JP2017001208A - スクリーン印刷用スクリーン版 - Google Patents
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Abstract
【課題】高粘度のペーストで印刷した場合も、残存エアによる印刷不良を生じることなく厚塗りが可能なスクリーン印刷用スクリーン版を提供する。
【解決手段】スクリーン11に所定の印刷パターンのペースト塗布用開口121を形成したマスク12が一体に設けられたスクリーン版10において、マスク12の下面に、ペースト塗布用開口121の下部から延びるエアベント122が設けられている。このため、スキージによる印刷方向Yを、エアベント122が印刷方向後端となるようにすると、印刷過程でペースト塗布用開口121の残留エアがエアベント122へ排出されてペーストがペースト塗布用開口121の全域に充填される。
【選択図】図3
【解決手段】スクリーン11に所定の印刷パターンのペースト塗布用開口121を形成したマスク12が一体に設けられたスクリーン版10において、マスク12の下面に、ペースト塗布用開口121の下部から延びるエアベント122が設けられている。このため、スキージによる印刷方向Yを、エアベント122が印刷方向後端となるようにすると、印刷過程でペースト塗布用開口121の残留エアがエアベント122へ排出されてペーストがペースト塗布用開口121の全域に充填される。
【選択図】図3
Description
本発明は、基板の表面にガスケットなどを成形するための材料をスクリーン印刷により塗布するのに用いられるスクリーン版に関する。
燃料電池セルを多数積層した構造を備える燃料電池において、積層された各燃料電池セルには、燃料ガスや酸化ガス等をシールするためのシール手段が設けられており、このようなシール手段として、燃料電池セルの構成部品であるセパレータなどの基板の表面に、ゴム弾性体(ゴム材料又はゴム状弾性を有する合成樹脂材料)からなるガスケットを一体に成形した基板一体型ガスケットが知られている。
そして、この種の基板一体型ガスケットを製造する方法としては、スクリーン印刷を利用することが知られている。図9及び図10は、このようなスクリーン印刷で用いられる従来のスクリーン版100を概略的に示すもので、すなわちこの種のスクリーン版100は、不図示の枠体に張設されたステンレスメッシュ等からなるスクリーン101の下面側に、ガスケットの平面形状と対応する所定の印刷パターンのペースト塗布用開口102aを形成した乳剤層からなるマスク102が一体に設けられた構造を有する。
上述した基板一体型ガスケットの製造においては、図11に示すように、まずスクリーン版100を印刷対象の基板1の表面に被せ、ガスケット成形用の未架橋ゴム材料からなるペースト300を、スクリーン版100の上からスキージ200を走行させることによってしごくようにしてマスク102のペースト塗布用開口102aへ押し出してから、スクリーン版100を取り外すことによって、図12に示すように、基板1の表面には所定の印刷パターンで塗布層300aが形成されることになる。そして、この塗布層300aを架橋硬化することによって、基板1と一体のガスケットが成形される。
ところで、上述のようなスクリーン印刷によって基板1の表面に未架橋ゴム材料からなるペースト300を塗布する場合、ガスケットの厚みを確保するために厚塗りをするには、ペースト300の粘度を0.5〜30Pa・Sとして複数回重ねて印刷することが知られている(例えば特許文献1参照)。
しかしながら、厚塗りのために複数回重ねて印刷した場合は、寸法安定性が悪化するばかりでなく、工数や製造コストも大幅に上昇してしまうといった問題がある。したがって図10に二点鎖線で示すようにマスク102の厚さを厚くし、1回の印刷によって所要の厚みを確保することが望ましいが、この場合、スキージ200によってペースト300を塗布してからスクリーン版100を取り外したときに塗布層300aの断面形状が崩れてしまうのを防止するために、ペースト300の粘度を高くする必要がある。ところが、ペースト300の粘度を高くすると、図13に示すように、印刷方向(スキージ200の走行方向)Yにおける後端部に位置して塗布層300aに印刷不良Xすなわち残留エアによる欠損が生じてしまう問題がある。
本発明は、以上のような点に鑑みてなされたものであって、その技術的課題は、高粘度のペーストで印刷した場合も、残存エアによる印刷不良を生じることなく厚塗りが可能なスクリーン印刷用スクリーン版を提供することにある。
本発明は、上述した技術的課題を解決するため、以下の手段を採用した。
