｍ以下に調整することが更に好ましく、また、第１の樹脂粒子の体積平均粒径を０．１μｍ以上５μｍ以下に調整し、なお且つ、第２の樹脂粒子の体積平均粒径を０．１μｍ以上１μｍ以下に調整することが特に好ましい。第１の樹脂粒子の体積平均粒径が上記の範囲にあり、なお且つ、第２の樹脂粒子の体積平均粒径が上記の範囲内にあると、粒度分布が狭いトナーが製造され、結果として転写効率の低下が抑制されるためである。

［合一工程］
シェル層形成工程により得られた、シェル層が形成された第１の樹脂粒子（シェル層付着樹脂粒子）を合一（融合）させる、合一工程を行う。シェル層付着樹脂粒子の合一は、シェル層形成工程により得られたシェル層付着樹脂粒子を含有する分散液を、当該粒子中に含まれる第１の樹脂および第２の樹脂のガラス転移温度Ｔｇまたは融点（軟化点）Ｔｍ以上の温度に加熱することにより、行われる。シェル層付着樹脂粒子が合一されたことの確認は、例えば、光学顕微鏡を用いて、加熱されたシェル層付着樹脂粒子が略球形となったことを目視で確認することによって行う。

［洗浄工程］
洗浄工程においては、合一工程で得られたトナー粒子の分散液から固形物であるトナー粒子を濾過し、イオン交換水等の洗浄水を用いて界面活性剤や不純物等の付着物を除去する。濾過方法（固液分離方法）には特に制限はないが、生産性等の点から、吸引濾過、加圧濾過等が好ましく用いられる。洗浄工程で得られた湿潤トナーは、ウェットケーキまたは含水スラリー等であり、その含水量は１０質量％以上５０質量％以下である。

［乾燥工程］
乾燥工程において、洗浄工程により得られた湿潤トナーを乾燥し、最終生成物であるトナー粒子を得る。その乾燥方法には特に制限はないが、生産性等の点から、凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。

［トナー原材料］
以下、本実施形態の製造方法で製造されるトナー粒子を構成する各種原材料について説明する。

トナー粒子の結着樹脂として用いられる第１の樹脂および第２の樹脂は、特に制限されず、第１の樹脂および第２の樹脂の種類はそれぞれ同じであっても異なっていてもよい。具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル系単量体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル系単量体；さらにアクリル酸、メタクリル酸、スチレンスルフォン酸ナトリウム等のエチレン系不飽和酸単量体；さらにアクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエン等のオレフィン類単量体等の単量体の単独重合体、それらの単量体を２種以上組み合せた共重合体、またはそれらの混合物、さらには、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、または、それらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。

第１の樹脂および第２の樹脂としては、非晶性ポリエステル樹脂、結晶性ポリエステル樹脂またはそれらの混合物のいずれでもよいが、帯電量の維持の容易さ、粒子の変形しにくさの点から非晶性ポリエステル樹脂が好ましい。第１の樹脂および第２の樹脂は、同じものであっても、異なるものであってもよい。

また、第１の樹脂および第２の樹脂としては、１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の酸価を有するポリエステル樹脂が好ましく、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上４０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の酸価を有するポリエステル樹脂がより好ましい。かかる範囲の酸価を有するポリエステル樹脂は、１ｍｇＫＯＨ／ｇ未満の酸価を有するポリエステル樹脂と比較して凝集がより制御しやすくなるためである。また、第１の樹脂および第２の樹脂の酸価が１ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であるか、または、５０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、粒度分布の制御が困難となり、結果として転写効率が低下する場合がある。ポリエステル樹脂の酸価の測定は、例えば、ＪＩＳ Ｋ２５０１の規定に従って行えばよい。

第１の樹脂および第２の樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、定着性の観点から、４０℃以上８０℃以下であることが好ましく、４５℃以上７０℃以下であることがより好ましい。また、第１の樹脂および第２の樹脂の融解温度Ｔｍは、定着性の観点から、５０℃以上８０℃以下であることが好ましく、５５℃以上７０℃以下であることがより好ましい。

第１の樹脂および第２の樹脂は、樹脂の種類にもよるが、その重量平均分子量Ｍｗが５，０００以上１５０，０００以下であればよく、樹脂がポリエステル樹脂である場合は、重量平均分子量が１０，０００以上８０，０００以下であることが好ましい。上記範囲にあるポリエステル樹脂は凝集時の粒度分布を制御しやすいためである。

塩基性物質としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニアおよびアミン化合物等が挙げられる。アミン化合物としては、例えば、ジメチルアミン、トリメチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、プロピルアミン、イソプロピルアミン、ジプロピルアミン、ブチルアミン，イソブチルアミン、ｓｅｃ−ブチルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、イソプロパノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、Ｎ−ブチルジエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−１，３−ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ−ジエチル−１，３−ジアミノプロパン等が挙げられる。

塩基性物質の使用量は、樹脂の種類および使用量、並びに、樹脂がポリエステル樹脂である場合はその酸価に応じて調整すればよく、例えば、第１の樹脂粒子分散液または第２の樹脂粒子分散液において、そのｐＨが３以上８以下となる量を使用すればよい。

界面活性剤としては、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤および非イオン系界面活性剤が用いられ、特に制限されるものではない。界面活性剤は、１種単独で併用してもよいし、２種以上を併用して使用してもよい。

アニオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネート等のアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム；ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等のジアルキルスルホコハク酸塩類；スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；等が挙げられる。

カチオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼントリメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類；等が挙げられる。

非イオン系界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類；等が挙げられる。

界面活性剤の使用量は、第１の樹脂粒子分散液または第２の樹脂粒子分散液のそれぞれにおいて、第１の樹脂または第２の樹脂の各樹脂に対して１質量％以上２０質量％以下であることが好ましい。界面活性剤の使用量が各樹脂に対して１質量％未満であると所望の粒子径が得られない場合があり、各樹脂に対して２０質量％を超えるとトナーの帯電量が低下する場合がある。

本実施形態の製造方法に用いる離型剤としては、特に制限はないが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャトロプシュワックス等の鉱物系または石油系ワックス；ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の高級脂肪酸と高級アルコールとのエステルワックス；等が挙げられる。

離型剤の使用量は、乾燥トナーの総量に対して２質量％以上３０質量％以下が好ましい。離型剤の含有量が２質量％未満であると、熱や圧力により定着画像が対向する用紙や画像に移行する、いわゆるドキュメントオフセットが生じてしまうことがある。また、離型剤の含有量が３０質量％を超えると、定着するときに溶融するトナーの弾性が低下してホットオフセットが発生してしまうことがある。

