JP2017032062A - ライニング形バタフライバルブの弁体とその成形装置並びに成形方法及びバタフライバルブ - Google Patents

Abstract

【課題】ステムで片持ち支持する芯金を成形型の所定位置に正確に位置決めした状態で保持し、所定厚さのライニング層を全体に正確に成形できるライニング形バタフライバルブの弁体とその成形装置並びに成形方法及びバタフライバルブを提供する。【解決手段】上ステム１１を嵌合固定するステム嵌合部１４を有する芯金１３の外周にライニング層１２を施すものであって、ステム嵌合部１４内には、芯金１３にライニングする際、片持ち支持する成形治具用の位置決め部１６を設け、かつこの位置決め部１６の奥部側には、芯金１３を固定して成形状態を保持するための位置決め固定部１７を設けた。【選択図】図２

Description

本発明は、外周面に樹脂ライニングが施されたライニング形バタフライバルブの弁体に関し、特に、片側のステムで弁体を片持ち支持する構造のバタフライバルブに適した弁体とその成形装置並びに成形方法及びバタフライバルブに関する。

従来より、化学薬品工業用のプラントで高腐食性流体や高温流体を流す場合や、食品関連の流路などで用いられる耐薬品性・耐食性を有するバタフライバルブとして、弁体の金属製芯体が樹脂ライニング層で被覆され、弁箱の内周面には樹脂製シートライナが装着された、いわゆるライニング形バタフライバルブが用いられることが多い。

この種のライニング形バタフライバルブ用の弁体として、例えば、特許文献１の弁体が開示されている。この弁体は、金属製の芯材の外表面が合成樹脂層で被覆され、バルブの直径方向の天地側に形成された軸支部には、弁棒を嵌挿するための軸孔が穿設されている。これにより、この弁体は天地両側のステムで支持された、いわゆる両持ち支持構造により弁箱に取付けられる。

一方、呼び径５０Ａや６５Ａ以下の小口径の管路に適したものとして、例えば、特許文献２の図４に示される構造のバタフライバルブが使用されることがある。このバルブでは、ボデーの内周や弁体の外周がＰＦＡなどの樹脂が被覆されつつ弁体の上部側のみにステムが設けられ、この片側の上部ステムで弁体が支持された、いわゆる片持ち支持構造になっている。この場合、弁体が小口径の場合でも弁体全体の厚みを薄くして、弁開時の流量の確保が可能になる。

特許文献３においては、金属製芯部の外周にライニング処理を施したバタフライ弁の弁体、及びその加工方法が開示されている。この加工方法により、芯部外周に耐食性を有する合成樹脂などがインサート成形により外形部としてライニング成形されている。

特開昭６２−６２０６１号公報 特開昭６１−１１９８８１号公報 特許第３０２６２４５号公報

特許文献１のような両持ち支持構造のバタフライバルブの弁体の場合、弁体に上下ステムの装着孔を設けていることで弁体全体の厚みが大きくなるため、弁体が小口径になるにつれて、流路を確保しつつライニングを設けることが難しくなる。このため、小口径バルブとして使用する場合には適していない。
一方、特許文献２のバタフライバルブは、上部ステムによる片持ち支持構造によって弁開時の弁体の厚みを薄くして流量を確保しようとしている。しかし、このバルブは、弁体に上部ステムを一体に形成しているため、ライニング厚さを均一にするための成形や表面加工が難しくなり、バルブの組立ても困難になるという問題が生じる。
他方、特許文献３は、上部ステムと芯金とを別体に形成し、この芯金にライニング処理する場合の加工方法であるが、この加工方法は両持ち支持構造のバルブにライニングするためのものであり、片持ち支持構造の弁体にライニング処理する方法は記載及び示唆されていない。

