JP2017002378A - 銅多孔質体、銅多孔質複合部材、銅多孔質体の製造方法、及び、銅多孔質複合部材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】熱伝導性及び電気伝導性に特に優れた銅多孔質体、この銅多孔質体が部材本体に接合された銅多孔質複合部材、銅多孔質体の製造方法、及び、銅多孔質複合部材の製造方法を提供する。
【解決手段】三次元網目構造の骨格部を有する銅多孔質体であって、前記骨格部の表面に、酸化還元処理によって形成された酸化還元層を有しており、前記骨格部及び前記酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径が、前記骨格部の直径の5%以上とされていることを特徴とする。
【選択図】なし
【解決手段】三次元網目構造の骨格部を有する銅多孔質体であって、前記骨格部の表面に、酸化還元処理によって形成された酸化還元層を有しており、前記骨格部及び前記酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径が、前記骨格部の直径の5%以上とされていることを特徴とする。
【選択図】なし
Description
本発明は、銅又は銅合金からなる銅多孔質体、及び、この銅多孔質体が部材本体に接合されてなる銅多孔質複合部材、銅多孔質体の製造方法、及び、銅多孔質複合部材の製造方法に関するものである。
上述の銅多孔質体及び銅多孔質複合部材は、例えば各種電池における電極及び集電体、熱交換器用部材、消音部材、フィルター、衝撃吸収部材等として使用されている。
例えば、特許文献1には、三次元網目構造の金属多孔体の表面を多孔質金属膜に改質した金属多孔質体が提案されている。
また、特許文献2には、銅管表面に銅粉末を焼結させて銅多孔質層を形成した熱交換部材が提案されている。
例えば、特許文献1には、三次元網目構造の金属多孔体の表面を多孔質金属膜に改質した金属多孔質体が提案されている。
また、特許文献2には、銅管表面に銅粉末を焼結させて銅多孔質層を形成した熱交換部材が提案されている。
ここで、特許文献1においては、三次元網目構造の金属多孔体を酸化処理することにより、酸化膜を形成し、さらに還元処理を行うことで、金属多孔体の表面を多孔質金属膜に改質している。
また、特許文献2においては、銅又は銅合金からなる粉末を原料とし、この原料粉末を銅管の表面にバインダーで仮接合し、酸化処理及び還元処理を行うことで銅多孔質層を形成している。
また、特許文献2においては、銅又は銅合金からなる粉末を原料とし、この原料粉末を銅管の表面にバインダーで仮接合し、酸化処理及び還元処理を行うことで銅多孔質層を形成している。
ところで、特許文献1及び特許文献2に記載されたように、単に酸化還元処理を行った場合、形成される酸化還元層においては、結晶粒径が非常に微細となる。このため、この酸化還元層の領域においては、結晶粒界が多く存在することになり、熱伝導性及び電気伝導性が低下してしまうおそれがあった。また、三次元網目構造をなす骨格部においても、結晶粒径について全く言及されておらず、結晶粒径が小さい場合には、熱伝導性及び電気伝導性が低下してしまうことになる。
さらに、特許文献1においては、実施例としてステンレス鋼からなる金属多孔体を用いたものが記載されているが、銅又は銅合金からなる金属多孔体において、どのような条件で酸化処理及び還元処理を行うことで表面を改質可能であるかは開示されていなかった。
さらに、特許文献1においては、実施例としてステンレス鋼からなる金属多孔体を用いたものが記載されているが、銅又は銅合金からなる金属多孔体において、どのような条件で酸化処理及び還元処理を行うことで表面を改質可能であるかは開示されていなかった。
本発明は、以上のような事情を背景としてなされたものであって、熱伝導性及び電気伝導性に特に優れた銅多孔質体、この銅多孔質体が部材本体に接合された銅多孔質複合部材、銅多孔質体の製造方法、及び、銅多孔質複合部材の製造方法を提供することを目的としている。
このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明の銅多孔質体は、三次元網目構造の骨格部を有する銅多孔質体であって、前記骨格部の表面に、酸化還元処理によって形成された酸化還元層を有しており、前記骨格部及び前記酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径が、前記骨格部の直径の5%以上とされていることを特徴としている。
この構成の銅多孔質体によれば、前記骨格部の表面に、酸化還元処理によって形成された酸化還元層を有しているので、比表面積が大きくなり、例えば多孔体骨格表面を介した熱交換効率等を大幅に向上させることが可能となる。
そして、前記骨格部及び前記酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径が、前記骨格部の直径の5%以上とされているので、結晶粒径が比較的大きく、前記骨格部及び前記酸化還元層において結晶粒界が少なくなり、熱伝導性及び電気伝導性に優れている。
そして、前記骨格部及び前記酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径が、前記骨格部の直径の5%以上とされているので、結晶粒径が比較的大きく、前記骨格部及び前記酸化還元層において結晶粒界が少なくなり、熱伝導性及び電気伝導性に優れている。
ここで、本発明の銅多孔質体においては、前記骨格部は、複数の銅繊維の焼結体とされていることが好ましい。
この場合、銅繊維同士の間に十分な空隙が確保されるとともに、焼結時における収縮率を抑えることができ、気孔率を比較的高くすることが可能となる。
この場合、銅繊維同士の間に十分な空隙が確保されるとともに、焼結時における収縮率を抑えることができ、気孔率を比較的高くすることが可能となる。
また、本発明の銅多孔質体においては、前記銅繊維は、直径Rが0.02mm以上1.0mm以下の範囲内とされ、長さLと直径Rとの比L/Rが4以上2500以下の範囲内とされていることが好ましい。
この場合、直径Rが0.02mm以上、1.0mm以下の範囲内とされ、長さLと直径Rとの比L/Rが4以上、2500以下の範囲内とされた銅繊維同士が焼結されることで構成されているので、銅繊維同士の間に十分な空隙が確保されるとともに、焼結時における収縮率を抑えることができ、気孔率を高くすることが可能となり、さらに寸法精度に優れている。
この場合、直径Rが0.02mm以上、1.0mm以下の範囲内とされ、長さLと直径Rとの比L/Rが4以上、2500以下の範囲内とされた銅繊維同士が焼結されることで構成されているので、銅繊維同士の間に十分な空隙が確保されるとともに、焼結時における収縮率を抑えることができ、気孔率を高くすることが可能となり、さらに寸法精度に優れている。
本発明の銅多孔質複合部材は、部材本体と、上述の銅多孔質体と、が接合されてなることを特徴としている。
この構成の銅多孔質複合部材によれば、比表面積が比較的大きく、かつ、熱伝導性及び電気伝導性に優れた銅多孔質体が部材本体と強固に接合されていることから、多孔体骨格表面を介した熱交換効率等に優れた銅多孔質体単体の特性に加え、銅多孔質複合部材として、優れた伝熱特性及び導電性等の各種特性を発揮する。
この構成の銅多孔質複合部材によれば、比表面積が比較的大きく、かつ、熱伝導性及び電気伝導性に優れた銅多孔質体が部材本体と強固に接合されていることから、多孔体骨格表面を介した熱交換効率等に優れた銅多孔質体単体の特性に加え、銅多孔質複合部材として、優れた伝熱特性及び導電性等の各種特性を発揮する。
