JP2016505383A - 引出し用引出しガイドのためのシート金属形状化材の製造方法並びにこの方法によって製造されるシート金属形状化材並びこの方法によって製造される引出し用引出しガイド - Google Patents

Abstract

本発明は、シート金属形状化材（１、３２、３３、３７、４０）の平坦面（３、４３、４４、４５）から、特に垂直に、横方法に突出し、シート金属形状化材（１、３２、３３、３７、４０）の縦方向（４）に延出する少なくとも一つのウエブ（５、３５、３６、３８、３９、４１、４２）を有する引出し延出ガイド（２）のための、特に鋼鉄製のシート金属形状化材（１、３２、３３、３７、４０）の製造方法に関する。第１の方法ステップでは、長形シート金属形状化材（６）の少なくとも一つの平坦面（３、４３、４４、４５）から、特に垂直に、横方向に突出し、長形シート金属部分（６）の縦方向（４）に延出する、少なくとも一つのウエブ（５、３５、３６、３８、３９、４１、４２）が締圧加工され、少なくとも一つのウエブ（５、３５、３６、３８、３９、４１、４２）は、好適には１０から１５の間の別な方法ステップである少なくとも一つの別な方法ステップにおいて締圧加工され、すなわちその幅（７）が減少され、高さ（８）が増加される。本発明は、このようにして製造されるシート金属形状化材と、そのような形状化材を含む引出し延出ガイドにも関する。【選択図】図３（ｄ）

Description

本発明は、シート金属形状化材（プロファイル）の平坦面から、特に垂直に、横方法に突出し、シート金属形状化材の縦方向に延出する少なくとも一つのウエブを有する引出し延出ガイドのための、特に鋼鉄製のシート金属形状化材の製造方法に関する。本発明は、この方法によって製造されるシート金属形状化材と、この方法によって製造される少なくとも一つのシート金属形状化材を含んだ引出し延出ガイドにも関する。

このような製造方法は、引出し延出ガイド用のシート金属形状化材の製造に明示的には言及してはいないが、ＤＥ１００３９７６８Ａ１の主題である“間隙型出し”なる用語で知られており、この方法は、シート金属の平坦面から反対側に向くように面しており、当初加工部材の厚みよりも薄い少なくとも一つのフランジを、シート金属片の縁部から形成するよう、一片のシート金属の縁部と係合する形状化ロールの使用が関与している。このようにして製造されるフランジは、その後引き続き、当初のシート金属に対してさらに変形できる（ＤＥ１０３０５５４２Ａ１参照）。

従来技術から知られるこの方法の欠点は、フランジがシート金属の縁部から形成できるだけであり、さらに、フランジが当初のシート金属と比較して薄いことである。これはこの方法が、例えば引出し延出ガイドなどの、一連の適用領域には不向きであることを意味している。

独国特許出願公開第１００３９７６８号明細書 独国特許出願公開第１０３０５５４２号明細書

本発明の目的は、前述の欠点を回避し、従来技術に勝る方法と、この方法によって製造されるシート金属形状化材、およびそのようなシート金属形状化材を少なくとも一つ含む引出し延出ガイドの提供である。

この目的を達成するため、本発明によれば、
‐長形シート金属形状化材の少なくとも一つの平坦面から、特に垂直に、長形シート金属部分の縦方向に延出する横方向に突出した、少なくとも一つのウエブを締圧加工するステップを含んだ第１の方法が実行され、
‐その少なくとも一つのウエブは、好適には１０から１５の間の別な方法ステップである少なくとも一つの別な方法ステップにおいて締圧加工され、すなわちその幅が減少され、高さが増加される。

従来技術と比較して、この方法のおかげで、長形シート金属部分の平坦面の任意の領域で、すなわち縁部領域だけでなく、少なくとも一つのウエブを製造することが可能であり、同時に、その少なくとも一つのウエブが別な方法ステップで締圧加工される程度に応じて、ウエブを所望の寸法に形成させ、すなわちウエブの幅と高さのパラメータをその使用の特定目的に適応させることができる。