ここで、上部ステムと芯金とが別体で、上部ステムによる片持ち支持構造の芯金にライニングを施す場合、芯金をステムとの接続部分で支持し、ライニング成形型に装着することになる。この場合、弁体とステムとの接続部分は、例えば、二面や六面、あるいは特許文献３の図８〜図１０に示された四角やキー溝状断面、セレーション状断面などの断面形状などになるが、何れについてもステムの軸芯方向への移動を規制することはできない。

この対策として、芯金の軸芯方向への移動を規制しながらライニングするために、例えば、ボールプランジャなどの弾発部材を組み込んだ治具を設け、この治具を芯金の上部ステム接続部分に挿入して弾発部材で芯金を拘束することが考えられる。しかし、小口径のバルブの場合にはステムも細くなるため、治具に弾発部材を設けることが困難になり、仮に弾発部材を設けた治具を芯金に挿入したとしても、芯金との拘束力が弱くなってステムが軸芯方向に移動するおそれがある。

また、これ以外のステムの移動規制手段として、芯金の地側に開口部を設け、この開口部を介して芯金を天地側の２箇所で成形型に固定することが考えられるが、この場合、余分に開口部を設けることで、バタフライバルブのトルク性やシール性に影響を及ぼす可能性が生じる。しかも、小口径のジスクに対して開口部を正確に加工することは困難であり加工の手間も余計にかかる。

これらのことから、片持ち支持構造の弁体は、芯金全体に所定の厚さで正確にライニングを施すことが難しくなり、特に、弁体が小口径になると、ライニング厚の精度が流量特性やトルク性、シール性に与える影響が大きくなることから、より一層の芯金全体への正確なライニング層の成形が要求される。

本発明は、従来の課題を解決するために開発したものであり、その目的とするところは、ステムで片持ち支持する芯金を成形型の所定位置に正確に位置決めした状態で保持し、所定厚さのライニング層を全体に正確に成形できるライニング形バタフライバルブの弁体とその成形装置並びに成形方法及びバタフライバルブを提供することにある。

上記目的を達成するため、請求項１に係る発明は、上ステムを嵌合固定するステム嵌合部を有する芯金の外周にライニング層を施すライニング製弁体であって、ステム嵌合部内には、芯金にライニングする際、片持ち支持する成形治具用の位置決め部を設け、かつこの位置決め部の奥部側には、芯金を固定して成形状態を保持するための位置決め固定部を設けたライニング形バタフライバルブの弁体である。

請求項２に係る発明は、位置決め固定部は、成形治具に設けたおねじ部に螺着可能なめねじ部であるライニング形バタフライバルブの弁体である。

請求項３に係る発明は、めねじ部は、ステム嵌合部の軸芯位置に当該ステム嵌合部の奥部側に続けて設けられているライニング形バタフライバルブの弁体である。

請求項４に係る発明は、ライニング形バタフライバルブの弁体の成形装置であって、芯金を収容する上型と下型とを有するライニング成形型と、芯金を位置決め部で片持ち支持する成形治具とを有し、芯金を片持ち支持した成形治具に位置決め固定手段を設けて成形型に芯金を位置決め固定することにより、成形型と成形治具とを一体に結合固定したライニング形バタフライバルブの弁体の成形装置である。

請求項５に係る発明は、位置決め固定手段は、成形治具に挿通固定したボルト部材の先端におねじ部を設け、このおねじ部を芯金のめねじ部に螺着結合させたライニング形バタフライバルブの弁体の成形装置である。

請求項６に係る発明は、ライニング形バタフライバルブの弁体の成形方法であって、ステム嵌合部を介して芯金を成形治具で片持ち支持すると共に、成形治具と芯金を位置決め固定手段を介してライニング成形型の下型の所定位置に固定し、次いで、下型の上から成形型の上型を被せて芯金の成形状態を保持し、この状態でライニング材料を成形型内に投入し、所定の加熱工程を経て芯金の外周にライニング層を施すようにしたライニング形バタフライバルブの弁体の成形方法である。

