JP2014205402A

JP2014205402A - 重荷重用空気入りタイヤ

Info

Publication number: JP2014205402A
Application number: JP2013083597A
Authority: JP
Inventors: 侑利野口; Fumitoshi Noguchi
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2013-04-12
Filing date: 2013-04-12
Publication date: 2014-10-30
Also published as: WO2014168232A1

Abstract

【課題】空気透過防止性能及び耐久性を確保しながらタイヤ重量を低減するようにした重荷重用空気入りタイヤを提供する。【解決手段】第１ライナー及び第２ライナーを積層したインナーライナー７を有し、第１ライナーの厚さが１．２〜１．９ｍｍ、第２ライナーの厚さが１．２〜１．６ｍｍ、第１ライナー及び第２ライナーの厚さの合計が２．４〜３．４ｍｍであり、第１ライナー及び第２ライナーがゴム組成物１及びゴム組成物２からなり、ゴム組成物１がブチルゴム５０〜１００重量％を含むジエン系ゴム１００重量部に、粒子径が４．９〜７．５μｍ、アスペクト比Ａｒが２．４〜３．４である板状無機充填剤を５〜５０重量部配合し、ゴム組成物２が、天然ゴム５０重量％以上を含むジエン系ゴム１００重量部に、有機金属塩を金属含有量として０．０５〜０．５重量部配合したことを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、空気透過防止性能及び耐久性を確保しながらタイヤ重量を低減するようにした重荷重用空気入りタイヤに関する。

近年、ラベリング制度の導入などに見られるように、空気入りタイヤの転がり抵抗を小さくすることが求められている。転がり抵抗を低減する一つの手法として、経時でのタイヤ内圧の低下を抑制し適正な空気圧を確保すること、及びタイヤ重量を低減することが挙げられる。

タイヤ内圧の低下抑制は、インナーライナーの厚さを増加させて空気透過防止性能を高めることで達成できるが、タイヤ重量が増加する。タイヤ重量が増加すると、転がり抵抗が悪化する。

特許文献１は、平均粒子径が２５〜１００μｍかつアスペクト比が２５〜１００であるマイカを含有するインナーライナー用ゴム組成物により、耐空気透過性を改良し、かつ転がり抵抗を低減することを提案している。

しかし、マイカなどの無機充填剤は、その比重が大きいため、タイヤ重量が増加し転がり抵抗が増大する問題がある。タイヤ重量の増加を抑制するため、インナーライナーを薄くすると、空気透過防止性能が低下したりタイヤ耐久性が低下したりすることが問題となる。このため、空気透過防止性能及び耐久性と、タイヤ重量の低減とを両立するような空気入りタイヤは未だ確立されていない。

特開２００９−１３８１３５号公報

本発明の目的は、空気透過防止性能及び耐久性を確保しながらタイヤ重量を低減するようにした重荷重用空気入りタイヤを提供することにある。

上記目的を達成する本発明の重荷重用空気入りタイヤは、第１ライナー及び第２ライナーを積層したインナーライナーを有する重荷重用空気入りタイヤであって、前記第１ライナーの厚さが１．２〜１．９ｍｍ、前記第２ライナーの厚さが１．２〜１．６ｍｍ、前記第１ライナー及び第２ライナーの厚さの合計が２．４〜３．４ｍｍであり、前記第１ライナーがゴム組成物１からなり、第２ライナーがゴム組成物２からなると共に、前記ゴム組成物１が、ブチルゴム５０〜１００重量％を含むジエン系ゴム１００重量部に、粒子径が４．９〜７．５μｍ、アスペクト比Ａｒが２．４〜３．４である板状無機充填剤を５〜５０重量部配合し、前記ゴム組成物２が、天然ゴム５０重量％以上を含むジエン系ゴム１００重量部に、有機金属塩を金属含有量として０．０５〜０．５重量部配合したことを特徴とする。