すなわち請求項1の発明に係るスクリーン印刷用スクリーン版は、スクリーンに所定の印刷パターンのペースト塗布用開口を形成したマスクが一体に設けられたスクリーン版において、前記マスクの下面に、前記ペースト塗布用開口の下部から延びるエアベントが設けられたことを特徴とするものである。
すなわち請求項1の発明に係るスクリーン印刷用スクリーン版は、スクリーンに所定の印刷パターンのペースト塗布用開口を形成したマスクが一体に設けられたスクリーン版において、前記マスクの下面に、前記ペースト塗布用開口の下部から延びるエアベントが設けられたことを特徴とするものである。
また、請求項2の発明に係るスクリーン印刷用スクリーン版は、上記構成のスクリーン印刷用スクリーン版(請求項1)において、エアベントがペースト塗布用開口の印刷方向後端から印刷方向へ向けて延びることを特徴とするものである。
また、請求項3の発明に係るスクリーン印刷用スクリーン版は、上記構成のスクリーン印刷用スクリーン版(請求項1)において、エアベントがペースト塗布用開口の延長方向に沿って形成されたことを特徴とするものである。
本発明に係るスクリーン印刷用スクリーン版によれば、印刷方向を、エアベントが印刷方向後端となるようにすると、印刷過程でペースト塗布用開口の残留エアがエアベントへ排出されてペーストがペースト塗布用開口の全域に充填されるので、高粘度のペーストでも、残留エアによる欠損部を生じることなく厚塗りを可能とすることができる。
以下、本発明を基板一体型ガスケットの製造に用いるスクリーン印刷用スクリーン版に適用した好ましい実施の形態について、図面を参照しながら説明する。まず図1及び図2は基板一体型ガスケットを示すものである。
図1及び図2に示す基板一体型ガスケットは、例えば燃料電池セルを多数積層した構造を備える燃料電池に、燃料ガスや酸化ガス等をシールするためのシール手段として積層されるものであって、金属製の基板1の表面に、シリコーンゴム等のゴム弾性体(ゴム材料又はゴム状弾性を有する合成樹脂材料)からなる扁平な帯状のガスケット2を一体に成形した構造を備える。なお、図示の例において、ガスケット2の平面形状は、角を丸めた長方形状をなす。
図3及び図4は、上述の基板一体型ガスケットの製造において、基板1の表面に、ガスケット成形用の未架橋ゴム材料からなるペーストをスクリーン印刷によって所定のパターンで塗布するために用いるスクリーン版に本発明を適用した第一の実施の形態を示すものである。すなわち図3及び図4に示すスクリーン版10は、不図示の枠体に張設されたステンレスメッシュ等からなるスクリーン11の下面側に、図1に示すガスケット2の平面形状(角を丸めた長方形状)と対応する印刷パターンのペースト塗布用開口121を形成した乳剤層からなるマスク12が一体に設けられた構造を有する。
マスク12は、ペーストを1回の印刷工程で厚塗りする目的で比較的厚いものとなっており、このため、ペースト塗布用開口121におけるスクリーン11の下側の高さh’が、複数回重ね塗りをする場合に比較して高いものとなっている。
マスク12の下面には、ペースト塗布用開口121の下部から延びるエアベント122が設けられている。また、このスクリーン版10は、その上面に供給したペーストを、角を丸めた長方形状をなすペースト塗布用開口121に対するほぼ対角方向(図3における印刷方向Y)へ走行させるスキージによって、マスク12のペースト塗布用開口121へ押し出すものであり、エアベント122は印刷方向Yに対するペースト塗布用開口121の後端に相当するコーナー部121aから印刷方向Yへ向けて溝状に延び、下側へ向けて開放されている。また、エアベント122の高さh1は、ペースト塗布用開口121におけるスクリーン11の下側の高さh’より低いものとなっている。
なお、エアベント122のサイズは、ペースト塗布用開口121の大きさやスクリーン11のメッシュサイズ、マスク12の厚さt、ペースト30の粘度などに応じて適切に設定されるが、好ましくは長さL及び幅w1はそれぞれ2mm以上、高さh1は20μm以上とする。
以上のような構成を備える第一の実施の形態のスクリーン版10を用いたスクリーン印刷においては、図5に示すように、まず印刷対象の基板1の表面に被せ、上面に供給した高粘度の液状シリコーンゴム等の未架橋ゴム材料からなるペースト30を、スクリーン版10上で印刷方向Yへ走行させるスキージ20によってマスク12のペースト塗布用開口121へ押し出し、その後スクリーン版10を取り外すことによって、基板1の表面に所定の印刷パターンで塗布層を形成するものである。そして、この塗布層を架橋硬化することによって、図1及び図2に示す基板1と一体のガスケット2を成形することができる。