請求項７に係る発明は、位置決め固定手段は、成形治具に挿通固定したボルト部材の先端におねじ部を設け、このおねじ部を芯金のめねじ部に螺着結合させたライニング形バタフライバルブの弁体の成形方法である。

請求項８に係る発明は、上記の弁体を用いたライニング形バタフライバルブである。

請求項１に係る発明によると、芯金のステム嵌合部内に位置決め部を設け、この位置決め部の奥部側に位置決め固定部を設けていることにより、芯金を片持ち支持状態で正確に位置決め保持しながらその外周囲にライニング層を施すことができ、小口径の場合にも、とりわけ正確なライニング成形が困難な弁体底部についてもライニング厚を確保しながら、全体に所定厚さのライニング層を成形できる。この場合、成形治具固定用の開口部を芯金の外周面に新たに設けることなく位置決め部の奥部側に位置決め固定部を容易に形成でき、この位置決め固定部により芯金の回転やずれを防止しながらライニング層を成形できる。バタフライバルブへの組込み時においては、位置決め部や位置決め固定部が障害になることがなく、上ステムをスムーズに差し込んで所定位置に装着でき、その組込み後には、シール性やトルク性を確保して優れた操作性により回転操作できる。

請求項２に係る発明によると、おねじ部とめねじ部とを螺着することで片持ち支持状態の芯金を芯出ししながら所定位置に成形状態に保持でき、しかも、おねじ部とめねじ部との螺着状態を調節して芯金を正確に配置した状態でライニング層を所定厚さで設けることができる。

請求項３に係る発明によると、ステム嵌合部の嵌合形状に変更を加えることなくその奥部側に同軸のめねじ部を容易に形成でき、ライニング時には、めねじ部を介して弁体を正確な位置に保持できる。上ステムの装着時にはその挿入の障害になることもなく、上ステムの操作時にはシール性、トルク性に支障をきたすことなくスムーズに弁体を回転できる。

請求項４に係る発明によると、芯金を成形型の所定位置に正確に位置決め保持した状態でライニング層を施すことができ、とりわけ正確なライニング成形が困難な弁体底部についてもライニング厚を正確に確保しつつ、弁体全体に所定厚さのライニング層を正確に成形できる。

請求項５に係る発明によると、おねじ部とめねじ部との螺着結合によりボルト部材に芯金を取付けてこの芯金を成形型内に配置でき、芯金とボルト部材との螺着状態を予め調節しておくことで、芯金を成形型の所定位置に正確に配置させることも可能になる。

請求項６に係る発明によると、芯金を成形型の所定位置に正確に位置決めしながら片持ち支持状態に保持でき、この状態でライニング材料を成形型内に投入することで、とりわけ正確なライニング成形が困難な弁体底部についても、ライニング厚を確保しながら、弁体全体に所定厚さのライニング層を施すことができる。

請求項７に係る発明によると、おねじ部とめねじ部との螺着結合によりボルト部材に芯金を取付けてこの芯金を成形型内に配置でき、芯金とボルト部材との螺着状態を予め調節しておくことで、芯金を成形型の所定位置に正確に配置させることもできる。

請求項８に係る発明によると、ライニング層を正確に施した片持ち支持構造の弁体を用いて設けることができ、小口径の場合にも、シール性並びにトルク性の双方を確保しつつ、耐薬品性・耐食性に優れた樹脂ライニング製のバタフライバルブを提供できる。

本発明のライニング形バタフライバルブの弁体を用いたバタフライバルブを示す縦断面図である。 図１の縦断面図である。 （ａ）は図１の弁体の芯金を示す縦断面図である。（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ断面図である。 ライニング形バタフライバルブの弁体の成形装置を示す縦断面図である。

以下に、本発明におけるライニング形バタフライバルブの弁体とこの弁体を用いたバタフライバルブの実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１、図２は、本発明の弁体を用いたバタフライバルブの断面図、図３は弁体の芯金の断面図を示している。