着色剤は、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラック等の所望の色を有する着色剤であり、無機系の染料および顔料ならびに有機系の染料および顔料のうち少なくとも１つを用いればよい。着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカライトグリーンオキサレート、等の種々の顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系等の各種染料等が挙げられる。これらの着色剤は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤の使用量は、例えば、乾燥トナーの総量に対して１質量％以上２０質量％以下の範囲とすればよい。

本実施形態の製造方法により製造されるトナーに含まれるその他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて選択すればよく、例えば、無機粒子、帯電制御剤等の公知の各種添加剤等が挙げられる。

無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子および酸化セリウム粒子、並びに、これらの粒子の表面を、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、および、シリコーンオイル等の表面処理剤で処理した粒子等の、公知の無機粒子が挙げられ、これらの無機粒子を単独または二種以上を組み合わせて使用すればよい。これら無機粒子の含有量は、例えば、乾燥トナーの総量に対して０．５質量％以上２０質量％以下である。

帯電制御剤としては、例えば、クロム系アゾ染料、鉄系アゾ染料、アルミニウムアゾ染料、サリチル酸金属錯体等が挙げられる。

＜静電荷像現像用トナーの物性＞
本実施形態に係る製造方法によって製造されたトナーの粒径は、特に限定されないが、その体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が２μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが２μｍ未満であると転写効率が低下する場合があり、１０μｍを超えると形状制御が困難となり、結果として転写効率が低下する場合がある。

トナーの体積平均粒径は、コールターマルチサイザＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いて測定される。具体的には、コールターマルチサイザＩＩ型によって測定された粒度分布について、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小径側から体積の累積分布を描き、累積５０％となる粒径をＤ５０ｖとする。トナーの体積平均粒径の測定は、トナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波を３０秒間照射してトナーを分散させた後に行われる。

本実施形態に係る製造方法によって製造されたトナーは、０．９５以上１．０以下の円形度（形状係数）を有することが好ましく、０．９７以上１．０以下の円形度を有することがより好ましい。トナーの円形度が０．９５未満であると、転写効率が低下することがある。トナーの円形度は、トナー粒子について、投影像の周囲長および面積を計測し、投影像の面積を有する円の周囲長と投影像の周囲長とから、下記式：
円形度 ＝ 粒子投影像の面積を有する円の周囲長／粒子投影像の周囲長を用いて算出される。トナーの円形度は、例えば、フロー式粒子像分析装置（シスメックス株式会社製、ＦＰＩＡ−３０００）を用いて測定される。

＜静電荷像現像用現像剤＞
本実施形態の製造方法で製造された静電荷像現像用トナーを用いて、静電荷像現像用現像剤が製造される。静電荷像現像用現像剤は、静電荷像現像用トナーを単独で用いれば一成分系の静電荷像現像用現像剤となり、また、キャリアと組み合わせて用いれば二成分系の静電荷像現像用現像剤となる。

キャリアとしては、特に制限はなく、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアが挙げられ、磁性芯材粒子と、磁性芯材粒子の表面を被覆している樹脂被覆層とを有する。キャリアの具体例としては、以下の樹脂被覆キャリアが挙げられる。該キャリアの核体粒子としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造型物等が挙げられ、その体積平均粒径は、３０μｍ以上２００μｍ以下程度の範囲である。

樹脂被覆キャリアの被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類；ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロぺニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン等のオレフィン類；弗化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマ；等の単独重合体、または２種類以上のモノマ単位を含む共重合体、さらに、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等を含むシリコーン樹脂類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で用いてもよいし、あるいは２種以上併用してもよい。被覆樹脂の被覆量としては、前記核体粒子１００質量部に対して０．１質量部以上１０質量部以下程度の範囲が好ましく、０．５質量部以上３．０質量部以下の範囲がより好ましい。

キャリアの製造には、加熱型ニーダ、加熱型ヘンシェルミキサ、ＵＭミキサ等を使用すればよく、前記被覆樹脂の量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルン等を使用してもよい。

静電荷像現像用現像剤における静電荷像現像用トナーとキャリアとの混合比としては特に制限はなく、目的に応じて選択すればよい。

以下、実施例に基づき、本発明の実施形態をさらに具体的に説明する。下記の実施例において、特に断りのない限り、「％」は「質量％」を表し、「部」は「質量部」を表す。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

［測定方法］
樹脂粒子の結着樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、ＡＳＴＭのＤ３４１８−８に準拠した示差走査熱量測定により行い、示差走査熱量計（株式会社島津製作所製、ＤＳＣ−５０）を用いて、１回目の昇温過程で得られたＤＳＣ曲線の吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度をもって、ガラス転移温度とした。

下記原料の重量平均分子量Ｍｗは、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（東ソー株式会社製、ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０）を用いて測定された。なおカラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー株式会社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＲＩ（Ｒｅｆｒａｃｔｉｖｅ Ｉｎｄｅｘ）検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー株式会社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

分散液中の樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは、レーザー回折式粒度分布測定機（ＬＡ−７００、株式会社堀場製作所製）を用いて測定し、トナー粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは、コールターマルチサイザＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）を用いて測定した。トナー粒子の形状係数（円形度）は、フロー式粒子像分析装置（シスメックス株式会社製、ＦＰＩＡ−３０００）を用いて測定し、５，０００個のトナー粒子について平均値を算出した。

（実施例１）
＜非晶性ポリエステル樹脂Ａの作製＞
攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、および精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに、下記の材料を投入した。
・テレフタル酸 ：３０モル部
・フマル酸 ：７５モル部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 ： ５モル部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物：９５モル部

次いで、１時間かけてフラスコ内の温度を２２０℃まで上げ、上記材料１００部に対してチタンテトラエトキシド１部を投入した。生成する水を留去しながら０．５時間かけて２３０℃まで温度を上げ、該温度で３時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却し、非晶性ポリエステル樹脂Ａを作製した。この非晶性ポリエステル樹脂Ａの重量平均分子量Ｍｗは３２，０００、酸価は１５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度Ｔｇは６０℃であった。

＜非晶性ポリエステル樹脂Ｂの作製＞
上記の非晶性ポリエステル樹脂Ａの作製において、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物を３２モル部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物を７３部、チタンテトラエトキシドを１．５部それぞれ用いたこと、および、脱水縮合反応を２３０℃まで温度を上げた後６時間継続したこと以外は上記の非晶性ポリエステル樹脂Ａの作製方法と同様にして、非晶性ポリエステル樹脂Ｂを作製した。非晶性ポリエステル樹脂Ｂの重量平均分子量Ｍｗは５０，０００、酸価は１７ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度Ｔｇは６０℃であった。