本発明の重荷重用空気入りタイヤは、ブチルゴム及び特定の粒子性状を有する板状無機充填剤からなるゴム組成物１により形成した第１ライナーと、天然ゴムおよび有機金属塩からなるゴム組成物２により形成した第２ライナーとを積層したインナーライナーを有し、第１ライナーの厚さを１．２〜１．９ｍｍ、第２ライナーの厚さを１．２〜１．６ｍｍ、第１ライナー及び第２ライナーの厚さの合計を２．４〜３．４ｍｍにしたので、空気入りタイヤの空気透過防止性能及び耐久性を確保しながらタイヤ重量を低減することができる。

アスペクト比Ａｒとしては、下記式（１）により測定することができる。
Ａｒ＝（Ｄｓ−Ｄｌ）／Ｄｓ（１）
（式中、Ａｒはアスペクト比、Ｄｓは遠心沈降法で測定された累積分布により求められた５０％粒子径、Ｄｌはコヒーレント光のレーザー回折法で測定された累積分布により求められた５０％粒子径を表す。）

また、板状無機充填剤としては、タルクが好ましい。

図１は、本発明の重荷重空気入りタイヤの実施形態の一例を示す子午線方向の断面図である。

図１において、重荷重空気入りタイヤは、トレッド部１、サイドウォール部２及びビード部３を有し、左右のビード部３，３間にカーカス層４が装架され、その両端部がビードコア５の周りにタイヤ内側から外側に折り返されている。トレッド部１におけるカーカス層４のタイヤ径方向外側には３層構造のベルト層６が配置され、最外側のベルト層６の外側にトレッドゴム８が配置される。またタイヤの最内側にはインナーライナー７が配置される。

本発明の重荷重用空気入りタイヤにおいて、インナーライナー７は、第１ライナーと第２ライナーを積層して構成される。インナーライナー７は、第１ライナーがタイヤ内腔側、第２ライナーが隣接するカーカス層側になるように配置することができる。第１ライナーは、ブチルゴム及び特定の粒子性状を有する板状無機充填剤からなるゴム組成物１により成形され、第２ライナーは、天然ゴムおよび有機金属塩からなるゴム組成物２により成形される。また第１ライナーの厚さはトレッド部１のセンターで１．２〜１．９ｍｍ、第２ライナーの厚さはトレッド部１のセンターで１．２〜１．６ｍｍであり、第１ライナー及び第２ライナーの厚さの合計、すなわちインナーライナー７の厚さを２．４〜３．４ｍｍにする。インナーライナー７をこのように構成することにより、空気入りタイヤの空気透過防止性能及び耐久性を確保しながらタイヤ重量を低減することができる。

第１ライナーの厚さはトレッド部１のセンターで１．２〜１．９ｍｍ、好ましくは１．３〜１．８ｍｍにする。このような範囲に第１ライナーの厚さを薄くすることにより、隣接する第２ライナーの厚さを薄くしても、加硫時にカーカス層がインナーライナーに食い込むのを抑制することができる。第１ライナーの厚さを１．２ｍｍ以上にすることにより優れた空気透過防止性能を確保することができる。また第１ライナーの厚さを１．９ｍｍ以下にすることによりタイヤ重量の増加を抑制し転がり抵抗を低く維持することができる。

第２ライナーの厚さはトレッド部１のセンターで１．２〜１．６ｍｍ、好ましくは１．３〜１．５ｍｍにする。第２ライナーの厚さを１．２ｍｍ以上にすることによりインナーライナーがカーカス層に食い込むのを抑制しタイヤ耐久性を確保することができる。また第２ライナーの厚さを１．６ｍｍ以下にすることによりタイヤ重量の増加を抑制し転がり抵抗を低く維持することができる。

また第１ライナー及び第２ライナーの厚さの合計、すなわちインナーライナー７の厚さは２．４〜３．４ｍｍ、好ましくは２．６〜３．３ｍｍにする。インナーライナー７の厚さを２．４ｍｍ以上にすることにより空気透過防止性能及びタイヤ耐久性を確保することができる。またインナーライナー７の厚さを３．４ｍｍ以下にすることによりタイヤ重量の増加を抑制し転がり抵抗を低く維持することができる。

