JP2017001293A - タイヤ加硫用ブラダー - Google Patents

Abstract

【課題】タイヤ製造時におけるタイヤとブラダーとの離型性に優れるタイヤ加硫用ブラダーを提供する。【解決手段】タイヤ加硫金型内に挿入された未加硫タイヤの内側に配置され、未加硫タイヤを内側からタイヤ加硫金型の内壁に向かって押圧する膨縮自在の弾性材料からなるタイヤ加硫用ブラダー１において、未加硫タイヤと接する表面に融点が１８５℃以上の熱可塑性樹脂を少なくとも１種類含むと共に、該熱可塑性樹脂中にゴム粒子が分散した熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム層３を配置する。【選択図】図１

Description

本発明はタイヤ加硫用ブラダーに関し、更に詳しくは、タイヤ製造時におけるタイヤとブラダーとの離型性に優れるタイヤ加硫用ブラダーに関する。

一般に空気入りタイヤの加硫成形は、未加硫タイヤを加硫金型に挿入し、その未加硫タイヤの内腔に挿入したゴム袋状のブラダー内にスチーム等の加熱加圧媒体を圧入して膨張させることにより、未加硫タイヤの外面を加硫金型の内面に押圧しながら加硫を行なう。このとき用いられるタイヤ加硫用ブラダーは、一般にブチルゴムにより形成されるため、未加硫タイヤの内周面に配置されたハロゲン化ブチルゴム等からなるインナーライナーとの間に加硫接着性を有する。このため、加硫後に空気入りタイヤからブラダーを収縮させて取り出すときの離型性が悪く、タイヤ内周面のインナーライナーを損傷すること等が問題になっている。

この対策として、未加硫タイヤの内周面やブラダーの外表面に無機粉体（グリーンインサイドペイント：ＧＩＰ）や各種シリコーン等の離型剤を塗布したり、これら離型剤を含む層を形成することが提案されている（例えば、特許文献１，２を参照）。しかしながら、離型剤を塗布しただけでは離型性能が長続きしないため、加硫成形の度に離型剤を塗布しなければならず、作業性や作業環境への影響が問題になっていた。また、離型剤の層を形成した場合であっても、加硫工程でブラダーが膨張と収縮を繰り返すことにより、離型剤の層に損傷や剥離が生じてしまうため、離型性能を充分に長続きさせることができないという問題があった。

特許第４３０７５０７号公報 特許第３３１６０３４号公報

本発明の目的は、タイヤ製造時におけるタイヤとブラダーとの離型性に優れるタイヤ加硫用ブラダーを提供することにある。

上記目的を達成するための本発明のタイヤ加硫用ブラダーは、タイヤ加硫金型内に挿入された未加硫タイヤの内側に配置され、前記未加硫タイヤを内側から前記タイヤ加硫金型の内壁に向かって押圧する膨縮自在の弾性材料からなるタイヤ加硫用ブラダーであって、前記未加硫タイヤと接する表面に、融点が１８５℃以上の熱可塑性樹脂を少なくとも１種類含むと共に、該熱可塑性樹脂中にゴム粒子が分散した熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム層を配置したことを特徴とする。

本発明のタイヤ加硫用ブラダーでは、上述のように、ブラダー表面に特定の熱可塑性樹脂中にゴム粒子が分散した熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム層を配置しているので、加硫時にはインナーライナーとの間に加硫接着性を有さないフィルム層がインナーライナーと接することになるので、タイヤとブラダーとの離型性を高めることができる。このとき、フィルム層は熱可塑性樹脂中にゴム粒子が分散した熱可塑性エラストマー組成物から構成されているので、加硫時の高温に対して耐熱性を有すると共に、加硫工程におけるブラダーの膨張と収縮の繰り返しに追従することができる。

本発明では、熱可塑性樹脂が少なくとも１種類のナイロンを含むことが好ましい。これにより、フィルム層の耐熱性を高めて、加硫時の高温下であっても、優れた離型性を発揮することができる。

本発明では、ゴム粒子が、臭素化イソブチレン‐パラメチルスチレン共重合体、無水マレイン酸変性エチレン‐αオレフィン共重合体、スチレン‐イソブチレン‐スチレンブロック共重合体、酸無水物変性スチレン‐イソブチレン‐スチレンブロック共重合体のうち少なくとも１種類を含むことが好ましい。これらゴム粒子のいずれかを含むことで、ブラダー表面に設けられるフィルム層として適切な柔軟性を得ると共に、優れた耐熱性を得ることができ、タイヤとブラダーとの離型性を高めるには有利になる。

