JP2016538496A

JP2016538496A - ディスクブレーキのブレーキライニング用の振動を変更するためのダンパマスを有するキャリアボディを生産する方法

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Publication number: JP2016538496A
Application number: JP2016526179A
Authority: JP
Inventors: クリスチャンミュラー; イルハミカラタス
Original assignee: フェデラル−モーグルブレムスベラークゲーエムベーハー
Priority date: 2013-10-21
Filing date: 2014-10-20
Publication date: 2016-12-08
Also published as: DE102013111594A1; US20160252148A1; EP3060823B2; WO2015059098A3; EP3060823A2; US20150107086A1; DE102013111594B4; EP3060823B1; CN105658984B; US10400836B2; WO2015059098A2; CN105658984A

Abstract

キャリアボディの摩擦ライニングキャリアプレートとキャリアボディの第1ダンパマスとの間の堅固連結がより強健なようにディスクブレーキの摩擦ライニング用のキャリアボディを製造する方法をさらに改善するために、本発明によれば、第１ピン状突起に垂直に向けられた力が、第１ピン状突起が或る領域の第１孔の内壁と第１孔内において嵌合を形成する程度に圧縮されるまで、押圧により付与される。

Description

発明の詳細な説明

［詳細説明］
本発明は、ディスクブレーキのブレーキパット用のキャリアボディを生産する方法に関し、少なくとも１つの第１ダンパマスは、振動を変更する目的のためのキャリアボディの摩擦パッドキャリアプレート上に堅固に配置される。

［従来技術］
従来技術において、振動を変更してノイズを縮小する目的で、ブレーキパット用の摩擦パッドキャリアプレートにマスエレメントが取り付けられることが知られている。

欧州特許１３０７６６５Ｂ１は、ディスクブレーキのためのブレーキブロックを開示している。そのブレーキブロックは摩擦パッドを運ぶためのプレートを有する。ブレーキブロックは、単一の剛体を形成するために、そしてブレーキ動作中にブレーキディスクのノイズを引き起こす場合があるブレーキブロックの振動を実質的に抑制するブレーキブロックの慣性を実現するために少なくとも１部のプレートの質量を変えるために、プレートに堅固に配置される装置を有する。

ドイツ特許１０３３１０５２Ａ２は、車両ディスクブレーキのブレーキパット用のブレーキパットバックプレートを記載している。ここでは、ダンパマスは振動を変更する目的でブレーキパットバックプレート上に設けられている。ブレーキパットのためのキャリーセクション上には、少なくとも１つの細長いアームが一体的に形成され、アームはキャリーセクションに連結された端を有し、またアームは自由端を有し、更にアームは自由端まで接触することなくキャリーセクションに隣接して走り、またアームはブレーキパットバックプレートの範囲の主面に位置している。

ＷＯ２００９／００１３８１Ａ１は、ディスクブレーキのためのブレーキブロックを開示している。ブレーキブロックは摩擦材層の支援としての機能を果たすプレートを有する。少なくとも１つの負荷がプレートに付与され、クランプすることによりそのプレートに固定されている。負荷は、ブレーキ動作中にブレーキブロックの振動を実質的に抑制するようなブレーキブロックの慣性を実現するために、プレートの少なくとも１部のマスを変更する。負荷は、プレートのエッジに対して当接するのに適切な少なくとも１つの当接面を有し、それによりディスクの回転軸周りの負荷回転の制限を規定している。

［発明の提示：課題、解決、利点］
本発明によって対処される課題は、キャリアボディの摩擦パッドキャリアプレートとキャリアボディのダンパマスとの間の堅固な連結が、従来技術で提案された解決策に関連して、より強健でより大きな負荷に耐えるように、ディスクブレーキの摩擦パッド用のキャリアボディを製造するための方法を更に改善することである。

前記課題は、請求項１に記載されたディスクブレーキのブレーキパット用のキャリアボディを製造する方法により解決される。
本発明による製造方法の実施によれば、キャリアボディは、摩擦パッドを保持するための摩擦パッドキャリアプレートと、摩擦パッドキャリアプレートに堅固に連結されると共に振動の変更をするための機能を果たす少なくとも１つの第１ダンパマスとを有する。本発明によれば、製造方法は次のステップを有する。即ち、
ａ）第１ダンパマスの第１ピン状突起を、摩擦パッドキャリアプレートの第１孔内へ挿入するステップであって、第１ピン状突起は第１ダンパマスの第１側表面から突出している、ステップ、
ｂ）第１ダンパマスの第１側表面が摩擦パッドキャリアプレートの第１側表面に対して当接するために、第１ダンパマスを摩擦パッドキャリアプレートに対して押圧するステップ、
ｃ）少なくとも複数の領域において第１孔の内壁とその第１孔内で嵌合する程度にまで、第１ピン状突起がアップセット加工されるまで、押圧動作によって、第１ピン状突起上に垂直に向けられた力を付与するステップ。

更に、本発明による製造方法は、摩擦パッドキャリアプレートと第１ダンパマスとの間で堅固な連結が存在するまで押圧作用を介して付与される、第１ピン状突起上に垂直に向けられた力を提供する。

ここで、摩擦パッドキャリアプレートは任意の適切な材料で構成されてもよく、実質的にプレート状の形をしている。ブレーキパットの製造のために、摩擦パッド、または摩擦パッド材料が、摩擦パッドキャリアプレートの第１側表面に適用される。

