JP2016223532A - 流体送給管 - Google Patents

Abstract

【課題】継手部に大きな引張荷重が付加されても、係止突条の変形が抑制され、管の抜出阻止性に優れた流体送給管を提供する。【解決手段】管体２を有する流体送給管であって、管体２の継手部の外周面に、転造加工により形成された係止突条４を有し、係止突条４は、外周面から延びた湾曲状の基部と、基部から延びた縦壁部６と、縦壁部６から延びた湾曲部と、湾曲部から延びた頂部とを含み、係止突条４の外周面から頂部の突端までの高さが、転造加工において管体２の内側及び外側に位置させる加工手段の曲率半径の合計値以上であり、縦壁部の結晶粒の平均アスペクト比が２．０以上であり、かつ、管体本体の板厚に対する係止突条における基部を形成した後の板厚減少率が４０％以下である、流体送給管。【選択図】図８

Description

本発明は、建造物等に配管されて消火活動に使用される連結送水管、上下水道衛生配管等の流体送給管に関する。

建造物等に配管されて消火活動に使用される連結送水管や上下水道衛生配管等の流体送給管は、所定の長さの管体をハウジング型の管継手により接続して敷設されている。
これらのハウジング型の管継手としては、図１１に示すように、ハウジング型の管継手２０において、ハウジング２３より管体２２が抜け出すことを防止する構造として、管体２２の端部の外周面に環状の係止突条２１を形成し、当該係止突条２１をハウジング２３の内周側開口縁２４に内側より係合する構造が提案されている（特許文献１）。

前記特許文献１には、図１２に示すように、管体の端部外周面へ上記の係止突条を形成する方法として、被加工管体２２の内側に位置させた成形突条２６を有する内側凸ローラ２５と、被加工管体２２の外側に位置させた成形用環状溝２８を有する外側凹ローラ２７とを、被加工管体２２の円周方向に沿って回転させながら互いに接近する方向へ加圧することにより、管体の端部の外周面に係止突条を転造することが記載されている。

また、図１３に示すように、管体の内周面に形成された環状溝２９を有する流体送給管の継手構造が提案されている（特許文献２）。
特許文献１で提案された、上記の管体の外周面に転造方法により形成された係止突条を用いた流体送給管の継手構造（図１１）は、特許文献２で提案された上記の継手構造と比較して、管体の内径の減少による流路抵抗の増大を心配する必要がない。

また、図１４に示すように、特許文献３には、管体の外周面に、管体とは別部品である環状の係止部材３０を溶接部３１により接合したものが提案されている。しかしながら、別部品を溶接により送給管に接合する場合は、溶接後の送給管にスパッタ等が付着していると、液漏れやシール部材が損傷する原因となるため、溶接品質の管理も必要になる。
その点、特許文献１で提案された、管体の外周面に転造方法により形成した係止突条を用いた流体送給管の継手構造は、別部品を必要とせず、被加工管体の管端を転造加工するのみで係止突条を形成できるので、係止突条の形成が容易で、かつコストの面でも有利なものである。

特開２００７−７８０５２号公報 特許第４７７４３２５号公報 実用新案登録第３１７１６９０号公報

ところで、昨今、大地震に対する安全なライフラインの構築と、環境負荷低減に向けた“水道ビジョン”の施策が展開されており、信頼性・環境・耐久性・ライフサイクルコストに優れた水道管の必要性が増加している。そして、信頼性・耐久性に優れた水道管として、管継手から管が外れるのを抑制する脱管阻止性能に優れた継手部構造に対する要求が高まっている。
このような要求に対して、特許文献１で提案された方法で加工された係止突条は、必ずしも脱管阻止性能に優れているとはいえない。

前記特許文献１に記載された係止突条は、管体の外周面に繋がる基部から立ち上がり、頂部を形成して下降し、再び管体の外周面に繋がる形状となっている。
図１１に示すように、このような断面形状の係止突条が形成された継手部を有する流体送給管は、ハウジングと組み合わされて固定される。係止突条に接触するハウジングの面は、ほぼ角張っているのが一般的である。２つの継手部の係止突条をハウジングで固定し、管軸方向に引張荷重を掛けたとき、ハウジングと係止突条の両者が当接する関係は、ほぼ線接触状態であり、係止突条の当接面に付加される単位面積当たりの荷重（面圧）が高くなるため、係止突条の変形が誘発される。この変形によって、係止突条は、ハウジングと面接触状態になることがあり得る。
しかしながら、図１５（ａ）に示すように、上記の当接する関係は、接触角αを有しているため、掛かった引張荷重Ｆは、管軸方向の他に管壁に沿った下向き方向にも分力がＦ・ｓｉｎαとして発生する。このような下向き成分の分力は、ハウジングが係止突条を管内側に押し込む力を発生させることになる。係止突条が管体の本体と同程度に変形する性質を有する場合は、図１５（ｂ）に示すように、係止突条そのものが管体の本体とともに変形し易くなると考えられる。また、下向き方向に発生した力の反力は、ハウジングを外径方向に膨張させることにもなるので、更に脱管の可能性は高くなる。このため、継手部における抜出阻止力、すなわち脱管阻止性能が低下すると考えられる。