＜第１の樹脂粒子分散液の製造＞
図１に示す二軸押出機１０（商品名：ＴＥＭ２６ＳＳ、東芝機械株式会社製）に、第1の樹脂としての非晶性ポリエステル樹脂Ａを２００部、マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）１０部および離型剤（日本精鑞株式会社製、商品名：ＦＮＰ００９０、パラフィンワックス、融解温度：９０℃）１０部を原料投入口１４から、水酸化カリウム２０％水溶液０．４部を塩基水溶液投入口１６から、それぞれ投入し、溶融混合した。二軸押出機１０において、シリンダー１２の内部温度を９０℃に、スクリュー回転数を２００ｒｐｍにそれぞれ設定した。二軸押出機１０の３バレル目にある界面活性剤投入口１８から、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液（花王株式会社製、ネオペレックスＧ−１５）２００部を投入して溶融混合し、第１の溶融混合物を作製した。

次いで、二軸押出機１０の５バレル目にある水系媒体投入口２０から９０℃に調整したイオン交換水１００部、７バレル目にある水系媒体投入口２１から９０℃に調整したイオン交換水１００部、９バレル目にある水系媒体投入口２２から９０℃に調整したイオン交換水９０部をそれぞれ添加し、第１の溶融混合物の乳化および分散を行い、第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ１）を作製した。この分散液ａ１に含まれる第１の樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．２０μｍであった。

＜第２の樹脂粒子分散液の製造＞
図１に示す二軸押出機１０（商品名：ＴＥＭ２６ＳＳ、東芝機械株式会社製）に、第２の樹脂としての非晶性ポリエステル樹脂Ｂを２００部、マゼンタ顔料５部および離型剤５部を原料投入口１４から、水酸化カリウム２０％水溶液０．４部を塩基水溶液投入口１６から、それぞれ投入し、溶融混合した。二軸押出機１０において、シリンダー１２の内部温度を９０℃に、スクリュー回転数を２００ｒｐｍにそれぞれ設定した。二軸押出機１０の３バレル目にある界面活性剤投入口１８から、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液２００部を投入して溶融混合し、第２の溶融混合物を作製した。

次いで、二軸押出機１０の５バレル目にある水系媒体投入口２０から９０℃に調整したイオン交換水１００部、７バレル目にある水系媒体投入口２１から９０℃に調整したイオン交換水１００部、９バレル目にある水系媒体投入口２２から９０℃に調整したイオン交換水１００部をそれぞれ添加し、第２の溶融混合物の乳化および分散を行い、第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ１）を得た。この分散液ｂ１に含まれる第２の樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．１８μｍであった。

＜離型剤分散液の調製＞
離型剤（日本精鑞株式会社製、商品名：ＦＮＰ００９０、パラフィンワックス、融解温度：９０℃）２７０部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬株式会社製、商品名：ネオゲンＲＫ、有効成分量：６０％）１３．５部（有効成分として、離型剤に対して３．０％）、および、イオン交換水７２１．６部を混合した。圧力吐出型ホモジナイザー（ゴーリン社製、ゴーリンホモジナイザー）を用いて、混合液（内液）の温度１２０℃の条件下、離型剤を溶解した。その後、分散圧力５ＭＰａで１２０分間、続いて、分散圧力４０ＭＰａで３６０分間の分散処理を行い、冷却して、離型剤分散液を得た。この離型剤分散液中の粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは２３０ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて固形分濃度を２０．０％に調整し、離型剤分散液（分散液ｃ１）を得た。

＜凝集剤水溶液の作製＞
硫酸アルミニウム粉末（浅田化学工業株式会社製、１７％硫酸アルミニウム）３５部およびイオン交換水１，９６５部を２Ｌの容器に投入し、３０℃にて、沈殿物が消失するまで攪拌混合し、硫酸アルミニウム水溶液を得た。

＜トナーの作製＞
分散液ａ１を７１０部、イオン交換水を２００部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬株式会社製、ネオゲンＲＫ）を７．０部の各成分を、温度計、ｐＨ計および撹拌機を具備した３Ｌの反応容器に入れた。得られた混合液を、温度２５℃にて、ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン株式会社製：ウルトラタラクスＴ５０）を用いて５０００ｒｐｍで分散し、調製した硫酸アルミニウム水溶液を１２５部添加しながら、６分間の分散処理を行った。

反応容器に攪拌機およびマントルヒーターを設置し、スラリーが充分に攪拌するように攪拌機の回転数を調整しながら、スラリーの温度を、４０℃に達するまでは０．２℃／分の昇温速度で、４０℃を超えてからは０．０５℃／分の昇温速度で上昇させた。スラリーの温度を上昇させながら、１０分ごとに樹脂粒子の粒径を測定し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが５．０μｍとなったところで温度の上昇を停止して、その温度を保持した。次いで、７１０部の分散液ｂ１を５分間かけてスラリーに投入した。スラリーを３０分間保持した後、４％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、５℃ごとにｐＨを９．０に調整しながら、スラリーの温度を１℃／分の昇温速度で９０℃まで上昇させ、９０℃で保持した。

光学顕微鏡を用いてスラリー内の粒子の形状および表面性を１５分ごとに観察したところ、９０℃での保持開始から１．０時間目で粒子の合一が確認されたので、冷却水を用いて反応容器を３０℃まで５分間かけて冷却した。冷却後のスラリーを、目開き１５μｍのナイロンメッシュに通過させ粗大粉を除去した。メッシュを通過したトナースラリーをアスピレータを用いて減圧ろ過した。ろ紙上に残ったトナーを、機械を使用せずに出来るだけ細かく砕いた後、トナーの１０倍量のイオン交換水（温度３０℃）に投入した。３０分間攪拌混合した後、再度アスピレータで減圧ろ過し、ろ液の伝導度を導電率計を用いて測定した。ろ液の伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下となるまで、解砕、攪拌混合および減圧ろ過の操作を繰り返し、トナーを洗浄した。洗浄したトナーを湿式乾式整粒機（コーミル）で細かく砕いてから、３５℃のオーブン中で３６時間真空乾燥して、トナー粒子を得た。

得られたトナー粒子１００部に対して、疎水性シリカ（日本アエロジル株式会社製、ＲＹ５０）１．０部を加え、ヘンシェルミキサーを用いて周速３０ｍで３分間混合した。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分して、トナーＡ１を作製した。トナーＡ１の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９６であった。なお、トナーＡ１のＳＥＭ画像を観察したところ、トナーＡ１は滑らかな表面を持ち、離型剤の突き出しや表面層の剥がれ等の不具合は発見されなかった。