摩擦パッドキャリアプレートに堅固に連結されるダンパマスの提供を通して、振動を変更することができ、従って、ブレーキ動作中のノイズを低減することができる。このように、デバイスの固有周波数は変更される。本発明の文脈において、ダンパマスは任意の適切な材料からできているマスエレメントを意味することは理解され、それは多数の物に固定されない、即ち、多数の物に堅固に連結されるが、単に堅固にキャリアボディの摩擦パッドキャリアプレートに連結される。

本発明の文脈において、堅固な連結は摩擦パッドキャリアプレートとダンパマスとの間での連結を意味することは理解される。ダンパマスは軸の周りに回転可能でも回転の軸となるのでもなく、むしろ特定の、また所定の位置で摩擦パッドキャリアプレート上に固定して配置される。従って、摩擦パッドキャリアプレートと第１ダンパマスとの間の堅固な連結は、極端または非常に高い力の作用によってのみ切断することができる。

第１ダンパマスの第１側表面から突起するピン状突起は細長い形状の突起として理解される。例えば円筒状、円錐形、または多角形の細長い突起でもよい。細長い突起は最大幅より大きな長さを有する突起を意味することが理解される。

ピン状突起のヘッドはピン状突起の端を意味することが理解される。従って、ピン状突起のヘッドは、第１ピン状突起の面側の領域に配置され、前記面側は第１ダンパマスの第１側表面から背けられる。従って、ピン状突起は、第１ダンパマスの第１側表面から前記突起端またはヘッドまで延びている。ピン状突起のヘッドはピン状突起と一体的に形成される。ピン状突起はダンパマスを備えたワンピース内に形成されることが好ましい。ピン状突起のヘッドは、ピン状突起の面側領域によって形成される。ピン状突起への力の付与前、または摩擦パッドキャリアプレートと第１ダンパマスとの間の堅固な連結を形成する前に、ピン状突起の面側は前記ヘッドを構成する。ピン状突起への力の付与中に、前記ヘッドは変形され、フラットヘッド形状および／またはマッシュルームヘッド形状を有する。ここでは、力の付与後、前記ヘッドは、ピン状突起の残りの部分より大きな直径、またはより大きな最大幅を有する。前記ヘッドは、ピン状突起の残りの部分より大きな直径あるいはより大きな最大幅を有する。従って、前記ヘッドは、円周に関して拡大するように力の付与により変形される。

第１ピン状突起のヘッドが第１孔から突出するように第１ピン状突起は摩擦パッドキャリアプレートの第１孔へ挿入されるので、第１ピン状突起は第１孔の深さより長いように形成される。第１ピン状突起上への力の付与前および第１孔内への第１ピン状突起の挿入の後に、第１ピン状突起がその面側のみでなくそれ以上第１孔から突出することが好ましい。第1ピン状突起上への力の付与後に、後者は、依然そのヘッドを介して第１孔から突出している。上方へ突出する第１ピン状突起を有する第１ダンパマス上に置かれる摩擦パッドキャリアプレートによって、第１ピン状突起は摩擦パッドキャリアプレートの第１孔へ挿入されることが好ましい。

「摩擦パッドキャリアプレートに対して第１ダンパマスを押圧する」方法ステップは、適切な手段を使用して、第１ダンパマスが摩擦パッドキャリアプレートに押圧されることおよび／または摩擦パッドキャリアプレートが第１ダンパマスに押圧されることを意味することが理解される。例えば、ホールドダウン手段を介して、摩擦パッドキャリアプレートが第1ダンパマス上に押圧され、または第1ダンパマス上に置かれた摩擦パッドキャリアプレートが押下されることはあり得る。

本発明の文脈において、表現「第１ピン状突起上に垂直に」とは、力が第１ピン状突起のヘッド上に、即ち、第１孔への挿入の後に摩擦パッドキャリアプレートの第１孔から突出するピン状突起の端上に付与される力を意味することが理解される。このように、第１ピン状突起は押圧作用を介してその長手方向においてアップセット加工（径を太くする）される。これは、垂直に向けられた力の付与前よりも、垂直に向けられた力の付与後に、第１ピン状突起がより短い長さを有することを意味する。更に、第１ピン状突起は、少なくとも複数の領域において、垂直に向けられた力の付与前よりも、垂直に向けられた力の付与後に、より大きな幅または厚さを有する。特に増加した幅または厚さの領域内において、第１ピン状突起は、垂直に向けられた力の付与の後に、摩擦パッドキャリアプレートの第１孔の内壁と嵌合するように接触する。

本発明の文脈において、「押圧作用を介して力を付与する」とは、力は、例えばリベットの場合等のようにただ唐突に力を付与するのではなく、第１ピン状突起上に対して押すまたは押圧する作用を介して付与される。力は、唐突にではなくむしろ押すまたは押圧する作用を介してもたらされ、第１ピン状突起上に垂直に向けられることによって、ピン状突起の素材はより効果的な方法でアップセット加工されることができる。従って、垂直に向けられた力の付与後に、第１ピン状突起は、摩擦パッドキャリアプレートの第１孔をより効果的に膨らませ、より良好で、特により大きな嵌合構成要素を第１ピン状突起と第１孔の内壁との間に形成する。より良好な嵌合に起因して、すなわち第１ピン状突起と第１孔の内壁との間のより大きな嵌合構成要素に起因して、摩擦パッドキャリアプレートと第１ダンパマスとの間のより強健な連結を実現することが可能である。このように製造されたキャリアボディは動作中により高い負荷に耐える。