本明細書において、第１ライナー及び第２ライナーの厚さは、加硫成形した空気入りタイヤを子午線方向に切断した断面から、トレッド部１のセンターに位置する厚さを測定することにより得られる。

第１ライナーは、ゴム組成物１を用いて成形された層である。ゴム組成物１のゴム成分はジエン系ゴムであり、ブチルゴムを必ず含む。ブチルゴムの含有量は、ジエン系ゴム１００重量％中５０〜１００重量％、好ましくは８０〜１００重量％である。ブチルゴムの含有量を５０重量％以上にすることにより、空気透過防止性能を確保することができる。

ゴム組成物１は、ブチルゴム以外の他のジエン系ゴムを含有することができる。ゴム組成物１が含有することができる他のジエン系ゴムとしては、例えば天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム等が挙げられる。

ゴム組成物１は、上述したジエン系ゴムに、粒子径が４．９〜７．５μｍ、アスペクト比Ａｒが２．４〜３．４である板状無機充填剤を必ず配合する。このような板状無機充填剤を配合することにより、空気透過防止性能をより優れたものにすることができる。

板状無機充填剤の配合量は、ジエン系ゴム１００重量部に対し５〜５０重量部、好ましくは１０〜３０重量部である。板状無機充填剤の配合量を５重量部以上にすることにより空気透過防止性能を改良することができる。また板状無機充填剤の配合量を５０重量部以下にすることにより、タイヤにしたとき重量の増加を抑制することができる。

板状無機充填剤の粒子径は４．９〜７．５μｍ、好ましくは５．５〜７．１μｍである。板状無機充填剤の粒子径を４．９μｍ以上にすることにより、ゴム組成物での耐空気透過性に優れた板状無機充填剤を得ることができる。また板状無機充填剤の粒子径を７．５μｍ以下にすることにより、ゴム組成物での繰り返し歪による耐屈曲疲労性を悪化させないようにすることができる。本明細書において、板状無機充填剤の粒子径はレーザー回折法により測定したメディアン径（Ｄ５０：粒子径累積分布で５０％のものの粒子径）である。

板状無機充填剤のアスペクト比Ａｒは２．４〜３．４、好ましくは２．６〜３．０である。板状無機充填剤のアスペクト比Ａｒを２．４以上にすることにより、空気の透過性を十分に抑制することができる。また板状無機充填剤のアスペクト比Ａｒを３．４以下にすることにより、ゴム組成物の繰り返し歪による耐屈曲疲労性を悪化させないことができる。板状無機充填剤のアスペクト比Ａｒは、下記式（１）により測定することができる。
Ａｒ＝（Ｄｓ−Ｄｌ）／Ｄｓ（１）
（式中、Ａｒはアスペクト比、Ｄｓは遠心沈降法で測定された累積分布により求められた５０％粒子径、Ｄｌはコヒーレント光のレーザー回折法で測定された累積分布により求められた５０％粒子径を表す。）

遠心沈降法で測定された５０％粒子径Ｄｓは、例えばマイクロメリテックス計器社製セディグラグ５１００粒子径測定装置を使用して測定することができる。またコヒーレント光のレーザー回折法で測定された５０％粒子径Ｄｌは、マルバーン社製レーザー・マルバーン・マスターサイザー２０００回折式粒子分布測定装置を使用して測定することができる。

板状無機充填剤の種類としては、上述した粒子径及びアスペクト比Ａｒの範囲を満たす限り特に限定されるものではない。板状無機充填剤としては、例えば扁平タルク、マイカ、クレイ、瀝青炭等を例示することができる。なかでも扁平タルクが好ましい。