本発明では、ゴム粒子の配合量が熱可塑性エラストマー組成物の全量に対して３５重量％〜７０重量％であることが好ましい。このようにゴム粒子の配合量を適切な範囲に設定することで、フィルム層の柔軟性や耐熱性が良好になるので、タイヤとブラダーとの離型性を高めるには有利になる。

本発明では、弾性材料がブチル系ゴムおよび下記一般式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドとの縮合物を含むゴム組成物であることが好ましい。このような弾性材料を用いることで、ブラダーを構成する弾性材料とフィルム層との接着が良好になり、タイヤとブラダーとの離型性を高めるには有利になる。

（式中、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³、Ｒ⁴、Ｒ⁵は、水素、ヒドロキシル基または炭素原子数が１〜１２個のアルキル基である。）

このとき、上述の縮合物がゴム組成物中のゴム成分１００質量部に対して０．５質量部〜２０質量部配合されることが好ましい。これにより、ブラダー本体とフィルム層との接着が更に良好になり、タイヤとブラダーとの離型性を高めるには有利になる。

更に、縮合物がノボラック型縮合物である場合、ゴム組成物中のゴム成分１００質量部に対して０．２５質量部〜２００質量部のメチレンドナーが配合され、前記縮合物の配合量に対する前記メチレンドナーの比率が０．５〜１０であることが好ましい。これにより、ブラダー本体とフィルム層との接着が良好になり、タイヤとブラダーとの離型性を高めるには有利になる。

本発明では、フィルム層の厚さが１０μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。このようにフィルム層の厚さを設定することで、耐熱性や加硫工程におけるブラダーの膨張と収縮の繰り返しに対する追従性が良好になり、タイヤとブラダーとの離型性を高めるには有利になる。

本発明のタイヤ加硫用ブラダーが用いられる加硫装置の基本的な構造を模式 的に示す断面図である。

以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。

本発明のタイヤ加硫用ブラダー１は、袋状に構成され、図１に例示するように、加硫金型１０内に挿入された未加硫タイヤＴの内腔に挿入され、内部にスチーム等の加熱加圧媒体Ｍが圧入され膨張させられることにより、未加硫タイヤＴの外面を加硫金型１０の内面に押圧し、加硫を行なうものである。尚、図１の加硫金型１０は、タイヤのサイドウォール部を成形するための下側サイドプレート１１及び上側サイドプレート１２と、タイヤのビード部を成形するための下側ビードリング１３及び上側ビードリング１４と、タイヤのトレッド部を成形するための複数のセクター１５を備えている。

本発明のタイヤ加硫用ブラダー１は、後述のように、その表面に特定のフィルム層３を有するものであるが、その基本的な構造は上述の図１の構造に限定されない。

図１に例示するように、本発明のタイヤ加硫用ブラダー１は、ベースゴム層２の外周面側にフィルム層３を積層して構成される。ベースゴム層２は、タイヤ加硫工程において膨張と収縮を繰り返すことができるように伸縮自在の弾性材料から構成される。一方、フィルム層３は、融点が１８５℃以上の熱可塑性樹脂を少なくとも１種類含むと共に、この熱可塑性樹脂中にゴム粒子が分散した熱可塑性エラストマー組成物で構成される。

このように、フィルム層３が上述の熱可塑性エラストマー組成物で構成されるため、本発明のタイヤ加硫用ブラダー１は、従来のブラダーのようにインナーライナーを構成するゴム組成物（例えば、ハロゲン化ブチルゴム）との間に加硫接着性を有さず、インナーライナーとの離型性に優れる。従って、タイヤとブラダーとの離型性を高めることができる。また、上述の熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム層３は、加硫時の高温に対して充分な耐熱性を有すると共に、加硫工程におけるブラダーの膨張と収縮の繰り返しに充分に追従することができるので、損傷や剥離が生じ難く、優れた離型性能を長く持続することができる。