本発明は、このような課題を解消するために案出されたものであり、管体の継手部に転造加工により形成された係止突条を有する流体送給管であって、管継手（ハウジング）からの、脱管阻止性能が良好である流体送給管を提供することを目的とする。

本発明は、その目的を達成するため、管体を有する流体送給管であって、管体の継手部の外周面に、転造加工により形成された係止突条を有し、係止突条は、外周面から延びた湾曲状の基部と、基部から延びた縦壁部と、縦壁部から延びた湾曲部と、湾曲部から延びた頂部とを含み、係止突条の外周面から頂部の突端までの高さが、転造加工において管体の内側及び外側に位置させる加工手段の曲率半径の合計値以上であり、縦壁部の結晶粒の平均アスペクト比が２．０以上であり、かつ、管体本体の板厚に対する係止突条における基部を形成した後の板厚減少率が４０％以下であることを特徴とする。

本発明者らは、転造加工により係止突条を形成するときに、大きな加工度が付与されると、係止突条の縦壁部において平均アスペクト比２．０以上の結晶粒が形成され、かつ、板厚減少率が４０％以下であることにより、高い強度と硬さを有する係止突条が得られること、当該係止突条の変形が抑制されて良好な脱管阻止性能を有する流体送給管が得られることを見出した。

本発明に係る流体送給管は、転造加工により係止突条が形成される。当該係止突条は、その縦壁部における結晶粒の平均アスペクト比が２．０以上であり、かつ、板厚減少率が４０％以下であり、高い強度と硬さが付与される。その加工工程を以下に説明する。
図１は、凸ローラと成形用環状溝を用いて係止突条を形成する転造加工を説明する図である。図１に示すように、流体送給管の継手部１を形成する転造加工手段として、被加工管体２の内側に位置させた凸ローラ１０と、前記管体２の外側に位置させた成形用環状溝１２を有する凹ローラ１１を用いて、前記管体の外周面３に対し、縦壁部６を有する係止突条４を形成することが好ましい。

図２は、凸ローラと成形用環状溝を用いて係止突条を形成する転造加工を拡大して説明する図である。図２に示すように、管体２の内側および外側に位置させた加工手段１０、１１（凸ローラ１０、凹ローラ１１）は、管体に当接する面に所定の曲率半径Ｒ_Ｉ、Ｒ_Ｕを有している。これらの曲率半径の合計値以上の凸高さ９ａの凸形状となるように、管体の外周面３に対して転造加工を施すことにより、管軸方向の外周面３に対して、略垂直に立ち上がる縦壁部を形成することができる。図６は、転造加工法により形成された、管体の外周面に対して略垂直に立ち上がった縦壁部を有する係止突条を説明する図である。図６に示すように、この転造加工を施した後の係止突条４は、管体２の外周面３から延びた湾曲状の基部５と、基部５から延びた縦壁部６と、縦壁部６から延びた湾曲部７と、湾曲部７から延びた頂部８とを含む形状を有している。縦壁部６は、管軸方向の外周面３に対して略垂直に立ち上がった形状を有している。係止突条４は、主に縦壁部６がハウジングと当接して係止効果を発揮するものである。ここで、当該凸高さは、図２に示すように、被加工管体２の外周面３から係止突条４の頂部８の突端までの高さをいうものとする。該凸高さが上記曲率半径の合計値よりも小さいと、転造加工によって係止突条に形成される凸形状は、その多くが基部５と頂部８に至るまでの湾曲部７で占められて、縦壁部６の割合が少ないので、十分な係止効果を発揮できない。
他方、凸高さが過度に大きく形成されると、係止突条における板厚の減少する割合が大きくなり、板厚が薄くなるので、好ましくない。特に基部において、その傾向が顕著である。凸高さを過度に大きい係止突条は、引張荷重に対する変形抵抗が低下し、変形し易くなる。