板状無機充填剤は、市販されているものを使用することができ、例えばＩｍｅｒｙｓ社製ＨＡＲｔａｌｃを例示することができる。

ゴム組成物１は、カーボンブラックを配合することができる。カーボンブラックを配合することにより、ゴム組成物１のゴム強度、タイヤにしたときの耐久性を高くすることができる。カーボンブラックとしては、特に制限されるものではないが、窒素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）が好ましくは２９〜４３ｍ²／ｇ、より好ましくは３３〜３９ｍ²／ｇであるカーボンブラックであるとよい。Ｎ₂ＳＡがこのような範囲のカーボンブラックを配合することによりゴム組成物の繰り返し歪による耐屈曲疲労性を悪化させないことができる。本明細書において、カーボンブラックのＮ₂ＳＡは、ＪＩＳＫ６２１７−２に準拠して、測定するものとする。

ゴム組成物１におけるカーボンブラックの配合量は、ジエン系ゴム１００重量部に対し好ましくは１０〜７０重量部、より好ましくは３０〜５０重量部にするとよい。カーボンブラックの配合量を１０重量部以上にすることによりゴム強度、タイヤ耐久性を高くすることができる。またカーボンブラックの配合量を７０重量部以下にすることにより、
ゴム組成物の柔軟性を損なうことなく補強効果を得ることができる。

本発明の重荷重用空気入りタイヤにおいて、第２ライナーは、ゴム組成物２を用いて成形された層である。ゴム組成物２のゴム成分はジエン系ゴムであり、天然ゴムを必ず含む。天然ゴムの含有量は、ジエン系ゴム１００重量％中５０重量％以上、好ましくは８０〜１００重量％である。天然ゴムの含有量を５０重量％以上にすることにより、破断強度の低下を抑制することができる。

ゴム組成物２は、天然ゴム以外の他のジエン系ゴムを含有することができる。ゴム組成物２が含有することができる他のジエン系ゴムとしては、例えばイソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム等が挙げられる。

ゴム組成物２は、上述したジエン系ゴムに、有機金属塩を必ず配合する。有機金属塩を配合することにより、第１ライナーとの間の接着性を高くすることができる。また隣接するカーカス層との間の接着性も高くすることができる。さらにゴム組成物２の硬度を高くすることによりカーカス層がインナーライナーに食い込むのを抑制することができる。有機金属塩の配合量は、ジエン系ゴム１００重量部に対し金属含有量として０．０５〜０．５重量部、好ましくは０．１〜０．４重量部である。有機金属塩を金属含有量として０．０５重量部以上配合することにより、ゴム組成物２の接着性及び硬度を高くすることができる。また有機金属塩を金属含有量としての配合量を０．５重量部以下にすることにより、ゴム組成物の繰り返し歪に対する耐疲労性を悪化させないことができる。

有機金属塩を組成する金属としては、例えばコバルト、ニッケル、クロム、マンガン等を例示することができる。なかでも接着性、硬度の点から、ニッケル、コバルトが好ましい。また有機成分としては、例えばナフテン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレイン酸、パルミチン酸、ネオデカン酸、オクチル酸、安息香酸、酢酸、メタクリル酸、ロジン酸、トール油酸、ホウ酸三ネオデカン酸等を例示することができる。本発明において使用することができる有機金属塩としては、例えばステアリン酸コバルト、ナフテン酸コバルト、ネオデカン酸オルトホウ酸コバルト、オレイン酸コバルト、オクチル酸コバルト、安息香酸コバルト、酢酸コバルト、メタクリル酸コバルト、トール油酸コバルト、ロジン酸コバルト、ナフテン酸ニッケル、ステアリン酸ニッケル、オクチル酸ニッケル、ロジン酸ニッケル等を例示することができる。

有機金属塩は、市販されているものを使用することができ、具体的には日本化学産業社製ナーセムニッケル（Ｎｉ含有率２０．０４％）、ＤＩＣ社製ナフテン酸コバルト１０％（Ｃｏ含有率１０％）、ＤＩＣ社製ＤＩＣＮＡＴＥＮＢＣ−２（Ｃｏ含有率２２％）、日本化学産業社製ナーセム第二コバルト（Ｃｏ含有率１６．５４％）などを用いることができる。