フィルム層３に用いられる融点が１８５℃以上の熱可塑性樹脂としては、例えば、各種ナイロンを例示することができる。具体的には、ナイロン６（融点：２２５℃）、ナイロン６６（融点：２６５℃）、ナイロン１１（融点：１８７℃）、ナイロン６１０（融点：２２５℃）、ナイロン６１２（融点：２２０℃）、ナイロン４６（融点：２９０℃）、ナイロン６Ｔ（融点：３１０℃）、ナイロン９Ｔ（融点：３０８℃）、共重合ナイロン６．６６（融点：１９５℃）、ナイロンＭＸＤ６（融点：２４３℃）等を用いることができ、これらのうち少なくとも１種類を含むとよい。このように融点が充分に高い各種ナイロンを用いることで、フィルム層の耐熱性を高めて、加硫時の高温下であっても、優れた離型性を発揮することが可能になる。

フィルム層３に用いられるゴム粒子としては、例えば、臭素化イソブチレン‐パラメチルスチレン共重合体、無水マレイン酸変性エチレン‐αオレフィン共重合体、スチレン‐イソブチレン‐スチレンブロック共重合体、酸無水物変性スチレン‐イソブチレン‐スチレンブロック共重合体を例示することができ、これらのうち少なくとも１種類を含むことが好ましい。これらゴム粒子のいずれかを含むことで、タイヤ加硫用ブラダー１の表層として適度な柔軟性を得ると共に、優れた耐熱性を得ることができ、タイヤとブラダーとの離型性を高めるには有利になる。

フィルム層３において、ゴム粒子の配合量はフィルム層３を構成する熱可塑性エラストマー組成物の全量に対して３５重量％〜７０重量％であることが好ましい。このようにゴム粒子の配合量を設定することで、フィルム層の柔軟性や耐熱性が良好になるので、タイヤとブラダーとの離型性を高めるには有利になる。このとき、ゴム粒子の配合量が熱可塑性エラストマー組成物の全量の３５重量％よりも少ないと、ゴム粒子分が不足して、充分な柔軟性を得ることが難しくなる。ゴム粒子の配合量が熱可塑性エラストマー組成物の全量の７０重量％よりも多いと、熱可塑性エラストマー組成物中に占めるゴム粒子の割合が多くなり過ぎて、タイヤ加硫用ブラダー１の表層に用いられるフィルムとしての適切な性質を得ることが難しくなる。

フィルム層３は、タイヤ加硫用ブラダー１の表層においてブラダー本体（ベースゴム層２）の本来の機能を阻害しないように、例えば厚さを１０μｍ以上３００μｍ以下にすることが好ましい。このとき、フィルム層３の厚さが１０μｍよりも小さいと、フィルム層３が薄くなり過ぎて、フィルム層３が破損し易くなる。また、フィルム層３の製造が難しくなる。フィルム層３の厚さが３００μｍよりも大きいと、フィルム層３が厚くなり過ぎて、加硫工程においてタイヤ加硫用ブラダー１が膨張し難くなる。

ベースゴム層２は、例えばゴム組成物により構成される。具体的には、ブチル系ゴムおよび下記一般式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドとの縮合物を含むゴム組成物であるが好ましい。このような素材を用いることで、ベースゴム層２とフィルム層３との接着が良好になり、タイヤとブラダーとの離型性を高める、その優れた離型性能を保つには有利になる。

（式中、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³、Ｒ⁴、Ｒ⁵は、水素、ヒドロキシル基または炭素原子数が１〜１２個のアルキル基である。）

このとき、ベースゴム層２とフィルム層３との接着性をより向上するために、ベースゴム層２を構成するゴム組成物中における前述の縮合物の配合量を、ゴム組成物中のゴム成分１００質量部に対して０．５質量部〜２０質量部にすることが好ましい。このとき、ゴム組成物中のゴム成分１００質量部に対する上述の縮合物の配合量が０．５質量部よりも少ないと、フィルム層３との接着性が不足する懸念がある。上述の縮合物の配合量が２０質量部よりも多いと、ゴム組成物の硬度が高くなりブラダー１が膨張し難くなる。

この縮合物としては、レゾール型縮合物やノボラック型縮合物を例示することができる。レゾール型縮合物としては、例えば、レゾール型フェノール系樹脂（アルキルフェノール・ホルムアルデヒド縮合体）を用いることができる。ノボラック型縮合物としては、例えば、ノボラック型フェノール樹脂（変性レゾルシン・ホルムアルデヒド縮合体）を用いることができる。レゾール型縮合物を用いた場合、自己反応性があるためメチレンドナーの添加が不要という利点がある。また、ノボラック型縮合物を用いた場合、反応制御が容易であり、メチレンドナーの添加量により接着性も制御できるという利点がある。特に、反応制御の観点から、ノボラック型縮合物を用いることが好ましい。

