JP2017024257A - シート処理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シート消費量の増大を抑えつつ、カットマーク検出の信頼性を高める。
【解決手段】連続するシートにシート切断のためのカットマーク１１５が形成される。シート上の画像の明るさを検出することが可能なマークセンサによるカットマーク１１５の検出タイミングに基づいて、第１画像と第２画像の間が切断される。第１画像の後端付近の画像データに応じて、カットマーク１１５の形態が変えられる。
【選択図】図８

Description

本発明は、画像がプリントされた連続シートを切断するシート処理方法に関する。

特許文献１に開示されるプリント装置では、画像と画像の間にカットマークを形成して、連続したシートをカッタによって１枚ごとの単葉のカットシートに切断する。カットマークはセンサにより検出する。

特開２０１３−１３６２４５号公報

しかしながら、センサによってカットマークを検出する際の検出信頼性を高めるには、カットマークの周囲に十分な余白があることが好ましい。余白がないと、カットマークの手前の画像の一部をカットマークであると誤認して、誤った位置でシートを切断してしまう可能性がある。カットマークの周囲に十分な余白を設ければこの問題は避けられるが、余白は最終的にはごみとして廃棄されるので、余白を大きくとるほどに無駄なシートの消費が増えてしまう。

そこで、本発明は上記の事情に鑑み、シート消費量の増大を抑えつつ、カットマーク検出の信頼性を高めることができるシート処理方法を提供することを目的とする。

本発明のシート処理方法は、連続するシートに順次形成する第１画像とそれに続く第２画像の間に、シート切断のためのマークを形成し、センサによる前記マークの検出に基づいて、前記第１画像と前記第２画像の間を切断する方法であって、前記第１画像の後端付近の画像データに応じて、前記マークの形態を変えることを特徴とする。

本発明によれば、連続シートに画像を順次形成して切断するにあたって、シート消費量の増大を抑えつつ正確な位置でシート切断することができる。

本発明の第１実施形態に係るプリント装置の概略的な断面図である。 プリント装置の概略的な断面図である。 シート切断機構について拡大して示した概略的な断面図である。 プリント装置の制御構成について示したブロック図である。 シートの切断が行われる際のフローについて示したフローチャートである。 切断の行われるシート後端部の周辺について示した平面図である。 シートにプリントされるカットマークを選択する際のフローについて示したフローチャートである。 シート後端部に、明（ＬＯＷ）を出力する領域が連続して形成された場合を示した図である。 シート後端部に、暗（ＨＩＧＨ）を出力する領域が連続して形成された場合を示した図である。 シート後端部に、明（ＬＯＷ）、暗（ＨＩＧＨ）が出力する領域が混在して形成された場合を示した図である。 本発明の第２実施形態に係る、カットマークを選択する際のフローについて示したフローチャートである。 シート後端部に、明（ＬＯＷ）を出力する領域が連続して形成された場合を示した図である。 シート後端部に、暗（ＨＩＧＨ）を出力する領域が連続して形成された場合を示した図である。

以下、本発明の実施形態に係るシート処理方法を適用したインクジェット方式のプリント装置について説明する。なお、インクジェット方式に限らず、電子写真方式、サーマル方式その他のプリント方式の装置であってもよい。

（第１実施形態）
図１に、第１実施形態に係るシート切断機構を備えたプリント装置１０００の内部構成を示すための概略的な断面図を示す。プリント装置１０００は、ロール状に巻かれた連続シートにプリントを行う高速ラインプリンタである。例えば、プリントラボ等における大量の枚数のプリントを行う用途に適している。

プリント装置１０００は、大きくは、シート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、プリント部４、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出トレイ１２、制御部１３の各ユニットを備える。シートは、図１中の実線で示したシート搬送経路に沿ってローラ対やベルトからなる搬送機構によって搬送される。シートが各ユニットを通過する際に、そこで各ユニットごとにそれぞれ処理が行われる。

シート供給部１は、ロール状に巻かれた連続シートを収納して、巻かれた連続シートの一端をプリント部４に向けて搬送経路に供給するユニットである。シート供給部１は、２つのロールＰ１、Ｐ２を収納することが可能である。これらのうち、択一的にいずれかのシートを引き出して、搬送経路に供給する構成となっている。なお、収納可能なロールは、２つであることに限定はされず、１つ、あるいは３つ以上を収納するものであってもよい。

デカール部２は、シート供給部１から供給されたシートのカール（反り）を軽減させるユニットである。デカール部２では、１つの駆動ローラに対して２つのピンチローラを用いて、シートに対しカールの逆向きの反りを与えるようにシートを湾曲させてしごく。これにより、シートに生じるカールを軽減させる。斜行矯正部３は、デカール部２を通過したシートの斜行（本来の進行方向に対する傾き）を矯正するユニットである。基準となる側のシートの幅方向の端部をデカール部２におけるガイド部材に押し付けることにより、シートに斜行が生じたとしても斜行が修正されて矯正される。

プリント部４は、搬送されるシートに対してプリントヘッド１４によりシートの上にプリントを行って画像を形成することが可能なユニットである。プリント部４は、シートを搬送する複数の搬送ローラも備えている。プリントヘッド１４は、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲で、吐出口からインクを吐出するインクジェット方式の吐出口列が形成されたライン型プリントヘッドである。また、プリント部４では、複数のプリントヘッド１４が搬送方向に沿って平行に並べられている。なお、インクジェット方式として、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等の方式を採用することができる。各色のインクは、インクタンクからそれぞれインクチューブを介してそれぞれの色のインクを吐出するプリントヘッド１４に供給される。

検査部５は、プリント部４でシートにプリントされた検査パターンや画像を光学的に読み取って、プリントヘッド１４における吐出口からの吐出状態、シート搬送状態、画像位置等を検査するためのユニットである。カッタ部６は、プリント部４によってプリントが行われた後のシートを所定長さにカットするための機械的なカッタを備えたユニットである。カッタ部６は、シートを次工程に送り出すための複数の搬送ローラ、及びカットによって生じたゴミを貯留する空間も備えている。乾燥部８は、プリント部４でプリントされたシートを加熱して、付与されたインクを短時間に乾燥させるユニットである。乾燥部８は、ヒーターとシートを次工程に送り出すための搬送ベルト及び搬送ローラも備えている。