第１孔内において、少なくとも１つの領域内の第１孔の内壁と全円周嵌合形成する程度にまで第１ピン状突起がアップセット加工されるまで、押圧作用を介して、第１ピン状突起上に垂直に向けられた力を付与することが好ましい。例えば、第1孔の出口の領域において、即ち、第1ピン状突起のヘッドに直接隣接する第1孔のその領域において、第1ピン状突起と第1孔の内壁との間の第1孔内に全円周嵌合が形成されるまで、垂直に向けられた力は第1ピン状突起に付与される。更に、第1孔内において、第1ピン状突起と、中央の領域および／またはピン状突起の始まる箇所の第1孔の内壁と、の間に全円周嵌合が形成されるまで、垂直に向けられた力は第1ピン状突起に付与され得る。

特に、第１ピン状突起と第１孔の内壁との間での嵌合が、少なくとも複数の領域において全円周嵌合することにより、第１ダンパマスと摩擦パッドキャリアプレートとの間の堅固な連結はより強健で、より高い負荷に耐える。

更に、第１孔内において、第１孔の実質的に全深さに亘って第１孔の内壁に嵌合する程度にまで第１ピン状突起がアップセット加工されるまで、第１ピン状突起上に垂直に向けられた力が押圧作用を介して付与されることが好ましい。ここでは、全円周に亘って、また第１孔の全深さに亘って第１ピン状突起が第１孔の内壁と嵌合するまで、垂直に向けられた力が付与されることが好ましい。従って、第１ピン状突起上に垂直に向けられた力の付与後に、第１ピン状突起と第１孔内の全領域の第１孔の内壁との間に嵌合が形成されることが、特に好ましい。

押圧作用を介して第１ピン状突起上に垂直に向けられた力は、押圧の間の全体に亘って実質的に一定の強度で付与されることが好ましい。従って、垂直に向けられた力が所定の強度で第１ピン状突起に付与され、また、押圧の間の全体に亘って一定に維持されることが好ましい。第１ピン状突起上へのそのような均一な力の付与により、特に第１ピン状突起のヘッドの領域において、材料の損傷を回避することが可能である。例えば、このようにすることにより、力の付与後に、材料がすり減ったり、第１ピン状突起のヘッドの領域に亀裂が入ったりするのを抑制することができる。また、このように、摩擦パッドキャリアプレートと第１ダンパマスとの間の堅固な連結は、より強健になる。

第１ピン状突起上に垂直に向けられる力は、押圧作用を介して、好ましくは押圧時間０．５秒から１０秒、特に好ましくは０．５秒から５秒、非常に好ましくは１秒から２．５秒付与される。従って、力は、打ち付ける場合よりも、例えばリベットの場合よりも、相当により長く第１ピン状突起に付与されることが好ましい。それは、第１ピン状突起の材料がより緩やかでより均一に変形またはアップセット加工される方法で達成することができる。従って垂直に向けられた力の付与中に第１ピン状突起の材料が破損する、例えばすり減ったり亀裂が入ったりするのを抑制することができる。

更に、第１ピン状突起上に垂直に向けられる力が押圧作用を介して１０ｋＮから８０ｋＮの強度、好ましくは２０ｋＮから６０ｋＮの間の強度、そして非常に好ましくは２５ｋＮから５０ｋＮの強度で付与されることが好ましい。例えば、垂直に向けられる力が、３０ｋＮから３５ｋＮの一定の強度で押圧時間が１秒から２．５秒以上付与されることは可能である。

摩擦パッドキャリアプレートと第１ダンパマスとの間の堅固な連結を形成するために、第１ピン状突起上に垂直に向けられた力のみが押圧作用を介して付与されることが好ましい。従って、垂直に向けられた力に加えて、いかなる他の方向に向けられた力も第１ピン状突起に付与されないことが好ましい。例えば摩擦パッドキャリアプレートと第１ダンパマスとの間の堅固な連結を形成するために、第１ピン状突起のヘッド上に横または斜めに向けられた力は付与されない。更に、押圧手段または押圧ヘッドの回転運動、あるいは第１ダンパマスの回転運動が垂直に向けられた力の付与時には生じない。従って、摩擦パッドキャリアプレートと第１ダンパマスとの間の堅固な連結を形成するために、第１ピン状突起上に垂直に向けられた力のみが押圧作用を介して提供される場合が好ましい。

第１ピン状突起上に垂直に向けられた力の付与中に押圧ヘッドまたはダンパマスの運動を乱さないことが好ましい。
更に、押圧ヘッドによる押圧作用を介して第１ピン状突起上に垂直に向けられた力が付与されることが好ましい。ここで、押圧ヘッドは、押圧工程中または第１ピン状突起上への力の付与中に、第１ピン状突起のヘッド方向に面する圧力面を有する。押圧ヘッドは、その押圧面介して第1ピン状突起のヘッドに垂直に押されるか押圧される。ここで、第１ピン状突起のヘッドは、第１ダンパマスの第１側表面から背けられる、端領域、即ち、面側領域を構成する。

押圧ヘッドの圧力面は実質的に滑らかであることが好ましい。これは、押圧ヘッドの圧力面が著しい不均一さや凸凹を有しないことを意味する。更に、押圧ヘッドの圧力面が平面を構成することが好ましい。それは、第1ピン状突起上への力の付与後に、ピン状突起のヘッドが同様に、実質的に平面の面側表面を有する方法で達成される。あるいは、押圧ヘッドの圧力面は凹形状であってもよく、それは、第１ピン状突起上への力の付与後に、第１ピン状突起のヘッドが上方へドーム形状または凸形状を有する方法で達成される。

