JP2017008262A - 放熱粘着シート及び情報表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明が解決しようとする課題は、被着体との界面に気泡が残存しにくく、かつ、放熱性に優れ、被着体の角部等に貼付した場合であっても経時的な剥がれを引き起こしにくい放熱シートを提供することである。【解決手段】本発明は、金属基材（Ａ）の一方の面側に樹脂層（Ｂ）を有し、前記金属基材（Ａ）の他方の面側に粘着剤層（Ｃ）を有することを特徴とする放熱シート、及び、それが貼付された情報表示機器に関するものである。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば発熱部品等に貼付して使用することのできる放熱粘着シートに関する。

近年、情報表示装置をはじめとする電子機器には、様々な発熱部材が搭載されている。前記発熱部材としては、例えば液晶表示装置であれば、バックライトを構成するＬＥＤ等の部品が挙げられる。

前記発熱部材は、一般に、電子機器内部の限られたスペースに隙間なく配置される場合が多い。そのため、前記部品から発せられた熱は前記電子機器内部にこもりやすく、電子機器の一部を局所的に高温にし、それが電子機器の故障や誤作動等を引き起こす場合があった。とりわけ前記液晶表示装置等の情報表示装置においては、前記装置の温度ムラに起因して、表示される映像等の色ムラ等が生じ、その結果、前記映像などの鮮明性の低下を引き起こす場合があった。

前記熱を効率よく放散させることによって電子機器内部が高温になることを防止する方法としては、例えば放熱粘着シートを、発熱部品またはその近くに貼付する方法がある。

前記放熱粘着シートとしては、例えばアルミニウム箔等の熱伝導層の少なくとも片面に所定の熱伝導性粘着層を有する熱伝導性複合シートが知られている（例えば特許文献１参照。）。

しかし、前記アルミニウム箔等として、軟質のアルミニウム箔や、非常に薄膜の金属基材を使用して得た放熱シートは、例えばその粘着層の表面から離型ライナーを剥離する際や、被着体へ貼付する際にシワが入りやすいため、前記放熱シートを被着体へ貼付する作業においては、細心の注意を払う必要があり、それが作業効率の低下を引き起こす場合があった。
また、前記電子機器から発せられる熱量が増加傾向にあるなかで、前記放熱シートには、より一層効果的に熱を拡散できることが求められていた。

特開２０１４−１３８１３２号公報

本発明が解決しようとする課題は、発熱部材等の被着体への貼付作業性に優れ、かつ、従来よりも優れた放熱性を備えた放熱粘着シートを提供することである。

本発明者等は、金属基材（Ａ）の一方の面側に樹脂層（Ｂ）を有し、前記金属基材（Ａ）の他方の面側に粘着剤層（Ｃ）を有することを特徴とする放熱粘着シートによって、前記課題を解決した。

本発明の放熱粘着シートは、発熱部材等の被着体への貼付作業性に優れ、かつ、従来よりも優れた放熱性を備えることから、電子機器に搭載される各種部品に貼付し使用することができる。また、本発明の放熱粘着シートは、被着体の曲面部に対しても貼付作業性に優れ、被着体との界面に気泡を残存させにくく、放熱性に優れる。

折り曲げ性の評価方法の概念図を表す。

本発明の放熱粘着シートは、金属基材（Ａ）の一方の面側に樹脂層（Ｂ）を有し、前記金属基材（Ａ）の他方の面側に粘着剤層（Ｃ）を有することを特徴とする。前記放熱粘着シートは、最外層に樹脂層（Ｂ）を備えることで、効率的に熱を放散させることができ、粘着剤層（Ｃ）を介し接触している発熱部品の温度を効率的に下げることができる。

［金属基材（Ａ）］
本発明の放熱粘着シートの製造に使用する金属基材（Ａ）としては、熱伝導率１００Ｗ／ｍ・Ｋ以上を有するものを使用することが好ましく、熱伝導率１５０Ｗ／ｍ・Ｋ以上を有するものを使用することがより好ましく、熱伝導率２００Ｗ／ｍ・Ｋ以上を有するものを使用することがさらに好ましい。前記所定の熱伝導率を有する金属基材（Ａ）を使用することによって、放熱性に優れた放熱粘着テープを得ることができる。