排出搬送部１０は、カッタ部６でカットされ乾燥部８で乾燥させられたシートを搬送して、ソータ部１１までシートを受け渡すためのユニットである。ソータ部１１は必要に応じてプリント済みシートをグループ毎に排出トレイ１２の異なるトレイに振り分けて排出するユニットである。制御部１３は、プリント装置全体の各部の制御を司るユニットである。制御部１３は、ＣＰＵ１３０１、メモリ、各種Ｉ／Ｏインターフェースを備えたコントローラ１５及び電源を有する。プリント装置の動作は、コントローラ１５又はコントローラ１５にＩ／Ｏインターフェースを介して接続されるホストコンピュータ等の外部機器１６からの指令に基づいて制御される。

図２は、本発明のプリント装置１０００の動作を説明するための概略的な断面図である。図２には、シート供給部１から供給されたシートがプリントされて排出トレイ１２に排出されるまでの搬送経路が太線によって示されている。シート供給部１から供給され、デカール部２、斜行矯正部３でそれぞれ処理されたシートは、プリント部４において表面のプリントがなされる。プリントされたシートは検査部５を経て、カッタ部６において予め設定されている所定の単位長さ毎にカットされる。そして、カットシートは一枚ずつ乾燥部８に搬送され乾燥が行なわれる。その後、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１のトレイ１２に順次排出され積載されていく。

図３は、本発明のプリント装置１０００におけるシートの切断動作を説明するための概略的な断面図である。シート搬送方向でカッタ（切断手段）６０２の上流と下流には、シートを搬送するための駆動ローラ対６０３、６０４がそれぞれ配置されている。上流の駆動ローラ対６０３の近傍には、マークセンサ（センサ）６０１が配置されている。マークセンサ６０１は、発光手段及び受光手段を備えている。マークセンサ６０１は、発光手段によってシート１０１に向けて投光して反射した光を受光手段によって受光することでシート１０１表面の明暗に応じた出力をする。これにより、マークセンサ６０１がシートのプリント面を検知し、マークセンサ６０１によって検知対象の画像の明るさ（濃度と見做せる）を読み取ることができる。

センサ出力は、シート上における光の反射した部分が明るい白色であれば明状態であること（ＬＯＷ）を示す信号レベルとなり、シート上における光の反射した部分が暗い黒部であれば暗状態であること（ＨＩＧＨ）を示す信号レベルとなる。読み取った画像の明るさが所定の明るさを超えているときには、画像が明の状態（ＬＯＷ）であることが検知される。また、読み取った画像の明るさが所定の明るさ以下であるときには、画像が暗の状態（ＨＩＧＨ）であることが検知される。見方を変えれば、読み取った画像の濃度が所定の濃度以上であるときに、画像が暗の状態（ＨＩＧＨ）であると検知され、読み取った画像の濃度が所定の濃度よりも小さいときには、画像が明の状態（ＬＯＷ）であると検知される。また、シート上に画像がプリントされていない場合であっても、反射した光を検知することによって、シート自身の白色を検知することで明の状態（ＬＯＷ）であると検知される。

マークセンサ６０１は、発光素子と受光素子を持つ光学反射式のセンサであり、シート１０１の表面のプリント状態に応じた信号レベルを出力する。マークセンサ６０１は、シートにおける光の当てられた部分がまだプリントされていない白の状態のときはＬＯＷを出力し、シートにおける光の当てられた部分に黒がプリントされているときにはＨＩＧＨを出力するように設定されている。このように、マークセンサ６０１は、読み取った画像の明るさに応じて結果を出力するセンサである。

マークセンサ６０１の発光素子からの投光によって光の当てられた部分に、白か黒のパターン以外のさまざまな色の画像がプリントされているときには、反射光に応じて、明（ＬＯＷ）または暗（ＨＩＧＨ）のいずれかが出力される。このとき、マークセンサ６０１の受光素子によって受光される反射光は、シート１０１上にプリントされたインクやトナーの特性により反射、吸収の比率が変化して、受光量が最大から最少の間で変化する。従って、反射光の明度が、あらかじめ設定された閾値を超えるか否かに応じて、マークセンサ６０１の明（ＬＯＷ）または暗（ＨＩＧＨ）のいずれを出力するのかが決定される。

上述のように、カッタ６０２、駆動ローラ対６０３、６０４及びマークセンサ６０１で構成されるものがシート切断機構の最小単位である。装置によっては、この構成を複数備えてもよい。

図４は、プリント装置１０００の制御構成について示したブロック図である。マークセンサ６０１の出力はＣＰＵ１３０１に入力される。ＣＰＵ１３０１は、搬送ローラ対６０３、６０４などを駆動する各モータを、各ドライバを介して駆動制御する。また、カッタＣ１の構成に含まれるカッタ用モータ６０２２、カッタ用センサ６０２１もＣＰＵ１３０１に接続されており、カッタ６０２の動作がＣＰＵ１３０１によって制御される。ＣＰＵ１３０１が行なうべき制御プログラムはＲＯＭ１３０３に記憶されており、ＣＰＵ１３０１が制御を行なうに当たってのデータはＲＡＭ１３０２に記憶されている。制御データのうち切断後の成果物であるシートの長さ、切断位置に関するデータは外部機器１６から本体コントローラ１５に入力される。シートの長さ、切断位置に関するデータは、コントローラ１５内の画像情報処理部１５０１によって加工され、ＣＰＵ１３０１へと入力される。