上述の印刷過程では、印刷方向Yへ向けてペースト塗布用開口121へペースト30が充填されていくのに伴い、ペースト塗布用開口121内のエアの残存領域が印刷方向Yへ縮小されていく。そして最後に、ペースト塗布用開口121における印刷方向Yの後端部となるコーナー部121aへペースト30が充填されていく過程では、このコーナー部121aの残存エアがエアベント122へ排出されるので、ペースト30を塗布してからスクリーン版10を取り外したときに塗布層の断面形状が崩れてしまうのを防止するためにペースト30に高粘度のものを用いた場合でも、残留エアによる欠損部を生じることなく厚塗りが可能となる。
またこのため、図2に示すガスケット2の厚みを確保するためにペースト30を複数回重ねて印刷する必要はなく、1回の印刷で塗布層の所要の厚みを確保することができる。したがって製品としてのガスケット2の寸法安定性が確保され、しかも工数及び製造コストの上昇をきたさない。
なお、40mm×50mmのSUS304製の基板に、液状シリコーンゴムからなるペーストを印刷幅(ペースト塗布用開口の幅)=3mmで印刷する試験を実施した。スクリーン版は、メッシュ数165、線径45μmのステンレスメッシュからなるスクリーンに、厚みtが280μmのマスクを形成したものにおいて、印刷方向後端となるペースト塗布用開口のコーナー部に、幅w1が3mm、高さh1が30μmで、長さLを20mm,2mm,1mm,及び0.5mmのエアベントを設けた4種類のものを用いた。その結果、Lが1mm及び0.5mmのものについては印刷不良がみられたが、Lが20mm及び2mmのものは印刷不良が発生しなかった。
図6は、第一の実施の形態において複数の印刷パターンを同時に印刷する場合の例を示すものである。すなわちこの例において、スクリーン版10は、スクリーン11に一体に設けられたマスク12は、図1に示すガスケット2の平面形状と対応する印刷パターンのペースト塗布用開口121が適当な間隔で複数(例えば4個)形成されており、各ペースト塗布用開口121における印刷方向Yの後端に相当するコーナー部121aに、印刷方向Yへ向けて溝状に延びるエアベント122が設けられている。
この例でも上述の説明と同様に、各ペースト塗布用開口121において、印刷過程で印刷方向Yの後端のコーナー部121aから残存エアがエアベント122へ排出される。
次に図7及び図8は、基板一体型ガスケットの製造において、基板1の表面に、ガスケット成形用の未架橋ゴム材料からなるペーストをスクリーン印刷によって所定のパターンで塗布するために用いるスクリーン版に本発明を適用した第二の実施の形態を示すものである。この実施の形態において、先に説明した第一の実施の形態と異なるところは、ペースト塗布用開口121の延長方向全周に沿ってその幅方向両側にエアベント123を形成されたことにある。
なお、エアベント123のサイズは、ペースト塗布用開口121の大きさやスクリーン11のメッシュサイズ、マスク12の厚さt、ペースト30の粘度などに応じて適切に設定されるが、好ましくは幅w2は0.5mm以上、高さh2は20μm以上とする。
そしてこの実施の形態によれば、Y方向に限らずいずれの方向へ印刷しても、印刷過程で残存エアがエアベント123へ排出されるので、印刷方向後端に残留エアによる欠損部を生じることなく厚塗りが可能となる。
なお、40mm×50mmのSUS304製の基板に、液状シリコーンゴムからなるペーストを印刷幅(ペースト塗布用開口の幅)=3mmで印刷する試験を実施した。スクリーン版は、メッシュ数165、線径45μmのステンレスメッシュからなるスクリーンに、厚みtが280μmのマスクを形成したものにおいて、ペースト塗布用開口の延長方向全周に沿ってその幅方向両側に幅w2を1mm、高さh2を30μmとしたエアベントを設けたものを用いた。その結果、印刷不良が発生しないことが確認された。
1 基板
2 ガスケット
10 スクリーン版
11 スクリーン
12 マスク
121 ペースト塗布用開口
122 エアベント
2 ガスケット
10 スクリーン版
11 スクリーン
12 マスク
121 ペースト塗布用開口
122 エアベント
Claims (3)
- スクリーンに所定の印刷パターンのペースト塗布用開口を形成したマスクが一体に設けられたスクリーン版において、前記マスクの下面に、前記ペースト塗布用開口の下部から延びるエアベントが設けられたことを特徴とするスクリーン印刷用スクリーン版。
- エアベントがペースト塗布用開口の印刷方向後端から印刷方向へ向けて延びることを特徴とする請求項1に記載のスクリーン印刷用スクリーン版。
- エアベントがペースト塗布用開口の延長方向に沿って形成されたことを特徴とする請求項1に記載のスクリーン印刷用スクリーン版。
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