本発明の有利な実施態様は、従属請求項に定義されており、図面の解説において本発明の別な詳細と利点と合わせて以下でさらに解説される。

図１は、本発明による製造方法の１実施例の概略的全体斜視図である。 図２（ａ）から図２（ｋ）は、図１に示す断平坦面ＩからＸＩの一連の概略的断面図であり、図２（ｂ）、図２（ｄ）、図２（ｆ）、図２（ｈ）、および図２（ｊ）の断面図では、長形シート金属部分が省略されている。 図３（ａ）は、図１に示された断平坦面IIの拡大された概略的断面図である。 図３（ｂ）は、図１に示された断平坦面ＩＶの拡大された概略的断面図である。 図３（ｃ）は、図１に示された断平坦面ＶＩの拡大された概略的断面図である。 図３（ｄ）は、図１に示された断平坦面ＶIIIの拡大された概略的断面図である。 図３（ｅ）は、図１に示された断平坦面Ｘの拡大された概略的断面図である。 図４は、引出し延出ガイドの可能な１実施例の概略的断面図である。 図５（ａ）は、引出し延出ガイドにおいて筐体レールとして利用できる本発明によるシート金属形状化材の１実施例を示しており、図５（ａ）は斜視図である。 図５（ｂ）は、引出し延出ガイドにおいて筐体レールとして利用できる本発明によるシート金属形状化材の１実施例を示しており、図５（ｂ）は断面図である。 図６（ａ）は、引出し延出ガイドにおいて中央レールとして利用できる本発明によるシート金属形状化材の別な実施例を示しており、図６（ａ）は全体斜視図である。 図６（ｂ）は、引出し延出ガイドにおいて中央レールとして利用できる本発明によるシート金属形状化材の別な実施例を示しており、図６（ｂ）はその一部の拡大図である。 図７（ａ）は、１好適実施例による方法において利用される形状化ロールを示している。 図７（ｂ）は、１好適実施例による方法において利用される形状化ロールを示している。

図１は、本発明による製造方法の１実施例の概略的斜視図である。平坦面３を含む長形シート金属部分６は、形状化ロールのセット１０、１１、１２、１３および１４の形態である形状化装置によって５つの方法ステップにて加工される。この関連で、形状化ロールによる加工と関連して当業技術者は“通過工程”という用語も使用する。この場合には、長形シート金属部分６は結果的に５つの連続通過工程で加工される。この状況では、長形シート金属部分６はその縦方向４に沿って形状化装置１０、１１、１２、１３および１４を通る。移動方向は矢印で特定されている。

この実施例では、たしかに長形シート金属部分６は平坦面３を一つだけ含んでいるが、好適実施例では、既に部分的に形状化されている長形シート金属部分が形状化装置に供給され、および／または、その後に加工工程へ供給される長形シート金属部分はさらに形状化され、好適には折り曲げ加工されることもできる。

この方法を実行するには、少なくとも一つの第１のおよび少なくとも一つの別な方法ステップが必要である。この実施例では、既に解説したように、５つの方法ステップが示されている。好適には、第１の方法ステップの他に、１０から１５の間の別な方法ステップが実行される。説明を簡単にするため、その好適実施例はここでは解説されていない。

図２（ａ）から図２（ｋ）および図３（ａ）から図３（ｅ）は、個別の方法ステップを解説するためのものであり、これらの図は、図１に示す構造から破線で示された所与の断平坦面をそれぞれ示している。

先ず第１に、好適に利用される形状化装置１０、１１、１２、１３および１４の基本構造も簡単に考察されるであろう：これら形状化装置１０、１１、１２、１３および１４のそれぞれは、第１形状化ロール１５と２つの別な形状化ロール１６と１７とを有する形状化ロールのセットを含んでいる。これら形状化ロール１５、１６および１７のそれぞれは、各々周囲面１５、２６および２７および、その２つの別な形状化ロールの場合には符号２８と２９が付与された２つの端面を有する実質的には円筒形である。形状化ロール１５、１６および１７の相対的な空間的構造などの別な詳細については、図３（ａ）から図３（ｅ）の解説においてさらに詳説される。