図５は、図３のシート切断機構が、マークセンサ６０１によってカットマーク（マーク）を検出してから、シートの切断が行われるまでの動作を示すフローチャートである。Ｓ１０１で搬送を開始後、Ｓ１０２でシートの先端を基準として検知してＳ１０３でシートの搬送量のカウントをゼロにし、Ｓ１０４で基準からのシート搬送量のカウントを開始する。Ｓ１０５でシート搬送量のカウントが設定されたマーク検知タイミングまで達すると、Ｓ１０６でカットマークの検知を開始する。このとき、カットマークの検知は、後述する所定のポイント１２０（図８）から開始される。Ｓ１０７では出力がＬＯＷからＨＩＧＨに変化した点あるいはＨＩＧＨからＬＯＷに変化した点がとらえられて、そこが画像境界だと判断される。また、ここでは、出力がＬＯＷからＨＩＧＨに変化した点あるいはＨＩＧＨからＬＯＷに変化した点が切断位置として判断される。

マークセンサ６０１によって、シートにおける、出力がＬＯＷからＨＩＧＨに変化した点あるいはＨＩＧＨからＬＯＷに変化した点が、お互いに異なる明るさの出力を示す領域同士の間の境界の位置として検出される。検出された境界の位置に応じて、切断位置が設定される。検出された境界の位置が、そのままカッタによる切断位置として設定される。Ｓ１０８ではシートをカッタの位置に合わせてシートの搬送を停止し、Ｓ１０９でシートの切断が行われる。シートの切断後は、Ｓ１１２において、終了か次のカット位置に合わせて同様の処理を行うかを判断する。

図６（ａ）、（ｂ）に、マーク設定のための画像後端部の分析方法を説明するための説明図を示す。図６（ａ）に、画像がプリントされたシートの平面図を示し、図６（ｂ）に、図６（ａ）の画像の搬送方向後端部の部分（一点鎖線ＶＩＢの部分）について拡大した平面図を示す。図６（ａ）に示されるように、シートにプリント画像が形成され、プリント画像の後端付近の位置に、図８に示されるようなカットマークが形成される。カットマークが検出され、そのときのカットマークの検出タイミングに基づいて、切断位置でのシートの切断が行われる。なお、シートの搬送方向に沿ってプリント画像がシートに複数形成され、複数のプリント画像同士の間の位置にカットマークが形成されてもよい。つまり、連続するシートに順次形成する先の画像（第１画像）とそれに続く後の画像（第２画像）の間に、シート切断のためのカットマークが形成されてもよい。この場合には、先の画像と後の画像の間の位置において、シートの切断が行われる。

マークセンサ６０１によるカットマークの検知においては、シートの搬送を行いつつ、所定位置に取り付けられたマークセンサ６０１によって検知対象のカットマークが検知されることが求められる。従って、マークセンサ６０１がカットマークよりも搬送方向の前方にある状態で検知が開始され、シートの搬送と並行してマークセンサ６０１による検知を続けることによって、カットマークの検知が行われる。カットマークがマークセンサ６０１に対応する位置に到達したところで、カットマークがマークセンサ６０１によって検出される。従って、マークセンサ６０１によってマークが確実に検出されるためには、マークセンサ６０１がカットマークよりも搬送方向の前方にある状態で検知が開始されることが求められる。

マークセンサ６０１による検知開始位置が確実にカットマークよりも搬送方向の前方に位置した状態で検知の開始されるタイミングは、装置固有の誤差とシート搬送の送り精度誤差を加えた値で決定される。装置固有の誤差はカッタやセンサの位置精度、センサの検出精度によるものであり、仮に搬送方向で±Ａｍｍと見積もることができる。次に、シート搬送の送り精度誤差は、マーク検出する前のシート搬送量Ｌｍｍにほぼ比例した影響を受ける関数にあらわすことができ、仮に搬送方向で±Ｂ（Ｌ）ｍｍと見積もることができる。従って、これらの誤差から、マークセンサ６０１によってカットマークを検出する際には、検出位置が、実際のカットマークの位置から、シート搬送方向の前方あるいは後方に｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝ｍｍ離れている可能性がある。

これらの値から、検知の際の検知位置のばらつきを考慮して、マーク検知を開始するマーク検知開始位置１２０は、マーク設定位置よりも｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝ｍｍ以上シート搬送方向の前方にある位置である必要がある。また、マーク検知開始位置１２０の前後各｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝ｍｍ以上の範囲は、シートの表面が、カットマークの検知の際に誤検知を起こさないような状態である必要がある。

また、マークセンサ６０１の幅方向への検出使用範囲のばらつきも考慮し、ばらつきの範囲をシートの幅方向でＷｍｍとすると、マーク検出においてシートの表面状態が関係する最小範囲は図６に示す幅Ｗｍｍ、長さ｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの範囲に限定される。画像後端部の幅Ｗｍｍ、長さ｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの範囲においては、一つの検知領域当たり、シート搬送方向に沿ってマークセンサ６０１の分解能φｄｍｍより小さい長さになるようにＮ分割される。

また、Ｎ分割された各範囲をセンサ検知順にＸ（１）、Ｘ（２）、Ｘ（３）、・・・Ｘ（Ｎ）として、各分割部におけるプリント予定内容からマークセンサ６０１の出力が予測される。ここでは、各分割部におけるプリント予定内容からマークセンサ６０１の出力が、明（ＬＯＷ）、暗（ＨＩＧＨ）、または明暗いずれもありうるのか（ＭＩＤ）の３通りについて予測される。このときは各分割部における再現予定色のＲＧＢ各値の平均や、各分割部に発色のために配置するインク、トナーなど各色剤の打ち込み量と比率から、マークセンサ６０１による検出出力を分析予測する。