押圧ヘッドの圧力面は、力の付与中、ヘッドに平行、即ち、第１ピン状突起の面側と平行に向けられることが好ましい。従って、押圧ヘッドの圧力面は、第１ダンパマスの第１側表面から背けられる第１ピン状突起の面側と平行に向けられる。更に、押圧ヘッドの圧力面が、力の付与中、第１ダンパマスの第１側表面と実質的に平行および／または摩擦パッドキャリアプレートの第１側表面と平行に向けられることが好ましい。

押圧ヘッド、即ち、押圧ヘッドの圧力面と第１ピン状突起のヘッド間の進行走行が１００ｃｍ未満であることが好ましい。これは、ピン状突起上への力の付与前に押圧ヘッドが第1ピン状突起のヘッドの方向に休止位置から移動されることを意味する。前記休止位置では、押圧ヘッドの圧力面と第1ピン状突起のヘッドとの間の間隔は１００ｃｍ未満である。進行走行は５０ｃｍ未満であることが特に好ましく、２５ｃｍ未満であることが更に好ましい。進行走行は１０ｃｍ未満あるいは５ｃｍ未満であることが極めて好ましい。従って、より長い押圧時間のみならず、第１ピン状突起ヘッド上への力の導入前の、押圧ヘッドの圧力面と第１ピン状突起のヘッドとの間のより短い進行走行、つまり、より短い間隔によっても、押圧工程は打ち付ける動作とは異なる。

第１孔の第１エッジの領域において第１ピン状突起が部分的に第１ベベルに当接するまで第１ピン状突起上に垂直に向けられた力が押圧作用を介して付与されることが更に望ましい。

第１孔の第１エッジは包囲エッジであり、このエッジは摩擦パッドキャリアプレートの第２側表面と第１孔の内側側面、好ましくは、内壁との間の移行領域において、第１孔の境界を定める。

本発明の文脈において、ベベルは第１エッジを面取りあるいは丸くすることを意味することは理解される。第１ピン状突起を摩擦パッドキャリアプレートの第１孔に挿入し、摩擦パッドキャリアプレートに第１ダンパマスを固定した後に、第１ピン状突起のヘッドがベベルに部分的に当接することが好ましい。従って、第１ピン状突起のヘッドは第１ベベルに少なくとも局部的に当接する。例えば、第１ピン状突起上への力の付与後に、第１ピン状突起のマッシュルーム形状または平坦なヘッドはその下側および／またはエッジ領域を介して第１ベベルに当接する。

摩擦パッドキャリアプレートの第１孔の第１エッジの領域における第１ベベルの提供により、ダンパマスと摩擦パッドキャリアプレートとの間で向上した嵌合を実現することが可能である。このようにして、第１ダンパマスと摩擦パッドキャリアプレート間の連結はより強健になる。ヘッド領域のピン状突起の材料は締め付け中、破損されないし、それほど速く容易には破損されない。例えば、第１ピン状突起のヘッド領域に亀裂が入るのを抑制したり少なくとも低減したりすることが従って可能である。

特に、摩擦パッドキャリアプレートの第１孔の第１エッジ領域の第１ベベルにより、第１ピン状突起の端上へ垂直に向けられた力の付与中に、第１ピン状突起の中心およびその開始領域において、改善されたより強力なアップセット加工を実現することも可能になる。また、このように、摩擦パッドキャリアプレートと第1ダンパマスまたは第1孔内の第1ピン状突起の第1ダンパマスとの間、即ち、第1ピン状突起と第１孔の内壁との間の嵌合を強化することができる。

第１ベベルは、摩擦パッドキャリアプレートの第１孔の第１エッジを面取りあるいは丸くする形態であってもよい。摩擦パッドキャリアプレートの第１孔の第１エッジの面取り、非常に好ましくは完全に円周方向の面取りは、第１ベベルを介して形成されることが好ましい。第１ベベルにより、第１孔は第１孔の内部よりも前記領域においてより大きな孔を有する。

更に、第１ベベルが第１孔の内部壁に対して第１角度であることが好ましく、第１角度は１０度から８０度の間である。第１ベベルと第１孔の内部壁との間の第１角度は、特に好ましくは２５度から６０度の間、非常に好ましくは４０度から５０度の間にある。例えば、第１角度は４５度であり得る。ここで、第１角度は、第１孔周りの全円周に亘って、あるいは第１孔の第１エッジに沿った全円周に亘って実質的に一定であるように形成されることが好ましい。

第１ベベルは第１深さに亘って第１孔内に突出することが好ましく、第１深さは、第１孔の全深さの５０％未満に相当する。第１孔内へ第１ベベルが突出する第１深さは、好ましくは第１孔の全深さの４０％未満、非常に好ましくは３０％未満に相当する。例えば第１ベベルが、第１孔の全深さの２０％未満の第１深さに亘って第１孔内へ突出することはあり得る。

第１孔の深さは、第１孔領域の摩擦パッドキャリアプレートの厚さに実質的に相当する。従って、第１孔は摩擦パッドキャリアプレートを貫通して延びるように提供される。第１孔の深さは、摩擦パッドキャリアプレートを貫通する第１孔の全深さまたは長さを意味することは理解される。第１ベベルが孔内へ突出する第１深さは、摩擦パッドキャリアプレートの第２側表面の上にある平面と、第１ピン状突起の中心軸に沿った第１孔内の第１ベベルの端との間の間隔を意味することは理解される。従って、第１深さは、第１ベベルの端に対して、第１孔内へ垂直に突出している間隔を意味することが理解される。