ここで、本発明の銅多孔質複合部材においては、前記部材本体のうち前記銅多孔質体との接合面が銅又は銅合金で構成され、前記銅多孔質体と前記部材本体とが焼結によって接合されていることが好ましい。
この場合、前記銅多孔質体と前記部材本体とが、焼結によって一体に結合しているので、前記銅多孔質体と前記部材本体とが強固に接合されることになり、銅多孔質複合部材として優れた強度、伝熱特性及び導電性等の各種特性を発揮する。
この場合、前記銅多孔質体と前記部材本体とが、焼結によって一体に結合しているので、前記銅多孔質体と前記部材本体とが強固に接合されることになり、銅多孔質複合部材として優れた強度、伝熱特性及び導電性等の各種特性を発揮する。
本発明の銅多孔質体の製造方法は、上述の銅多孔質体を製造する銅多孔質体の製造方法であって、前記骨格部を酸化還元処理して前記酸化還元層を形成する酸化還元処理工程と、前記骨格部及び前記酸化還元層を再結晶させる再結晶工程と、を備えていることを特徴としている。
この構成の銅多孔質体の製造方法によれば、前記骨格部を酸化還元処理して前記酸化還元層を形成する酸化還元処理工程と、前記骨格部及び前記酸化還元層を再結晶させる再結晶工程と、を備えているので、再結晶工程において、前記骨格部及び前記酸化還元層の結晶粒を粗大化することができ、熱伝導性及び電気伝導性に優れた銅多孔質体を製造することが可能となる。
ここで、本発明の銅多孔質体の製造方法においては、銅原料を焼結して前記骨格部を形成してもよい。
この場合、銅原料を焼結することで、三次元網目構造を有する骨格部を形成することができ、焼結体からなる銅多孔質体を得ることができる。
この場合、銅原料を焼結することで、三次元網目構造を有する骨格部を形成することができ、焼結体からなる銅多孔質体を得ることができる。
また、本発明の銅多孔質体の製造方法においては、前記酸化還元処理工程の前に、前記骨格部の均質化処理を行うことが好ましい。
この場合、前記酸化還元処理工程の前に、前記骨格部の均質化処理を行うことにより、前記骨格部における結晶粒を予め粗大化することが可能となる。また、骨格部の粗大な結晶粒を元に酸化還元層の結晶粒を成長させることで、酸化還元層の結晶粒についても粗大化させることができる。なお、銅原料を焼結して前記骨格部を形成する場合には、骨格部を形成する銅原料に対して均質化処理を行ってもよい。
この場合、前記酸化還元処理工程の前に、前記骨格部の均質化処理を行うことにより、前記骨格部における結晶粒を予め粗大化することが可能となる。また、骨格部の粗大な結晶粒を元に酸化還元層の結晶粒を成長させることで、酸化還元層の結晶粒についても粗大化させることができる。なお、銅原料を焼結して前記骨格部を形成する場合には、骨格部を形成する銅原料に対して均質化処理を行ってもよい。
本発明の銅多孔質複合部材の製造方法は、部材本体と銅多孔質体とが接合された銅多孔質複合部材を製造する銅多孔質複合部材の製造方法であって、上述の銅多孔質体の製造方法によって製造された銅多孔質体と、前記部材本体とを接合する接合工程を備えていることを特徴とする。
この構成の銅多孔質複合部材の製造方法によれば、上述の銅多孔質体の製造方法によって製造された銅多孔質体と同等の気孔率が高く強度に優れた銅多孔質体を備えることになり、伝熱特性及び導電性等の各種特性に優れた銅多孔質複合部材を製造することが可能となる。
ここで、本発明の銅多孔質複合部材の製造方法においては、前記部材本体のうち前記銅多孔質体が接合される接合面は、銅又は銅合金で構成されており、前記銅多孔質体と前記部材本体とを焼結によって接合することが好ましい。
この場合、前記部材本体と前記銅多孔質体とを焼結によって一体化することができ、伝熱特性及び導電性等の各種特性に優れた銅多孔質複合部材を製造することが可能となる。
この場合、前記部材本体と前記銅多孔質体とを焼結によって一体化することができ、伝熱特性及び導電性等の各種特性に優れた銅多孔質複合部材を製造することが可能となる。
本発明によれば、熱伝導性及び電気伝導性に特に優れた銅多孔質体、この銅多孔質体が部材本体に接合された銅多孔質複合部材、銅多孔質体の製造方法、及び、銅多孔質複合部材の製造方法を提供することができる。
以下に、本発明の実施形態である銅多孔質体、銅多孔質複合部材、銅多孔質体の製造方法、及び、銅多孔質複合部材の製造方法について、添付した図面を参照して説明する。
(第一の実施形態)
まず、本発明の第一の実施形態である銅多孔質体10について、図1から図4を参照して説明する。
本実施形態である銅多孔質体10は、図1に示すように、複数の銅繊維11が焼結された骨格部12を有している。
まず、本発明の第一の実施形態である銅多孔質体10について、図1から図4を参照して説明する。
本実施形態である銅多孔質体10は、図1に示すように、複数の銅繊維11が焼結された骨格部12を有している。
ここで、銅繊維11は、銅又は銅合金からなり、直径Rが0.02mm以上、1.0mm以下の範囲内とされ、長さLと直径Rとの比L/Rが4以上、2500以下の範囲内とされている。本実施形態では、銅繊維11は、例えばC1100(タフピッチ銅)で構成されている。
なお、本実施形態では、銅繊維11には、ねじりや曲げ等の形状付与が施されている。また、本実施形態である銅多孔質体10においては、その見掛け密度DAが銅繊維11の真密度DTの51%以下とされている。銅繊維11の形状については、前記見掛け密度DAが銅繊維11の真密度DTの51%以下となる限りにおいて、直線状、曲線状など任意であるが、銅繊維11の少なくとも一部に、ねじり加工や曲げ加工等により所定の形状付与加工をされたものを用いると、繊維同士の間の空隙形状を立体的かつ等方的に形成させることができ、その結果、銅多孔質体10の伝熱特性及び導電性等の各種特性の等方性向上に繋がる。
なお、本実施形態では、銅繊維11には、ねじりや曲げ等の形状付与が施されている。また、本実施形態である銅多孔質体10においては、その見掛け密度DAが銅繊維11の真密度DTの51%以下とされている。銅繊維11の形状については、前記見掛け密度DAが銅繊維11の真密度DTの51%以下となる限りにおいて、直線状、曲線状など任意であるが、銅繊維11の少なくとも一部に、ねじり加工や曲げ加工等により所定の形状付与加工をされたものを用いると、繊維同士の間の空隙形状を立体的かつ等方的に形成させることができ、その結果、銅多孔質体10の伝熱特性及び導電性等の各種特性の等方性向上に繋がる。
また、本実施形態である銅多孔質体10においては、骨格部12(銅繊維11)の表面に酸化還元層が形成されており、銅繊維11、11同士の結合部においては、互いの表面に形成された酸化還元層同士が一体に結合している。
なお、この酸化還元層は、ポーラスな構造とされており、骨格部12(銅繊維11)の表面に微細な凹凸を生じさせている。これにより、銅多孔質体10全体の比表面積が0.01m2/g以上とされ、気孔率が50%以上90%以下の範囲内とされている。
なお、この酸化還元層は、ポーラスな構造とされており、骨格部12(銅繊維11)の表面に微細な凹凸を生じさせている。これにより、銅多孔質体10全体の比表面積が0.01m2/g以上とされ、気孔率が50%以上90%以下の範囲内とされている。
そして、本実施形態である銅多孔質体10においては、図2に示すように、骨格部12及び酸化還元層の結晶粒が粗大化されており、骨格部12及び酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径が、骨格部12の直径の5%以上とされている。このように、結晶粒が粗大化することにより、骨格部12及び酸化還元層を含む銅多孔質体10全体に存在する結晶粒界が少なくされている。また、本実施形態においては、骨格部12及び酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径は、骨格部12の直径の5%以上300%以下の範囲内とされている。