図７に、シートの切断において、プリント予定の画像内容を分析してから、マーク設定方法と検知方法を選択決定する制御を示すフローチャートを示す。

Ｓ２０１において、プリント画像の後端部の長さ｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの範囲におけるＸ（１）、Ｘ（２）、Ｘ（３）、・・・Ｘ（Ｎ）のすべての分割部がＬＯＷになると判断された場合には、フローはＳ２０５に進む。このとき、カットマークとしてパターン１が設定され、パターン１を用いたカットマーク設定、検出方法が実施される。Ｓ２０１においてＮＯと判断され、Ｓ２０２において、Ｘ（１）、Ｘ（２）、Ｘ（３）、・・・Ｘ（Ｎ）のすべての分割部がＨＩＧＨになると判断された場合には、フローはＳ２０４に進み、カットマークとしてパターン２が選択される。Ｓ２０１、Ｓ２０２のいずれにおいてもＮＯと判断され、Ｓ２０４、Ｓ２０５に当てはまらない場合には、フローはＳ２０３に進み、カットマークとしてパターン３が選択される。

図８に、パターン１が選択された場合のカットマーク１１５がプリントされたシートの平面図を示す。図８に示されるように、プリントデータから、シートにおける画像後端部の長さ｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの範囲がＮ分割されたＸ（１）、Ｘ（２）、Ｘ（３）、・・・Ｘ（Ｎ）が全て明（ＬＯＷ）を出力すると予測される。シートにプリント画像のプリントが行われる際のプリントデータから、プリント画像の各位置での明るさが推測される。推測手段としてのＣＰＵ１３０１によってプリント画像の各位置での明るさが推測される。

ここでは、マークセンサ６０１によって読み取られたときに、同じ明（ＬＯＷ）の出力を示す領域が、シートの搬送方向に所定の長さに亘って連続している。つまり、プリント画像には、マークセンサ６０１による読み取り精度に応じた範囲以上に亘って連続し、マークセンサ６０１によって読み取られたときに、同じ明（ＬＯＷ）の出力を示す領域が含まれている。ここでは、「読み取り精度に応じた範囲」は、装置固有の誤差や、カッタやセンサの位置精度、センサの検出精度によって変動する｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの範囲である。この場合は、カットマークとしてパターン１が選択されている。

プリント画像よりもシート搬送方向の後方の位置であってプリント画像に隣接する位置には、暗（ＨＩＧＨ）の出力を示す領域が形成されている。暗（ＨＩＧＨ）の出力を示す領域は、明（ＬＯＷ）の出力を示す領域に隣接して配置されている。暗（ＨＩＧＨ）の出力を示す領域は、マークセンサ６０１によって画像の明るさを読み取られたときに、プリント画像の内部の領域とは異なる出力を示すように形成されている。ここでは、暗（ＨＩＧＨ）の出力を示す領域が、カットマーク１１５として形成される。プリント画像の後端付近とは異なる明るさをもったカットマーク１１５が、プリント画像の後端に隣接して形成される。マークセンサ６０１は、プリント画像の後端とカットマーク１１５との境界を検出することができる。

図８におけるシート及びカットマーク１１５の下方には、各分割部Ｘ（１）、Ｘ（２）、Ｘ（３）、・・・Ｘ（Ｎ）に対するセンサ６０１による出力予測が示されている。暗（ＨＩＧＨ）を出力するカットマーク１１５は、画像後端部１１０に隣接する位置に配置されている。マーク１１５の検知は、画像１０２の範囲内のポイント１２０から開始する。出力はＬＯＷから始まりＨＩＧＨへと変化するポイント１０８をカットマーク１１５における切断の行われる位置と認識して切断位置を決定する。

シートのプリント画像におけるシート搬送方向の後端部では、画像の明るさが同じ出力を示すような領域が、シート搬送方向に沿って、｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍ以上に亘って連続していると推測されている。この場合には、プリント画像よりも搬送方向の後方の位置に、プリント画像の後端部とは異なる出力を示す明るさの領域が形成される。ここでは、プリント画像内部のシート搬送方向の後端部が明（ＬＯＷ）の出力を示しているので、プリント画像の搬送方向よりも後方の位置に、プリント画像の後端部に隣接して、暗（ＨＩＧＨ）の出力を示す領域が形成される。

このように、マークセンサ６０１によって読み取られた画像の明るさが所定の明るさを超えているかどうかが判断される。プリント画像の後端付近の画像データにおける、明るさの判断結果の同じ領域が、シートの搬送方向に所定の長さに亘って連続している場合には、画像の後端に隣接して、プリント画像の後端における判断とは異なる明るさの、カットマーク１１５が形成される。このときのカットマーク１１５は、同じ明るさを示す１つの領域によって形成されている。マークセンサ６０１は、プリント画像の後端部とカットマーク１１５との境界の位置を検出することができる。

このとき、マークセンサ６０１によって、明（ＬＯＷ）を出力する領域から暗（ＨＩＧＨ）を出力する領域へ変化した位置を検出することができる。従って、明（ＬＯＷ）を出力する領域から暗（ＨＩＧＨ）を出力する領域へ変化する位置を切断位置と設定することで、シートの切断位置を正確に検出することができる。

このとき、設定された切断位置で、カッタによってシートの切断が行われる。この場合、暗（ＨＩＧＨ）を出力するカットマーク１１５の検知が、シートの後端部よりも｛Ａ＋Ｂ（Ｌ）｝ｍｍ前方の位置から開始される。従って、検知の際にポイント１２０の位置について誤差が発生したとしても、確実にマーク１１５よりも前方からマーク１１５の検知が開始される。そのため、明（ＬＯＷ）の出力から暗（ＨＩＧＨ）の出力に変わったところで確実に画像の後端部１１０の位置を検出することができ、シートをカットする位置を確実に検出することができる。

マークセンサ６０１によるカットマーク１１５の検出は、プリント画像の後端付近の、後端よりもやや前方の位置から開始される。具体的には、図８に示されるように、プリント画像の後端位置よりも｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝ｍｍだけシートの搬送方向の前方の位置から開始される。このように、プリント画像の後端付近からカットマーク１１５の検出が行われることにより、プリント画像の後端の位置が確実に検出される。