第１ピン状突起は任意の適切な形状でよい。第１ピン状突起は円錐形状であることが好ましい。ここで、第１ピン状突起の断面は、第１ダンパマスの第１側表面から第１ピン状突起のヘッドの方向に見た場合、小さくなる。第１ダンパマスの第１側表面から第１ピン状突起のヘッドの方向に見た場合、断面が一定で直線的に小さくなることが特に好ましい。従って、第１ピン状突起が少なくとも局部的に円錐形状または少なくとも局部的に円錐台形状であることが好ましい。ここでは、第１ピン状突起の断面は円形、楕円形、または多角形の形状をしていてもよい。

少なくとも１つの凹みが第１ベベル内に形成されることが好ましい。ここでは、少なくとも１つの凹みが全円周に亘って第１孔の周りに配置されることが好ましい。更に、凹みは第１孔の周りの第１ベベル内において、取り囲むように配置されることが好ましい。更に、多数の相互に間隔を置いた凹みが、第１孔周りの第１ベベル内においてリング形状に配置されることが可能である。

更に、第１孔の内部壁が第１ダンパマスの第１側表面に対して第２の角度で位置することが好ましく、第２の角度は、７５度から１０５度の間、特に好ましくは８０度から１００度の間、非常に好ましくは８５度から９５度の間に位置している。例えば、第１孔の第２縁の領域の第２の角度は、略直角形状でもよい。従って、摩擦パッドキャリアプレートの第１側表面に対して第１ダンパマスの第１側表面が当接する領域の第１孔の入口領域は、望ましくは略直角の形状であり、第１孔の出口領域（即ち第１孔の第１エッジの領域）は、第１ベベルを介して面取りされている。

第１ピン状突起は、第１長さに亘って第１孔からそのヘッドを介して突出することが好ましく、第１長さは、第１孔の全深さまたは長さの２５％未満、特に好ましくは１５％未満、非常に好ましくは明らかに１０％未満に相当する。通常は、自動車両用のディスクブレーキのブレーキパット用摩擦パッドキャリアプレートの厚さは５ｍｍから１５ｍｍである。例えば、第１孔が１０ｍｍの全深さを有することは可能であり、第１ピン状突起は、１ｍｍから２ｍｍの第１長さに亘ってのみ第１孔からそのヘッドを介して突出する。第１ピン状突起が第１孔からそのヘッドを介して突出する第１長さは、第１ピン状突起上へ力の付与後、または摩擦パッドキャリアプレートと第１ダンパマスとの間の堅固な連結形成後に決定される。

第１ピン状突起は任意の適切な断面を有していてもよい。例えば、第１ピン状突起は、多角形、例えば、三角形、四角形、五角形、六角形の断面を有していてもよい。更に、第１ピン状突起が円形または楕円形の断面を有することは可能である。ここでは、第１孔の形状または第１孔の断面が、第１ピン状突起の断面に相当する断面を有することが好ましい。ピン状突起の最大幅は、この場合、第１孔の最小開口幅よりわずかに小さいことが好ましい。従って、変形することなく、または比較的大きな力の作用もなく、第１ピン状突起が第１孔へ差し込まれることが可能である。

更に、第１ダンパマスが押圧の間の全体を通して摩擦パッドキャリアプレートに押し付けられることが好ましい。従って、第１ダンパマスは、第１ピン状突起上の垂直に向けられた力の付与中でさえ、摩擦パッドキャリアプレートに対して押圧される。それは、摩擦パッドキャリアプレートと第１ダンパマスとの間の堅固な連結の形成後でさえ、第１ダンパマスが、摩擦パッドキャリアプレートの第１側表面に第１側表面を介して接触、またはその第１側表面を介して少なくとも局部的に当接していることにより、達成される。このように、第１ダンパマスと摩擦パッドキャリアプレートとの間の堅固な連結は再度より堅牢にされる。

更に、振動を変更する目的で摩擦パッドキャリアプレートに第２ダンパマスが堅固に連結されることが好ましい。
第２ダンパマスは、第１ダンパマスと同様に設計されていることが好ましい。ここで、摩擦パッドキャリアプレートは第２ピン状突起、具体的には第２ダンパマスのピン状突起、が挿入される第２孔を有する。第１ダンパマスまたは摩擦パッドキャリアプレートの第１孔に関する上記特徴の全ては、第２ダンパマスまたは摩擦パッドキャリアプレートの第２孔にも提供される。例えば、摩擦パッドキャリアプレートは、第２孔（第２ベベルがそれである）の第１エッジの領域内に第２ベベルを有していてもよい。第２ベベルは第２ピン状突起の挿入後に第２ピン状突起のヘッドに少なくともに局部的に連結される。

更に、キャリアボディの生産または摩擦パッドキャリアプレートと第１ダンパマスとの間の堅固な連結の形成のための上記方法ステップの全ては、摩擦パッドキャリアプレートと第２ダンパマスとの間の堅固な連結の形成のためにも提供される。

更に、本発明によれば、上記生産方式によって生産されたディスクブレーキのブレーキパット用のキャリアボディが提供される。

摩擦パッドキャリアプレートおよびダンパマスを受けるための、そこに配置された孔を有するブレーキパットの概要図である。摩擦パッドキャリアプレートを有し、摩擦パッドキャリアプレート上に配置された摩擦パッドを有するブレーキパットを通る断面を示す。摩擦パッドキャリアプレートおよびその上に配置された２つのダンパマスを有するキャリアボディの斜視図である。摩擦パッドキャリアプレートおよびそれに連結されたダンパマスの詳細な斜視図である。ダンパマスの異なる形状を示す。摩擦パッドキャリアプレートへのダンパマスの連結の詳細な断面図である。摩擦パッドキャリアプレートへのダンパマスの連結の詳細な断面図である。摩擦パッドキャリアプレートへのダンパマスの連結の詳細な更なる断面図である。