＜キャリアの作製＞
トルエン１４部、シクロヘキシルメタアクリレート／ジメチルアミノエチルメタクリレート共重合体（共重合質量比９９：１、重量平均分子量Ｍｗ８万）２．０部、カーボンブラック（商品名ＶＸＣ７２、キャボット社製）０．１２部およびガラスビーズ（直径１ｍｍ）１４部を、関西ペイント株式会社製サンドミルを用いて１２００ｒｐｍ／３０ｍｉｎの条件で攪拌し、樹脂被覆層形成用溶液を調製した。次いで、得られた樹脂被覆層形成用溶液およびフェライト粒子（Ｍｎ−Ｍｇ−Ｓｒ系、平均粒径４０μｍ）１００部を真空脱気型ニーダーに投入した後、減圧してトルエンの留去および乾燥を行うことにより、樹脂被覆キャリアを作製した。

＜現像剤の作製＞
得られた樹脂被覆キャリア５００部に、４０部の前記トナーＡ１を加え、Ｖ型ブレンダーで２０分間混合した。得られた混合物から目開き２１２μｍの振動ふるいによって凝集体を除去して、現像剤Ａ１を得た。

［評価試験］
＜転写効率の評価＞
転写効率を評価するために、画像形成装置（富士ゼロックス株式会社製、Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００）を、感光体から中間転写体にトナーが移行した後、感光体がクリーニングされる前の状態で停止するように改造した転写効率評価用装置を用意し、その現像器に現像剤Ａ１を入れ、そのトナーカートリッジにトナーＡ１を入れた。この転写効率評価用装置を用いて、下記の方法で画像の転写効率を評価した。

温度１０℃および湿度２０％ＲＨの環境下で、感光体上のトナー載り量が５ｇ／ｍ^２になるように現像電位を調整した。次に、感光体上に現像されたトナーが中間転写体（中間転写ベルト）へ移行した後に転写効率評価用装置を止めた。これにより、中間転写体に転写されなかったトナーを、クリーニングされる前の状態で感光体上に残した。感光体にテープ（１ｃｍ×５ｃｍ）を貼り付けることによって感光体上に残されたトナーを採取し、その重量を測定した。感光体上に現像されたトナー載り量（設定値である５ｇ／ｍ^２）と、転写後の感光体上のトナー載り量の測定値との差から、中間転写体に転写されたトナー量を算出し、次式に基づいて転写効率を求めた。
転写効率＝中間転写体に転写されたトナー量／感光体上に現像されたトナー載り量×１００
転写効率の測定は、画像面積が用紙全体の５％を占める画像を、５０，０００枚のＡ４用紙に連続で出力した直後に行った。

下記の評価基準に基づいて転写効率を評価した。
◎ ： 転写効率９８％以上
○ ： 転写効率９５％以上９８％未満
△ ： 転写効率９０％以上９５％未満
× ： ９０％未満
前記現像剤Ａ１の転写効率は９７％であり、転写効率の評価は○あった。

＜定着性（剥離性）の評価＞
定着性を評価するために、画像形成装置（富士ゼロックス株式会社製、７００ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｃｏｌｏｒ Ｐｒｅｓｓ）を、用紙の端部まで未定着像を出力するように改造した定着性評価用装置を用意し、その現像器に現像剤Ａ１を入れ、そのトナーカートリッジにトナーＡ１を入れた。エンボス紙（富士ゼロックス株式会社製、レザック６６白、坪量１５１ｇ／ｍ^２）に対して、２次色の２００％濃度で先端余白のない全面ベタ画像を形成し、定着温度を１８０℃に、プロセススピードを２２０ｍｍ／秒に設定し、１００枚連続出力した。得られた画像の１枚目および１００枚目を目視により観察し、下記の評価基準に基づいて、用紙への現像剤の定着性（定着部材と用紙との剥離性）を評価した。なお、定着性の評価に関する試験および測定はいずれも、温度２５℃および湿度６０ＲＨ％の環境下で行った。
［定着性評価基準］
Ａ ： 定着不良（剥離不良）は発生しない。用紙先端の状態も良好。
Ｂ ： 定着不良（剥離不良）は発生しない。用紙先端がわずかにカールしている。
Ｃ ： 定着不良（剥離不良）により、用紙先端部の画像に荒れが見られる。
Ｄ ： 用紙が定着部材から剥離せず、用紙が定着部材に巻き付く。
前記現像剤Ａ１の定着性の評価はＢであった。

（実施例２）
実施例１における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を５０部としたこと以外は、実施例１と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ２）を作製した。この分散液ａ２に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは２．０μｍであった。分散液ａ１に代えて分散液ａ２を用いること以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ２および現像剤Ａ２を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ２の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９５であった。現像剤Ａ２の転写効率は９６％であり、その評価は○であった。また、現像剤Ａ２の定着性の評価はＢであった。

（実施例３）
実施例１における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を１００部としたこと以外は、実施例１と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ３）を作製した。この分散液ａ３に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．５０μｍであった。また、実施例１における第２の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を１００部としたこと以外は、実施例１と同様にして第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ２）を作製した。この分散液ｂ２に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．５０μｍであった。

分散液ａ１に代えて分散液ａ３を用いること、および、分散液ｂ１に代えて分散液ｂ２を用いること以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ３および現像剤Ａ３を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ３の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９３であった。現像剤Ａ３の転写効率は９７％であり、その評価は○であった。また、現像剤Ａ３の定着性の評価はＢであった。

（実施例４）
実施例１における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を２０部としたこと以外は、実施例１と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ４）を作製した。この分散液ａ４に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．０μｍであった。分散液ａ１に代えて分散液ａ４を用いること以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ４および現像剤Ａ４を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ４の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９７であった。現像剤Ａ４の転写効率は９６％であり、その評価は○であった。また、現像剤Ａ４の定着性の評価はＢであった。

（実施例５）
実施例１における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、二軸押出機に投入するマゼンタ顔料の投入量を１５部としたこと以外は、実施例１と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ５）を作製した。この分散液ａ５に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．２０μｍであった。また、実施例１における第２の樹脂粒子分散液の製造工程において、マゼンタ顔料を使用しなかったこと以外は、実施例１と同様にして第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ３）を作製した。この分散液ｂ３に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．１８μｍであった。