図１、図２において、バタフライバルブ（以下、バルブ本体１という）は、例えば、呼び径５０Ａ〜６５Ａ程度の小口径に設けられ、化学薬品工業用プラントや食品関連の管路等に用いられる。本実施形態におけるバルブ本体１は、呼び径６５Ａの大きさに設けられ、ライニング製弁体（以下、ジスク本体２という）、略筒状のボデー１０、上ステム１１を有し、ジスク本体２には、後述する成形装置（以下、装置本体３という）を介して樹脂ライニングがライニング層１２として表面に施され、このジスク本体２がバルブ本体１に組み込まれる。

ジスク本体２は、中心側にステンレス合金製の略円板状の芯金１３を有し、この芯金１３の外周にライニング層１２が施される。図３において、芯金１３の上部（天）側には、上ステム１１の嵌合固定用のステム嵌合部１４が設けられ、このステム嵌合部１４に上ステム１１の接続側が挿入可能に設けられ、上ステム１１の支持によりライニング層１２成形後のジスク本体２がボデー１０内に回転自在に装着される。このように、上ステム１１とジスク本体２とは別体に設けられていることで、組立て容易となる。

図３（ａ）において、芯金１３のステム嵌合部１４内には、後述する成形治具１５用の多角形状の位置決め部１６が形成され、芯金１３にライニングする際、芯金１３がこの位置決め部１６を介して成形治具１５で片持ち支持可能に設けられる。図３（ｂ）に示すように、本実施形態における位置決め部１６は、断面略六角形状に形成される。位置決め部１６の入口側には段部状の位置合わせ面１９が形成される。一方、位置決め部１６の奥部側には位置決め固定部１７が設けられ、この位置決め固定部１７により芯金１３を固定して成形状態を保持するようになっている。位置決め部１６は、断面略六角形状以外であってもよく、図示しないが、例えば、平面状の一面部、平行二面部、平行四面部、或は六角形状よりも多角形状などであってもよい。

位置決め固定部１７は、めねじ部により形成され、このめねじ部１７に、図４の成形治具１５に設けた後述の位置決め固定手段であるおねじ部１８が螺着可能に設けられ、これらめねじ部１７とおねじ部１８とを螺着結合させることで、芯金１３が成形治具１５により位置決め可能に設けられる。

この場合、図３（ａ）に示すように、めねじ部１７は、ステム嵌合部１４の軸芯位置に当該ステム嵌合部１４の奥部側に続けて設けられ、このめねじ部１７は、図示しないタップ等により、ステム嵌合部１４よりも縮径した大きさで形成される。本実施形態では、ねじの呼びＭ６のめねじ部１７が設けられている。

芯金１３の下部（地）側には、短小で円柱状の突設部２０が一体に設けられ、この突設部２０の外径寸法は、上ステム１１の最外径寸法よりも小径に設定される。芯金１３には、この突設部２０を含めた表裏面の外周囲にライニング層１２が設けられる。

図１、図２おいて、ライニング層１２は、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）等のフッ素樹脂等の樹脂材料をライニング材料として、芯金１３の表裏面の外周囲に３ｍｍ程度の肉厚により成形され、この場合、ジスク本体２下部では、突設部２０がライニング層１２に覆われたボトムステム部２１が設けられる。ボトムステム部２１は、ボデー１０下部に形成された装着筒２２側に非貫通状態で軸支され、これによってジスク本体２が上ステム１１により片持ち支持された状態でボデー１０に装着されている。

ボデー１０は、例えばダクタイル鋳鉄などの鋳鉄を材料として上部ボデー１０ａ、下部ボデー１０ｂに分割して形成され、これら上部ボデー１０ａ、下部ボデー１０ｂが組合わせられた状態で、固定用ボルト２３で側部が一体に固着される。ボデー１０の内周面２４には、樹脂製のシートライナ３０が略環状に被覆され、ボデー１０の上部には軸装筒３１、下部には前記装着筒２２が形成され、軸装筒３１内には、上ステム１１、リング体３３、鍔状部材３４、Ｏリング３５、ベアリング３６が装着される。