前記金属基材（Ａ）としては、２００μｍ以下の厚さのものを使用することが好ましく、１５０μｍ以下の厚さのものを使用することがより好ましく、１００μｍ以下の厚さのものを使用することがさらに好ましい。前記金属基材（Ａ）の厚さの下限は、５μｍ以上であることが好ましく、１５μｍ以上であることがより好ましく、３０μｍ以上であることがさらに好ましく５５μｍ以上であることが、より一層優れた放熱性を備えた放熱粘着シートを得るうえで特に好ましい。一方、優れた放熱性とともに、例えば発熱部品の曲面部等に対する貼付作業性に優れ、前記曲面部等の反発力による放熱粘着シートの剥がれを引き起こしにくい放熱粘着シートを得る場合には、前記金属基材（Ａ）の厚さの下限が５μｍ以上であるものを使用することが好ましく、１５μｍ以上であるものを使用することがより好ましく、３０μｍ以上であるものを使用することがさらに好ましい。

前記金属基材（Ａ）としては、例えば金、銀、銅、アルミニウム、これらの合金等からなる基材を使用することができる。なかでも、金属基材（Ａ）としては、アルミニウムからなる基材、銅からなる基材を使用することが、比較的柔軟で、破断しにくく、安価で熱伝導性に優れた放熱粘着テープを得るうえで好ましい。

前記アルミニウムからなる基材としては、硬質アルミニウムからなる基材、軟質アルミニウムからなる基材を使用することができる。

前記硬質アルミニウムからなる基材としては、アルミニウムを圧延して得たアルミニウム箔を使用することができる。また、前記軟質アルミニウムからなる基材としては、前記圧延後に、焼鈍処理をして得られたアルミニウム箔を使用することができる。

前記銅からなる基材としては、例えば電解銅からなる基材、圧延銅からなる基材を使用することができる。

前記電解銅からなる基材としては、一般に硬質の銅からなる基材を使用することができ、電解銅箔を使用することが好ましい。前記電解銅からなる基材は、例えば硫酸銅水溶液から電気分解により銅を電極に析出させることによって製造することができる。

また、前記圧延銅からなる基材としては、一般に軟質の銅からなる基材を使用することができ、圧延銅箔を使用することが好ましい。前記圧延銅からなる基材は、例えば銅を圧延した後に焼鈍処理することによって製造することができる。

前記金属基材（Ａ）としては、防錆処理が施されているものを使用することが好ましい。前記防錆処理としては、有機防錆処理と無機防錆処理が挙げられ、クロメート処理による無機防錆処理が好ましい。

［樹脂層（Ｂ）］
本発明の放熱粘着シートとしては、前記金属基材（Ａ）の一方の面側に樹脂層（Ｂ）を有する構成を備えたものを基材として使用する。前記樹脂層（Ｂ）は、前記金属基材（Ａ）の一方の面側に、直接または他の層を介して積層されていてもよく、前記金属基材（Ａ）の一方の面に、接着層または粘着層を介して積層されていることが好ましい。
ここで、前記樹脂層（Ｂ）としては、前記金属基材（Ａ）よりも熱放射率の大きいものを使用することが、優れた放熱性と貼付作業性等とを両立するうえで好ましい。
一般的に、前記金属基材（Ａ）は、熱放射率がおよそ５％以下と低い傾向にある。前記金属基材（Ａ）に、それよりも大きな熱放射率を有する樹脂層（Ｂ）を設けることによって、優れた放熱性を備えた放熱粘着シートを得ることができる。
前記樹脂層（Ｂ）としては、７０％以上の熱放射率を有するものを使用することが好ましい。
また、前記金属基材（Ａ）として軟質金属や薄膜金属を用いた場合、前記樹脂層（Ｂ）を設けることによって、貼付作業性を低下させることなく放熱粘着シートのシワの発生を抑制し、前記シワに起因した前記気泡の残存及び放熱性の低下を抑制することができる。

前記樹脂層（Ｂ）としては、例えば樹脂フィルム（ｂ１）からなる層が挙げられる。
前記樹脂フィルム（ｂ１）としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム等のポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、セロファンフィルム、ジアセチルセルロースフィルム、トリアセチルセルロースフィルム、アセチルセルロースブチレートフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体フィルム、ポリスチレンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリスルホンフィルム、ポリエーテルエーテルケトンフィルム、ポリエーテルスルホンフィルム、ポリエーテルイミドフィルム、ポリイミドフィルム、フッ素樹脂フィルム、ナイロンフィルム、アクリル樹脂フィルム等を使用することができる。なかでも、前記樹脂フィルム（ｂ１）としては、ポリエステルフィルム、トリアセチルセルロースフィルム、ポリカーボネートフィルム、アクリル樹脂フィルムを使用することが好ましく、ポリエステルフィルムを使用することがさらに好ましい。