転造加工について、前記凸ローラと前記成形用環状溝とのクリアランスが被加工管体の板厚より小さい加工手段を用いることは、前記管体を加工し、縦壁部が外周面に対して垂直に延びた係止突条を形成できる点で好ましい。
具体的には、図２に示すように、凸ローラ１０と成形用環状溝１２を有する凹ローラ１１を被加工管体２の外周面３の円周方向に沿って回転させながら互いに近接する方向に加工することにより、係止突条４を形成することが好ましい。管体２は、凸ローラ１０と成形用環状溝１２とにより、しごかれて板厚が減少するように変形し、管軸方向の外周面３に対して垂直に立ち上がった縦壁部６を有する係止突条が形成される。このように、管体の外周面に大きな加工度が付与されて形成された係止突条４は、後記するように、その縦壁部における結晶粒の平均アスペクト比が２．０以上となる。平均アスペクト比は、凸高さの増大にともない増加する傾向を示す。

また、図３に示すように、前記凸ローラ１０と成形用環状溝１２とのクリアランスが被加工管体の板厚以上である加工手段を用いて加工する場合は、前記外周面に凸部（張り出し部）４’を形成し、その後、図４に示すように、成形用環状溝１２を被加工管体２の管軸方向に移動させることによって、前記凸部を凸ローラ１０に押付けて、管軸方向の外周面３に対してほぼ垂直に立ち上がった縦壁部６を有する係止突条４を形成することができる。この場合も、図２と同様に、係止突条４には大きな加工度が付与され、縦壁部における結晶粒の平均アスペクト比が２．０以上となる。平均アスペクト比は、凸高さの増大にともない増加する傾向を示す。
本発明に係る縦壁部を形成するために、上記凸部の凸高さが、内側に位置する凸ローラの先端に付与されたＲ_Ｉと、外側に位置する成形用環状溝の先端面と内側縦壁面の交差部に付与されたＲ_Ｕとの合計値以上になるように凸部を形成することが必要である。

また、図５に示すように、外側の凹ローラの代用として、成形用環状溝を有するリング１３を被加工管体２の外周面３に装着し、内側の凸ローラ１０を前記管体２の円周方向に沿って回転させながら互いに近接する方向に転造加工することによって係止突条４を形成してもよい。
つまり、係止突条は、前記管体の外側に位置させた成形用環状溝と、内側に位置させた凸ローラの組合せによって形成されることが好ましい。

前記管体に対して係止突条を形成する際に管軸方向に押圧力を付与しながら転造加工を行うことが好ましい。
図１、図２に示すように、内側凸ローラ１０は、その先端面１５と縦壁面１６との交差部において曲率半径Ｒ_Ｉの湾曲が付与されているものを用いることが好ましい。
前記成形用環状溝１２は、その先端面１７と内側縦壁面１８の交差部において曲率半径Ｒ_ｕが付与されているものを用いることが好ましい。

本発明の流体送給管は、転造加工により、大きな加工度を付与され、縦壁部における結晶粒の平均アスペクト比が２．０以上であり、かつ、管体本体の板厚に対する係止突条における基部を形成した後の板厚減少率が４０％以下である係止突条を備える。そのため、強度や硬さが向上し、流体送給管の継手部に大きな引張荷重が負荷されても、係止突条の変形が抑制されるので、管の抜出阻止性が向上することができる。本発明によれば、良好な脱管阻止性能を有する流体送給管を提供できる。
また、本発明の流体送給管は、その係止突条が管継手と面接触する面積が大きく、また、下向き成分の分力が発生しないので、さらに良好な脱管阻止性能が得られる。

凸ローラと成形用環状溝を用いて係止突条を形成する方法を説明する図 凸ローラと成形用環状溝とのクリアランスが被加工管体の板厚より小さい加工手段を用いた場合に、凸ローラと成形用環状溝との関係を説明する図 凸ローラと成形用環状溝とのクリアランスが被加工管体の板厚以上である加工手段を用いる方法を説明する図 凸ローラと成形用環状溝とのクリアランスが被加工管体の板厚以上である加工手段を用いて、形成された凸部に縦壁部を形成させる方法を説明する図 凸ローラと成形用環状溝を有するリングを用いて、係止突条を形成する方法を説明する図 管体の外周面に対して所定の角度で立ち上がった縦壁部を有する係止突条を説明する図 転造加工法により形成された係止突条を用いた継手部の抜出阻止効果を説明する図 本発明に係る係止突条の縦壁部の結晶粒の平均アスペクト比を説明する図 本発明の実施例における硬さ試験の測定位置を説明する図 係止突条の凸高さと結晶粒の平均アスペクト比の関係を示すグラフ 一般的な係止突条を用いたハウジング型の管継手構造を説明する図 一般的な転造方法で係止突条を形成する方法を説明する図 管体の外周面に環状溝を形成した構造を説明する図 管体の外周面に環状の係止部材を溶接した構造を説明する図 一般的な係止突条を用いた継手部の不具合状況を説明する図