分散液ａ１に代えて分散液ａ５を用いること、および、分散液ｂ１に代えて分散液ｂ３を用いること以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ５および現像剤Ａ５を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ５の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９６であった。現像剤Ａ５の転写効率は９８％であり、その評価は◎であった。また、現像剤Ａ５の定着性の評価はＢであった。

（実施例６）
実施例５における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を５０部としたこと以外は、実施例５と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ６）を作製した。この分散液ａ６に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは２．０μｍであった。分散液ａ５に代えて分散液ａ６を用いること以外は、実施例５と同様にしてトナーＡ６および現像剤Ａ６を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ６の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９５であった。現像剤Ａ６の転写効率は９８％であり、その評価は◎であった。また、現像剤Ａ６の定着性の評価はＢであった。

（実施例７）
実施例５における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を１００部としたこと以外は、実施例５と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ７）を作製した。この分散液ａ７に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．５０μｍであった。また、実施例５における第２の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を１００部としたこと以外は、実施例５と同様にして第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ４）を作製した。この分散液ｂ４に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．５０μｍであった。

分散液ａ５に代えて分散液ａ７を用いること、および、分散液ｂ３に代えて分散液ｂ４を用いること以外は、実施例５と同様にしてトナーＡ７および現像剤Ａ７を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ７の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９３であった。現像剤Ａ７の転写効率は９８％であり、その評価は◎であった。また、現像剤Ａ７の定着性の評価はＢであった。

（実施例８）
実施例５における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を２０部としたこと以外は、実施例５と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ８）を作製した。この分散液ａ８に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．０μｍであった。分散液ａ５に代えて分散液ａ８を用いること以外は、実施例５と同様にしてトナーＡ８および現像剤Ａ８を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ８の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９７であった。現像剤Ａ８の転写効率は９９％であり、その評価は◎であった。また、現像剤Ａ８の定着性の評価はＢであった。

（実施例９）
実施例１における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、二軸押出機に投入する離型剤の投入量を２部としたこと以外は、実施例１と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ９）を作製した。この分散液ａ９に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．２０μｍであった。また、実施例１における第２の樹脂粒子分散液の製造工程において、二軸押出機に投入する離型剤の投入量を８部としたこと以外は実施例１と同様にして第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ５）を作製した。この分散液ｂ５に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．１８μｍであった。

分散液ａ１に代えて分散液ａ９を用いること、および、分散液ｂ１に代えて分散液ｂ５を用いること以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ９および現像剤Ａ９を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ９の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９６であった。現像剤Ａ９の転写効率は９６％であり、その評価は○であった。また、現像剤Ａ９の定着性の評価はＡであった。

（実施例１０）
実施例９における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を５０部としたこと以外は、実施例９と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ１０）を作製した。この分散液ａ１０に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは２．０μｍであった。分散液ａ９に代えて分散液ａ１０を用いること以外は、実施例９と同様にしてトナーＡ１０および現像剤Ａ１０を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ１０の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９５であった。現像剤Ａ１０の転写効率は９５％であり、その評価は○であった。また、現像剤Ａ１０の定着性の評価はＡであった。

（実施例１１）
実施例９における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を１００部としたこと以外は、実施例９と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ１１）を作製した。この分散液ａ１１に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．５０μｍであった。また、実施例９における第２の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を１００部としたこと以外は、実施例９と同様にして第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ６）を作製した。この分散液ｂ６に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．５０μｍであった。

分散液ａ９に代えて分散液ａ１１を用いること、および、分散液ｂ５に代えて分散液ｂ６を用いること以外は、実施例９と同様にしてトナーＡ１１および現像剤Ａ１１を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ１１の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９３であった。現像剤Ａ１１の転写効率は９３％であり、その評価は○であった。また、現像剤Ａ１１の定着性の評価はＡであった。

（実施例１２）
実施例９における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を２０部としたこと以外は、実施例９と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ１２）を作製した。この分散液ａ１２に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．０μｍであった。分散液ａ９に代えて分散液ａ１２を用いること以外は、実施例９と同様にしてトナーＡ１２および現像剤Ａ１２を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ１２の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９７であった。現像剤Ａ１２の転写効率は９７％であり、その評価は○であった。また、現像剤Ａ１２の定着性の評価はＡであった。

（実施例１３）
実施例９における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、二軸押出機に投入するマゼンタ顔料の投入量を１５部としたこと以外は、実施例９と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ１３）を作製した。この分散液ａ１３に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．２０μｍであった。また、実施例９における第２の樹脂粒子分散液の製造工程において、マゼンタ顔料を使用しなかったこと以外は、実施例９と同様にして第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ７）を作製した。この分散液ｂ７に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．１８μｍであった。

分散液ａ９に代えて分散液ａ１３を用いること、および、分散液ｂ５に代えて分散液ｂ７を用いること以外は、実施例９と同様にしてトナーＡ１３および現像剤Ａ１３を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ１３の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９６であった。現像剤Ａ１３の転写効率は９８％であり、その評価は◎であった。また、現像剤Ａ１３の定着性の評価はＡであった。

（実施例１４）
実施例１３における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を５０部としたこと以外は、実施例１３と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ１４）を作製した。この分散液ａ１４に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは２．０μｍであった。分散液ａ１３に代えて分散液ａ１４を用いること以外は、実施例１３と同様にしてトナーＡ１４および現像剤Ａ１４を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ１４の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９５であった。現像剤Ａ１４の転写効率は９８％であり、その評価は◎であった。また、現像剤Ａ１４の定着性の評価はＡであった。

（実施例１５）
実施例１３における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を１００部としたこと以外は、実施例１３と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ１５）を作製した。この分散液ａ１５に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．５０μｍであった。また、実施例１３における第２の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を１００部としたこと以外は、実施例１３と同様にして第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ８）を作製した。この分散液ｂ８に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．５０μｍであった。

分散液ａ１３に代えて分散液ａ１５を用いること、および、分散液ｂ７に代えて分散液ｂ８を用いること以外は、実施例１３と同様にしてトナーＡ１５および現像剤Ａ１５を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ１５の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９３であった。現像剤Ａ１５の転写効率は９９％であり、その評価は◎であった。また、現像剤Ａ１５の定着性の評価はＡであった。

（実施例１６）
実施例１３における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を２０部としたこと以外は、実施例１３と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ１６）を作製した。この分散液ａ１６に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．０μｍであった。分散液ａ１３に代えて分散液ａ１６を用いること以外は、実施例１３と同様にしてトナーＡ１６および現像剤Ａ１６を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ１６の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９７であった。現像剤Ａ１６の転写効率は９７％であり、その評価は○であった。また、現像剤Ａ１６の定着性の評価はＡであった。