本発明において、ゴム組成物１及びゴム組成物２には、板状無機充填剤以外の他の充填剤を配合することができる。他の充填剤としては、上述したカーボンブラックが好ましく、カーボンブラック以外にも例えばクレー、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化チタン等が例示される。カーボンブラックを含む他の充填剤を配合することによりゴム強度を高くすることができる。またゴム組成物２には上記の他、タルク、マイカを配合することができる。

本発明の重荷重用空気入りタイヤにおいて、ゴム組成物１及びゴム組成物２は、加硫又は架橋剤、加硫促進剤、老化防止剤、可塑剤、加工助剤、液状ポリマー、テルペン系樹脂、熱硬化性樹脂などのタイヤ用ゴム組成物に一般的に使用される各種添加剤を、本発明の目的を阻害しない範囲内で配合することができ、かかる添加剤は一般的な方法で混練してゴム組成物とし、加硫又は架橋するのに使用することができる。これらの添加剤の配合量は本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とすることができる。本発明の重荷重用空気入りタイヤは、通常のゴム用混練機械、例えば、バンバリーミキサー、ニーダー、ロール等を使用して、上記各成分を混合することによって製造することができる。

本発明の重荷重用空気入りタイヤは、空気透過防止性能及びタイヤ耐久性を確保しながらタイヤ重量を低減することができる。

以下、実施例によって本発明をさらに説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定されるものではない。

ゴム組成物１の調製及び評価
第１ライナーを形成するゴム組成物として、表１に示す配合からなる５種類のゴム組成物１（ゴム組成物１−１〜ゴム組成物１−５）を、硫黄、加硫促進剤を除く成分を１.８Ｌの密閉型ミキサーで１６０℃、５分間混練し放出しマスターバッチとした。得られたマスターバッチに、硫黄、加硫促進剤を加えてオープンロールで混練することにより、５種類のゴム組成物１を調製した。

得られた５種類のゴム組成物１を使用して、幅１５.０ｍｍ、厚さ２．０ｍｍのゴムシートを押出成形し、これを加硫した。得られた加硫シートを使用して、ＪＩＳＫ７１２６に基づき、通気度の試験を行った。得られた結果は、ゴム組成物１−２の値を１００とする指数として「通気度」の欄に示した。通気度の指数が小さいほど空気透過防止性能が優れることを意味する。

なお、表１において使用した原材料の種類を下記に示す。
・ブチルゴム：Ｌａｎｘｅｓｓ社製Ｂｒｏｍｏｂｕｔｙｌ
・カーボンブラック１：新日化カーボン社製ニテロン＃ＧＮ、ＧＰＦ級、窒素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）＝３３ｍ²／ｇ
・タルク１：Ｉｍｅｒｙｓ社製ＨＡＲｔａｌｃ、粒子径＝５．７μｍ、アスペクト比Ａｒ＝４．７
・タルク２：日本ミストロン社製ＭｉｓｔｒｏｎＶａｐｏｒ、粒子径＝４．８μｍ、アスペクト比Ａｒ＝０．６５
・酸化亜鉛：正同化学工業社製酸化亜鉛３種
・ステアリン酸：ＮＯＦ社製ステアリン酸ＹＲ
・硫黄：細井化学工業社製油処理イオウ
・加硫促進剤：三新化学工業写生サンセラーＤＭ-ＰＯ

なお、板状無機充填剤（タルク１，２）の粒子径は、マルバーン社製レーザー・マルバーン・マスターサイザー２０００回折式粒子分布測定装置を使用して測定した。また板状無機充填剤（タルク１，２）のアスペクト比Ａｒは、マイクロメリテックス計器社製セディグラグ５１００粒子径測定装置を使用して遠心沈降法で５０％粒子径Ｄｓを測定し、マルバーン社製レーザー・マルバーン・マスターサイザー２０００回折式粒子分布測定装置を使用して５０％粒子径Ｄｌを測定し、下記式（１）により求めた。
Ａｒ＝（Ｄｓ−Ｄｌ）／Ｄｓ（１）
（式中、Ａｒはアスペクト比、Ｄｓは遠心沈降法で測定された累積分布により求められた５０％粒子径、Ｄｌはコヒーレント光のレーザー回折法で測定された累積分布により求められた５０％粒子径を表す。）