以下、本発明の好ましい実施の形態について説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。

（平均アスペクト比）
本発明の流体送給管は、管体の継手部の外周面に形成された係止突条を有している。当該係止突条は、転造加工により凸形状に成形され、所定の凸高さが付与される。凸形状は、図６に示すように、管体２の外周面３から延びた湾曲状の基部５と、基部５から延びた縦壁部６と、縦壁部６から延びた湾曲部７と、湾曲部７から延びた頂部８とを含む形状を有している。縦壁部６は、管軸方向の外周面３に対して略垂直に立ち上がった形状を有している。
本発明は、係止突条の縦壁部において平均アスペクト比が２．０以上の結晶粒が形成されて、高い強度と硬さを有する係止突条が得られ、引張荷重に対する変形が抑制される。

図８は、本発明に係る縦壁部における結晶粒の平均アスペクト比を説明する模式図である。図８に示すように、管体２において係止突条４以外の領域Ｘで分布する結晶粒は、Ｐに示すように、長径と短径とがほぼ同じ長さを有しており、短径に対する長径の比率であるアスペクト比は、平均すると約１．０である。これに対し、係止突条４における縦壁部６の領域Ｙでは、転造加工により大きな加工度が付与されて、結晶粒が縦方向（Ｖ方向）に伸ばされ、Ｒに示すように長細い形状を呈する。そのため、係止突条の縦壁部には、平均アスペクト比が約２．０以上の結晶粒が分布している。

縦壁部における結晶粒の平均アスペクト比が２．０以上であると、係止突条の変形が抑制される。その理由は明らかでないが、次のように推察される。図８で示したように、転造加工により形成された係止突条４は、縦壁部６における結晶粒が縦方向（Ｖ方向）に引き伸ばされた形態を有する結果、横方向（Ｈ方向）には結晶粒界が多く存在する。流体送給管に対して横方向の引張荷重が加わり、その加工歪が縦壁部における結晶粒界を超えるときは、大きなエネルギーを必要とする。そのため、引張荷重に対する係止突条の強度向上に寄与したと考えられる。

縦壁部における結晶粒の平均アスペクト比が高いほど、高い強度と硬さを有する係止突条が得られ、引張荷重に対して変形が抑制される。そのため、平均アスペクト比は、２．０以上が好ましく、２．５以上がより好ましい。

（板厚減少率）
転造加工により管体の外周面が変形されて形成される係止突条は、凸高さの増加に伴い、基部の厚みが減少する傾向にある。本発明は、転造加工により形成された係止突条において、凸高さの増加に伴い平均アスペクト比が高くなり、係止突条の強度と硬さが向上するので、基部の厚みが減少しても、管軸方向に高い引張強度を有する継手部が得られる。そのため、係止突条における基部を形成した後の板厚減少率は、管体の板厚（管体の外周面から内周面までの垂直長さをいう）に対し、１０％以上、２０％以上、あるいは３０％以上であっても、高い引張強度を保持できる。ただ、４０％を超えると、必要な引張強度を維持できないので、本発明の板厚減少率は４０％以下である。