シートライナ３０は、例えば、ＰＦＡ等のフッ素樹脂で、３ｍｍ程度の肉厚により高い耐食性や耐熱性を発揮可能に形成される。シートライナ３０の装着筒２２側には、このシートライナ３０と一体に凹状の袋状部４０が設けられる。シートライナ３０の内周には内周シール面４１が設けられ、この内周シール面４１の軸装筒３１側には、上部シール面４２、装着筒２２側に下部シール面４３が設けられる。上部シール面４２側には、筒部４４が上方に延設されるように形成される。

上部シール面４２、下部シール面４３側のシートライナ３０の肉厚は、ジスク本体２の軸芯に向けて徐々に薄くなるように形成される。具体的には、例えば、下部シール面４３は、ジスク本体２の軸芯方向に傾斜するように形成され、この下部シール面４３の背面が流路と略平行に形成されることで、肉厚が徐々に薄くなっている。

ここで、前述したジスク本体２のボトムステム部２１側の樹脂ライニング１２ａは、上記袋状部４０内に装着され、下部シール部４３の外方に配置されることで接液のおそれがなく、耐透過性を考慮する必要がない。このため、ボトムステム部２１側の樹脂ライニング１２ａの厚みは、芯金１３の表裏面の外周囲付近のライニング層１２の厚みより薄く設定されていてもよい。例えば、ジスク本体２の流路側のライニング層１２の厚みが４ｍｍの場合、ボトムステム部付近の樹脂ライニング１２ａの厚みは１．０ｍｍ程度であればよく、これによりボトムステム部２１の高さも低くなる。また、ボトムステム部２１付近の樹脂ライニング１２ａにおいて、ボトムステム部の側部１２ｂは、流体圧を受けたジスク本体２を支える部分であり、ライニング厚が必要以上に厚いとクリープ変形を生じてしまうことから、弁体底部におけるライニング１２ａの厚みを正確に確保しておく必要がある。

また、シートライナ３０における袋状部４０の厚みは、それ以外の部分よりも薄く形成されていてもよい。例えば、下部シール面４３の最外周側のライニングの厚みが３ｍｍの場合、袋状部４０付近のライニングの厚みは１．５ｍｍ程度であればよい。

ボトムステム部２１の下部には保持体４５が装着され、この保持体４５は、例えば、ステンレス等の金属材料により略円柱状に設けられる。保持体４５の上部には凹部４６が形成され、この凹部４６内に袋状部４０が嵌着される。前記ボトムステム部２１は、袋状部４０に嵌着によって非貫通状態で軸支された状態でボデー１０に装着され、この状態でジスク本体２が回転可能に保持されている。ボトムステム部２１の装着後には、このボトムステム部２１と袋状部４０、袋状部４０と凹部４６との間にそれぞれ若干の隙間が軸方向に設けられる。

保持体４５の背面側には、コイルスプリングからなる下部スプリング５０が装着されている。下部スプリング５０の弾発力により保持体４５が押圧され、この保持体４５によりシートライナ３０の下部がジスク本体２側に押圧される。
一方、ボデー１０上部の軸装筒３１にはベアリング３６が装着され、このベアリング３６の背面側には、上部スプリング５１が装着されている。

ジスク本体２上部の背面側には、リング体３３、鍔状部材３４が設けられる。リング体３３は、ステンレス等の金属材料により円筒状に形成され、軸装筒３１に、ベアリング３６とシートライナ３０との間に挟まれるように設けられる。リング体３３には、ベアリング３６を介して上部スプリング５１の弾発力が伝わり、この弾発力がリング体３３からシートライナ３０に伝達されてジスク本体２とのシール性が確保され、かつ、リング体３３により軸シール状態が外周側から保持される。