次に、本実施形態である銅多孔質体10の製造方法について、図3のフロー図及び図4の工程図等を参照して説明する。
まず、原料となる銅繊維11に対して、均質化処理を行う(均質化処理工程S00)。
本実施形態における均質化処理工程S00においては、不活性雰囲気(例えばアルゴン、窒素など)で、300℃以上1080℃以下、5分以上24時間以下熱処理をした後に炉冷している。
まず、原料となる銅繊維11に対して、均質化処理を行う(均質化処理工程S00)。
本実施形態における均質化処理工程S00においては、不活性雰囲気(例えばアルゴン、窒素など)で、300℃以上1080℃以下、5分以上24時間以下熱処理をした後に炉冷している。
ここで、均質化処理工程S00における保持温度が300℃未満では、結晶粒が粗大化しにくく、1080℃を超える場合には、再結晶が完全に進行し、それ以上の結晶粒の粗大化を図ることができないおそれがある。
以上のことから、本実施形態では、均質化処理工程S00における保持温度を300℃以上1080℃以下の範囲内に設定している。なお、銅繊維11の結晶粒を確実に粗大化させるためには、均質化処理工程S00における保持温度の下限を500℃以上、保持温度の上限を1000℃以下、とすることが好ましい。
以上のことから、本実施形態では、均質化処理工程S00における保持温度を300℃以上1080℃以下の範囲内に設定している。なお、銅繊維11の結晶粒を確実に粗大化させるためには、均質化処理工程S00における保持温度の下限を500℃以上、保持温度の上限を1000℃以下、とすることが好ましい。
また、均質化処理工程S00における保持時間が5分未満の場合には、再結晶が十分に行われないおそれがある。24時間を超える場合には、再結晶が完全に進行し、それ以上の結晶粒の粗大化を図ることができないおそれがある。
以上のことから、本実施形態では、均質化処理工程S00における保持時間を5分以上24時間以下の範囲内に設定している。なお、銅繊維11の結晶粒を確実に粗大化させるためには、均質化処理工程S00における保持時間の下限を30分以上、保持時間の上限を18時間以下、とすることが好ましい。
以上のことから、本実施形態では、均質化処理工程S00における保持時間を5分以上24時間以下の範囲内に設定している。なお、銅繊維11の結晶粒を確実に粗大化させるためには、均質化処理工程S00における保持時間の下限を30分以上、保持時間の上限を18時間以下、とすることが好ましい。
次に、図4に示すように、均質化処理を施した銅繊維11を、散布機31からステンレス製容器32内に向けて散布して嵩充填し、銅繊維11を積層する(銅繊維積層工程S01)。
ここで、この銅繊維積層工程S01では、充填後の嵩密度DPが銅繊維11の真密度DTの50%以下となるように複数の銅繊維11を積層配置する。なお、本実施形態では、銅繊維11にねじり加工や曲げ加工等の形状付与加工が施されているので、積層時に銅繊維11同士の間に立体的かつ等方的な空隙が確保されることになる。
ここで、この銅繊維積層工程S01では、充填後の嵩密度DPが銅繊維11の真密度DTの50%以下となるように複数の銅繊維11を積層配置する。なお、本実施形態では、銅繊維11にねじり加工や曲げ加工等の形状付与加工が施されているので、積層時に銅繊維11同士の間に立体的かつ等方的な空隙が確保されることになる。
次に、ステンレス製容器32内に嵩充填された銅繊維11を酸化還元処理する(酸化還元処理工程S02)。
この酸化還元処理工程S02においては、図3及び図4に示すように、銅繊維11の酸化処理を行う酸化処理工程S21と、酸化処理された銅繊維11を還元して焼結する還元処理工程S22と、を備えている。
この酸化還元処理工程S02においては、図3及び図4に示すように、銅繊維11の酸化処理を行う酸化処理工程S21と、酸化処理された銅繊維11を還元して焼結する還元処理工程S22と、を備えている。
本実施形態では、図4に示すように、銅繊維11が充填されたステンレス製容器32を加熱炉33内に装入し、大気雰囲気で加熱して銅繊維11を酸化処理する(酸化処理工程S21)。この酸化処理工程S21により、銅繊維11の表面に、例えば厚さ1μm以上、100μm以下の酸化物層が形成される。
本実施形態における酸化処理工程S21の条件は、保持温度が520℃以上、900℃以下、保持時間が5分以上、300分以下の範囲内とされている。
本実施形態における酸化処理工程S21の条件は、保持温度が520℃以上、900℃以下、保持時間が5分以上、300分以下の範囲内とされている。
ここで、酸化処理工程S21における保持温度が520℃未満の場合には、銅繊維11の表面に酸化物層が十分に形成されないおそれがある。一方、酸化処理工程S21における保持温度が900℃を超える場合には、銅繊維11の内部にまで酸化が進行してしまい、結晶粒が粗大化しないおそれがある。
以上のことから、本実施形態においては、酸化処理工程S21における保持温度を520℃以上、900℃以下に設定している。なお、銅繊維11の表面に酸化物層を確実に形成するためには、酸化処理工程S21における保持温度の下限を600℃以上、保持温度の上限を850℃以下、とすることが好ましい。
以上のことから、本実施形態においては、酸化処理工程S21における保持温度を520℃以上、900℃以下に設定している。なお、銅繊維11の表面に酸化物層を確実に形成するためには、酸化処理工程S21における保持温度の下限を600℃以上、保持温度の上限を850℃以下、とすることが好ましい。
また、酸化処理工程S21における保持時間が5分未満の場合には、銅繊維11の表面に酸化物層が十分に形成されないおそれがある。一方、酸化処理工程S21における保持時間が300分を超える場合には、銅繊維11の内部にまで酸化が進行してしまい、結晶粒を十分に粗大化できないおそれがある。
以上のことから、本実施形態においては、酸化処理工程S21における保持時間を5分以上、300分以下の範囲内に設定している。なお、銅繊維11の表面に酸化物層を確実に形成するためには、酸化処理工程S21における保持時間の下限を10分以上とすることが好ましい。また、銅繊維11の内部にまで酸化することを確実に抑制するためには、酸化処理工程S21における保持時間の上限を100分以下とすることが好ましい。
以上のことから、本実施形態においては、酸化処理工程S21における保持時間を5分以上、300分以下の範囲内に設定している。なお、銅繊維11の表面に酸化物層を確実に形成するためには、酸化処理工程S21における保持時間の下限を10分以上とすることが好ましい。また、銅繊維11の内部にまで酸化することを確実に抑制するためには、酸化処理工程S21における保持時間の上限を100分以下とすることが好ましい。
次に、本実施形態では、図4に示すように、酸化処理工程S21を実施した後、銅繊維11が充填されたステンレス製容器32を加熱炉34内に装入し、還元雰囲気で加熱して、酸化された銅繊維11を還元処理して酸化還元層を形成するとともに、銅繊維11同士を結合して骨格部12を形成する(還元処理工程S22)。
本実施形態における還元処理工程S22の条件は、雰囲気がアルゴンと水素の混合ガス雰囲気、保持温度が600℃以上、1080℃以下、保持時間が5分以上、300分以下の範囲内とされている。
本実施形態における還元処理工程S22の条件は、雰囲気がアルゴンと水素の混合ガス雰囲気、保持温度が600℃以上、1080℃以下、保持時間が5分以上、300分以下の範囲内とされている。