図２（ａ）から図２（ｋ）の連続図は、図１に示す方法ステップを図示しており、図は、ローマ数字ＩからＸＩで特定される図１の断平面にアルファベット順に対応しており、この点において、シート金属部材（部分）６は、説明を簡単にするため、図２（ｂ）、図２（ｄ）、図２（ｆ）、図２（ｈ）および図２（ｊ）から省略されている。これらの５つの断面図については、図３（ａ）から図３（ｅ）との関連でさらに詳説する。

この方法の開始ポイントは、少なくとも一つの平坦面３（図２（ａ）参照）を有する長形シート金属部分６である。第１の方法ステップでは、横方向、この場合には垂直に突出するウエブ５が、長形シート金属部分６の平坦面３から締圧加工されている。これがどのように起こるかについての詳細は、図３（ａ）との関連で解説する。長形シート金属部分６が形状化装置１０に対して移動するという事実のおかげで、ウエブ５は長形シート金属部分６の縦方向４に延出する（図１参照）。

第１の方法ステップの後、ウエブ５は、第１の方法ステップにおいて利用された形状化工具の形態に依存する所与の形状である。解説する実施例（図２（ｃ）参照）では、ウエブ５（断面で考察）は、所与の幅７と所与の高さ８である実質的に長方形である。

ウエブ５の寸法は、別な方法ステップにおいては変更できる。さらに詳細にはウエブ５の締圧加工によって変更でき、すなわちその幅７は減少され、その高さ８は増加される（図２（ｅ）、図２（ｇ）、図２（ｉ）および図２（ｋ）参照）。ウエブ５が達成する目的に応じて、ウエブ５は原則的に、利用されるさらなる方法ステップの数に応じた所望の寸法でよい。

有利には、方法ステップにおいて、長形シート金属部分６の平坦面３へのシート金属材料の戻りが境界材料切込９によって抑制される。

一般的には、この方法は常温、すなわち典型的には１５℃から２５℃の間の温度において実行されることにも留意すべきである。さらに好適には、長形シート金属部分は、例えば毎分１ｍから毎分３００ｍの間の速度で形状化ロール１５、１６および１７を能動的に駆動することによって前進される。この点において、運用の継続モードと開始停止モードとの両方を想定することが可能である。

図１の平断面II、ＩＶ、ＶＩ，ＶIIIおよびＸに沿った断面を詳細に示す図３（ａ）から図３（ｅ）に戻る。解説した５つの通過工程で利用される形状化装置１０、１１、１２、１３および１４の基本構造は、それぞれの場合で同じである。これらの形状化装置１０、１１、１２、１３および１４のそれぞれは、第１の形状化ロール１５と２つの別な形状化ロール１６と１７とを備えた形状化ロールのセットを含んでおり、第１の形状化ロール１５と２つの別な形状化ロール１６と１７との間には、長形シート金属部分６の材料厚に実質的に対応する間隙幅の第１の間隙１８が配置されている。第２の間隙１９は、２つの別な形状化ロール１６と１７との間に提供されている。

その周辺面２０（図１参照）、にて第１の形状化ロール１５は、幅２２の環状バルジ（膨出部）２１を有している。第１の形状化ロール１５上の環状バルジ２１と２つの別な形状化ロール１６と１７との間の第２の間隙１９は、相互に対向する関係で配置されている。

解説した最初の４つの形状化ロールのセット１０、１１、１２および１３（図３（ａ）から図３（ｄ）参照）では、２つの別な形状化ロール１６と１７の回転軸２３と２４は、第１の形状化ロール１５の回転軸２５と平行に配向されている。このように、第１の間隙１８は、２つの別な形状化ロール１６と１７の周囲面２６と２７と第１の形状化ロール１５の周囲面２０との間に提供されており、第２の間隙１９は、２つの別な形状化ロール１６と１７の端面２８と２９との間に提供されている（図１も参照）。