続いて、上記したバタフライバルブの弁体の成形装置を説明する。
図４においては、装置本体３を示しており、この装置本体３は、ライニング成形型６０、成形治具１５を有し、この装置本体３により、前述したジスク本体２のライニング層１２が成形される。

ライニング成形型６０は、芯金１３が収容される上型６１と下型６２とを有し、これら上型６１と下型６２との間に芯金１３を支持した状態で組み合わせたときに内部にキャビティ６３が構成され、このキャビティ６３にライニング材料が投入されて、芯金１３にライニング層１２を施すことが可能になる。上型６１、下型６２には、後述する支持具７２装着用の上部凹状曲面部６１ａ、下部凹状曲面部６２ａが形成されている。図示しないが、上型６１にはライニング材料が投入されるポットと、このポットからキャビティ６３内に連通するライニング材料の注入口も形成されている。

成形治具１５は、前述した芯金１３を位置決め部１６により成形型６０内に片持ち支持可能に設けられ、位置決め用のブロック部材７０、ボルト部材７１、支持具７２、押え板７３、位置決め固定手段１８が設けられている。

ブロック部材７０は、下型６２に固着ボルト７４により固着可能に設けられ、この固着により成形治具１５全体が下型６２に位置決めされる。ブロック部材７０には、角形凹状部７８が形成され、この角形凹状部７８に支持具７２が取付けられ、この支持具７２に対してボルト部材７１が装着される。角形凹状部７８には、ボルト部材７１の軸方向の移動を規制する当接面７８ａが設けられ、この当接面７８ａに続けてボルト部材７１挿通用の貫通孔７８ｂが形成されている。ブロック部材７０は、固着ボルト７４を用いることなく、下型６２に一体成形されていてもよい。

支持具７２は、前述した上部凹状曲面部６１ａ、下部凹状曲面部６２ａの間に挿入可能な略円筒状に形成され、芯金１３を支持可能に設けられている。支持具７２の先端側にはステム嵌合部１４に嵌入可能な嵌合挿入部７５、この嵌合挿入部７５に続けて拡径状の段部面７６が形成される。嵌合挿入部７５は、ステム嵌合部１４に嵌合可能な断面形状、例えば、断面略六角形状に設けられ、この嵌合挿入部７５がステム嵌合部１４に挿入されることで、支持具７２で芯金１３を下型６２から浮かせた状態で且つ、芯金１３の回転を規制した状態で保持することが可能になっている。その際、段部面７６が位置合わせ面１９に当接することで、支持具７２が芯金１３の所定位置まで挿入可能となる。支持具７２の後端側には、断面四角形状の角形部７７が形成され、この角形部７７は、ブロック部材７０の角形凹状部７８に上方から嵌合可能に設けられている。支持具７２の内部には、ボルト部材７１が挿通可能な連通孔８０が形成されている。

ボルト部材７１の先端には、前述したように、芯金１３のめねじ部（位置決め部）１７に螺着結合するおねじ部１８が位置決め固定手段として設けられ、成形治具１５に挿通固定したボルト部材７１の先端のおねじ部１８をめねじ部１７に螺着結合することで、芯金１３が位置決め固定される。ボルト部材７１の他端側にはボルト頭部８１が設けられ、ボルト部材７１が上記成形治具１５の支持具７２に挿通された状態で、ボルト頭部８１が下型６２に固定したブロック部材７０の側面に係止可能に設けられている。

押え板７３は、ボルト７９でブロック部材７０に固着可能に設けられ、この押え板７３により、図４において、角形凹状部７８に嵌合された角形部７７のブロック部材７０からの上方への抜けを防ぐようになっている。

上記の構成により、装置本体３は、前述したように芯金１３を片持ち保持した成形治具１５に、位置決め固定手段であるおねじ部１８が設けられ、この位置決め固定手段１８により成形型６０に芯金１３が位置決め固定されることで、成形型６０と成形治具１５とが一体に結合固定される。