ここで、還元処理工程S22における保持温度が600℃未満の場合には、銅繊維11の表面に形成された酸化物層を十分に還元できないおそれがある。一方、還元処理工程S22における保持温度が1080℃を超える場合には、銅の融点近傍にまで加熱されることになり、比表面積及び気孔率の低下がおこるおそれがある。
以上のことから、本実施形態においては、還元処理工程S22における保持温度を600℃以上、1080℃以下に設定している。なお、銅繊維11の表面に形成された酸化物層を確実に還元するためには、還元処理工程S22における保持温度の下限を650℃以上とすることが好ましい。また、比表面積及び気孔率の低下を確実に抑制するためには、還元処理工程S22における保持温度の上限を1050℃以下とすることが好ましい。
以上のことから、本実施形態においては、還元処理工程S22における保持温度を600℃以上、1080℃以下に設定している。なお、銅繊維11の表面に形成された酸化物層を確実に還元するためには、還元処理工程S22における保持温度の下限を650℃以上とすることが好ましい。また、比表面積及び気孔率の低下を確実に抑制するためには、還元処理工程S22における保持温度の上限を1050℃以下とすることが好ましい。
また、還元処理工程S22における保持時間が5分未満の場合には、銅繊維11の表面に形成された酸化物層を十分に還元できないおそれがあるとともに、焼結が不十分となるおそれがある。一方、還元処理工程S22における保持時間が300分を超える場合には、焼結による熱収縮が大きくなるとともに比表面積及び気孔率が低下するおそれがある。
以上のことから、本実施形態においては、還元処理工程S22における保持時間を5分以上、300分以下の範囲内に設定している。なお、銅繊維11の表面に形成された酸化物層を確実に還元するとともに焼結を十分に進行させるためには、還元処理工程S22における保持温度の下限を10分以上とすることが好ましい。また、焼結による熱収縮や比表面積及び気孔率の低下を確実に抑制するためには、還元処理工程S22における保持時間の上限を100分以下とすることが好ましい。
以上のことから、本実施形態においては、還元処理工程S22における保持時間を5分以上、300分以下の範囲内に設定している。なお、銅繊維11の表面に形成された酸化物層を確実に還元するとともに焼結を十分に進行させるためには、還元処理工程S22における保持温度の下限を10分以上とすることが好ましい。また、焼結による熱収縮や比表面積及び気孔率の低下を確実に抑制するためには、還元処理工程S22における保持時間の上限を100分以下とすることが好ましい。
この酸化処理工程S21及び還元処理工程S22により、銅繊維11(骨格部12)の表面には、酸化還元層が形成され、微細な凹凸が生じることになる。
また、酸化処理工程S21によって銅繊維11の表面に酸化物層が形成され、この酸化物層によって複数の銅繊維11同士が架橋される。その後、還元処理工程S22を行うことで、銅繊維11の表面に形成された酸化物層が還元されて上述の酸化還元層が形成されるとともに、この酸化還元層同士が結合することにより、銅繊維11同士が焼結されて骨格部12が形成される。
また、酸化処理工程S21によって銅繊維11の表面に酸化物層が形成され、この酸化物層によって複数の銅繊維11同士が架橋される。その後、還元処理工程S22を行うことで、銅繊維11の表面に形成された酸化物層が還元されて上述の酸化還元層が形成されるとともに、この酸化還元層同士が結合することにより、銅繊維11同士が焼結されて骨格部12が形成される。
次に、酸化還元処理工程S02によって骨格部12及び酸化還元層を形成した後、銅繊維11が充填されたステンレス製容器32を熱処理炉35内に装入し、骨格部12及び酸化還元層の再結晶処理を行う(再結晶工程S03)。
本実施形態における再結晶工程S03の条件は、還元雰囲気又は不活性ガス雰囲気(本実施形態ではN2雰囲気)で、保持温度が300℃以上、1080℃以下、保持時間が5分以上、24時間以下の範囲内とされている。
この再結晶工程S03により、骨格部12及び酸化還元層の結晶粒を粗大化し、骨格部12及び酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径を、骨格部12の直径の5%以上とする。
本実施形態における再結晶工程S03の条件は、還元雰囲気又は不活性ガス雰囲気(本実施形態ではN2雰囲気)で、保持温度が300℃以上、1080℃以下、保持時間が5分以上、24時間以下の範囲内とされている。
この再結晶工程S03により、骨格部12及び酸化還元層の結晶粒を粗大化し、骨格部12及び酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径を、骨格部12の直径の5%以上とする。
ここで、再結晶工程S03における保持温度が300℃未満の場合には、再結晶が十分に行われないおそれがある。一方、再結晶工程S03における保持温度が1080℃を超える場合には、再結晶が完全に進行し、それ以上の結晶粒の粗大化を図ることができない。また、銅の融点近傍にまで加熱されることになり、形状が維持できないとともに、比表面積及び気孔率の低下が起こるおそれがある。
以上のことから、本実施形態においては、再結晶工程S03における保持温度を300℃以上、1080℃以下に設定している。
以上のことから、本実施形態においては、再結晶工程S03における保持温度を300℃以上、1080℃以下に設定している。
また、再結晶工程S03における保持時間が5分未満の場合には、再結晶が十分に行われないおそれがある。一方、再結晶工程S03における保持時間が24時間を超える場合には、焼結による熱収縮が大きくなって形状が維持できず、比表面積及び気孔率が低下するおそれがある。
以上のことから、本実施形態においては、再結晶工程S03における保持時間を5分以上、24時間以下の範囲内に設定している。
以上のことから、本実施形態においては、再結晶工程S03における保持時間を5分以上、24時間以下の範囲内に設定している。
さらに、酸化還元層によって形成された凹凸を維持し、大きな比表面積を確保するためには、低温で長時間、あるいは、高温で短時間の条件とすることが好ましく、具体的には、再結晶工程S03における保持温度T(℃)と保持時間H(min)との積T×Hが1000000以下であることが好ましく、さらには、600000以下であることが好ましい。また、骨格部12及び酸化還元層を確実に再結晶させるためには、(T―300)×Hが5000以上であることが好ましく、さらには、10000以上であることが好ましい。
以上のような製造方法により、銅繊維11、11同士が焼結されて骨格部12が形成されるとともに、骨格部12(銅繊維11)の表面に酸化還元層が形成される。そして、再結晶工程S03によって骨格部12及び酸化還元層の結晶粒を粗大化させることにより、本実施形態である銅多孔質体10が製造される。
以上のような構成とされた本実施形態である銅多孔質体10によれば、骨格部12及び酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径が、骨格部12の直径の5%以上とされており、本実施形態では、骨格部12の直径の5%以上300%以下の範囲内とされているので、結晶粒径が比較的大きく結晶粒界が少なくなり、熱伝導性及び電気伝導性に優れている。
また、本実施形態である銅多孔質体10によれば、直径Rが0.02mm以上、1.0mm以下の範囲内とされ、長さLと直径Rとの比L/Rが4以上、2500以下の範囲内とされた銅繊維11が焼結されることで骨格部12が形成されているので、銅繊維11同士の間に十分な空隙が確保されるとともに、焼結時における収縮率を抑えることができ、気孔率の高く、かつ寸法精度に優れている。