前記樹脂フィルム（ｂ１）としては、必要に応じて有していてもよい着色層（ｂ２）や前記金属基材（Ａ）との密着性をより一層向上させるうえで、サンドブラスト法や溶剤処理法等の凹凸化処理、コロナ放電処理、大気圧プラズマ処理、クロム酸処理、火炎処理、熱風処理、オゾン処理、紫外線照射処理、酸化処理などの表面処理が施された樹脂フィルム基材を使用することが好ましい。
前記樹脂フィルム（ｂ１）としては、１５０μｍ以下の厚さを有するものを使用することが好ましく、１３０μｍ以下の範囲の厚さを有するものを使用することが好ましく、１０５μｍ以下の厚さのものを使用することが、貼付作業性を低下させることなく金属基材（Ａ）のシワ発生を抑制することで前記気泡の残存及び放熱性の低下を抑制でき、かつ、被着体の曲面部等の形状に折り曲げ可能な放熱粘着シートを得るうえでより好ましい。また、前記被着体の曲面部等の形状に折り曲げ可能な放熱粘着シートが求められる場合には、前記樹脂層（Ｂ）の厚さが１００μｍ未満のものを使用することが好ましい。

前記樹脂層（Ｂ）としては、上記樹脂フィルム（ｂ１）のみからなる基材を使用してもよく、前記樹脂フィルム（ｂ１）の少なくとも片面側に着色層（ｂ２）が積層されたものを使用してもよく、顔料等の材料が練りこまれた樹脂フィルムを使用しても良い。
前記着色層（ｂ２）は、例えば前記樹脂フィルム（ｂ１）の表面に、グラビア印刷等を施すことによって形成することができる。
前記着色層（ｂ２）の厚さは、特に制限ないが、３０μｍ以下の厚さを有するものを使用することが好ましく、２０μｍ以下の範囲の厚さを有するものを使用することが好ましく、１５μｍ以下の厚さのものを使用することが好ましい。

前記樹脂層（Ｂ）としては、１５０μｍ以下の厚さを有するものを使用することが好ましく、１３０μｍ以下の範囲の厚さを有するものを使用することが、貼付作業性を低下させることなく、金属基材（Ａ）のシワ発生を抑制することで前記気泡の残存及び放熱性の低下を抑制でき、かつ、被着体の曲面部等の形状に折り曲げ可能な放熱粘着シートを得るうえでより好ましい。また、前記被着体の曲面部等の形状に折り曲げ可能な放熱粘着シートが求められる場合には、前記樹脂層（Ｂ）の厚さが１００μｍ未満のものを使用することが好ましい。

［粘着剤層（Ｃ）］
本発明の放熱粘着シートが有する粘着剤層（Ｃ）としては、従来知られる粘着剤を用いて形成された粘着剤層を使用することができる。
前記粘着剤としては、例えばアクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等を使用することができる。
前記アクリル系粘着剤としては、アクリル重合体と、必要に応じて粘着付与樹脂や架橋剤等の添加剤を含有するものを使用することができる。

前記アクリル重合体は、例えば（メタ）アクリル単量体を含有する単量体混合物を重合させることによって製造することができる。
前記（メタ）アクリル単量体としては、例えば炭素原子数１〜１２のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート等を使用することができ、例えばメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート等を単独または２種以上組み合わせ使用することができる。
前記炭素原子数１〜１２のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートとしては、炭素原子数４〜１２のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートを使用することが好ましく、炭素原子数４〜８のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートを使用することがより好ましく、ｎ−ブチルアクリレートを使用することが、被着体に対する優れた密着性を確保するうえで特に好ましい。

前記炭素原子数１〜１２のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートは、前記アクリル重合体の製造に使用する単量体の全量に対して８０質量％〜９８．５質量％の範囲で使用することが好ましく、９０質量％〜９８．５質量％の範囲で使用することがより好ましい。

前記アクリル重合体の製造に使用可能な単量体としては、前記したものの他に必要に応じて高極性ビニル単量体を使用することができる。
前記高極性ビニル単量体としては、例えば水酸基を有する（メタ）アクリル単量体、カルボキシル基を有する（メタ）アクリル単量体、アミド基を有する（メタ）アクリル単量体等の（メタ）アクリル単量体を単独または２種以上組み合わせ使用することができる。