次に、前述したバタフライバルブの弁体の成形方法を述べる。
ここで、バタフライバルブの弁体に樹脂ライニングを施す場合、一般にトランスファ成形法が用いられる。トランスファ成形法は、圧縮成形法に比較して、均一な品質により高い寸法精度でライニング層を成形でき、複雑な形状であっても高い作業能率で簡単に量産できる等の利点がある。本実施形態においては、トランスファ成形法により樹脂ライニングを施す場合を説明する。

先ず、装置本体３で樹脂ライニングする前に、成形型６０に芯金１３を成形状態に保持させる。
この場合、芯金１３のステム嵌合部１４に支持具７２を挿入し、嵌合挿入部７５を位置決め部１６に嵌入しながら、段部面７６を位置合わせ面１９に当接させる。これによって、支持具７２を芯金１３の所定の挿入位置に回転不能の状態で接続できる。

続いて、芯金１３と接続した支持具７２を、ブロック部材７０を固着した下型６２に載置する。このとき、円筒状の支持具７２を下型６２の下部凹状曲面部６２ａに載置することで、支持具７２と下型６２との平行度、すなわち支持具７２の水平状態を確保しながら装着できる。

この状態で、角形部７７を角形凹状部７８に嵌合装着させ、ボルト７９で抑え板７３をブロック部材７０に固着する。これにより、図４において、押え板７３が角形部７７に当接して支持具７２の上方への抜けを防ぎつつ、下型６２に対する支持具７２の回転を規制する。さらに、角形部７７の後端面７７ａを当接面７８ａに当接させることにより、支持具７２を軸方向にやや余裕を持たせた状態で位置決めできる。

次に、ボルト部材７１をブロック部材７０の貫通孔７８ｂ、支持具７２の連通孔８０に挿通させ、おねじ部１８をめねじ部１７に螺着して芯金１３とボルト部材７１とを接続する。その際、ボルト部材７１の回転によりおねじ部１８をめねじ部１７に螺子込んだときには、ボルト頭部８１が下型６２の側面に係止して芯金１３側への移動が規制され、上型６１と下型６２との間で回転が規制されている芯金１３を、下型６２の後端側（図４における右側）に引き寄せる。

この芯金１３の引き寄せに伴って、段部面７６が位置合わせ面１９に密着し、後端面７７ａが当接面７８ａに密着した状態になる。
これにより、ステム嵌合部１４を介して芯金１３を成形治具１５で片持ち支持すると共に、成形治具１５と芯金１３とを、位置決め固定手段であるおねじ部１８を介して、下型６２の所定位置に固定することが可能になる。さらに、芯金１３とおねじ部１８との螺着状態を調節するようにすれば、芯金１３の位置を微調整することもできる。

次いで、下型６２の上から上型６１を被せて成形型６０として一体化し、芯金１３の成形状態を保持する。この状態で、予熱した所定量のライニング材料をポットに投入し、図示しない圧縮成形機による所定の加熱工程を経て、プランジャをポットに挿入して加圧し、ポット内の可塑化されたライニング材料を注入口からキャビティ６３内に圧入することにより、トランスファ成形法によって芯金１３の外周囲にライニング層１２を施すことができる。

成形加工後においては、成形型６０からライニング層１２が被覆されたジスク本体２を取外し、必要に応じてバリを除去したり表面加工を施すなどの後処理をおこなうようにする。

上記の装置本体３を用いた成形方法でジスク本体２を設けていることにより、芯金１３の外周面に支承用の開口部を新たに設けることなく、芯金１３の位置決め部１６に嵌合挿入部７５を挿入して芯金１３を下型６２から浮かせた状態にし、位置決め固定部であるめねじ部１７に位置決め固定手段であるおねじ部１８を螺着して、芯金１３をボルト部材７１に同芯かつ回転防止状態で簡単に位置決め固定できる。