ゴム組成物２の調製及び評価
第２ライナーを形成するゴム組成物として、表２に示す配合からなる４種類のゴム組成物２（ゴム組成物２−１〜ゴム組成物２−４）を、硫黄、加硫促進剤を除く成分を１.８Ｌの密閉型ミキサーで１６０℃、５分間混練し放出しマスターバッチとした。得られたマスターバッチに、硫黄、加硫促進剤を加えてオープンロールで混練することにより、４種類のゴム組成物２を調製した。

得られた４種類のゴム組成物２を使用して、幅１５.０ｍｍ、厚さ２．０ｍｍのゴムシートを押出成形し、これを加硫した。得られた加硫シートを使用して、下記の方法でゴム硬度及び接着性の試験を行った。

ゴム硬度
得られた加硫シートを使用して、ＪＩＳＫ６２５３に準拠しデュロメータのタイプＡにより温度２５℃で、ゴム硬度を測定した。得られた結果は、ゴム組成物２−２の値を１００とする指数として「ゴム硬度」の欄に示した。ゴム硬度の指数が大きいほどタイヤ耐久性が優れることを意味する。

接着性
得られた加硫シートを使用して、ＪＩＳＫ６２５３に準拠し、温度２３℃、湿度６０％の条件で接着性を測定した。得られた結果は、ゴム組成物２−２の値を１００とする指数として「接着性」の欄に示した。接着性の指数が大きいほど加工性が優れることを意味する。

なお、表２において使用した原材料の種類を下記に示す。
・天然ゴム：ＴＳＲ２０
・カーボンブラック２：東海カーボン社製シースト３００、ＨＡＦ級、窒素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）＝７７ｍ²／ｇ
・有機金属塩１：ナフテン酸コバルト、コバルトの含有率が１０．０重量％、ＤＩＣ社製ナフテン酸コバルト１０％
・有機金属塩２：ネオデカン酸ホウ酸コバルト、コバルトの含有率が２２．０重量％、ＤＩＣ社製ＤＩＣＮＡＴＥＮＢＣ−２
・酸化亜鉛：東邦亜鉛社製ギンレイＲ
・老化防止剤：精工化学社製オゾノン６Ｃ
・硫黄：フレキシス社製クリステックＨＳＯＴ２０
・加硫促進剤：大内振興化学工業社製ノクセラーＤＺ-Ｇ

次に、上記で得られた５種類のゴム組成物１（ゴム組成物１−１〜ゴム組成物１−５）及び４種類のゴム組成物２（ゴム組成物２−１〜ゴム組成物２−４）を表３〜５に記載したように組み合わせ、それぞれ所定の厚さになるように２台の押出成形機を通してシート成形し、積層し未加硫のインナーライナーを成形した。得られたそれぞれのインナーライナーの単位長さ当たりの重さを測定した。

得られたインナーライナーを使用し、タイヤサイズ２７５/７０Ｒ２２．５の１４種類の重荷重用空気入りタイヤ（実施例１〜７、比較例１〜７）を加硫成形した。製造された重荷重用空気入りタイヤを子午線方向に切断し、第１ライナー及び第２ライナーからなるインナーライナーの厚さを測定した。得られた結果を表３〜５に記載した。

製造された重荷重用空気入りタイヤを使用し、以下の方法で空気漏れ量及びタイヤ耐久性の試験を行った。

空気漏れ量
得られた重荷重用空気入りタイヤを標準リムに装着し、酸素を７０％含む空気を、圧力９００ｋＰａで封入した。そのタイヤを７０℃の乾熱オーブンに入れ、空気圧の変化を６０日間測定し、経時の空気圧変化の傾きを測定した。得られた結果は、比較例１の値を１００とする指数として「空気漏れ量」の欄に示した。空気漏れ量の指数が小さいほど空気透過防止性能が優れることを意味する。