図９に、パターン２が選択された場合のカットマークについて示す。図９に示されるように、プリントデータから、シートにおける画像後端部の長さ｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの範囲がＮ分割されたＸ（１）、Ｘ（２）、Ｘ（３）、・・・Ｘ（Ｎ）が全て暗（ＨＩＧＨ）を出力すると予測される。そのため、この場合は、カットマークとしてパターン２が選択されている。ここでは、プリント画像のシート搬送方向の後端部が暗（ＨＩＧＨ）の出力を示しているので、プリント画像の搬送方向の後方に、プリント画像の後端部に隣接して、明（ＬＯＷ）の出力を示す領域が形成される。

画像後端部１１０に隣接した位置には明（ＬＯＷ）を出力するように、カットマークとして、白マーク１１６がプリントされる。白マーク１１６の検知は、画像１０２範囲内のポイント１２０から開始される。出力はＨＩＧＨから始まりＬＯＷへと出力が変化するポイント１０８が白マーク１１６における切断の行われる位置と認識して切断位置を決定する。ここでは、明（ＬＯＷ）を出力する白マーク１１６が、カットマークとして機能する。

図１０に、パターン３が選択された場合のカットマークについて示す。図１０に示されるように、プリントデータから、シートにおける画像後端部の長さ｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの範囲がＮ分割されたＸ（１）、Ｘ（２）、Ｘ（３）、・・・Ｘ（Ｎ）では、明（ＬＯＷ）、暗（ＨＩＧＨ）のいずれについても出力されると予測される。そのため、この場合は、カットマークとしてパターン３が選択されている。画像後端部１１０に続けて、幅Ｗｍｍ、長さ｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの長さで明（ＬＯＷ）が出力される余白範囲１０３が設けられる。そこから、明（ＬＯＷ）の出力される位置に後続する位置に、暗（ＨＩＧＨ）を出力するマーク１１５が設けられている。マーク１１５の検知を画像外の余白範囲１０３内のポイント１２０から開始し、ＬＯＷから始まりＨＩＧＨへと出力が変化するポイント１０８をカットマーク１１５と認識して切断位置を決定する。パターン３の場合はＨＩＧＨとＬＯＷのパターンが逆の設定であっても問題ない。

このように、画像後端部の領域に明（ＬＯＷ）、暗（ＨＩＧＨ）のいずれの画像も含まれている場合には、｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの長さで明（ＬＯＷ）が出力される余白範囲１０３が形成される。また、その領域の搬送方向の後方に暗（ＨＩＧＨ）を出力するマーク１１５が形成される。

画像の後端付近の画像データにおける、明るさの判断結果の同じ領域が、シートの搬送方向に所定の長さに亘って連続していない場合には、画像の後端に隣接して、明るさが異なる２領域からなるカットマーク１１５が形成される。マークセンサ６０１は、２領域からなるカットマーク１１５の境界を検出することができる。マークセンサ６０１によってカットマーク１１５の境界を検出し、境界の位置に基づいて画像の後端位置を検出することにより、画像の後端位置を正確に検出することができる。

このように、シートのプリント画像におけるシート搬送方向の後端部で、画像の明るさが同じ出力を示すような領域が、所定の長さに亘って連続していないと推測される場合には、そこから後方に明るさの異なる二つの領域が形成されてもよい。つまり、プリント画像の搬送方向の後方に、プリント画像の後端部に隣接して、明（ＬＯＷ）が出力される余白範囲１０３が形成される。また、明（ＬＯＷ）が出力される余白範囲１０３の搬送方向の後方に、明（ＬＯＷ）が出力される余白範囲１０３に隣接して、暗（ＨＩＧＨ）を出力するカットマーク１１５が形成される。このように、プリント画像に隣接する位置に余白範囲１０３を形成し、余白範囲１０３に隣接する位置にカットマーク１１５をシートにプリントすることにより、シートに明（ＬＯＷ）から暗（ＨＩＧＨ）に出力が変化する位置を形成することができる。

そのため、確実に明（ＬＯＷ）の出力される領域から暗（ＨＩＧＨ）の出力される領域に変化した位置を検出することができる。また、検知の開始される位置が、明（ＬＯＷ）の出力される領域から暗（ＨＩＧＨ）の出力される領域に変化する位置よりも｛Ａ＋Ｂ（Ｌ）｝ｍｍ前方から開始される。従って、確実に明（ＬＯＷ）の出力される領域から暗（ＨＩＧＨ）の出力される領域に変化する位置よりも前方から、明（ＬＯＷ）から暗（ＨＩＧＨ）に変化する位置の検知が開始される。そのため、明（ＬＯＷ）の出力から暗（ＨＩＧＨ）の出力に変わったところで確実に画像の後端部１１０の位置を検出することができ、シートをカットする位置を確実に検出することができる。

また、このとき、図１０に示されるように、シートにおける、出力がＬＯＷからＨＩＧＨに変化した点あるいはＨＩＧＨからＬＯＷに変化した、お互いに異なる明るさの出力を示す領域同士の間の境界の位置が、プリント画像の後端部の位置からずれている。このずれを修正するために、お互いに異なる明るさの出力を示す領域同士の間の境界の位置から、｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍだけシート搬送方向の前方に戻った位置が、切断の行われる切断位置として設定される。このように、お互いに明るさの異なる二つの領域の間の境界の位置が検出され、検出された境界の位置に応じて、切断位置が設定される。

パターン３のカットマークの検出においては、マークセンサ６０１は、２領域のカットマークにおける最初の領域の途中からカットマークの検出が開始される。パターン３におけるカットマークでは、｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの長さで明（ＬＯＷ）が出力される余白範囲１０３が形成されている。また、その領域の搬送方向の後方に暗（ＨＩＧＨ）を出力するマーク１１５が形成されている。そのため、２領域の境界位置を検出するには、プリント画像の後端付近の位置から検出を開始する必要がない。２領域の境界位置を正確に検出するためには、２領域のカットマークにおける最初の領域の途中の位置からカットマークの検出が開始されれば十分である。ここでは、プリント画像の後端からＡ+Ｂ（Ｌ）ｍｍ後方の位置でカットマークの検出が開始されている。このように、カットマークの検出を行うのに、不必要な検出動作を省略することにより、検出にかかる時間を短縮することができる。