また、本実施形態においては、直径Rが0.02mm以上、1.0mm以下の範囲内とされ、長さLと直径Rとの比L/Rが4以上、2500以下の範囲内とされた銅繊維11を、嵩密度DPが銅繊維11の真密度DTの50%以下となるように積層配置する銅繊維積層工程S01を備えているので、銅繊維11同士の間の空隙を確保することができ、収縮を抑えることが可能となる。これにより、気孔率の高く寸法精度に優れた銅多孔質体10を製造することができる。
具体的には、嵩密度DPが銅繊維11の真密度DTの50%以下となるように積層配置して焼結することによって製造された銅多孔質体10の見掛け密度DAが銅繊維11の真密度DTの51%以下とされているので、焼結時の収縮が抑制されており、高い気孔率を確保することが可能となる。
具体的には、嵩密度DPが銅繊維11の真密度DTの50%以下となるように積層配置して焼結することによって製造された銅多孔質体10の見掛け密度DAが銅繊維11の真密度DTの51%以下とされているので、焼結時の収縮が抑制されており、高い気孔率を確保することが可能となる。
ここで、銅繊維11の直径Rが0.02mm未満の場合には、銅繊維11同士の接合面積が小さく、焼結強度が不足するおそれがある。一方、銅繊維11の直径Rが1.0mmを超える場合には、銅繊維11同士が接触する接点の数が不足し、やはり、焼結強度が不足するおそれがある。
以上のことから、本実施形態では、銅繊維11の直径Rを0.02mm以上、1.0mm以下の範囲内に設定している。なお、さらなる強度向上を図る場合には、銅繊維11の直径Rの下限を0.05mm以上とすることが好ましく、銅繊維11の直径Rの上限を0.5mm以下とすることが好ましい。
以上のことから、本実施形態では、銅繊維11の直径Rを0.02mm以上、1.0mm以下の範囲内に設定している。なお、さらなる強度向上を図る場合には、銅繊維11の直径Rの下限を0.05mm以上とすることが好ましく、銅繊維11の直径Rの上限を0.5mm以下とすることが好ましい。
また、銅繊維11の長さLと直径Rとの比L/Rが4未満の場合には、積層配置したときに嵩密度DPが銅繊維11の真密度DTの50%以下とすることが難しく、気孔率の高い銅多孔質体10を得ることが困難となるおそれがある。一方、銅繊維11の長さLと直径Rとの比L/Rが2500を超える場合には、銅繊維11を均一に分散させることができなくなり、均一な気孔率を有する銅多孔質体10を得ることが困難となるおそれがある。
以上のことから、本実施形態では、銅繊維11の長さLと直径Rとの比L/Rを4以上、2500以下の範囲内に設定している。なお、さらなる気孔率の向上を図る場合には、銅繊維11の長さLと直径Rとの比L/Rの下限を10以上とすることが好ましい。また、確実に気孔率が均一な銅多孔質体10を得るためには、銅繊維11の長さLと直径Rとの比L/R上限を500以下とすることが好ましい。
以上のことから、本実施形態では、銅繊維11の長さLと直径Rとの比L/Rを4以上、2500以下の範囲内に設定している。なお、さらなる気孔率の向上を図る場合には、銅繊維11の長さLと直径Rとの比L/Rの下限を10以上とすることが好ましい。また、確実に気孔率が均一な銅多孔質体10を得るためには、銅繊維11の長さLと直径Rとの比L/R上限を500以下とすることが好ましい。
また、本実施形態である銅多孔質体の製造方法によれば、銅繊維11を酸化させる酸化処理工程S21と、酸化された銅繊維11を還元する還元処理工程S22と、を備えているので、銅繊維11(骨格部12)の表面に酸化還元層を形成することができる。
そして、本実施形態である銅多孔質体の製造方法によれば、骨格部12及び酸化還元層の再結晶処理を行う再結晶工程S03を備えているので、骨格部12及び酸化還元層の結晶粒を粗大化させることができ、骨格部12及び酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径を、骨格部12の直径の5%以上にすることができる。
なお、本実施形態では、骨格部12を形成する焼結原料として銅繊維11を用いているので、表面に形成された酸化還元層に対する非酸化還元領域が占める割合が大きくなり、結晶粒径が微細になることを抑制できる。
そして、本実施形態である銅多孔質体の製造方法によれば、骨格部12及び酸化還元層の再結晶処理を行う再結晶工程S03を備えているので、骨格部12及び酸化還元層の結晶粒を粗大化させることができ、骨格部12及び酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径を、骨格部12の直径の5%以上にすることができる。
なお、本実施形態では、骨格部12を形成する焼結原料として銅繊維11を用いているので、表面に形成された酸化還元層に対する非酸化還元領域が占める割合が大きくなり、結晶粒径が微細になることを抑制できる。
さらに、本実施形態である銅多孔質体の製造方法によれば、酸化還元処理工程S02の前に、骨格部12を形成する銅繊維11の均質化処理を行う均質化処理工程S00を備えているので、骨格部12における結晶粒を予め粗大化することが可能となる。また、骨格部12の粗大な結晶粒を元に酸化還元層の結晶粒を成長させることで、酸化還元層の結晶粒も粗大化させることができる。
(第二の実施形態)
次に、本発明の第二の実施形態である銅多孔質複合部材100について、添付した図面を参照して説明する。
図5に、本実施形態である銅多孔質複合部材100を示す。この銅多孔質複合部材100は、銅又は銅合金からなる銅板120(部材本体)と、この銅板120の表面に接合された銅多孔質体110と、を備えている。
次に、本発明の第二の実施形態である銅多孔質複合部材100について、添付した図面を参照して説明する。
図5に、本実施形態である銅多孔質複合部材100を示す。この銅多孔質複合部材100は、銅又は銅合金からなる銅板120(部材本体)と、この銅板120の表面に接合された銅多孔質体110と、を備えている。
ここで、本実施形態である銅多孔質体110は、第一の実施形態と同様に、複数の銅繊維が焼結されて骨格部が形成されたものである。ここで、銅繊維は、銅又は銅合金からなり、直径Rが0.02mm以上、1.0mm以下の範囲内とされ、長さLと直径Rとの比L/Rが4以上、2500以下の範囲内とされている。本実施形態では、銅繊維は、例えばC1100(タフピッチ銅)で構成されている。
なお、本実施形態では、銅繊維には、ねじりや曲げ等の形状付与が施されている。また、本実施形態である銅多孔質体110においては、その見掛け密度DAが銅繊維の真密度DTの51%以下とされている。
なお、本実施形態では、銅繊維には、ねじりや曲げ等の形状付与が施されている。また、本実施形態である銅多孔質体110においては、その見掛け密度DAが銅繊維の真密度DTの51%以下とされている。
さらに、本実施形態においては、銅多孔質体110を構成する銅繊維(骨格部)及び銅板120の表面に、後述するように酸化還元処理(酸化処理及び還元処理)を行うことによって酸化還元層が形成されており、これにより、銅繊維(骨格部)及び銅板120の表面に微細な凹凸が生じている。本実施形態では、銅多孔質体110全体の比表面積が0.01m2/g以上とされ、気孔率が50%以上90%以下の範囲内とされている。
また、銅多孔質体110を構成する銅繊維と銅板120の表面との結合部においては、銅繊維の表面に形成された酸化還元層と銅板の表面に形成された酸化還元層とが一体に結合している。
また、銅多孔質体110を構成する銅繊維と銅板120の表面との結合部においては、銅繊維の表面に形成された酸化還元層と銅板の表面に形成された酸化還元層とが一体に結合している。