水酸基を有するビニル単量体としては、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル単量体を使用することができる。

カルボキシル基を有するビニル単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、（メタ）アクリル酸２量体、クロトン酸、エチレンオキサイド変性琥珀酸アクリレート等の（メタ）アクリル単量体を使用でき、なかでもアクリル酸を使用することが好ましい。

アミド基を有するビニルとしては、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、アクリロイルモルホリン、アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド等の（メタ）アクリル単量体を使用することができる。

前記高極性ビニル単量体としては、前記したものの他に、酢酸ビニル、エチレンオキサイド変性琥珀酸アクリレート、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸等のスルホン酸基含有単量体等を使用することができる。

前記高極性ビニル単量体は、前記アクリル重合体の製造に使用する単量体の全量に対して１．５質量％〜２０質量％の範囲で使用することが好ましく、１．５質量％〜１０質量％の範囲で使用することがより好ましく、２質量％〜８質量％の範囲で使用することが、凝集力、保持力、接着性の点でバランスのとれた粘着剤層（Ｃ）を形成できるためさらに好ましい。

前記高極性ビニル単量体のうち、前記水酸基を有するビニル単量体は、前記粘着剤としてイソシアネート系架橋剤を含有するものを使用する場合に、使用することが好ましい。具体的には、前記水酸基を有するビニル単量体としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレートを使用することが好ましい。
前記水酸基を有するビニル単量体は、前記アクリル重合体の製造に使用する単量体の全量に対して０．０１質量％〜１．０質量％の範囲で使用することが好ましく、０．０３質量％〜０．３質量％質量％の範囲で使用することがより好ましい。

前記アクリル重合体は、前記単量体を溶液重合法、塊状重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の公知の重合方法で重合させることによって製造することができ、溶液重合法や塊状重合法で製造することが好ましい。
前記重合の際には、必要に応じて過酸化ベンゾイルや過酸化ラウロイル等の過酸化物系熱重合開始剤、アゾビスイソブチルニトリル等のアゾの熱重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、ベンジルケタール系光重合開始剤、アシルフォスフィンオキシド系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンゾフェノン系光重合開始剤等を使用することができる。

上記方法で得られたアクリル重合体の重量平均分子量は、ゲルパーミエッションクロマトグラフ（ＧＰＣ）で測定される標準ポリスチレン換算で、３０万〜３００万であるものを使用することが好ましく、５０万〜２５０万であるものを使用することがより好ましい。

ここで、ＧＰＣ法による分子量の測定は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８３２９ＧＰＣ）を用いて測定される、スタンダードポリスチレン換算値であり、測定条件は以下のとおりである。
サンプル濃度：０．５質量％（テトラヒドロフラン溶液）
サンプル注入量：１００μｌ
溶離液：ＴＨＦ
流速：１．０ｍｌ／分
測定温度：４０℃
本カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ−Ｈ（２０）２本
ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ ＨＸＬ−Ｈ
検出器：示差屈折計
スタンダードポリスチレン分子量：１万〜２０００万（東ソー株式会社製）

前記アクリル系粘着剤としては、被着体との密着性や面接着強度を向上させるため、粘着付与樹脂を含有するものを使用することが好ましい。
前記粘着付与樹脂としては、ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、石油樹脂系粘着付与樹脂、（メタ）アクリレート系粘着付与樹脂等を使用することができる。

なかでも、前記粘着付与樹脂としては、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、（メタ）アクリレート系樹脂、テルペンフェノール系樹脂を、単独または２種以上組み合わせ使用することが好ましい。

前記粘着付与樹脂としては、３０℃〜１８０℃の軟化点を有するものを使用することが好ましく、７０℃〜１４０℃の軟化点を有するものを使用することが、高い接着性能を備えた粘着剤層（Ｃ）を形成するうえでより好ましい。なお、（メタ）アクリレート系の粘着付与樹脂を使用する場合には、そのガラス転移温度が３０℃〜２００℃のものを使用することが好ましく、５０℃〜１６０℃のものを使用することがより好ましい。

前記粘着付与樹脂は、前記アクリル重合体１００質量部に対して５質量部〜６５質量部の範囲で使用することが好ましく、８質量部〜５５質量部の範囲で使用することが、被着体との密着性を確保しやすくいためより好ましい。