このように、本実施形態は、カットマークの前のプリント画像の後端付近の画像データに応じてカットマークの形態を変えるものである。カットマークを検知するのに必要とされる最低限必要な領域を規定することができる。そのため、カットマークを検出するのにシート上に不必要に大きな領域を割り当てずに済み、シートの消費量を少なく抑えることができ、シートにかかるコストを少なく抑えることができる。

また、本実施形態によれば、切断位置を検出するために領域ごとの明るさを変化させるポイントを形成させる際に、プリント画像の後端部に一方の明るさの領域が連続している場合には、一方の明るさの領域をプリント画像の内部に形成することができる。プリント画像におけるシート搬送方向後端部の一部が、明（ＬＯＷ）、暗（ＨＩＧＨ）のいずれであるかを検出し、プリント画像におけるシート搬送方向後端部の一部を利用して、明（ＬＯＷ）、暗（ＨＩＧＨ）の出力が変化する位置が形成される。従って、例えば、明（ＬＯＷ）から暗（ＨＩＧＨ）に明るさが変化する位置を形成する場合に、本来カットマークとしてプリント画像の外側にプリントされるべき明（ＬＯＷ）を出力する領域を、プリント画像の内部に形成することができる。従って、プリント画像の外側に、新たに明（ＬＯＷ）を出力する領域を形成する必要がなくなる。明（ＬＯＷ）を出力する領域をプリント画像の外側に形成せずに切断位置を検出することができるので、明（ＬＯＷ）を出力する領域の分だけ、必要とされるシートの領域を少なくすることができる。シートのプリント面積を小さくすることができるので、シートの廃棄される量を少なくすることができ、シートを効率的に使用することができる。シートの使用量を少なくすることができるので、シートにかかるコストを少なく抑えることができる。

また、通常、切断位置を検出するために必要とされる領域は廃棄される。シートの切断位置を検出するのに必要とされるシートの領域の面積が少なく抑えられる。また、シートの廃棄量を少なくすることができるので、資源の消費量を少なく抑えることができ、環境に優しいシート切断機構を提供することができる。

（第２実施形態）
第１実施形態では、プリント画像の後端部に、マークセンサ６０１の読み取り精度に応じた長さ｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの範囲に亘って連続していると推測される場合について説明した。第２実施形態では、プリント画像の後端部に同じ出力を示す領域が｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの範囲よりも短い範囲に亘って連続していると推測される場合には、プリント画像の搬送方向後方に後端部と同じ出力を示す領域が追加して形成される。

画像後端部の幅Ｗｍｍ、長さ｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの範囲に関して、搬送方向の長さをそれぞれマークセンサの分解能より小さい長さごとになるようにＮ分割し、各範囲をセンサ検知順にＸ（１）、Ｘ（２）、Ｘ（３）、・・・Ｘ（Ｎ）とする。各分割範囲にプリントする内容からマークセンサの出力を明（ＬＯＷ）、暗（ＨＩＧＨ）、明暗いずれもありうる（ＭＩＤ）であるか予測し、後端部における同じ出力範囲を調べて決定する。

図１１は、第２実施形態におけるプリント予定の画像内容を分析してマーク設定方法と検知方法を選択決定する制御を示すフローチャートである。

Ｓ３０１においてシートの画像の後端部で切断位置に最も近接した位置に記録される画像のうち、明（ＬＯＷ）、暗（ＨＩＧＨ）の同じ出力が何個続くかのカウントＫをゼロにする。Ｓ３０２において最も境界に近い分割部Ｘ（Ｎ）が明（ＬＯＷ）になると判断された場合には、Ｓ３０３で境界の位置までいくつ明（ＬＯＷ）の分割部Ｘが続くかのカウントが加算される。Ｓ３０４においてカウントＫの到達を判断し、カウントＫがＮに到達しなければＳ３０５にて隣の分割部の出力を判定して、同じＬＯＷの出力が何個続くかのカウントを繰り返す。カウント終了後、Ｓ３１２のパターン１のカットマーク設定、検出方法を選択する。

Ｓ３０２においてＮＯと判断され、Ｓ３０６において最も境界に近い分割部Ｘ（Ｎ）が暗（ＨＩＧＨ）になると判断された場合には、Ｓ３０７で境界の位置までいくつ暗（ＨＩＧＨ）の分割部Ｘが続くかのカウントが加算される。Ｓ３０８においてカウントＫの到達を判断し、カウントＫがＮに到達しなければＳ３０９にて隣の分割部の出力を判定して、同じＨＩＧＨの出力が何個続くかのカウントを繰り返す。カウント終了後、Ｓ３１１でパターン２のカットマーク設定、検出方法を選択する。

Ｓ３０２、Ｓ３０６いずれにも当てはまらない場合はＳ３１０のパターン３を選択する。プリント画像におけるシート搬送方向の後端部で、同じ出力を示す領域が、シート搬送方向に沿って、｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍよりも短く、且つ所定の長さ以上に連続していると推測される場合には、パターン３が選択される。

同じ出力を示す領域が第１実施形態のように｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍに亘って連続しているわけではないので、異なる明るさの領域同士の境界の位置を確実に検出できるように、同じ出力を示す領域の不足分を補充することが好ましい。そのため、本実施形態では、所定の長さに対し不足する分について、プリント画像よりもシート搬送方向の方向に、プリント画像の後端部と同じ出力を示す領域の画像を形成する。プリント画像の搬送方向の後方に、プリント画像の後端部に隣接して、マークセンサ６０１によってプリント画像におけるシート搬送方向の後端部と同じ出力を示す領域が形成される。これにより、プリント画像の後端部と、後端部に隣接した同じ出力を示す領域とが、マークセンサ６０１の読み取り精度に応じた範囲に亘って連続し、読み取られたときに、領域内で同じ出力を示す領域（第１の領域）として形成される。また、プリント画像の後端部と、後端部に隣接した同じ出力を示す領域とを合わせた領域のシート搬送方向の後方に、その領域に隣接して、その領域とは出力の異なる明るさを有する領域が形成される。このように、２領域のうちの最初の領域は、プリント画像の後端付近の画像データにおける、明るさの判断結果の同じ領域が、所定の長さに対し足りない分の長さに亘って形成される。