そして、本実施形態においては、銅多孔質体110の骨格部及び酸化還元層の結晶粒が粗大化されており、骨格部及び酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径が、骨格部の直径の5%以上とされている。このように、結晶粒が粗大化することにより、骨格部及び酸化還元層を含む銅多孔質体110全体に存在する結晶粒界が少なくされている。また、本実施形態においては、骨格部及び酸化還元層を含む銅多孔質体110全体の平均結晶粒径は、骨格部の直径の5%以上300%以下の範囲内とされている。
次に、本実施形態である銅多孔質複合部材100を製造する方法について、図6のフロー図を参照して説明する。
まず、部材本体である銅板120を準備する(銅板配置工程S100)。次に、この銅板120の表面に銅繊維を分散させて積層配置する(銅繊維積層工程S101)。ここで、この銅繊維積層工程S101では、嵩密度DPが銅繊維の真密度DTの50%以下となるように複数の銅繊維を積層配置する。
まず、部材本体である銅板120を準備する(銅板配置工程S100)。次に、この銅板120の表面に銅繊維を分散させて積層配置する(銅繊維積層工程S101)。ここで、この銅繊維積層工程S101では、嵩密度DPが銅繊維の真密度DTの50%以下となるように複数の銅繊維を積層配置する。
次に、銅板120の表面に積層配置された銅繊維同士を焼結して銅多孔質体110を成形するとともに銅多孔質体110と銅板120とを結合する(焼結工程S102及び接合工程S103)。この焼結工程S102及び接合工程S103においては、図6に示すように、銅繊維及び銅板120の酸化処理を行う酸化処理工程S121と、酸化処理された銅繊維及び銅板120を還元して焼結する還元処理工程S122と、を備えている。
本実施形態では、銅繊維が積層配置された銅板120を加熱炉内に装入し、大気雰囲気で加熱して銅繊維を酸化処理する(酸化処理工程S121)。この酸化処理工程S121により、銅繊維及び銅板120の表面に、例えば厚さ1μm以上、100μm以下の酸化物層が形成される。
ここで、本実施形態における酸化処理工程S121の条件は、保持温度が520℃以上、900℃以下、望ましくは600℃以上、850℃以下、保持時間が5分以上、300分以下、望ましくは10分以上、100分以下の範囲内とされている。
ここで、本実施形態における酸化処理工程S121の条件は、保持温度が520℃以上、900℃以下、望ましくは600℃以上、850℃以下、保持時間が5分以上、300分以下、望ましくは10分以上、100分以下の範囲内とされている。
次に、本実施形態では、酸化処理工程S121を実施した後、銅繊維が積層配置された銅板120を焼成炉内に装入し、還元雰囲気で加熱して、酸化された銅繊維及び銅板120を還元処理し、銅繊維同士を結合するとともに銅繊維と銅板120とを結合する(還元処理工程S122)。
ここで、本実施形態における還元処理工程S122の条件は、雰囲気が窒素と水素の混合ガス雰囲気、保持温度が600℃以上、1080℃以下、望ましくは650℃以上、1050℃以下、保持時間が5分以上、300分以下、望ましくは10分以上、100分以下の範囲内とされている。
ここで、本実施形態における還元処理工程S122の条件は、雰囲気が窒素と水素の混合ガス雰囲気、保持温度が600℃以上、1080℃以下、望ましくは650℃以上、1050℃以下、保持時間が5分以上、300分以下、望ましくは10分以上、100分以下の範囲内とされている。
この酸化処理工程S121及び還元処理工程S122により、銅繊維(骨格部)及び銅板120の表面に酸化還元層が形成され、微細な凹凸が生じることになる。
また、酸化処理工程S121によって銅繊維(骨格部)及び銅板120の表面に酸化物層が形成され、この酸化物層によって複数の銅繊維同士及び銅板120が架橋される。その後、還元処理S122を行うことで、銅繊維(骨格部)及び銅板120の表面に形成された酸化物層が還元され、酸化還元層を介して銅繊維同士が焼結されて骨格部が形成されるとともに銅繊維と銅板120とが結合される。
また、酸化処理工程S121によって銅繊維(骨格部)及び銅板120の表面に酸化物層が形成され、この酸化物層によって複数の銅繊維同士及び銅板120が架橋される。その後、還元処理S122を行うことで、銅繊維(骨格部)及び銅板120の表面に形成された酸化物層が還元され、酸化還元層を介して銅繊維同士が焼結されて骨格部が形成されるとともに銅繊維と銅板120とが結合される。
次に、骨格部及び酸化還元層の結晶粒を粗大化させるために再結晶処理を行う(再結晶工程S104)。
本実施形態における再結晶工程S104の条件は、還元雰囲気又は不活性ガス雰囲気で、保持温度が300℃以上、1080℃以下、保持時間が5分以上、24時間以下の範囲内とされている。この再結晶工程S104により、骨格部及び酸化還元層の結晶粒を粗大化し、骨格部及び酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径を、骨格部の直径の5%以上とする。
以上のような製造方法によって、本実施形態である銅多孔質複合部材100が製造される。
本実施形態における再結晶工程S104の条件は、還元雰囲気又は不活性ガス雰囲気で、保持温度が300℃以上、1080℃以下、保持時間が5分以上、24時間以下の範囲内とされている。この再結晶工程S104により、骨格部及び酸化還元層の結晶粒を粗大化し、骨格部及び酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径を、骨格部の直径の5%以上とする。
以上のような製造方法によって、本実施形態である銅多孔質複合部材100が製造される。
以上のような構成とされた本実施形態である銅多孔質複合部材100によれば、銅多孔質体110の骨格部及び酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径が、骨格部の直径の5%以上とされているので、結晶粒径が比較的大きく、骨格部及び酸化還元層において結晶粒界が少なくなり、熱伝導性及び電気伝導性に優れている。
また、本実施形態である銅多孔質複合部材100においては、銅板120の表面に、直径Rが0.02mm以上、1.0mm以下の範囲内とされ、長さLと直径Rとの比L/Rが4以上、2500以下の範囲内とされた銅繊維が焼結されてなる気孔率が高く、強度や寸法精度に優れた銅多孔質体110が接合されており、伝熱特性及び導電性等の各種特性に優れている。
さらに、本実施形態においては、銅多孔質体110を構成する銅繊維及び銅板120の表面に酸化還元層が形成され、銅多孔質体110全体の比表面積が0.01m2/g以上とされ、気孔率が50%以上90%以下の範囲内とされており、多孔体骨格表面を介した熱交換効率等を大幅に向上させることが可能となる。
また、本実施形態においては、銅多孔質体110を構成する銅繊維と銅板120の表面との結合部においては、銅繊維の表面に形成された酸化還元層と銅板120の表面に形成された酸化還元層とが一体に結合しているので、銅多孔質体110と銅板120とが強固に接合されることになり、接合界面の強度、伝熱特性及び導電性等の各種特性に優れている。
また、本実施形態においては、銅多孔質体110を構成する銅繊維と銅板120の表面との結合部においては、銅繊維の表面に形成された酸化還元層と銅板120の表面に形成された酸化還元層とが一体に結合しているので、銅多孔質体110と銅板120とが強固に接合されることになり、接合界面の強度、伝熱特性及び導電性等の各種特性に優れている。