これと比較して、図３（ｅ）に示す形状化ロールのセット１４では、２つの別な形状化ロール１６と１７の回転軸２３と２４は、第１の形状化ロール１５の回転軸２５に垂直に配向されており、同時に互いに平行である。よって第１の間隙１８は、２つの別な形状化ロール１６と１７の端面２８と２９と、第１の形状化ロール１５の周囲面２０との間である（図１も参照）。第２の間隙１９は、２つの別な形状化ロール１６と１７の周囲面２６と２７との間である。

形状化ロール１５、１６および１７の最後に解説した相対的な構造は、長形シート金属部分６の平坦面３に対する形状化ロール１６と１７の構造が、さらに大きな加工表面積を有効活用するため、好適には最終方法ステップにおいて、特に好適には第３の方法ステップから利用される。このようにして、締圧加工で形状化されたウエブ５に隣接する長形シート金属部分６の表面は、完結方法ステップにて円滑化されることができる。

１好適実施例では、２つの別な形状化ロール１６と１７の代わりに、その幅が２つの別な形状化ロール１６と１７との間の第２の間隙１９の間隙幅に対応する、溝形凹部５２を有する単一の形状化ロール５０が利用される（例えば図３（ａ）参照）。この状況は、図７（ａ）と図７（ｂ）で示されており、図７（ａ）は断面図であり、図７（ｂ）は斜視図である。

詳細には、ウエブ５は第１の方法ステップにおいて長形シート金属部分６からどのように締圧加工されるのか。この目的のため、その平坦面３を備えた長形シート金属部分６が、第１の形状化ロール１０の第１の間隙１８を通って移動する（図３（ａ）参照）。この状況で、ウエブ５は長形シート金属部分６の平坦面３から締圧加工され、第１の形状化ロール１５の環状バルジ２１によって別な２つの形状化ロール１６と１７との間に配置された第２の間隙１９内へと締圧加工され、そこでウエブ５はこの寸法に実質的に対応し、すなわちその幅７とその高さ８において、第１の形状化ロール１５の環状バルジ２１の寸法に対応する。

長形シート金属部分６の平坦面３へのシート金属材料の戻りを抑制する上述の作用は、例えばトロイダル形態でよい突出部３０と３１によって境界付けられている第１の形状化ロール１５の環状バルジ２１によって実行される。材料切込み９（図２（ｃ）参照）は、これらの突出部３０と３１（断面的）によって、締圧加工されたウエブ５の左右に形成される。方法ステップ中のシート金属材料の戻りが抑制されるという事実は、理想的な場合には完全に防止されるが、ウエブ５の材料体積はほとんど一定のままであることを意味する。

第１の方法ステップにおいて形成されるウエブ５の寸法７と８をさらに変更するため、長形シート金属部分６は、さらなる方法ステップにて、別な形状化ロールのセット１１、１２、１３および１４を通って移動し、これらの形状化ロールのセット１１、１２、１３および１４は、先行する形状化ロールのセット１０、１１、１２および１３に関してそれぞれ、段階的に減少される第２の間隙１９の幅をそれぞれ有している。このようにして、ウエブ５は能動的に締圧加工され、すなわちウエブ５の幅７は減少され、同時にその高さ８は増加される。これは、図３（ａ）から図３（ｅ）の連続ステップによって例示的に示されている。

本明細書の導入部分で既に述べたように、例えば鋼鉄製のシート金属形状化材を、本発明による製造方法に従って引出し延出ガイドのために製造できる。この目的のため、その少なくとも一つのウエブ５の締圧加工形状化に先立ち、および／または引き続き、第１方法ステップと少なくとも一つのさらなる方法ステップにおいて、長形シート金属部分は、別な形状化ロールによって、好適には折り曲げ形状に変形される。その後最後の方法ステップにおいて、所定長のシート金属形状化材が、連続的または始動‐停止モードの工程で製造される長形材料部分から分離される。

図４は、本発明による製造方法の１実施例によって製造される２つのシート金属形状化材３２と３３を含んだ、可能な引出し延出ガイド２の断面を例示している。このような引出し延出ガイドは、家具筐体に固定される筐体レール３２と、引出しに固定される引出しレール３３と、筐体レール３２と引出しレール３３との間で可動に取り付けられる中央レール３４とを典型的に有している。レール３２、３３および３４の間には、レール３２、３３および３４を互いに相対運動させる荷重伝達回転体４６、４７および４８、４９を備えた運搬具が典型的には配置されている。