前記アクリル系粘着剤としては、粘着剤層（Ｃ）の凝集力をより一層向上させるうえで、架橋剤を含有するものを使用することが好ましい。前記架橋剤としては、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート系架橋剤、アジリジン系架橋剤等を使用することができる。なかでも、架橋剤としては、アクリル重合体の製造後に混合し、架橋反応を進行させるタイプの架橋剤が好ましく、アクリル重合体との反応性に富むイソシアネート系架橋剤及びエポキシ系架橋剤を使用することが好ましい。

前記イソシアネート系架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート等が挙げられる。特に好ましいのは、３官能のポリイソシアネート系化合物である。３官能のイソシアネート系化合物としては、トリレンジイソシアネート及びこれらのトリメチロールプロパン付加体、トリフェニルメタンイソシアネート等が挙げられる。

架橋度合いの指標として、粘着剤層（Ｃ）をトルエンに２４時間浸漬した後の不溶分を測定するゲル分率の値が用いられる。粘着剤層（Ｃ）のゲル分率は、２５質量％〜７０質量％であることが好ましく、３０質量％〜６０質量％であることがより好ましく、３０質量％〜５５質量％であることが、凝集性と接着性がともに良好な粘着剤層（Ｃ）を得るうえでさらに好ましい。

なお、ゲル分率は、下記の方法で測定された値をさす。剥離シート上に、乾燥後の厚さが５０μｍになるように粘着剤組成物を塗工し、１００℃で３分間乾燥し、４０℃２日エージングしたものを５０ｍｍ角に切り取り、これを試料とする。次に、予め上記試料のトルエン浸漬前の質量（Ｇ１）を測定しておき、トルエン溶液中に２３℃で２４時間浸漬した後の試料のトルエン不溶解分を３００メッシュ金網で濾過することにより分離し、１１０℃で１時間乾燥した後の残渣の質量（Ｇ２）を測定し、以下の式に従ってゲル分率が求められる。
ゲル分率（質量％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００

粘着剤の添加剤として、必要に応じて、可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、難燃剤、金属粉末、金属酸化物、金属窒化物等の充填剤、顔料・染料等の着色剤、レベリング剤、増粘剤、消泡剤等の公知のものを粘着剤組成物に任意で添加することができる。

前記粘着剤層（Ｃ）の厚さは、発熱部材等の被着体との良好な密着性を維持し、かつ、粘着剤層（Ｃ）自体の熱抵抗を小さくするうえで、５μｍ〜１００μｍであることが好ましく、１０μｍ〜５５μｍであることがより好ましく、１５μｍ〜３５μｍであることがさらに好ましい。

本発明の放熱粘着シートは、例えば剥離ライナーの表面に前記粘着剤を塗布し乾燥等することによって粘着剤層（Ｃ）を形成した後、金属基材（Ａ）の一方に貼合し必要に応じて養生する工程、任意の両面粘着テープを用いて前記金属基材（Ａ）のもう一方の面と前記樹脂層（Ｂ）とを貼り合せる、または、樹脂層（Ｂ）に前記粘着剤を塗布し乾燥及び養生等させた後、金属基材（Ａ）のもう一方の面に貼り合せる工程、を経ることによって製造することができる。

前記粘着剤を前記離型ライナーや前記樹脂層（Ｂ）の表面に塗布する方法としては、例えばロールコーターやダイコーター等を用いる方法が挙げられる。前記方法で塗布することによって形成された粘着剤層は、前記粘着剤層中に含まれる溶媒を除去するうえで、５０℃〜１２０℃程度の温度で加熱し、乾燥させることが好ましい。

前記養生は、前記粘着剤層（Ｃ）のゲル分率が前記した範囲となるよう行うことが好ましく、例えば１５℃〜５０℃程度の温度で４８時間〜１６８時間程度行うことが好ましい。

前記剥離ライナーとしては、例えばクラフト紙、グラシン紙、上質紙等の紙；ポリエチレン、ポリプロピレン（ＯＰＰ、ＣＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂フィルム；前記紙と樹脂フィルムとを積層したラミネート紙、前記紙にクレーやポリビニルアルコールなどで目止め処理を施したものの片面もしくは両面に、シリコーン系樹脂等の剥離処理を施したもの等を用いることができる。