図１２は最後端Ｘ（Ｎ）の出力がＬＯＷと予測できる場合のパターン１のマーク配置と検知方法を示す。最後端Ｘ（Ｎ）のからＸ（Ｎ-Ｋ）の手前まで出力が連続してＬＯＷであると予測できる場合、ＬＯＷを出力する余白領域１０３がプリント画像の後端１１０に隣接して設けられる。ＬＯＷ出力が画像１０２と余白１０３を合わせて｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの長さで連続するように設定されたのち、ＨＩＧＨを出力するマーク１１５が、これらの領域の搬送方向の後方に配置される。マーク１１５の検知はマーク手前｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝ｍｍのポイント１２０から開始してＬＯＷから始まり、ＨＩＧＨへと出力が変化するポイント１０８をマーク１１５と認識して切断位置を決定する。

ポイント１２０の前後の両方の領域に対していずれも｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝ｍｍの連続した明（ＬＯＷ）のパターンの領域が形成される。これにより、明（ＬＯＷ）と暗（ＨＩＧＨ）との間の切り替えの行われている境界位置よりもシート搬送方向前方に、｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの長さの連続した明（ＬＯＷ）の領域が形成される。従って、明（ＬＯＷ）から暗（ＨＩＧＨ）に変わった位置を確実に検出することができる。

また、この｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの長さに亘って形成された明（ＬＯＷ）の領域の一部が記録画像の内部に形成されている。従って、シートの切断位置を検出するのに必要とされ、新たに追加される明（ＬＯＷ）の領域の長さを少なく抑えることができる。これにより、シートの切断の際に廃棄されるシートの量を少なく抑えることができる。

図１３は、最後端Ｘ（Ｎ）の出力がＨＩＧＨと予測できる場合のパターン２のマーク配置と検知方法を示す。最後端Ｘ（Ｎ）からＸ（Ｎ-Ｋ）まで出力が連続してＨＩＧＨである場合には、ＨＩＧＨを出力する黒領域１１７がプリント画像の後端１１０に隣接して設けられる。これにより、ＨＩＧＨを出力する領域が、画像１０２と黒領域１１７とを合わせて｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの長さで連続するように形成される。

また、ＨＩＧＨを出力する黒領域１１７のシート搬送方向の後方であって黒領域１１７に隣接する位置には、ＬＯＷを出力する白マーク１１６が形成される。マーク手前｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝ｍｍのポイント１２０から開始してＨＩＧＨから始まりＬＯＷへと出力が変化するポイント１０８が、白マーク１１６の搬送方向先端部の位置と認識される。また、このＨＩＧＨからＬＯＷへと出力が変化するポイント１０８の位置に基づいて切断位置が決定される。ポイント１２０の前後の両方の領域に対していずれも｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝ｍｍの連続した暗（ＨＩＧＨ）のパターンの領域が形成される。これにより、明（ＬＯＷ）と暗（ＨＩＧＨ）との間の切り替えの行われている境界位置よりもシート搬送方向前方に、｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの長さの連続した暗（ＨＩＧＨ）の領域が形成される。従って、暗（ＨＩＧＨ）から明（ＬＯＷ）に変わった位置を確実に検出することができる。この暗（ＨＩＧＨ）から明（ＬＯＷ）に変わった位置に基づいて、プリント画像の後端部の位置を正確に検出することができる。

また、本実施形態では、この｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの長さに亘って形成された暗（ＨＩＧＨ）の領域の一部が記録画像の内部に形成されている。従って、シートの切断位置を検出するのに必要とされ新たに追加される暗（ＨＩＧＨ）の領域の長さを少なく抑えることができる。これにより、シートの切断の際に廃棄されるシートの量を少なく抑えることができる。

プリント画像の最後端Ｘ（Ｎ）からＸ（Ｎ-Ｋ）の手前まで出力が明（ＬＯＷ）、暗（ＨＩＧＨ）のいずれもありうる（ＭＩＤ）である場合には、パターン３が選択される。第２実施形態におけるパターン３の場合には、カットマークの形成は、第１実施形態におけるパターン３、図１０の場合と同様になる。画像後端部１１０には続けて、幅Ｗｍｍ、長さ｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍの長さのＬＯＷを出力する余白範囲１０３を設けてからＨＩＧＨを出力するマーク１１５を設ける。

カットマークの検知は画像外の余白範囲１０３内のポイント１２０から開始し、ＬＯＷから始まりＨＩＧＨへと出力が変化するポイント１０８をマーク１１５と認識して切断位置を決定する。第２実施形態においても、マークセンサ６０１は、２領域のカットマークにおける最初の領域の途中からカットマークの検出を開始してもよい。２領域の境界位置を検出するのに、プリント画像の後端付近の位置から検出を開始する必要がない。このように、カットマークの検出を行うのに、不必要な検出動作を省略することにより、検出にかかる時間を短縮することができる。

また、パターン３の場合は、ＨＩＧＨとＬＯＷのパターンが逆の設定であっても問題ない。

このように、プリント画像の後端部に、｛Ａ+Ｂ（Ｌ）｝×２ｍｍには足りないが、ある程度連続して同じ出力を示す領域が形成されている場合には、不足している分だけプリント画像の後端部と同じ出力を示す領域を追加することにしてもよい。不足する分のみプリント画像の後端部と同じ出力を示す領域を追加することにより、プリント画像よりも後方のカットマークの部分を小さくすることができ、廃棄されるシートの量を少なく抑えることができる。