タイヤ耐久性
得られた重荷重用空気入りタイヤを標準リムに装着し、充填し空気圧をＪＡＴＭＡ規定空気圧９００ｋＰａにして、ＪＩＳＤ４２３０に準拠する室内ドラム試験機（ドラム径１７０７ｍｍ）にかけて、ＪＡＴＭＡ規定加重の１４０％を負荷し、速度４５ｋｍ／ｈの条件で、タイヤ故障を起こすまでの走行距離を測定した。得られた結果は、比較例１の値を１００とする指数として「タイヤ耐久性」の欄に示した。タイヤ耐久性の指数が大きいほど走行距離が長く、タイヤ耐久性が優れることを意味する。

表３，４から明らかなように実施例１〜７の重荷重用空気入りタイヤは、空気透過防止性能及びタイヤ耐久性を従来レベル以上に改良しながらタイヤ重量を低減することが確認された。

表４から明らかなように、比較例２の重荷重用空気入りタイヤは、第１ライナー及び第２ライナーの合計厚さが３．４ｍｍを超えるので、タイヤ重量を低減することができない。比較例３の重荷重用空気入りタイヤは、第１ライナーの厚さが１．９ｍｍを超え、第２ライナーの厚さが１．６ｍｍを超え、さらに第１ライナー及び第２ライナーの合計厚さが３．４ｍｍを超えるので、タイヤ重量を低減することができない。

また表５から明らかなように、比較例４の重荷重用空気入りタイヤは、第２ライナーの厚さが１．２ｍｍ未満であるので、タイヤ耐久性が劣る。比較例５の重荷重用空気入りタイヤは、第２ライナーの厚さが１．６ｍｍを超えるので、タイヤ重量を低減することができない。

比較例６の重荷重用空気入りタイヤは、第２ライナーを、有機金属塩を配合していないゴム組成物２−２で成形したので、タイヤ耐久性が劣る。
比較例７の重荷重用空気入りタイヤは、第１ライナーを、アスペクト比Ａｒが２．４未満であるタルク２を配合したゴム組成物１−５で成形したので、タイヤでの空気漏れ量が劣る。

１トレッド部
２サイドウォール部
３ビード部
４カーカス層
７インナーライナー

Claims

第１ライナー及び第２ライナーを積層したインナーライナーを有する重荷重用空気入りタイヤであって、前記第１ライナーの厚さが１．２〜１．９ｍｍ、前記第２ライナーの厚さが１．２〜１．６ｍｍ、前記第１ライナー及び第２ライナーの厚さの合計が２．４〜３．４ｍｍであり、前記第１ライナーがゴム組成物１からなり、第２ライナーがゴム組成物２からなると共に、前記ゴム組成物１が、ブチルゴム５０〜１００重量％を含むジエン系ゴム１００重量部に、粒子径が４．９〜７．５μｍ、アスペクト比Ａｒが２．４〜３．４である板状無機充填剤を５〜５０重量部配合し、前記ゴム組成物２が、天然ゴム５０重量％以上を含むジエン系ゴム１００重量部に、有機金属塩を金属含有量として０．０５〜０．５重量部配合したことを特徴とする重荷重用空気入りタイヤ。
前記アスペクト比Ａｒが、下記式（１）により測定されたものであることを特徴とする請求項１に記載の重荷重用空気入りタイヤ。
Ａｒ＝（Ｄｓ−Ｄｌ）／Ｄｓ（１）
（式中、Ａｒはアスペクト比、Ｄｓは遠心沈降法で測定された累積分布により求められた５０％粒子径、Ｄｌはコヒーレント光のレーザー回折法で測定された累積分布により求められた５０％粒子径を表す。）
前記板状無機充填剤がタルクであることを特徴とする請求項１又は２に記載の重荷重用空気入りタイヤ。