前記方法で得られた本発明の放熱粘着シートは、放熱性に優れることから、例えば各種電子機器に設けられる発熱部材に貼付して使用することができる。

特に、本発明の放熱粘着シートは、液晶表示装置のバックライト等に使用されるＬＥＤ光源が有するＬＥＤ基板の放熱用途に好適に使用することができる。具体的な使用態様としては、液晶表示装置のバックライトやそれを構成するＬＥＤ基板に、前記放熱粘着シートを貼付して使用する態様、または、前記バックライトやＬＥＤ基板の近接する位置に前記放熱粘着シートを貼付する態様が挙げられる。
前記ＬＥＤ基板としては、例えば３ｍｍ〜２０ｍｍ幅のアルミニウム板の上にＬＥＤチップが多数実装されたＬＥＤ基板が挙げられる。

従来はＬＥＤ基板とＬ字アングルとの固定に熱伝導テープを使用することで放熱していたが、高輝度化及び大型化に伴い、発熱部品からの発熱量が増大し、従来の熱伝導テープのみでは十分な放熱性が得られない場合があった。そこで、本発明の放熱粘着シートを用いることで、ヒートシンクや、前記ヒートシンクと接触しているバックライト筐体に熱を伝えることが可能となり、従来よりも効率的に放熱することが可能となる。

以下に実施例及び比較例について具体的に説明をする。

［粘着剤組成物（ｃ１）の調製］
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器に、ブチルアクリレート６０質量部、２−エチルヘキシルアクリレート３５．９５質量部、アクリル酸４．０質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．０５質量部と、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．２質量部とを、酢酸エチル５０質量部及びｎ−ヘキサン２０質量部の混合溶剤に溶解し、それらを７０℃で８時間重合させることによって、重量平均分子量７０万のアクリル共重合体溶液を得た。

次に、前記重量平均分子量７０万のアクリル共重合体の固形分１００質量部に対し、重合ロジンエステル系樹脂（荒川化学工業株式会社製、Ｄ−１２５）を２０質量部、不均化ロジンエステル（荒川化学工業株式会社製Ａ１００）を１０質量部添加し、酢酸エチルを用いて固形分濃度を４５質量％に調整することによって、アクリル系粘着剤組成物（１）を得た。
次に、前記アクリル系粘着剤組成物（１）１００質量部（固形分４５質量部）と、架橋剤（ＤＩＣ株式会社製、バーノックＮＣ−４０、イソシアネート系架橋剤、固形分４０質量％、酢酸エチル溶液）を１．７質量部とを混合し、分散攪拌機を用いてそれらを１０分間混合することによって、粘着剤組成物（ｃ１）を得た。

［粘着剤組成物（ｃ２）の調製］
冷却管、撹拌機、温度計及び滴下漏斗を備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート９６．０質量部、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．１質量部、アクリル酸３．９質量部、及び、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．１質量部と、酢酸エチル１００質量部とを供給し、反応容器内を窒素置換した後、８０℃で１２時間重合させることによって、重量平均分子量６０万のアクリル系重合体溶液を得た。

次に、前記重量平均分子量６０万のアクリル系重合体溶液の固形分１００質量部に対し、重合ロジンペンタエリスリトールエステル（荒川化学工業株式会社製、ペンセルＤ−１３５、軟化点１３５℃）１０質量部と、不均化ロジングリセリンエステル（荒川化学工業株式会社製、スーパーエステルＡ−１００、軟化点１００℃）１０質量部とを供給し、酢酸エチルを用いて固形分濃度を４５質量％に調整することによって、アクリル系粘着剤組成物（２）を得た。
次に、前記アクリル系粘着剤組成物（２）１００質量部（固形分４５質量部）と、架橋剤（ＤＩＣ株式会社製、バーノックＮＣ−４０、イソシアネート系架橋剤、固形分４０質量％、酢酸エチル溶液）２質量部とを混合し、分散攪拌機を用いてそれらを１０分間混合することによって、粘着剤組成物（ｃ２）を得た。

（実施例１）
［放熱粘着シートの作製］
粘着剤組成物（ｃ１）を、ニッパ株式会社製の剥離ライナー「ＰＥＴ３８×１ Ａ３」上に、乾燥後の粘着剤層の厚さが５０μｍとなるようにロールコーターを用いて塗工し、８０℃の乾燥器中で３分間乾燥させることによって粘着剤層を形成し、それを４０℃環境下で４８時間養生した。
次に、前記で得た粘着剤層を、厚さ８０μｍの軟質アルミニウム基材（熱放射率４％、熱伝導率２３０Ｗ／ｍ・Ｋ）の一方の面に貼り合わせた。
次に、粘着テープ「ＩＬ−１０ＢＭＦ」（ＤＩＣ株式会社製、総厚さ１０μｍ、着色層を有するポリエチレンテレフタレートフィルム（着色層１．５μｍ、ポリエチレンテレフタレート４．５μｍ）の片面に厚さ４μｍの粘着剤層を有するもの）を、前記軟質アルミニウム基材の他方の面に貼り合せることによって、放熱粘着シート（Ｘ−１）を作製した。