なお、プリント画像の後端部に、マークセンサ６０１の読み取り精度に応じた範囲よりも短い範囲で、且つ、予め定められた所定の長さ以上の範囲に亘って同じ出力を示す領域が連続したときに、本実施形態のカットマークが選択されることとしてもよい。

（第３実施形態）
第３実施形態では、シート搬送方向に交差するシートの幅方向に沿ってマークセンサ６０１が複数配置される。シートの幅方向に複数のマークセンサ６０１が並べられて配置され、各センサが対応する幅方向の位置における画像後端部位置における出力予測が、第１実施形態あるいは第２実施形態と同様に行われる。これにより、幅方向に沿って複数配置された各センサのそれぞれで、対応する切断位置を求める。そののち、求められた切断位置同士を比較し、最も画像成果物以外の廃棄領域が少なくなるセンサが、切断位置決定に使用されるセンサと判断される。

このように、本実施形態では、複数のマークセンサ６０１のそれぞれによって読み取られた明るさの異なる領域同士の間の境界の位置に応じて、切断位置がそれぞれ求められる。つまり、複数のマークセンサ６０１のそれぞれによって検出されたカットマークの検出タイミングに基づいて、シートの切断位置を、複数のマークセンサ６０１ごとにそれぞれ求める。求められたそれぞれの切断位置のうち、プリント画像の後端部に最も近い位置にある切断位置を導いたマークセンサ６０１が選択される。複数のプリント画像同士の間の位置でシートの切断を行う場合には、先のプリント画像（第１画像）の後端部に最も近い位置にある切断位置を導いたマークセンサ６０１が選択される。選択されたマークセンサ６０１によって切断位置が決定されて、シートの切断が実行される。

以上のようにシートの切断を行うことで、連続紙から得られる成果物の枚数が増え、廃棄される非画像部を減少させることができる。例えば、２００ｍの連続紙から搬送方向長さ１００ｍｍの成果物を得ようとする場合、従来の方法で余白部２ｍｍ、マーク０．５ｍｍと設定されていた場合には（２．５／１０２．５×１００＝）約２．４％が非画像部となる。この場合、得られる成果物は、約１９５０枚になると概算できる。本発明の効果が最大限得られる場合は、プリント画像以外の廃棄される部分が、カットマークの０．５ｍｍの部分のみとなる。この場合、非画像部は（０．５／１００．５×１００＝）約０．５％となり、得られる成果物は約１９９０枚と概算できる。

なお以上は、プリント装置がプリント部とカッタを備えている形態であるが、本発明はこの構成に限定されず、別の装置でプリントされた連続シートを切断するシート切断装置にも適用可能である。

１１５、１１６ カットマーク
６０１ マークセンサ
６０２ カッタ

Claims (11)

1. 連続するシートに順次形成する第１画像とそれに続く第２画像の間に、シート切断のためのマークを形成し、
   センサによる前記マークの検出に基づいて、前記第１画像と前記第２画像の間を切断する方法であって、
   前記第１画像の後端付近の画像データに応じて、前記マークの形態を変えることを特徴とするシート処理方法。
2. 前記第１画像の後端付近とは異なる明るさをもった前記マークを、前記第１画像の後端に隣接して形成し、
   前記センサは前記第１画像の後端と前記マークとの境界を検出する、請求項１に記載の方法。
3. 前記センサは、前記第１画像の後端付近から前記マークの検出を開始して前記境界を検出する、請求項２に記載の方法。
4. 前記センサによって読み取られた画像の明るさが所定の明るさを超えているかどうかが判断され、
   前記第１画像の後端付近の画像データにおける、明るさの判断結果の同じ領域が、シートの搬送方向に所定の長さに亘って連続している場合には、前記第１画像の後端に隣接して、前記第１画像の後端における判断とは異なる明るさの、１つの領域のマークを形成し、
   前記センサは、前記第１画像の後端部と前記マークとの境界を検出する、請求項２または３に記載の方法。
5. 前記センサによって読み取られた画像の明るさが所定の明るさを超えているかどうかが判断され、
   前記第１画像の後端付近の画像データにおける、明るさの判断結果の同じ領域が、シートの搬送方向に所定の長さに亘って連続していない場合には、前記第１画像の後端に隣接して、明るさが異なる２領域からなるマークを形成し、
   前記センサは前記２領域の境界を検出する、請求項２から４のいずれか１項に記載の方法。
6. 前記２領域のうちの最初の領域は、前記第１画像の後端付近の画像データにおける、明るさの判断結果の同じ領域が、前記所定の長さに対し足りない分の長さに亘って形成される、請求項５に記載の方法。
7. 前記センサは、前記２領域の最初の領域の途中から前記マークの検出を開始して前記境界を検出する、請求項５または６に記載の方法。
8. 前記センサは、シート搬送方向に交差する方向に沿って複数配置され、
   複数の前記センサのそれぞれによって検出された前記マークの検出に基づいて、シートの切断位置を複数の前記センサごとにそれぞれ求め、求められたそれぞれの前記切断位置のうち、前記第１画像の後端部に最も近い位置にある切断位置を導いたセンサを選択することを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の方法。
9. シートに、画像とともにシート切断のためのマークを形成し、
   センサによる前記マークの検出に基づいて、前記画像の後端でシートを切断する方法であって、
   前記画像の後端付近とは異なる明るさをもった前記マークを、前記画像の後端に隣接して形成し、
   前記センサは、前記画像の後端と前記マークとの境界を検出することを特徴とするシート処理方法。
10. 前記センサは、前記画像の後端付近から前記マークの検出を開始して、前記画像の後端と前記マークとの境界を検出する、請求項９に記載の方法。
11. 隣り合う第１画像とそれに続く第２画像の間に形成されたマークをセンサで検出してシートを切断する方法であって、
    前記第１画像の後端付近の画像データに応じて、前記マークの形態が変えられていることを特徴とするシート処理方法。