解説している実施例では、筐体レール３２と引出しレール３３もまた、ウエブ３５と３６をそれぞれ含んでおり、これらのウエブは前述の締圧加工形状化工程によって製造される。筐体レール３２の場合には、中央レール３４と筐体レール３２との間に配置された回転体４６はウエブ３５上を走行する。引出しレール３３の場合には、ウエブ３６は２つの回転体４８と４９を互いから離すように作用し、同時に回転体４８のための支承手段を提供する。

図５（ａ）と図５（ｂ）は、筐体レール３７の別実施例を示しており、図５（ａ）は筐体レール３７の斜視図であり、図５（ｂ）は断面図である。筐体レール３７の平坦面４３には、解説した締圧加工形状化工程によって形成できる２つのウエブ３８と３９が配置されている。この場合には、これらは、筐体レール３７を補強するために作用する補強リブを提供している。

図６（ａ）と図６（ｂ）は、引出し延出ガイドの中央レール４０を例示しており、図６（ａ）は全体斜視図であり、図６（ｂ）はその一部を示している。断面で考慮すると、解説している中央レール４０はＵ形状輪郭外形部を実質的に含んでおり、そのＵ形状輪郭外形部の２つの横方向に相互に対向する肢部には、２つの締圧加工輪郭形状化された、平坦面４４と４５から突出する、ウエブ４１と４２がそれぞれ配置されている。中央レール４０と引出しレール（図示せず）との間に配置された運搬具の回転体（図示せず）は、ウエブ４１と４２の上を走行でき、この運搬具は、延出ガイドの使用位置にてウエブ４１と４２の下側でその回転体と係合し、それが中央レール４０から持ち上がらないよう固定する。このようにして、中央レール４０も同時に筐体レールから持ち上がらないように固定されている場合には、特に完全に引き出されている引出しで発生する、引出しに対する傾き遊動が防止される。

最後に、“回転体”という用語は、非常に幅広い意味で解釈されるべきであり、例えばロール体、円筒ローラまたは球体などでよい。この場合には、回転体は、スピンドルベアリングを含むことも、例えばケージ内でスピンドルなしでガイドされることもできる。

Claims (18)