図１ａおよび１ｂはブレーキパット２００の正面図および断面図を示す。ブレーキパット２００はキャリアボディ１００を有し、取り付けられたダンパマス１４および１５が省略された、キャリアボディ１００の摩擦パッドキャリアプレート１０のみが示されている。更に、ブレーキパット２００は、摩擦パッドキャリアプレート１０の第１側表面１２に配置される、摩擦パッド１１を有する。その２つの上方角領域では、摩擦パッドキャリアプレート１０は、２つのダンパマス１４および１５のピン状突起１８および１９を受けるために、それぞれ１つの孔、具体的には第１孔２０および第２孔２１を有する。第１孔の出口開口はこの場合、範囲が摩擦パッドキャリアプレート１０の第２側表面１３上の第１包囲エッジ２２によって定められる。第１孔２０の前記第１エッジ２２の領域では、第１ベベル２６が配置される。その結果、第１孔２０の第１エッジ２２は、包囲面取り部で形成されている。摩擦パッドキャリアプレート１０は、第１孔２０および第２孔２１の領域で、対応する孔２０、２１のそれぞれの深さ３３、３４に相当する、厚さ３２を有する。第１ベベルベベル２６および第２ベベル２７は、それぞれ第１深さ３７および第２深さ３８に亘って、第１孔２０および第２孔２１内へ突出する。第１ベベル２６は、第１角度３５で、第１孔２０の内部壁４０に対して位置している。第２ベベル２７は、第２角度３６で、第２孔２１の内部壁４１に対して位置している。

図２ａおよび２ｂは、摩擦パッドキャリアプレート１０およびそれに堅固に固定された２つのダンパマス１４、１５を備えたキャリアボディ１００の斜視図を示す。ここで、第１ダンパマス１４は、摩擦パッドキャリアプレート１０の第１孔２０内の第１ピン状突起１８を用いて配置される。図２ａおよび２ｂに見られるように、第１ピン状突起１８の端あるいはヘッド２８は第１孔２０から突出する。

キャリアプレート１０に２つのダンパマス１４、１５を堅固に固定して連結するために、力が押圧作用を介して第１ピン状突起１８上および第２ピン状突起１９上に垂直にそれぞれ付与される。ここで、第１ピン状突起１８および第２ピン状突起１９の両方はアップセット加工（径を太くする）されている。特に、第１ピン状突起１８のヘッド２８の領域および第２ピン状突起１９のヘッド２９の領域のそれぞれにおいて、２つのピン状突起１８および１９のそれぞれのヘッド２８、２９が、第１孔２０の第１エッジ２２の領域内および第２孔２１の第１エッジ２４の領域内のそれぞれのベベル２６、２７に対して少なくとも部分的に当接するように突起１８、１９は変形されている。ピン状突起１８、１９は、力の付与後、あるいは摩擦パッドキャリアプレート１０へ２つのダンパマス１４、１５の堅固な連結の形成後に、第１長さ４２に亘っておよび第２長さ４３に亘ってそれぞれの孔２０、２１からそれぞれ突出する。この点については、図４にも示されている。図２ａおよび２ｂは、力の付与前、あるいは堅固な連結形成前ステージを示す。図２ａおよび２ｂでは、２つのダンパマス１４、１５は、孔２０、２１の中へのピン状突起１８、１９を介して挿入されている。

図３ａおよび３ｂは、ダンパマス１４および１５の様々な形状を示している。それぞれのダンパマス１４、１５の形状にかかわらず、ダンパマス１４、１５はそれぞれ第１および第２ピン状突起１８、１９をそれぞれ有しており、前記突起は第１ダンパマス１４の第１側表面１６から、および第２ダンパマス１５の第２側表面１７からそれぞれ突出する。ここで、ピン状突起１８、１９は、略円形（図３ｂ参照）または多角形（図３ａ、３ｃおよび３ｄ参照）でもよい。

２つのダンパマス１４および１５の第１側表面１６、１７はそれぞれ、２つのダンパマス１４および１５の摩擦パッドキャリアプレート１０への連結後に、摩擦パッドキャリアプレート１０の第１側表面１２に連結されるか、もしくはこれに当接する。図４は断面図として摩擦パッドキャリアプレート１０と第１ダンパマス１４間の固定領域を示す。ここで、第１ダンパマス１４の第１ピン状突起１８は、摩擦パッドキャリアプレート１０の第１孔２０内へ挿入されている。第１ダンパマス１４は摩擦パッドキャリアプレート１０の第１側表面１２に対して、第１ダンパマス１４の第１側表面１６を介して当接する。押圧動作を介して加えられる、第１ピン状突起１８上に垂直に向けられた力によって、摩擦パッドキャリアプレート１０と第１ダンパマス１４間で堅固な連結が実現される。第１孔２０内では、第１ピン状突起１８と第１孔２０の内部壁４０間で全周に亘って、また第１孔２０の全深さ３３に亘って形成された嵌合を見ることが可能なように、第１ピン状突起１８は第１孔２０の全深さ３３に亘ってアップセット加工されている。第１ピン状突起１８は第１長さ４２に亘って第１孔２０からヘッド２８介して突出している。

更に、第１ピン状突起１８のヘッド２８は、第１孔２０の第１エッジ２２の領域の第１ベベル２６に対して局部的に直接当接する。
第１孔２０の領域では、摩擦パッドキャリアプレート１０は、第１孔２０の深さ３３に対応する厚さ３２を有する。第１ベベル２６は、第１深さ３７に亘る第１孔２０内に突出している。更に、第１ベベルは、第１孔２０の内壁４に対して第１角度３５を形成する。