（硬さ）
本発明の係止突条の硬さは、管体素材の硬さの約１．５倍以上であることが好ましい。より好ましくは、２．０倍以上である。

係止突条は、強度も上昇するので、引張荷重が負荷されても変形が抑制され、良好な脱管阻止性能を備えた流体送給管を提供する。

（引張強度）
脱管阻止性能は、引張試験により測定された最大荷重（引張強度）で評価することができる。呼び径が大きいほど高い引張強度を有することが好ましい。

（管体素材）
本発明は、管体の素材としては、特に限定されないが、ステンレス鋼を使用することが好ましい。従来、水道管としてはダクタイル鋳鉄管が主に用いられてきた。これは、鋳造品は形状の自由度が高く、多種多様な継手が存在し、様々な場所に使用可能だったことが普及した一因である。しかしながら、ダクタイル鋳鉄管は、経年変化に伴う強度低下が著しく、腐食により破断や漏水が発生しやすい傾向にある。これに対し、ステンレス鋼管は、耐食性に優れ、常温環境下では応力腐食割れが生じにくい。また、経年変化に伴う強度低下も生じにくく、耐用年数も長いことから、従来の水道管よりもランニングコストを抑制できる。よって、信頼性、環境性、耐久性、ライフサイクルコストに優れた水道管を実現する観点から、ステンレス鋼管が好ましい。ステンレス鋼としては、公知のフェライト系ステンレス鋼、オーステナイト系ステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼等を使用できる。

また、本発明は、液体、気体などの流体の送給に用いられる流体送給管に適用できる。管端同士がハウジングで固定接続された管の継手部であればよく、例えば、水の送給管の継手部に適用することが好ましい。

以下、実施例を示して本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、これらの実施例により制限されるものではない。

（製造例１）
管体素材として、呼び径８０（外径８９．１ｍｍ、板厚３．０ｍｍ）のフェライト系ＳＵＳ４３０ＬＸ鋼管を用いて、外周面に係止突条を形成した。

図２に示すような凸ローラ１０として、外径８０ｍｍ、Ｗ_Ｉ５．０ｍｍ、Ｒ_Ｉ２．５ｍｍの寸法を有する転造ローラと、凹ローラ１１として、外径１１７ｍｍ、溝深さ１７ｍｍ、Ｗ_Ｕ９．０ｍｍ、Ｒ_Ｕ２．５ｍｍの寸法を有する転造ローラを用いた。両者のクリアランスは、２．０ｍｍであり、板厚よりも小さくなっており、この条件にて、凸高さが約５．０〜１２．０ｍｍの係止突条を形成した。

（製造例２）
管体素材として、呼び径１５０（外径１６５．２ｍｍ、板厚３．５ｍｍ）のフェライト系ＳＵＳ４３０ＬＸ鋼管を用いて、外周面に係止突条を形成した。

凸ローラとして、外径１１０ｍｍ、Ｗ_Ｉ６．０ｍｍ、Ｒ_Ｉ３．０ｍｍの寸法を有する転造ローラと、凹ローラとして、外径１１７ｍｍ、溝深さ１７ｍｍ、Ｗ_Ｕ１０．０ｍｍ、Ｒ_Ｕ２．５ｍｍの寸法を有する転造ローラを用いた。両者のクリアランスは、２．０ｍｍである。この条件で、凸高さが約４．０〜１８．０ｍｍの係止突条を形成した。

（製造例３）
管体素材として、呼び径２５０（外径２６７．４ｍｍ、板厚４．０ｍｍ）のフェライト系ＳＵＳ４３０ＬＸ鋼管を用いて、外周面に係止突条を形成した。

製造例２と同様の凸ローラと凹ローラを用いた。両者のクリアランスは、２．０ｍｍである。この条件で、凸高さが約４．０〜２０．０ｍｍの係止突条を形成した。

（製造例４）
従来と同様の一般的な条件で転造加工した製造例である。凸ローラとして、外径８０ｍｍ、Ｗ_Ｉ５．０ｍｍ、Ｒ_Ｉ２．５ｍｍの寸法を有する転造ローラと、凹ローラとして、外径１１７ｍｍ、溝深さ１７．０ｍｍ、Ｗ_Ｕ１５．０ｍｍ、Ｒ_Ｕ２．５ｍｍの寸法を有する転造ローラを用いた。両者のクリアランスは、５．０ｍｍであり、板厚よりも大きくなっており、この条件にて、凸高さが約５．０〜１２．０ｍｍの係止突条を形成した。

＜評価１＞（平均アスペクト比）
フッ酸、硝酸、グリセリンを２：１：２の体積率で混合して腐食剤を調製した。当該腐食剤を用いて、製造例１〜３で得られた試験体の、後述する図９の位置Ｂに相当する縦壁部の表面を腐食した。その後、試験体の表面を電子顕微鏡（倍率１００倍）で観察し画像写真を得た。この画像写真を用いて、切片法により、視野全体の長さと、線分で切断される結晶粒個数とを測定し、結晶粒の長径及び短径の各長さを算出した。１０本の線分を任意に引いて得られた長径及び短径の長さに基づき、アスペクト比（長径／短径）の平均値を求めて、平均アスペクト比とした。なお、製造例４の係止突条には、外周面に対して略垂直に立ち上がった縦壁部は存在しないが、後述する図９の位置Ｂに相当する傾斜部分の表面を腐食し、平均アスペクト比を算出した。