本実施形態である銅多孔質複合部材100の製造方法によれば、骨格部及び酸化還元層の再結晶処理を行う再結晶工程S104を備えているので、骨格部及び酸化還元層の結晶粒を粗大化させることができ、骨格部及び酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径を、骨格部の直径の5%以上にすることができる。
また、本実施形態である銅多孔質複合部材100の製造方法によれば、銅及び銅合金からなる銅板120の表面に銅繊維を積層配置し、焼結工程S102及び接合工程S103を同時に実施しているので、製造プロセスを簡略化することが可能となる。
また、本実施形態である銅多孔質複合部材100の製造方法によれば、銅及び銅合金からなる銅板120の表面に銅繊維を積層配置し、焼結工程S102及び接合工程S103を同時に実施しているので、製造プロセスを簡略化することが可能となる。
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されることはなく、その発明の技術的思想を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、図4に示す製造設備を用いて、銅多孔質体を製造するものとして説明したが、これに限定されることはなく、他の製造設備を用いて銅多孔質体を製造してもよい。
酸化処理工程S21、S121の雰囲気については、所定温度で銅もしくは銅合金が酸化する酸化性雰囲気であればよく、具体的には、大気中に限らず、不活性ガス(例えば、窒素やアルゴンなど)に10vol%以上の酸素を含有する雰囲気であればよい。また、還元処理工程S22,S122の雰囲気についても、所定温度で銅酸化物が金属銅に還元もしくは酸化銅が分解する還元性雰囲気であればよく、具体的には、数vol%以上の水素を含有する窒素―水素混合ガス、アルゴン―水素混合ガス、純水素ガス、もしくは工業的によく用いられるアンモニア分解ガス、プロパン分解ガスなども好適に用いることができる。
例えば、図4に示す製造設備を用いて、銅多孔質体を製造するものとして説明したが、これに限定されることはなく、他の製造設備を用いて銅多孔質体を製造してもよい。
酸化処理工程S21、S121の雰囲気については、所定温度で銅もしくは銅合金が酸化する酸化性雰囲気であればよく、具体的には、大気中に限らず、不活性ガス(例えば、窒素やアルゴンなど)に10vol%以上の酸素を含有する雰囲気であればよい。また、還元処理工程S22,S122の雰囲気についても、所定温度で銅酸化物が金属銅に還元もしくは酸化銅が分解する還元性雰囲気であればよく、具体的には、数vol%以上の水素を含有する窒素―水素混合ガス、アルゴン―水素混合ガス、純水素ガス、もしくは工業的によく用いられるアンモニア分解ガス、プロパン分解ガスなども好適に用いることができる。
さらに、本実施形態においては、銅繊維を焼結することで銅多孔質体の骨格部を形成するものとして説明したが、これに限定されることはなく、繊維不織布や金属フィルター等の銅多孔質体を準備し、この銅多孔質体に対して、酸化還元処理及び再結晶処理を行ってもよい。また、酸化還元処理を行う前に、繊維不織布や金属フィルター等の銅多孔質体に対して均質化処理を行ってもよい。
また、本実施形態においては、タフピッチ銅(JIS C1100)または無酸素銅(JIS C1020)からなる銅繊維を用いるものとして説明したが、これに限定されることはなく、銅繊維11の材質としては、リン脱酸銅(JIS C1201,C1220)、銀入り銅(たとえばCu−0.02〜0.5mass%Ag)、クロム銅(たとえばCu−0.02〜1.0mass%Cr)、ジルコン銅(たとえばCu−0.02〜1.0mass%Zr)、錫入り銅(たとえばCu−0.1〜1.0mass%Sn)などを好適に用いることができる。特に、200℃以上の高温環境下で使用する場合には、高温強度に優れた銀入り銅、クロム銅、錫入り銅、ジルコン銅などを用いることが好ましい。
また、第二の実施形態では、図5に示す構造の銅多孔質複合部材を例に挙げて説明したが、これに限定されることはなく、図7から図12に示すような構造の銅多孔質複合部材であってもよい。
例えば、図7に示すように、銅多孔質体210の中に、部材本体として複数の銅管220が挿入された構造の銅多孔質複合部材200であってもよい。
あるいは、図8に示すように、銅多孔質体310の中に、部材本体としてU字状に湾曲された銅管320が挿入された構造の銅多孔質複合部材300であってもよい。
あるいは、図8に示すように、銅多孔質体310の中に、部材本体としてU字状に湾曲された銅管320が挿入された構造の銅多孔質複合部材300であってもよい。
さらに、図9に示すように、部材本体である銅管420の内周面に銅多孔質体410を接合した構造の銅多孔質複合部材400であってもよい。
また、図10に示すように、部材本体である銅管520の外周面に銅多孔質体510を接合した構造の銅多孔質複合部材500であってもよい。
また、図10に示すように、部材本体である銅管520の外周面に銅多孔質体510を接合した構造の銅多孔質複合部材500であってもよい。
さらに、図11に示すように、部材本体である銅管620の内周面及び外周面に銅多孔質体610を接合した構造の銅多孔質複合部材600であってもよい。
また、図12に示すように、部材本体である銅板720の両面に銅多孔質体710を接合した構造の銅多孔質複合部材700であってもよい。
また、図12に示すように、部材本体である銅板720の両面に銅多孔質体710を接合した構造の銅多孔質複合部材700であってもよい。
以下に、本発明の効果を確認すべく行った確認実験の結果について説明する。
表1に示す原料を用いて、三次元網目構造の骨格部を有する銅多孔質体を製造した。なお、本発明例11においては、不織布からなる多孔質材料を用いた。
また、本発明例8においては、酸化還元処理工程の前に、窒素雰囲気で、900℃、24時間の均質化処理を行った。
表1に示す原料を用いて、三次元網目構造の骨格部を有する銅多孔質体を製造した。なお、本発明例11においては、不織布からなる多孔質材料を用いた。
また、本発明例8においては、酸化還元処理工程の前に、窒素雰囲気で、900℃、24時間の均質化処理を行った。
そして、表2に示す条件で酸化還元処理及び再結晶処理を行い、幅30mm×長さ200mm×厚さ5mmの銅多孔質体を製造した。なお、比較例においては、再結晶処理を省略した。
さらに、得られた銅多孔質体について、骨格部の直径(骨格径)、気孔率、平均結晶粒径、比表面積、相対引張強度、相対電気伝導率について評価した。評価結果を表3に示す。なお、評価方法を以下に示す。
また、本発明例8のEBSD観察結果を図13に、比較例2のEBSD観察結果を図14に示す。
さらに、得られた銅多孔質体について、骨格部の直径(骨格径)、気孔率、平均結晶粒径、比表面積、相対引張強度、相対電気伝導率について評価した。評価結果を表3に示す。なお、評価方法を以下に示す。
また、本発明例8のEBSD観察結果を図13に、比較例2のEBSD観察結果を図14に示す。
(骨格径R)
銅多孔質体における骨格径Rは、マルバーン社製粒子解析装置「Morphologi G3」を用いて、JIS Z 8827−1に基づいて、画像解析により算出された円相当径(Heywood径)R=(A/π)0.5×2の平均値を用いた。
銅多孔質体における骨格径Rは、マルバーン社製粒子解析装置「Morphologi G3」を用いて、JIS Z 8827−1に基づいて、画像解析により算出された円相当径(Heywood径)R=(A/π)0.5×2の平均値を用いた。
(見掛け密度比DA及び気孔率P)