断面図として図４に既に示されたように、図５および６は、摩擦パッドキャリアプレート１０と第１ダンパマス１４間の固定領域を示す。図４の図とは対照的に、ベベル２６および２７は、摩擦パッドキャリアプレート１０の第１孔２０の領域でも、第１孔２０の第１エッジ２２の領域でも設けられていない。ブレーキパットキャリアプレート１の第２側表面１３と第１孔２０の内壁４０との間の角度は従って直角である。

キャリアボディ１００を生産する方法または摩擦パッドキャリアプレート１０へダンパマス１４、１５を堅固に固定するための方法ステップが、ベベル２６、２７を使用する実施例およびベベル２６、２７を使用しない実施例の両方のために提供される。以下に、押圧する、即ち、垂直に向けられた力４４を第１ピン状突起１８上に付与する方法ステップを、ベベル２６、２７を使用しない図５および６に基づいて例示的に記載する。

図５および６において、図４の場合と同様に、摩擦パッドキャリアプレート１０と第１ダンパマス１４間の堅固な連結が既に示されている。即ち、第１ピン状突起１８のヘッド２８は、第１ピン状突起１８上に付与された力４４によって既に変形されている。更に、アップセット加工された第１ピン状突起１８により、第１孔２０の内壁４０と第１ピン状突起１８間での嵌合形状を第１孔２０内に見ることができる。

ディスクブレーキ３００のブレーキパット２００用のキャリアボディ１００を生産するため、この目的のために、第１ダンパマス１４の第１ピン状突起１８は摩擦パッドキャリアプレート１０の第１孔２０内へ挿入されている。摩擦パッドキャリアプレート１０の第１側表面１２に対して第１ダンパマス１４の第１側表面１６が当接するよう、次のステップでは、第１ダンパマス１４はホールドダウン手段４８介して摩擦パッドキャリアプレート１０に対して押圧されている。

ホールドダウン手段４８を介する押圧動作中、第１ピン状突起１８上に垂直に向けられた力４４は、押圧ヘッド４５介して付与される。この目的のために、押圧ヘッド４５の押圧面４６介して、第１ピン状突起１８の面側またはヘッド２８上に一定の力が所定の押圧時間以上付与される。この目的のために、押圧ヘッド４５は、第１ピン状突起１８の面側領域あるいはヘッド２８に向かって垂直に進行走行４７で、その休止位置から外へ移動されられる。その後、続いて、第１ピン状突起１８上に垂直に向けられた力４４が、押圧動作介して付与される。進行走行４７は、押圧ヘッド４５の押圧面４６と休止位置の第１ピン状突起１８のヘッド２８との間の間隔、即ち、力の付与開始前における間隔に相当する。

図５は、押圧面４６を備える押圧ヘッド４５を示し、押圧面４６は滑らかで平面な表面である。従って、第１ピン状突起１８のヘッド２８上への力４４の付与後に、その表面に関して、実質的に滑らかで平面な表面として、第１ピン状突起１８のヘッド２８が形成される。

図６は、押圧面４６を備える押圧ヘッド４５を示し、押圧面４６は凹面形状を有する。従って、押圧ヘッド４５は内向きドーム状の押圧面４６を備える。第１ピン状突起１８のヘッド２８上への力４４の付与後に、第１ピン状突起１８のヘッド２８の外表面は、従って、凸面、即ち、外向きドーム形状を有する。

１００キャリアボディ
２００ブレーキパッド
３００ディスクブレーキ
１０摩擦パッドキャリアプレート
１１摩擦パッド
１２摩擦パッドキャリアプレートの第１側表面
１３摩擦パッドキャリアプレートの第２側表面
１４第１ダンパマス
１５第２ダンパマス
１６第１ダンパマスの第１側表面
１７第２ダンパマスの第１側表面
１８第１ピン状突起
１９第２ピン状突起
２０第１孔
２１第２孔
２２第１孔の第１エッジ
２３第２孔の第２エッジ
２４第２孔の第１エッジ
２５第２孔の第２エッジ
２６第１ベベル
２７第２ベベル
２８第１ピン状突起のヘッド
２９第２ピン状突起のヘッド
３０第１ピン状突起の長さ
３１第２ピン状突起の長さ
３２摩擦パッドキャリアプレートの厚さ
３３第１孔の深さ
３４第２孔の深さ
３５第１角度
３６第２角度
３７第１深さ
３８第２深さ
３９凹み
４０第１孔の内壁
４１第２孔の内壁
４２第１長さ
４３第２長さ
４４力
４５押圧ヘッド
４６押圧ヘッドの押圧面
４７進行走行
４８ホールドダウン手段

