JP5559021B2 - 加硫ゴム積層体の製造方法および加硫ゴム積層体 - Google Patents
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Description
2層の未加硫ゴム層のうち、少なくとも1方の貼り合わせ面に、脂肪酸亜鉛または脂肪酸銅を塗布する。2層の未加硫ゴム層は、非ジエン系未加硫ゴム層とジエン系未加硫ゴム層との組み合わせでも良く、非ジエン系未加硫ゴム層同士の組み合わせでも良い。なお、本発明に係る加硫ゴム積層体の製造方法は、2層の加硫ゴム積層体のみならず、3層以上の加硫ゴム積層体を製造する場合にも適用可能である。
塗布工程の後、脂肪酸亜鉛または脂肪酸銅を塗布した貼り合わせ面が界面側となるように、2層の未加硫ゴム層を貼り合わせた後、加硫接着する。加硫接着の際の加硫温度としては、140〜170℃であることが好ましい。
ゴム成分100重量部に対して、表1の配合処方に従い、非ジエン系未加硫ゴム層を構成する未加硫ゴム組成物(配合(A))およびジエン系未加硫ゴム層を構成する未加硫ゴム組成物(配合(B))を調整した。表1に記載の各配合剤を以下に示す。
(B)天然ゴム RSS#3
b)硫黄 (「5%オイル処理硫黄」、細井化学工業社製)
c)加硫促進剤
(A)ETU(エチレンチオウレア)(「アクセル22−S」、川口化学工業社製)
(B)NS(N−tert−ブチル−2−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド) (「ノクセラーNS−P」、大内新興化学社製)
(C)TS(テトラメチルチウラムモノスルフィド) (「ノクセラーTS」、大内新興化学社製)
d)カーボンブラック HAF(「シースト3」、東海カーボン社製)
e)老化防止剤 N−フェニル−N’−(1,3−ジメチルブチル)−p−フェニレンジアミン(「ノクラック6C」、大内新興化学工業社製)
f)酸化亜鉛 (「亜鉛華3号」、三井金属鉱業社製)
g)ステアリン酸 (「工業用ステアリン酸」、花王社製)
h)アロマオイル (「プロセスX−140」、ジャパンエナジー社製)
2枚のシート(A)のうち、一方の貼り合わせ面に、粉末状のステアリン酸亜鉛(「ステアリン酸亜鉛」、日本油脂社製)を直接塗布し(塗布量1g/m2)、これらを貼り合わせた後、加硫温度150℃、加硫時間30分にて加硫接着することにより、加硫ゴム積層体を製造した。島津製作所社製オートグラフ万能試験機を使用し、剥離速度50mm/分にて剥離接着試験を行い、かかる加硫ゴム積層体の界面剥離強度(N/25mm)を測定した。結果を表2に示す。
2枚のシート(A)に代えて、シート(A)およびシート(B)を使用したこと以外は、実施例1と同様の手法により加硫ゴム積層体を製造した。界面剥離強度(N/25mm)の評価結果を表2に示す。
ステアリン酸亜鉛を塗布しないこと以外は、実施例2と同様の手法により加硫ゴム積層体を製造した。界面剥離強度(N/25mm)の評価結果を表2に示す。
ステアリン酸亜鉛を塗布しないこと以外は、実施例1と同様の手法により加硫ゴム積層体を製造した。界面剥離強度(N/25mm)の評価結果を表2に示す。
ステアリン酸亜鉛に代えて酸化亜鉛(「亜鉛華3号」、三井金属鉱業社製)を塗布したこと以外は、実施例2と同様の手法により加硫ゴム積層体を製造した。界面剥離強度(N/25mm)の評価結果を表2に示す。
ステアリン酸亜鉛に代えてステアリン酸(「工業用ステアリン酸」、花王社製)を塗布したこと以外は、実施例2と同様の手法により加硫ゴム積層体を製造した。界面剥離強度(N/25mm)の評価結果を表2に示す。
Claims (5)
- 未加硫ゴム組成物からなる少なくとも2層の未加硫ゴム層を加硫接着する加硫ゴム積層体の製造方法であって、
少なくとも1層の前記未加硫ゴム層が、ゴム成分の全量を100重量部としたとき、クロロプレンゴムを50重量部以上含有する未加硫ゴム組成物からなり、
前記未加硫ゴム層のうち、少なくとも一方の貼り合わせ面に、脂肪酸亜鉛または脂肪酸銅を塗布する塗布工程と、
前記脂肪酸亜鉛または前記脂肪酸銅を塗布した貼り合わせ面が界面側となるように、2層の前記未加硫ゴム層を貼り合わせた後、加硫接着する加硫接着工程とを有することを特徴とする加硫ゴム積層体の製造方法。 - 前記脂肪酸亜鉛が、ステアリン酸亜鉛であり、前記脂肪酸銅がステアリン酸銅である請求項1に記載の加硫ゴム積層体の製造方法。
- 前記未加硫ゴム組成物が、ゴム成分の全量を100重量部としたとき、加硫剤を0.5〜5重量部、加硫促進剤を0.5〜5重量部含有する請求項1または2に記載の加硫ゴム積層体の製造方法。
- 前記加硫接着工程において、加硫温度が140〜170℃である請求項1〜3のいずれかに記載の加硫ゴム積層体の製造方法。
- 請求項1〜4のいずれかの製造方法により製造された加硫ゴム積層体。
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