1. シート金属形状化材（１、３２、３３、３７、４０）の平坦面（３、４３、４４、４５）から、特に垂直に、横方法に突出し、前記シート金属形状化材（１、３２、３３、３７、４０）の縦方向（４）に延出する少なくとも一つのウエブ（５、３５、３６、３８、３９、４１、４２）を有する引出し延出ガイド（２）のための、特に鋼鉄製のシート金属形状化材（１、３２、３３、３７、４０）の製造方法であって、
   ｉ）第１の方法ステップは、長形シート金属形状化材（６）の少なくとも一つの平坦面（３、４３、４４、４５）から、特に垂直に、横方向に突出し、前記長形シート金属部分（６）の縦方向に延出する、少なくとも一つのウエブ（５、３５、３６、３８、３９、４１、４２）を締圧加工するステップを含んでおり、
   ｉｉ）前記少なくとも一つのウエブ（５、３５、３６、３８、３９、４１、４２）は、好適には１０から１５の間の別な方法ステップである少なくとも一つの別な方法ステップにおいて締圧加工され、すなわちその幅（７）が減少され、高さ（８）が増加されることを特徴とするシート金属形状化材の製造方法。
2. 前記第１の方法ステップおよび／または前記少なくとも一つの別な方法ステップにおいて、前記長形シート金属部分（６）の前記少なくとも一つの平坦面（３、４３、４４、４５）への前記シート金属材料の戻りが境界材料切込（９）によって抑制されることを特徴とする請求項１記載の製造方法。
3. 本方法は常温において実行されることを特徴とする請求項１または２記載の製造方法。
4. 前記方法ステップは好適には形状化ロールのセットによる形状化装置（１０、１１、１２、１３、１４）によってそれぞれ実行されることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の製造方法。
5. 本方法ステップは、形状化ロールのセット（１０、１１、１２、１３、１４）によってそれぞれ実行され、前記形状化ロールのセット（１０、１１、１２、１３、１４）は、
   少なくとも一つの第１形状化ロール（１５）と少なくとも２つの別な形状化ロール（１６、１７）とを含んでおり、
   前記少なくとも一つの第１形状化ロール（１５）と前記少なくとも２つの別な形状化ロール（１６、１７）との間には前記長形シート金属部分（６）の材料厚に実質的に対応する間隙幅の第１の間隙（１８）が配置されており、
   第２の間隙（１９）が、前記２つの別な形状化ロール（１６、１７）との間に配置されており、
   その周辺面（２０）にて前記第１の形状化ロール（１５）は、環状バルジ（２１）を有しており、
   前記少なくとも一つの第１の形状化ロール（１５）の前記環状バルジ（２１）と、前記少なくとも２つの別な形状化ロール（１６、１７）の間に配置された前記第２の間隙（１９）は、相互に対向する関係であることを特徴とする請求項４記載の製造方法。
6. 前記形状化ロールのセット（１０、１１、１２、１３、１４）の少なくとも一つでは、好適には少なくとも最初の形状化ロールのセット（１０）では、特に好適には最初の２つの形状化ロールのセットでは、前記少なくとも２つの別な形状化ロール（１６、１７）の回転軸（２３、２４）は、前記少なくとも一つの第１の形状化ロール（１５）の回転軸（２５）と平行に配向されており、
   前記第１の間隙（１８）は、前記少なくとも２つの別な形状化ロール（１６、１７）の前記周囲面（２６、２７）と前記少なくとも一つの第１の形状化ロール（１５）の前記周囲面（２０）との間に提供されており、
   前記第２の間隙（１９）は、前記少なくとも２つの別な形状化ロール（１６、１７）の前記端面（２８、２９）との間に提供されていることを特徴とする請求項５記載の製造方法。
7. 前記形状化ロールのセット（１０、１１、１２、１３、１４）の少なくとも一つでは、好適には少なくとも最後の形状化ロールのセット（１４）では、特に好適には三番目以降の形状化ロールのセットでは、前記少なくとも２つの別な形状化ロール（１６、１７）の回転軸（２３、２４）は、前記少なくとも一つの第１の形状化ロール（１５）の回転軸（２５）に垂直に配向されており、
   前記少なくとも２つの別な形状化ロール（１６、１７）の回転軸（２３、２４）は、互いに平行に配向されており、
   前記第１の間隙（１８）は、前記少なくとも２つの別な形状化ロール（１６、１７）の端面（２８、２９）と前記少なくとも一つの第１の形状化ロール（１５）の周囲面（２０）との間に配置されており、
   前記第２の間隙（１９）は、前記少なくとも２つの別な形状化ロール（１６、１７）の周囲面（２６、２７）の間に配置されていることを特徴とする請求項５または６記載の製造方法。