（実施例１７）
分散液ａ１に代えて、実施例９と同様にして作製した分散液ａ９を用いること、並びに、実施例１のトナーの作製工程において、樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖが５．０μｍとなったところで温度の上昇を停止して、その温度を保持した後に、７１０部の分散液ｂ１、および、１６２部の離型剤分散液ｃ１（離型剤８部に相当）を５分間かけてスラリーに投入したこと以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ１７および現像剤Ａ１７を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ１７の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９６であった。現像剤Ａ１７の転写効率は９５％であり、その評価は○であった。また、現像剤Ａ１７の定着性の評価はＡであった。

（実施例１８）
分散液ａ９に代えて、実施例１０と同様にして作製した分散液ａ１０を用いること以外は、実施例１７と同様にしてトナーＡ１８および現像剤Ａ１８を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ１８の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９５であった。現像剤Ａ１８の転写効率は９６％であり、その評価は○であった。また、現像剤Ａ１８の定着性の評価はＡであった。

（実施例１９）
分散液ａ９に代えて、実施例１１と同様にして作製した分散液ａ１１を用いること、および、分散液ｂ１に代えて、実施例３と同様にして作製した分散液ｂ２を用いること以外は、実施例１７と同様にしてトナーＡ１９および現像剤Ａ１９を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ１９の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９３であった。現像剤Ａ１９の転写効率は９６％であり、その評価は○であった。また、現像剤Ａ１９の定着性の評価はＡであった。

（実施例２０）
分散液ａ９に代えて、実施例１２と同様にして作製した分散液ａ１２を用いること以外は、実施例１７と同様にしてトナーＡ２０および現像剤Ａ２０を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ２０の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９７であった。現像剤Ａ２０の転写効率は９５％であり、その評価は○であった。また、現像剤Ａ２０の定着性の評価はＡであった。

（実施例２１）
実施例１における第２の樹脂粒子分散液の製造工程において、マゼンタ顔料および離型剤を使用しなかったこと以外は、実施例１と同様にして第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ９）を作製した。この分散液ｂ９に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．１８μｍであった。分散液ａ９に代えて、実施例１３と同様にして作製した分散液ａ１３を用いること、および、分散液ｂ１に代えて分散液ｂ９を用いること以外は、実施例１７と同様にしてトナーＡ２１および現像剤Ａ２１を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ２１の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９６であった。現像剤Ａ２１の転写効率は９５％であり、その評価は○であった。また、現像剤Ａ２１の定着性の評価はＡであった。

（実施例２２）
分散液ａ１３に代えて、実施例１４と同様にして作製した分散液ａ１４を用いること以外は、実施例２１と同様にしてトナーＡ２２および現像剤Ａ２２を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ２２の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９５であった。現像剤Ａ２２の転写効率は９５％であり、その評価は○であった。また、現像剤Ａ２２の定着性の評価はＡであった。

（実施例２３）
実施例１における第２の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を１００部としたこと、および、マゼンタ顔料および離型剤を使用しなかったこと以外は、実施例１と同様にして第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ１０）を作製した。この分散液ｂ１０に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．５０μｍであった。分散液ａ１３に代えて、実施例１５と同様にして作製した分散液ａ１５を用いること、および、分散液ｂ９に代えて分散液ｂ１０を用いること以外は、実施例２１と同様にしてトナーＡ２３および現像剤Ａ２３を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ２３の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９３であった。現像剤Ａ２３の転写効率は９３％であり、その評価は△であった。また、現像剤Ａ２３の定着性の評価はＡであった。

（実施例２４）
分散液ａ１３に代えて、実施例１６と同様にして作製した分散液ａ１６を用いること以外は、実施例２１と同様にしてトナーＡ２４および現像剤Ａ２４を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ２４の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９７であった。現像剤Ａ２４の転写効率は９３％であり、その評価は△であった。また、現像剤Ａ２４の定着性の評価はＡであった。

（実施例２５）
第２の樹脂として非晶性ポリエステル樹脂Ｂを２００部、マゼンタ顔料５部、水酸化カリウム２０％水溶液０．４部およびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液１００部を、圧力吐出型ホモジナイザー（ゴーリン社製、商品名：ゴーリンホモジナイザー）に投入し、分散した。溶融混合が完了した後、溶融混合が行われた混合槽において引き続き、得られた溶融混合物にイオン交換水５００部を添加し、溶融混合物の乳化および分散を行い、所謂バッチ式の方法で、第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ１１）を作製した。この分散液ｂ１１に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．１６μｍであった。

分散液ｂ２に代えて分散液ｂ１１を用いること以外は、実施例２と同様にしてトナーＡ２５および現像剤Ａ２５を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ２５の体積平均粒径Ｄ５０ｖは７．５μｍであり、形状係数は０．９６であった。現像剤Ａ２５の転写効率は９４％であり、その評価は△であった。また、現像剤Ａ２５の定着性の評価はＢであった。

（実施例２６）
実施例１における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を４００部としたこと以外は、実施例１と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ１７）を作製した。この分散液ａ１７に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．０６μｍであった。また、実施例１における第２の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を３８０部としたこと以外は、実施例１と同様にして第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ１２）を作製した。この分散液ｂ１２に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．０７μｍであった。

分散液ａ１に代えて分散液ａ１７を用いること、および、分散液ｂ１に代えて分散液ｂ１２を用いること以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ２６および現像剤Ａ２６を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ２６の体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．０μｍであり、形状係数は０．９５であった。現像剤Ａ２６の転写効率は９４％であり、その評価は△であった。また、現像剤Ａ２６の定着性の評価はＢであった。

（実施例２７）
実施例１における第２の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を２５部としたこと以外は、実施例１と同様にして第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ１３）を作製した。この分散液ｂ１３に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは２．９μｍであった。分散液ｂ１２に代えて分散液ｂ１３を用いること以外は、実施例２６と同様にしてトナーＡ２７および現像剤Ａ２７を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ２７の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．８μｍであり、形状係数は０．９１であった。現像剤Ａ２７の転写効率は９２％であり、その評価は△であった。また、現像剤Ａ２７の定着性の評価はＣであった。

（実施例２８）
実施例１における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を１１部としたこと以外は、実施例１と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ１８）を作製した。この分散液ａ１８に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは７．７μｍであった。分散液ａ１７に代えて分散液ａ１８を用いること以外は、実施例２６と同様にしてトナーＡ２８および現像剤Ａ２８を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ２８の体積平均粒径Ｄ５０ｖは１２．５μｍであり、形状係数は０．９１であった。現像剤Ａ２８の転写効率は９１％であり、その評価は△であった。また、現像剤Ａ２８の定着性の評価はＣであった。