（実施例２）
粘着剤層（Ｃ）の厚さを５０μｍから３０μｍに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で放熱粘着シート（Ｘ−２）を作製した。

（実施例３）
粘着剤組成物（ｃ１）を、ニッパ株式会社製の剥離ライナー「ＰＥＴ３８×１ Ａ３」上に、乾燥後の粘着剤層の厚さが５０μｍとなるようにロールコーターを用いて塗工し、８０℃の乾燥器中で３分間乾燥させることによって粘着剤層を形成した。
次に、前記で得た粘着剤層を、厚さ８０μｍの軟質アルミニウム基材（熱放射率４％、熱伝導率２３０Ｗ／ｍ・Ｋ）の一方の面に貼り合わせた。
次に、粘着剤組成物（ｃ２）を、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（熱放射率９１％、熱伝導率０．３Ｗ／ｍ・Ｋ）上に、乾燥後の粘着剤層の厚さが４μｍとなるようにロールコーターを用いて塗工し、８０℃の乾燥器中で３分間乾燥させたものを、前記軟質アルミニウム基材の他方の面に貼り合せ、４０℃環境下で４８時間養生することによって、放熱粘着シート（Ｘ−３）を作製した。

（実施例４）
厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（熱放射率９１％、熱伝導率０．３Ｗ／ｍ・Ｋ）の代わりに、厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（熱放射率９１％、熱伝導率０．３Ｗ／ｍ・Ｋ）を使用したこと以外は、実施例３と同様の方法で粘着テープ（Ｘ−４）を作製した。

（実施例５）
厚さ８０μｍの軟質アルミニウム基材（熱放射率４％、熱伝導率２３０Ｗ／ｍ・Ｋ）の代わりに、厚さ５０μｍの軟質アルミニウム基材（熱放射率４％、熱伝導率２３０Ｗ／ｍ・Ｋ）を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープ（Ｘ−５）を作製した。

（実施例６）
厚さ８０μｍの軟質アルミニウム基材（熱放射率４％、熱伝導率２３０Ｗ／ｍ・Ｋ）の代わりに、厚さ１００μｍの軟質アルミニウム基材（熱放射率４％、熱伝導率２３０Ｗ／ｍ・Ｋ）を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープ（Ｘ−６）を作製した。

（実施例７）
厚さ８０μｍの軟質アルミニウム基材（熱放射率４％、熱伝導率２３０Ｗ／ｍ・Ｋ）の代わりに、厚さ３５μｍの電界銅箔基材（熱放射率１％、熱伝導率３８５Ｗ／ｍ・Ｋ）を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープ（Ｘ−７）を作製した。

（実施例８）
厚さ８０μｍの軟質アルミニウム基材（熱放射率４％、熱伝導率２３０Ｗ／ｍ・Ｋ）の代わりに、厚さ１８μｍの電界銅箔基材（熱放射率１％、熱伝導率３８５Ｗ／ｍ・Ｋ）を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープ（Ｘ−８）を作製した。

（実施例９）
粘着剤層（Ｃ）の厚さを５０μｍから１００μｍに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で放熱粘着シート（Ｘ−９）を作製した。

（比較例１）
粘着テープ「ＩＬ−１０ＢＭＦ」が積層されていないこと以外は、実施例２と同様の方法で、樹脂層を有しない放熱粘着シート（Ｘ’−１）を作製した。

（比較例２）
粘着剤組成物（ｃ１）を、ニッパ株式会社製の剥離ライナー「ＰＥＴ３８×１ Ａ３」上に、乾燥後の粘着剤層の厚さが５０μｍとなるようにロールコーターを用いて塗工し、８０℃の乾燥器中で３分間乾燥させることによって粘着剤層を形成した。
次に、前記で得た粘着剤層を、厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（熱放射率９１％、熱伝導率０．３Ｗ／ｍ・Ｋ）の一方の面に貼り合わせ、４０℃環境下で４８時間養生することによって、放熱粘着シート（Ｘ’−２）を作製した。