8. 前記少なくとも２つの別な形状化ロール（１６、１７）の代わりに、前記形状化ロールのセット（１０、１１、１２、１３、１４）の少なくとも一つでは、その幅が前記少なくとも２つの別な形状化ロール（１６、１７）の間に配置された前記第２の間隙（１９）の間隙幅に対応する、溝形凹部（５２）を有する単一の形状化ロール（５０）が利用されることを特徴とする請求項５から７のいずれか一項に記載の製造方法。
9. 前記第１の方法ステップにおいて、特に垂直に、横方向に突出し、前記長形シート金属部分（６）の縦方向（４）に延出する前記少なくとも一つのウエブ（５、３５、３６、３８、３９、４１、４２）は、前記少なくとも一つの平坦面（３、４３、４４、４５）から締圧加工され、前記少なくとも一つの第１の形状化ロール（１５）の前記環状バルジ（２１）によって第１の形状化ロールのセット（１０）の前記第１の間隙（１８）を通って前記長形シート金属部分（６）の前記少なくとも一つの平坦面（３、４３、４４、４５）を通行させることによって前記第２の間隙（１９）へと締圧加工され、前記少なくとも一つのウエブ（５、３５、３６、３８、３９、４１、４２）は、その寸法（７、８）が前記環状バルジ（２１）の寸法に実質的に対応することを特徴とする請求項５から８のいずれか一項に記載の製造方法。
10. 前記少なくとも一つのウエブ（５、３５、３６、３８、３９、４１、４２）は、前記少なくとも一つの別な方法ステップにおいて、前記第２の間隙（１９）の間隙幅を有する前記少なくとも一つの別な形状化ロールのセット（１１、１２、１３、１４）を通って前記長形シート金属部分（６）を通行させることよってさらに締圧加工され、先行する形状化ロールのセット（１０、１１、１２、１３）と比較して間隙幅が減少されることを特徴とする請求項５から９のいずれか一項に記載の製造方法。
11. 前記少なくとも一つの第１の形状化ロール（１５）の前記環状バルジ（２１）は、好適にはトロイダル形態の突出部（３０、３１）によって境界付けられており、それによって、前記長形シート金属部分（６）の前記少なくとも一つの平坦面（３、４３、４４、４５）への戻りが、前記第１の方法ステップおよび／または前記少なくとも一つの別な方法ステップにおいて抑制されることを特徴とする請求項５から１０のいずれか一項に記載の製造方法。
12. 前記長形シート金属部分（６）は、好適には毎分１ｍから毎分３００ｍの間の速度で前記形状化ロール（１５、１６、１７）の駆動によって前進されることを特徴とする請求項５から１１のいずれか一項に記載の製造方法。
13. 前記少なくとも一つのウエブ（５、３５、３６、３８、３９、４１、４２）の締圧加工形状化に先立ち、および／または引き続き、前記第１の方法ステップと前記少なくとも一つのさらなる方法ステップにおいて、前記長形シート金属部分（６）は、別な形状化ロールによって、好適には折り曲げ形状に変形されることを特徴とする請求項１から１２のいずれか一項に記載の製造方法。
14. 最後の方法ステップにおいて、所定長のシート金属形状化材（１、３２、３３、３７、４０）が、連続的または始動‐停止モードの工程で製造される長形材料部分（６）から分離されることを特徴とする請求項１から１３のいずれか一項に記載の製造方法。
15. 請求項１から１４のいずれか一項に記載の製造方法によって製造される、前記シート金属形状化材（１、３２、３３、３７、４０）の平坦面（３、４３、４４、４５）から、特に垂直に、横方法に突出し、前記シート金属形状化材（１、３２、３３、３７、４０）の縦方向（４）に延出する少なくとも一つのウエブ（５、３５、３６、３８、３９、４１、４２）を有する引出し延出ガイド（２）のための、特に鋼鉄製のシート金属形状化材（１、３２、３３、３７、４０）。
16. 引出し延出ガイド（２）であって、
    家具筐体に固定される筐体レール（３２、３７）と、
    前記引出しに固定される引出しレール（３３）と、
    前記筐体レール（３２、３７）と前記引出しレール（３３）との間で可動に取り付けられる中央レール（３４、４０）とを含んでおり、
    前記筐体レール（３２、３７）、前記引出しレール（３３）および／または前記中央レール（３４、４０）は、請求項１５記載のシート金属形状化材に対応していることを特徴とする引出し延出ガイド。
17. 前記レール（３２、３３、３４、３７、４０）の一つには、別なレール（３２、３３、３４、３７、４０）の前記少なくとも一つのウエブ（５、３５、３６、３８、３９、４１、４２）上を走行する少なくとも一つの回転体（４６、４７、４８、４９）が取り付けられていることを特徴とする請求項１６記載の引出し延出ガイド（２）。
18. 前記レール（３２、３３、３４、３７、４０）の前記少なくとも一つのウエブ（５、３５、３６、３８、３９、４１、４２）は、補強リブであることを特徴とする請求項１６または１７記載の引出し延出ガイド（２）。

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