（実施例２９）
実施例１における第１の樹脂粒子分散液の製造工程において、界面活性剤として投入するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５％水溶液の投入量を１１部としたこと以外は、実施例１と同様にして第１の樹脂粒子分散液（分散液ａ１９）を作製した。この分散液ａ１９に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．２μｍであった。分散液ａ１に代えて分散液ａ１９を用いること以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ３１および現像剤Ａ３１を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ３１の体積平均粒径Ｄ５０ｖは１３μｍであり、形状係数は０．９０であった。現像剤Ａ３１の転写効率は９１％であり、その評価は△であった。また、現像剤Ａ３１の定着性の評価はＣであった。

（実施例３０）
実施例１における非晶性ポリエステル樹脂Ｂの作製において、テレフタル酸を２５部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物を１０モル部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物を１９０部それぞれ用いたこと、および、脱水縮合反応を２３０℃まで温度を上げた後３．５時間継続したこと以外は非晶性ポリエステル樹脂Ｂの作製方法と同様にして、非晶性ポリエステル樹脂Ｃを作製した。非晶性ポリエステル樹脂Ｃの重量平均分子量Ｍｗは３０，０００、酸価は１．６ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度Ｔｇは６０℃であった。

第２の樹脂として非晶性ポリエステル樹脂Ｃを用いたこと以外は、実施例１と同様にして第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ１４）を作製した。この分散液ｂ１４に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．１５μｍであった。分散液ｂ１に代えて分散液ｂ１４を用いること以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ３９および現像剤Ａ３９を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ３９の体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．５μｍであり、形状係数は０．９６であった。現像剤Ａ３９の転写効率は９４％であり、その評価は△であった。また、現像剤Ａ３９の定着性の評価はＢであった。

（実施例３１）
実施例１における非晶性ポリエステル樹脂Ｂの作製において、テレフタル酸を３５部、フマル酸を７０部、トリメリット酸を１０部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物を５モル部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物を９５部それぞれ用いたこと、および、脱水縮合反応を２３０℃まで温度を上げた後３時間継続したこと以外は、非晶性ポリエステル樹脂Ｂの作製方法と同様にして非晶性ポリエステル樹脂Ｄを作製した。非晶性ポリエステル樹脂Ｄの重量平均分子量Ｍｗは４０，０００、酸価は４６ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度Ｔｇは６２℃であった。

第２の樹脂として非晶性ポリエステル樹脂Ｄを用いたこと以外は、実施例１と同様にして第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ１５）を作製した。この分散液ｂ１５に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．１０μｍであった。分散液ｂ１に代えて分散液ｂ１５を用いること以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ４０および現像剤Ａ４０を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ４０の体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．２μｍであり、形状係数は０．９４であった。現像剤Ａ４０の転写効率は９２％であり、その評価は△であった。また、現像剤Ａ４０の定着性の評価はＢであった。

（実施例３２）
実施例１における非晶性ポリエステル樹脂Ｂの作製において、テレフタル酸を２５部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物を１５モル部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物を２１０部それぞれ用いたこと、および、脱水縮合反応を２３０℃まで温度を上げた後４時間継続したこと以外は非晶性ポリエステル樹脂Ｂの作製方法と同様にして、非晶性ポリエステル樹脂Ｅを作製した。非晶性ポリエステル樹脂Ｅの重量平均分子量Ｍｗは３５，０００、酸価は０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度Ｔｇは５７℃であった。

第２の樹脂として非晶性ポリエステル樹脂Ｅを用いたこと以外は、実施例１と同様にして第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ１６）を作製した。この分散液ｂ１６に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．２μｍであった。分散液ｂ１に代えて分散液ｂ１６を用いること以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ４１および現像剤Ａ４１を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ４１の体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．８μｍであり、形状係数は０．９５であった。現像剤Ａ４１の転写効率は９４％であり、その評価は△であった。また、現像剤Ａ４１の定着性の評価はＣであった。

（実施例３３）
実施例１における非晶性ポリエステル樹脂Ｂの作製において、テレフタル酸を３５部、フマル酸を７０部、トリメリット酸を１２部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物を５モル部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物を９５部それぞれ用いたこと、および、脱水縮合反応を２３０℃まで温度を上げた後３時間継続したこと以外は非晶性ポリエステル樹脂Ｂの作製方法と同様にして、非晶性ポリエステル樹脂Ｆを作製した。非晶性ポリエステル樹脂Ｆの重量平均分子量Ｍｗは４１，０００、酸価は５３ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度Ｔｇは６２℃であった。

第２の樹脂として非晶性ポリエステル樹脂Ｆを用いたこと以外は、実施例１と同様にして第２の樹脂粒子分散液（分散液ｂ１７）を作製した。この分散液ｂ１７に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．１μｍであった。分散液ｂ１に代えて分散液ｂ１７を用いること以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ４２および現像剤Ａ４２を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＡ４２の体積平均粒径Ｄ５０ｖは７．０μｍであり、形状係数は０．９４であった。現像剤Ａ４２の転写効率は９２％であり、その評価は△であった。また、現像剤Ａ４２の定着性の評価はＣであった。

（比較例１）
実施例１のトナーの作製工程に代えて、下記のようにしてトナーＢ１を作製した。分散液ａ１を１４２０部、イオン交換水を２００部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬株式会社製、ネオゲンＲＫ）を７．０部の各成分を、温度計、ｐＨ計および撹拌機を具備した３Ｌの反応容器に入れた。得られた混合液を、温度２５℃にて、ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン株式会社製：ウルトラタラクスＴ５０）を用いて５０００ｒｐｍで分散し、調製した硫酸アルミニウム水溶液を２５０部添加しながら、６分間の分散処理を行った。

反応容器に攪拌機およびマントルヒーターを設置し、スラリーが充分に攪拌するように攪拌機の回転数を調整しながら、スラリーの温度を、４０℃に達するまでは０．２℃／分の昇温速度で、４０℃を超えてからは０．０５℃／分の昇温速度で上昇させた。スラリーの温度を上昇させながら、１０分ごとに樹脂粒子の粒径を測定し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが８．０μｍとなったところで温度の上昇を停止して、その温度を保持した。その後、４％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、５℃ごとにｐＨを９．０に調整しながら、スラリーの温度を１℃／分の昇温速度で９０℃まで上昇させ、９０℃で保持した。それ以降は、実施例１と同様にして、トナーＢ１を作製した。

トナーＡ１に代えてトナーＢ１を用いること以外は実施例１と同様にして現像剤Ｂ１を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＢ１の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９６であった。現像剤Ｂ１の転写効率は８５％であり、その評価は×であった。また、現像剤Ｂ１の定着性の評価はＢであった。