［放熱性］
断熱材（発泡体）の表面に、温度計を備えたヒーター（発熱部の表面積が縦５ｃｍ及び横５ｃｍ）を載置し、その表面に、実施例及び比較例で得た放熱粘着テープ（縦１０ｃｍ及び横１０ｃｍ）を貼付した。その際、前記ヒーターと放熱粘着テープとの界面にできるだけ気泡が残存しないよう、それらを指で押し圧着させた。

次に、２３℃及び５０％ＲＨ雰囲気下、前記ヒーターに２．５Ｗの電力をかけ３０分後の前記ヒーターの温度を、温度計で測定した。
◎：前記ヒーターの温度が６０℃未満であったものを優れた放熱性能を有するものであると評価した。
○：前記ヒーターの温度が６０℃以上７０℃未満であったものを、実用上十分な放熱性能を有するものであると評価した。
×：前記ヒーターの温度が７０℃以上であったものを、十分な放熱性能を有するものではないと評価した。

［貼付作業性の評価方法］
実施例及び比較例で得た放熱粘着テープを、幅４０ｍｍ及び長さ７０ｍｍの大きさに裁断したものを試験テープとした。

幅５０ｍｍ及び厚さ１ｍｍのガラス板上に、前記試験テープの一端から剥離ライナーを１０ｍｍ剥がして貼付し、指で圧着した。
次に、残りの剥離ライナーを全て剥がした後に、前記指を、前記試験テープの他方の端部に向かって移動させることによって、前記ガラス板に、前記試験テープの全てを貼付した。

試験テープの両端１０ｍｍの範囲は観察対象外とし、前記以外の範囲におけるシワの有無（気泡の有無）を、前記ガラス面側から目視で観察し、以下の評価基準に基づいて評価した。
◎：試験テープにシワがまったく発生していなかった。
○：貼付界面に気泡が混入した結果、シワが１本発生したことが確認されたが、実用上十分な貼付作業性を有するものであった。
×：貼付界面に気泡が混入した結果、シワが２本以上発生したことが確認された。

［折り曲げ性の評価方法］
実施例及び比較例で得た放熱粘着テープを、幅１０ｍｍ及び長さ３０ｍｍの大きさに裁断したものを試験テープとした。

９０°の角度を有するアルミニウム板１に、前記試験テープ２を貼付し、その表面で２ｋｇローラーを１往復させることによってそれらを圧着させた。その際、前記試験テープの端部（幅１０ｍｍ及び長さ１ｍｍの範囲）が、前記アルミニウム板の角部に貼付されるようにした（図１）。

前記貼付物を２３℃及び５０％ＲＨの環境下に１時間静置した後、前記アルミニウム板１の角部における試験テープ２の浮き（粘着層の糸引き）や剥がれの有無を、目視で確認し、以下の評価基準で評価した。
◎：試験テープの浮き及び剥がれがまったく確認されず、優れた折り曲げ性を有するものであった。
○：試験テープのわずかな浮きが確認されたが、剥がれは生じていなかった。
×：試験テープの剥がれが生じていた。

１ アルミニウム板１
２ 試験テープ２

Claims (9)

1. 金属基材（Ａ）の一方の面側に樹脂層（Ｂ）を有し、前記金属基材（Ａ）の他方の面側に粘着剤層（Ｃ）を有することを特徴とする放熱粘着シート。
2. 前記金属基材（Ａ）が、熱伝導率１００Ｗ／ｍ・Ｋ以上の金属基材である請求項１に記載の放熱粘着シート。
3. 前記金属基材（Ａ）が、厚さ２００μｍ以下である請求項１または２に記載の放熱粘着シート。
4. 前記樹脂層（Ｂ）が樹脂フィルム層（ｂ１）単層、または、樹脂フィルム層（ｂ１）と着色層（ｂ２）との積層である請求項１〜３のいずれか１項に記載の放熱粘着シート。
5. 前記樹脂フィルム層（ｂ１）がポリエステルフィルム層である請求項４に記載の放熱粘着シート。
6. 前記樹脂層（Ｂ）が、粘着層または接着層を介して、前記金属基材（Ａ）の一方の面に貼付された層である請求項１〜５のいずれか１項に記載の放熱粘着シート。
7. 前記樹脂層（Ｂ）の厚さが１５０μｍ以下である請求項１〜６のいずれか１項に記載の放熱粘着シート。
8. 前記粘着剤層（Ｃ）の厚さが５μｍ〜１００μｍの範囲である請求項１〜７のいずれか１項に記載の放熱粘着シート。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載の放熱粘着シートが、発熱部品に貼付された構成を有することを特徴とする情報表示装置。

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