Claims

ディスクブレーキ（３００）のブレーキパット用のキャリアボディを製造する方法であって、前記キャリアボディ（１００）は、摩擦パッド（１１）を保持するための摩擦パッドキャリアプレート（１０）と、前記摩擦パッドキャリアプレート（１０）に堅固に連結されると共に振動の変更をするための機能を果たす少なくとも１つの第１ダンパマス（１４）とを有し、前記方法は次のステップ、即ち、
ａ）前記第１ダンパマス（１４）の第１ピン状突起（１８）を、前記摩擦パッドキャリアプレート（１０）の第１孔内（２０）へ挿入するステップであって、前記第１ピン状突起（１８）は前記第１ダンパマス（１４）の第１側表面から突出している、ステップと、
ｂ）前記第１ダンパマス（１４）の前記第１側表面（１６）が摩擦パッドキャリアプレート（１０）の第１側表面に対して当接するために、前記第１ダンパマスを前記摩擦パッドキャリアプレート（１０）に対して押圧するステップと、
ｃ）少なくとも複数の領域において前記第１孔（２０）の内壁（４０）とその第１孔（２０）内で嵌合する程度にまで、また、前記摩擦パッドキャリアプレート（１０）と前記第１ダンパマス（１４）との間に堅固な連結が存在するまで、第１ピン状突起（１８）がアップセット加工されるまで、第１ピン状突起（１８）上に垂直に向けられた力（４４）を押圧動作を介して付与するステップと、を有することを特徴とする方法。
ステップｃ）において、１つの領域内の前記第１孔（２０）の内壁（４０）と前記第１孔（２０）内で全周嵌合する程度にまで、前記第１ピン状突起（１８）がアップセット加工されるまで、前記第１ピン状突起（１８）上に垂直に向けられた前記力（４４）が押圧動作を介して付与されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
ステップｃ）において、前記第１孔（２０）内に、前記第１ピン状突起（１８）が前記第１孔（２０）の実質的に全深さ（３３）に亘って前記第１孔（２０）の内部壁（４０）と嵌合形成する程度にまで、押圧作用を介して、前記第１ピン状突起（１８）上に垂直に向けられた前記力（４４）が付与されることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
ステップｃ）において、前記第１ピン状突起（１８）上に垂直に向けられた前記力（４４）が、押圧の間の全体に亘って実質的に一定の強度で押圧作用を介して付与されることを特徴とする、請求項１から請求項３いずれか１項に記載の方法。
ステップｃ）において、前記第１ピン状突起（１８）上に垂直に向けられた前記力（４４）が、０．５秒から１０秒、好ましくは０．５秒から５秒、特に好ましくは１秒から２．５秒の押圧時間に亘って押圧作用を介して付与されることを特徴とする、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の方法。
ステップｃ）において、前記第１ピン状突起（１８）上に垂直に向けられた前記力（４４）は、１０ｋＮから８０ｋＮ、好ましくは２０ｋＮから６０ｋＮ、特に好ましくは２５ｋＮから５０ｋＮの強度で押圧作用を介して付与されること、を特徴とする、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の方法。
前記摩擦パッドキャリアプレート（１０）と前記第１ダンパマス（１４）との間の堅固な連結形成のために、前記第１ピン状突起（１８）上に垂直に向けられた前記力（４４）のみが押圧作用によって付与され、前記力（４４）の付与中に回転運動は行われず、前記第１ピン状突起（１８）上に横方向に向けられた力は付与されないことを特徴とする、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の方法。
ステップｃ）において、前記第１ピン状突起（１８）上に垂直に向けられた前記力（４４）が、押圧ヘッド（４５）によって押圧作用を介して付与され、前記押圧ヘッド（４５）は、圧力面（４６）によって前記第１ピン状突起（１８）のヘッド（２８）上に垂直に押されるか押圧され、前記第１ピン状突起（１８）の前記ヘッド（２８）は、第１ダンパマス（１４）の第１側表面（１６）から背けられる、前記第１ピン状突起（１８）のその面側の領域に配置され、前記押圧ヘッド（４５）の前記圧力面（４６）は、前記第１ピン状突起（１８）の前記ヘッド（２８）の方向に面していることを特徴とする、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の方法。
前記押圧ヘッド（４５）の圧力面（４６）が実質的に滑らかおよび／または平面の表面であり、または、前記押圧ヘッド（４５）の前記圧力面（４６）が凹形状であることを特徴とする、請求項８に記載の方法。
前記押圧ヘッド（４５）の圧力面（４６）が、前記力（４４）の前記付与中に、前記第１ピン状突起（１８）の前記ヘッド（２８）と平行、または前記第１ダンパマス（１４）の第１側表面（１６）から背けられる、前記第１ピン状突起（１８）のその面側に平行に向けられることを特徴とする、請求項８または９に記載の方法。
前記ピン状突起（１８）上に垂直に向けられた前記力（４４）をその後押圧作用によって付与するために、前記押圧ヘッド（４５）の前記圧力面（４６）は、進行走行（４７）に亘って前記第１ピン状突起（１８）の前記ヘッド（２８）に向かって、１００ｃｍ未満、好ましくは５０ｃｍ未満、特に好ましくは２５ｃｍ未満、特に非常に好ましくは１０ｃｍ未満、移動されること、を特徴とする、請求項８から請求項１０のいずれか１項に記載の方法。
前記第１ピン状突起（１８）が前記第１孔（２０）の第１エッジ（２２）の領域の第１ベベル（２６）にそのヘッド（２８）を介して部分的に当接するまで、第１ピン状突起（１８）上に垂直に向けられた力（４４）が押圧作用を介して付与され、前記第１ピン状突起（１８）の前記ヘッド（２８）は、前記第１ダンパマス（１４）の前記第１側表面（１６）から背けられる、前記第１ピン状突起（１８）のその面側の領域に配置されること、を特徴とする、請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載の方法。
前記押圧の間において、前記第１ダンパマス（１４）がステップｂ）ごとに前記摩擦パッドキャリアプレートに対して押圧されることを特徴とする、請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載の方法。
第２ダンパマス（１５）が、振動を変更する目的で前記摩擦パッドキャリアプレートに堅固に連結されることを特徴とする、請求項１から請求項１３のいずれか１項に記載の方法。
請求項１から請求項１４のいずれか１項に記載の方法で製造された、ディスクブレーキ（３００）のブレーキパット（２００）のためのキャリアボディ（１００）。