得られた銅多孔質体の質量M(g)、体積V(cm3)、銅多孔質体を構成する銅繊維の真密度DT(g/cm3)を測定し、以下の式で見掛け密度比DA及び気孔率P(%)を算出した。なお、真密度DTは、精密天秤を用いて、水中法によって測定した。
DA=M/(V×DT)
P=(1−(M÷(V×DT)))×100
得られた銅多孔質体の質量M(g)、体積V(cm3)、銅多孔質体を構成する銅繊維の真密度DT(g/cm3)を測定し、以下の式で見掛け密度比DA及び気孔率P(%)を算出した。なお、真密度DTは、精密天秤を用いて、水中法によって測定した。
DA=M/(V×DT)
P=(1−(M÷(V×DT)))×100
(比表面積AS)
銅多孔質体の比表面積ASは、JIS Z8830に準拠し、クリプトンガスを用いたBET法により測定した値を用いた。
銅多孔質体の比表面積ASは、JIS Z8830に準拠し、クリプトンガスを用いたBET法により測定した値を用いた。
(平均結晶粒径DC)
サンプルを切断、研磨、エッチング処理を行った後に、EBSD装置(TSLソリューション社製)にて結晶粒径の測定を行った。その際、気孔部を除いた全材料の面積をS、各結晶粒の粒径をd1,d2,d3,・・・とした場合のそれぞれの面積s1、s2、s3,・・・とし、平均結晶粒径DCを、以下の式で算出した。
DC=d1×(s1/S)+d2×(s2/S)+d2×(s2/S)+・・・
サンプルを切断、研磨、エッチング処理を行った後に、EBSD装置(TSLソリューション社製)にて結晶粒径の測定を行った。その際、気孔部を除いた全材料の面積をS、各結晶粒の粒径をd1,d2,d3,・・・とした場合のそれぞれの面積s1、s2、s3,・・・とし、平均結晶粒径DCを、以下の式で算出した。
DC=d1×(s1/S)+d2×(s2/S)+d2×(s2/S)+・・・
(相対引張強度SR)
得られた銅多孔質体を幅10mm×長さ100mm×厚さ5mmの試験片に加工した後、インストロン型引張試験機を用いて引張試験を行い、最大引張荷重Smax(N)を見掛け上の試料断面積 50mm2 で除算して最大引張強度S(N/mm2)を測定した。前記測定により得られた最大引張強度Sは見掛け密度により変化するため、本実施例では、前記最大引張強度S(N/mm2)を前記見掛け密度DAで規格化した値S/DAを相対引張強度SR(N/mm2)として定義し、比較した。
得られた銅多孔質体を幅10mm×長さ100mm×厚さ5mmの試験片に加工した後、インストロン型引張試験機を用いて引張試験を行い、最大引張荷重Smax(N)を見掛け上の試料断面積 50mm2 で除算して最大引張強度S(N/mm2)を測定した。前記測定により得られた最大引張強度Sは見掛け密度により変化するため、本実施例では、前記最大引張強度S(N/mm2)を前記見掛け密度DAで規格化した値S/DAを相対引張強度SR(N/mm2)として定義し、比較した。
(相対電気伝導率CR)
得られた銅多孔質体から幅10mm×長さ500mm×厚さ5mmのサンプルを切り出し、JIS C2525に基づいて四端子法により電気伝導率C1(S/m)を測定した。また、銅多孔質体を構成する銅又は銅合金からなるバルク材の電気伝導率C2(S/m)と、銅多孔質体の見掛け密度比DAから、以下の式により、相対電気伝導率CR(%)を求めた。
CR(%)=C1/(C2×DA)×100
得られた銅多孔質体から幅10mm×長さ500mm×厚さ5mmのサンプルを切り出し、JIS C2525に基づいて四端子法により電気伝導率C1(S/m)を測定した。また、銅多孔質体を構成する銅又は銅合金からなるバルク材の電気伝導率C2(S/m)と、銅多孔質体の見掛け密度比DAから、以下の式により、相対電気伝導率CR(%)を求めた。
CR(%)=C1/(C2×DA)×100
(相対電気伝導率対相対引張強度比RCS)
上述のように算出した相対電気伝導率CR及び相対引張強度SRから、下記の式により、相対電気伝導率対相対引張強度比RCSを算出した。
RCS=CR/SR
上述のように算出した相対電気伝導率CR及び相対引張強度SRから、下記の式により、相対電気伝導率対相対引張強度比RCSを算出した。
RCS=CR/SR
再結晶工程を実施しなかった比較例においては、骨格部及び酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径が小さく、骨格部の直径の2.2%以下とされており、相対電気伝導率対相対引張強度比RCSが低くなっている。
これに対して、再結晶工程を実施した本発明例においては、骨格部及び酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径が、骨格部の直径の5%以上とされており、相対電気伝導率対相対引張強度比RCSが高くなっている。
以上のことから、本発明例によれば、熱伝導性及び電気伝導性に特に優れた銅多孔質体を提供可能であることが確認された。
これに対して、再結晶工程を実施した本発明例においては、骨格部及び酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径が、骨格部の直径の5%以上とされており、相対電気伝導率対相対引張強度比RCSが高くなっている。
以上のことから、本発明例によれば、熱伝導性及び電気伝導性に特に優れた銅多孔質体を提供可能であることが確認された。
10、110 銅多孔質体
11 銅繊維
12 骨格部
100 銅多孔質複合部材
120 銅板(部材本体)
11 銅繊維
12 骨格部
100 銅多孔質複合部材
120 銅板(部材本体)
Claims (10)
- 三次元網目構造の骨格部を有する銅多孔質体であって、
前記骨格部の表面に、酸化還元処理によって形成された酸化還元層を有しており、
前記骨格部及び前記酸化還元層を含む全体の平均結晶粒径が、前記骨格部の直径の5%以上とされていることを特徴とする銅多孔質体。 - 前記骨格部は、複数の銅繊維の焼結体とされていることを特徴とする請求項1に記載の銅多孔質体。
- 前記銅繊維は、直径Rが0.02mm以上1.0mm以下の範囲内とされ、長さLと直径Rとの比L/Rが4以上2500以下の範囲内とされていることを特徴とする請求項2に記載の銅多孔質体。
- 部材本体と、請求項1から請求項3のいずれか一項に記載の銅多孔質体と、が接合されてなることを特徴とする銅多孔質複合部材。
- 前記部材本体のうち前記銅多孔質体との接合面が銅又は銅合金で構成され、前記銅多孔質体と前記部材本体とが焼結によって接合されていることを特徴とする請求項4に記載の銅多孔質複合部材。
- 請求項1から請求項3のいずれか一項に記載の銅多孔質体を製造する銅多孔質体の製造方法であって、
前記骨格部を酸化還元処理して前記酸化還元層を形成する酸化還元処理工程と、前記骨格部及び前記酸化還元層を再結晶させる再結晶工程と、を備えていることを特徴とする銅多孔質体の製造方法。 - 銅原料を焼結して前記骨格部を形成することを特徴とする請求項6に記載の銅多孔質体の製造方法。
- 前記酸化還元処理工程の前に、前記骨格部の均質化処理を行うことを特徴とする請求項6又は請求項7に記載の銅多孔質体の製造方法。
- 部材本体と銅多孔質体とが接合された銅多孔質複合部材を製造する銅多孔質複合部材の製造方法であって、
請求項6から請求項8のいずれか一項に記載の銅多孔質体の製造方法によって製造された銅多孔質体と、前記部材本体とを接合する接合工程を備えていることを特徴とする銅多孔質複合部材の製造方法。 - 前記部材本体のうち前記銅多孔質体が接合される接合面は、銅又は銅合金で構成されており、前記銅多孔質体と前記部材本体とを焼結によって接合することを特徴とする請求項9に記載の銅多孔質複合部材の製造方法。
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