尚、ノボラック型縮合物を用いる場合は、メチレンドナーを配合することが必要となる。メチレンドナーとしては、例えば、変性エーテル化メチロールメラミン、ヘキサメチレンテトラミン、ペンタメチレンテトラミン、ヘキサメチレンジアミン、メチロールメラミン、エーテル化メチロールメラミン、エステル化メチロールメラミン、ヘキサメトキシメチロールメラミン、ヘキサメチロールメラミン、ヘキサキス（エトキシメチル）メラミン、ヘキサキス（メトキシメチル）メラミン、Ｎ，Ｎ′，Ｎ″−トリメチル−Ｎ，Ｎ′，Ｎ″−トリメチロールメラミン、Ｎ，Ｎ′，Ｎ″−トリメチロールメラミン、Ｎ−メチロールメラミン、Ｎ，Ｎ′−ビス（メトキシメチル）メラミン、Ｎ，Ｎ′，Ｎ″−トリブチル−Ｎ，Ｎ′，Ｎ″−トリメチロールメラミン、パラホルムアルデヒド等を用いることができる。なかでも、ホルムアルデヒドの放出温度の観点から、変性エーテル化メチロールメラミンが好ましい。このとき、ゴム組成物中のゴム成分１００質量部に対して０．２５質量部〜２００質量部のメチレンドナーを配合し、ノボラック型縮合物の配合量に対するメチレンドナーの配合量の比率が０．５〜１０になるようにすることが好ましい。このとき、ゴム成分１００質量部に対するメチレンドナーの配合量が０．２５質量部よりも少ないと、フィルム層３との接着性が不足する懸念がある。メチレンドナーの配合量が２００質量部よりも多いと、ゴム組成物の硬度が高くなりブラダー１が膨張し難くなる。また、ノボラック型縮合物の配合量に対するメチレンドナーの配合量の比率が０．５よりも小さいと、フィルム層３との接着性が不足する懸念がある。ノボラック型縮合物の配合量に対するメチレンドナーの配合量の比率が１０よりも大きいと、ゴム組成物の硬度が高くなりブラダー１が膨張し難くなる。

上述のように、本発明では、ブラダーの表面に設けた特定の熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム層３により優れた離型性を長期に亘って発揮することができるので、従来のブラダーにおいて一般に用いられる離型剤（グリーンインサイドペイント：ＧＩＰ）等を用いことなく加硫工程を行うことが可能になる。

＜ベースゴム層を構成するゴム組成物の調製＞
表１に示す原料のうち、フェノール樹脂、メチレンドナー、硫黄、および加硫促進剤を除く原料を１．８ＬのＢ型バンバリーミキサー（神戸製鋼社製）を用いて５分間混合した後、この混合物にフェノール樹脂、メチレンドナー、硫黄、および加硫促進剤をオープンロール（関西ロール社製）で４分間混合して、ブラダー用ゴム組成物１〜３を調製した。

表１において使用した原材料の種類を下記に示す。
−ＩＩＲ：ブチルゴム、ランクセスラバー社製ＢＵＴＹＬ３０１
−ＣＲ：クロロプレンゴム、昭和電工社製ショウプレンＷ
−ＣＢ、カーボンブラック、キャボットジャパン社製ショウブラックＮ２２０
−オイル：昭和シェル石油社製エキストラクト４号Ｓ
−酸化亜鉛：正同化学工業社製酸化亜鉛３種
−縮合物１：レゾール型フェノール系樹脂（アルキルフェノール・ホルムアルデヒド縮合体）、日立化成工業社製ヒタノール２５０１Ｙ
−縮合物２：ノボラック型フェノール系樹脂（変性レゾルシン・ホルムアルデヒド縮合体）、田岡化学工業社製スミカノール６２０
−メチレンドナー：変性エーテル化メチロールメラミン、田岡化学工業社製スミカノール５０７ＡＰ
−ステアリン酸：日油社製ビーズステアリン酸
−硫黄：細井化学工業社製油処理イオウ
−加硫促進剤１：大内新興化学工業社製ノクセラーＤＭ‐Ｐ
−加硫促進剤２：大内新興化学工業社製ノクセラーＴＴ‐Ｐ