（比較例２）
分散液ａ１に代えて、実施例２と同様にして作製した分散液ａ２を用いること以外は、比較例１と同様にしてトナーＢ２および現像剤Ｂ２を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＢ２の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９５であった。現像剤Ｂ２の転写効率は８５％であり、その評価は×であった。また、現像剤Ｂ２の定着性の評価はＢであった。

（比較例３）
分散液ａ１に代えて、実施例３と同様にして作製した分散液ａ３を用いること以外は、比較例１と同様にしてトナーＢ３および現像剤Ｂ３を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＢ３の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９３であった。現像剤Ｂ３の転写効率は９１％であり、その評価は△であった。また、現像剤Ｂ３の定着性の評価はＢであった。

（比較例４）
分散液ａ１に代えて、実施例４と同様にして作製した分散液ａ４を用いること以外は、比較例１と同様にしてトナーＢ４および現像剤Ｂ４を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＢ４の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９７であった。現像剤Ｂ４の転写効率は８６％であり、その評価は×であった。また、現像剤Ｂ４の定着性の評価はＢであった。

（比較例５）
比較例１のトナーの作製工程において、温度計、ｐＨ計および撹拌機を具備した３Ｌの反応容器に、実施例５と同様にして作製した分散液ａ５を１４２０部、イオン交換水を２００部、および、アニオン性界面活性剤を７部の各成分に加えて、１２７部の離型剤分散液ｃ１（離型剤８部に相当）を入れること以外は比較例１と同様にして、トナーＢ５および現像剤Ｂ５を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＢ５の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９６であった。現像剤Ｂ５の転写効率は８５％であり、その評価は×であった。また、現像剤Ｂ５の定着性の評価はＡであった。

（比較例６）
分散液ａ５に代えて、実施例６と同様にして作製した分散液ａ６を用いること以外は、比較例５と同様にしてトナーＢ６および現像剤Ｂ６を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＢ６の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９５であった。現像剤Ｂ６の転写効率は８６％であり、その評価は×であった。また、現像剤Ｂ６の定着性の評価はＡであった。

（比較例７）
分散液ａ５に代えて、実施例７と同様にして作製した分散液ａ７を用いること以外は、比較例５と同様にしてトナーＢ７および現像剤Ｂ７を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＢ７の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９３であった。現像剤Ｂ７の転写効率は９１％であり、その評価は△であった。また、現像剤Ｂ７の定着性の評価はＡであった。

（比較例８）
分散液ａ５に代えて、実施例８と同様にして作製した分散液ａ８を用いること以外は、比較例５と同様にしてトナーＢ８および現像剤Ｂ８を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。その結果、トナーＢ８の体積平均粒径Ｄ５０ｖは８．０μｍであり、形状係数は０．９７であった。現像剤Ｂ８の転写効率は８６％であり、その評価は×であった。また、現像剤Ｂ８の定着性の評価はＡであった。

第１の樹脂粒子分散液である分散液ａ１〜ａ１９の原料、製造方法および性状を表１に、第２の樹脂粒子分散液である分散液ｂ１〜ｂ１７の原料、製造方法および性状を表２に、それぞれ示す。実施例１〜３３および比較例１〜８について、トナーの作製に使用した分散液、トナー性状および現像剤の評価（転写効率および定着性）を表３および表４に示す。

実施例１〜３３の結果が示すように、第１の樹脂、塩基性物質および界面活性剤を溶融混合して第１の溶融混合物を形成する溶融混合工程と、第１の溶融混合物を水系媒体に分散させる分散工程とを１つの装置を用いて連続して行い、第１の樹脂粒子が水系媒体に分散されてなる第１の樹脂粒子分散液を製造することにより、所謂バッチ式の方法で第１の樹脂粒子分散液を製造する場合と比較して、静電荷像現像用トナーの製造にかかる処理時間が短くなり、なお且つ、第１の樹脂粒子をコア粒子として有する静電荷像現像用トナーの転写効率の低下が抑制された。

１０ 二軸押出機、１２ シリンダー、１４ 原料投入口、１６ 塩基水溶液投入口、１８ 界面活性剤投入口、２０，２１，２２ 水系媒体投入口、２４ 排出口、２６ 供給ライン、２８ ポンプ、３０ 樹脂供給機、３２ 塩基水溶液タンク、３４ 界面活性剤水溶液タンク、３６ 温度調節装置、３８ 純水タンク、４０ ヒーター、４２ 樹脂供給バレル、４４ 溶融混合領域、４６ 分散領域。

Claims (6)

1. 第１の樹脂、塩基性物質および界面活性剤を溶融混合して第１の溶融混合物を形成する溶融混合工程と、前記第１の溶融混合物を水系媒体に分散させることにより、前記第１の樹脂、前記塩基性物質および前記界面活性剤を含む第１の樹脂粒子が前記水系媒体に分散されてなる第１の樹脂粒子分散液を製造する分散工程とを有し、前記溶融混合工程と前記分散工程とを１つの装置を用いて連続して行う、第１分散液製造工程と、
   前記第１の樹脂粒子分散液に、第２の樹脂を含む第２の樹脂粒子が水系媒体に分散されてなる第２の樹脂粒子分散液を添加することにより、前記第１の樹脂粒子の表面に、前記第２の樹脂を含むシェル層を形成するシェル層形成工程と、
   前記シェル層が形成された第１の樹脂粒子を合一させる合一工程と、
   を含むことを特徴とする、静電荷像現像用トナーの製造方法。
2. 前記シェル層が更に離型剤を含むことを特徴とする、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
3. 前記第２の樹脂粒子分散液が、前記第２の樹脂、塩基性物質および界面活性剤を溶融混合して第２の溶融混合物を形成する工程と、前記第２の溶融混合物を水系媒体に分散させる工程とを１つの装置を用いて連続して行うことにより製造される、前記第２の樹脂、前記塩基性物質および前記界面活性剤を含む第２の樹脂粒子が前記水系媒体に分散されてなる分散液であることを特徴とする、請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
4. 前記第１の樹脂粒子の体積平均粒径が０．０５μｍ以上８μｍ以下であり、且つ、前記第２の樹脂粒子の体積平均粒径が０．０５μｍ以上３μｍ以下であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
5. 前記１つの装置が多軸押出機であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
6. 前記第１の樹脂および前記第２の樹脂の少なくとも一方が、１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の酸価を有するポリエステル樹脂であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。

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