その際、支持具７２にボルト部材７１を挿通させていることで、下型６２、ブロック部材７０に水平状態に取付けられた支持具７２によりボルト部材７１を水平状態に保持し、芯金１３の傾きを確実に防止できる。

これにより、片持ち支持構造で保持した芯金１３を天地側ともに成形型６０のキャビティ６３に正確に位置決めしてライニング用の隙間寸法を高精度に確保でき、この状態でキャビティ６３内にライニング材料を圧入したときに、隙間を確保しながらライニング成形できる。その際、呼び径５０Ａ〜６５Ａの小口径の芯金１３にライニング層１２を施す場合にも、正確な厚さで表裏面に成形でき、ライニング厚１２の薄い弁体底部に対してもライニング厚を正確に設けることができる。
なお、この実施形態では、トランスファ成形法によりライニング層１２を施しているが、これ以外の成形方法により芯金１３にライニング層を施すようにしてもよい。

１ バルブ本体
２ ジスク本体
３ 装置本体
１１ 上ステム
１２ ライニング層
１３ 芯金
１４ ステム嵌合部
１５ 成形治具
１６ 位置決め部
１７ めねじ部（位置決め固定部）
１８ おねじ部(位置決め固定手段)
６０ ライニング成形型
６１ 上型
６２ 下型
７１ ボルト部材

Claims (8)

1. 上ステムを嵌合固定するステム嵌合部を有する芯金の外周にライニング層を施すライニング製弁体であって、前記ステム嵌合部内には、前記芯金にライニングする際、片持ち支持する成形治具用の位置決め部を設け、かつこの位置決め部の奥部側には、前記芯金を固定して成形状態を保持するための位置決め固定部を設けたことを特徴とするライニング形バタフライバルブの弁体。
2. 前記位置決め固定部は、前記成形治具に設けたおねじ部に螺着可能なめねじ部である請求項１に記載のライニング形バタフライバルブの弁体。
3. 前記めねじ部は、前記ステム嵌合部の軸芯位置に当該ステム嵌合部の奥部側に続けて設けられている請求項２に記載のライニング形バタフライバルブの弁体。
4. 請求項１乃至３の何れか１項に記載のライニング形バタフライバルブの弁体の成形装置であって、前記芯金を収容する上型と下型とを有するライニング成形型と、前記芯金を前記位置決め部で片持ち支持する成形治具とを有し、前記芯金を片持ち支持した成形治具に位置決め固定手段を設けて前記成形型に前記芯金を位置決め固定することにより、前記成形型と前記成形治具とを一体に結合固定したライニング形バタフライバルブの弁体の成形装置。
5. 前記位置決め固定手段は、前記成形治具に挿通固定したボルト部材の先端におねじ部を設け、このおねじ部を前記芯金のめねじ部に螺着結合させた請求項４に記載のライニング形バタフライバルブの弁体の成形装置。
6. 請求項１乃至３の何れか１項に記載のライニング形バタフライバルブの弁体の成形方法であって、前記ステム嵌合部を介して前記芯金を前記成形治具で片持ち支持すると共に、前記成形治具と芯金を位置決め固定手段を介してライニング成形型の下型の所定位置に固定し、次いで、前記下型の上から前記成形型の上型を被せて前記芯金の成形状態を保持し、この状態でライニング材料を前記成形型内に投入し、所定の加熱工程を経て前記芯金の外周囲にライニング層を施すようにしたライニング形バタフライバルブの弁体の成形方法。
7. 前記位置決め固定手段は、前記成形治具に挿通固定したボルト部材の先端におねじ部を設け、このおねじ部を前記芯金のめねじ部に螺着結合させた請求項６に記載のライニング形バタフライバルブの弁体の成形方法。
8. 請求項１乃至３の何れか１項に記載の弁体を用いたライニング形バタフライバルブ。

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