＜フィルム層を構成する熱可塑性エラストマー組成物の調製＞
表２に示す原料のうち、Ｂｒ‐ＩＰＭＳを予めゴムペレタイザー（森山製作所社製）によりペレット状に加工し、そのペレット状のＢｒ‐ＩＰＭＳと熱可塑性樹脂、酸変性エラストマー、ＳＩＰＳ、架橋剤、および酸化防止剤を、表２に示す配合比率で、二軸混練押出機（日本製鋼所社製）に投入して、所定の温度（熱可塑性エラストマー組成物１〜４および６〜９は２５０℃、熱可塑性エラストマー組成物５は２６５℃）にて３分間混練し、混練物を押出機から連続的にストランド状に押出し、水冷後、カッターで切断することによりペレット状の熱可塑性エラストマー組成物１〜９を調整した。

表２において使用した原材料の種類を下記に示す。
−Ｂｒ‐ＩＰＭＳ：臭素化イソブチレン‐ｐ‐メチルスチレン共重合体ゴム、エクソンモービル・ケミカル社製Ｅｘｘｐｒｏ ＭＤＸ８９‐４
−酸変性エラストマー１：マレイン酸変性エチレン‐プロピレン共重合体、三井化学社製タフマーＭＰ０６１０
−酸変性エラストマー２：マレイン酸変性エチレン‐ブテン共重合体、三井化学社製タフマーＭＨ７０１０
−ＳＩＢＳ：スチレン‐イソブチレン‐スチレン共重合体、カネカ社製ＳＩＢＳＴＡＲ ０７３Ｔ
−酸化亜鉛：正同化学工業社製酸化亜鉛３種
−ステアリン酸：日油社製ビーズステアリン酸
−老化防止剤：フレキシス社製サントフレックス６ＰＰＤ
−熱可塑性樹脂１：ナイロン６、宇部興産社製ＵＢＥナイロン１０１３Ｂ（融点：２２５℃）
−熱可塑性樹脂２：ナイロン６６、東レ社製アミランＣＭ３００１‐Ｎ（融点：２６５℃）
−熱可塑性樹脂３：ナイロン６１０、東レ社製アミランＣＭ２００１（融点：２２５℃）
−熱可塑性樹脂４：ナイロン１１、アルケマ社製ＢＭＮＯ（融点：１８７℃）
−熱可塑性樹脂５：ナイロン１２、アルケマ社製ＡＥＳＮ ＴＬ（融点：１７８℃）
−熱可塑性樹脂６：ポリプロピレン、プライムポリマー社製Ｅ‐３３３ＧＶ（融点：１４６℃）

＜熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムの成形＞
得られた熱可塑性エラストマー組成物１〜９をそれぞれ、４００ｍｍ幅Ｔダイ押出成型装置（プラ技研社製）を用いて、所定の温度（熱可塑性エラストマー組成物１〜４および６〜９は２５０℃、熱可塑性エラストマー組成物５は２６５℃）にてフィルム状に押出し、フィルムを成形した。なお成形したフィルムの厚みは表３、４に示した。

＜タイヤ加硫用ブラダーの作成＞
上記方法により得られた熱可塑性エラストマー組成物１〜９からなるフィルムのいずれかをブラダー加硫用金型内に配置し、そこにブラダー用ゴム組成物１〜３のいずれかを流入させて、１８０℃の温度にて６０分間加熱することによって加硫し、表面に熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム層が配置されたタイヤ加硫用ブラダーを作製した。ここで、熱可塑性エラストマー組成物１〜９とブラダー用ゴム組成物１〜３との組み合わせは、表３〜４に示す実施例１〜１５および比較例１〜６のように設定した。尚、比較例３，６は熱可塑性エラストマー組成物９の融点が低過ぎるため、フィルム層がブラダー製造時に溶融してしまい適切なタイヤ加硫用ブラダーを作成することができなかったが、そのまま後述のタイヤ加硫評価に用いた。

作成した２１種類のタイヤ加硫用ブラダーを用いて、未加硫タイヤを加硫するに当たり、下記に示す方法により離型性と耐久性の評価を行った。

離型性
定法に従いタイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５の未加硫タイヤを成形し、未加硫タイヤの内面に離型剤を塗布することなく、実施例１〜１５および比較例１〜６のタイヤ加硫用ブラダーを用いて、１８０℃、２．３ＭＰａの条件で１５分間、前述の未加硫タイヤの加硫成型を行った。加硫後にブラダー表面およびタイヤ内面を観察し、離型不良による故障の有無を確認した。評価結果は、ブラダーおよびタイヤ内面に離型不良による故障が生じなかった場合を「○」、僅かな離型不良による故障が生じたがタイヤの製造が可能である場合を「△」、離型不良による故障が発生し常用に耐えられない場合を「×」とする３段階で評価した。

耐久性
上述の離型性の試験と同様の方法で、各タイヤ加硫用ブラダーにつき５０本の未加硫タイヤの加硫成型を行い、ブラダー表面のフィルム層に故障が生じるまでの加硫本数を測定した。評価結果は、５０本の加硫が終わるまでブラダー表面のフィルム層に故障が生じなかった場合を「○」、１０本〜４９本の間にブラダー表面のフィルム層に故障が生じた場合を「△」、１０本よりも前にブラダー表面のフィルム層に故障が生じた場合を「×」とする３段階で評価した。

表３、４から明らかなように、タイヤ加硫用ブラダーの表面に耐熱性の高い熱可塑性樹脂中にゴム粒子が分散した熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム層を配置した実施例１〜１５では、離型剤を塗布することなくタイヤの加硫成型を行うことが可能であった。特に実施例１、４〜６、９、１２〜１４は、僅かな損傷も生じない非常に優れた離型性を有し、且つ、多量の未加硫タイヤを加硫してもブラダーに故障が生じず、長期に亘って優れた離型性を発揮することができた。

一方、ブラダー表面に熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム層を配置しない通常のブラダーである比較例１，４では、タイヤとブラダーが密着し、正常なタイヤを加硫成型することができなかった。融点の低い熱可塑性樹脂を使用した熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム層を用いた比較例２〜３および５〜６は、フィルム層が破損、溶融し、正常なタイヤを加硫成型することができなかった。

１ タイヤ加硫用ブラダー
２ ベースゴム層
３ フィルム層
１０ 加硫金型
１１ 下側サイドプレート
１２ 上側サイドプレート
１３ 下側ビードリング
１４ 上側ビードリング
１５ セクター
Ｔ 未加硫タイヤ
Ｍ 加熱加圧媒体

Claims (8)

1. タイヤ加硫金型内に挿入された未加硫タイヤの内側に配置され、前記未加硫タイヤを内側から前記タイヤ加硫金型の内壁に向かって押圧する膨縮自在の弾性材料からなるタイヤ加硫用ブラダーであって、
   前記未加硫タイヤと接する表面に、融点が１８５℃以上の熱可塑性樹脂を少なくとも１種類含むと共に、該熱可塑性樹脂中にゴム粒子が分散した熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム層を配置したことを特徴とするタイヤ加硫用ブラダー。
2. 前記熱可塑性樹脂が少なくとも１種類のナイロンを含むことを特徴とする請求項１に記載のタイヤ加硫用ブラダー。
3. 前記ゴム粒子が、臭素化イソブチレン‐パラメチルスチレン共重合体、無水マレイン酸変性エチレン‐αオレフィン共重合体、スチレン‐イソブチレン‐スチレンブロック共重合体、酸無水物変性スチレン‐イソブチレン‐スチレンブロック共重合体のうち少なくとも１種類を含むことを特徴とする請求項１または２に記載のタイヤ加硫用ブラダー。
4. 前記ゴム粒子の配合量が前記熱可塑性エラストマー組成物の全量に対して３５重量％〜７０重量％であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ加硫用ブラダー。
5. 前記弾性材料がブチル系ゴムおよび下記一般式（１）で表される化合物とホルムアルデヒドとの縮合物を含むゴム組成物であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ加硫用ブラダー。
   

   

   （式中、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³、Ｒ⁴、Ｒ⁵は、水素、ヒドロキシル基または炭素原子数が１〜１２個のアルキル基である。）
6. 前記縮合物が前記ゴム組成物中のゴム成分１００質量部に対して０．５質量部〜２０質量部配合されたことを特徴とする請求項５に記載のタイヤ加硫用ブラダー。
7. 前記縮合物がノボラック型縮合物であると共に、前記ゴム組成物中のゴム成分１００質量部に対して０．２５質量部〜２００質量部のメチレンドナーが配合され、前記縮合物の配合量に対する前記メチレンドナーの比率が０．５〜１０であることを特徴とする請求項６に記載のタイヤ加硫用ブラダー。
8. 前記フィルム層の厚さが１０μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のタイヤ加硫用ブラダー。

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