＜評価２＞（断面観察）
形成されたステンレス鋼管の転造加工部を被加工管体の長手方向に切断してその断面を観察した。そして、係止突条の基部の最小板厚を測定し、板厚減少率を算出した。切断した断面を樹脂に埋め込み、表面を研磨した後、測長顕微鏡によって測定した。

製造例１〜３で得られた係止突条の断面形状は、図６に示すような、管体２の外周面３から延びた湾曲状の基部５と、管軸方向の外周面３に対してほぼ９０°の垂直に延びた縦壁部６と、それに続いて形成された湾曲部７と、頂部８とを含む形態であった。また、係止突条４の各部位の板厚は、例えば、製造例１の凸高さが約７．０ｍｍの試験例４は、基部で約１．８ｍｍに減少していた。基部の板厚減少率は、約４０％に達した。
このように、管体の板厚よりもクリアランスが小さくなる組合せの転造ローラを用いることにより、外径方向への係止突条の張出しと同時に、側壁部がしごき加工を伴いながら板厚が減少し、垂直に延びた縦壁部を有する係止突条が得られた。
一方、クリアランスが管体の板厚よりも大きい製造例４（試験例２２〜２５）については、加工度が小さく、外周面に対して略垂直に立ち上がった縦壁部を有さない係止突条しか得られなかった。

＜評価３＞（管軸方向の引張試験）
製造例１〜４で得られた試験体を用いて、管軸方向の引張試験を行って、継手部の抜出阻止力を測定した。転造加工が行われた係止突条をハウジングで固定し、万能試験機で最大荷重の測定を行った。 管体の継手部には、基準荷重以上の最大荷重が必要である。測定で得られた最大荷重が基準荷重以上の場合を合格（○）とし、基準荷重未満の場合を不合格（×）と判定した。判定の基準荷重は、呼び径８０Ａが１８０ｋＮ、呼び径１５０Ａが４１５ｋＮ、呼び径２５０Ａが６５０ｋＮとした。

＜評価４＞（硬さ試験）
図９は、試験体における係止突条の断面領域を模式的に示した図である。位置Ｂと位置Ｄが係止突条の縦壁部に対応する部位である。このうち、位置Ｄは、管端が位置Ｅの側にあり、転造加工時には位置Ｅ側から位置Ｄへの管材流入が起きるので、それにより位置Ｄの板厚減少の程度が緩和される。そのため、縦壁部において最も板厚減少が著しい領域は、図９の位置Ｂである。
係止突条を形成した試験体を用いて、図９の位置Ｂにおいて、縦壁部の硬さを測定した。切断した試験体を樹脂に埋め込み、切断した断面を研磨した後、マイクロビッカース硬さ試験（荷重１ｋｇ）により、硬さを測定した。管体素材の硬さは１４３ＨＶであった。

上記の試験結果を、表１（製造例１）、表２（製造例２）、表３（製造例３）、表４（製造例４）に示す。表１の試験例１、表２の試験例７、表３の試験例１４、表４の試験例２１は、いずれも上記の転造加工を施す前の管体素材である。これら以外の試験例は、上記の転造加工を施して所定の凸高さが形成された製造例である。

製造例１では、表１に示すように、平均アスペクト比が２．８の試験例３の場合に、最大荷重が２０８ｋＮと最も大きくなった。一方、硬さについては、平均アスペクト比が５．４の試験例６において、２４６ＨＶと最大になったが、板厚減少率が５０％と大きくなり、最大荷重は１３８ｋＮと、基準荷重の１８０ｋＮよりも低くなった。
製造例２では、表２に示すように、平均アスペクト比が４．２の試験例１１の場合に、最大荷重が５０１ｋＮと最も大きくなった。一方、硬さについては、平均アスペクト比が６．９の試験例１３において、２５２ＨＶと最大になったが、板厚減少率が５４％と大きくなり、最大荷重が３９５ｋＮと、基準荷重の４１５ｋＮよりも低くなった。
製造例３では、表３に示すように、平均アスペクト比が４．２の試験例１７の場合に、最大荷重が８３５ｋＮと最も大きくなった。一方、硬さについては、平均アスペクト比が８．７の試験例２０において、２６０ＨＶと最大になったが、板厚減少率が５５％と大きくなり、最大荷重が６１５ｋＮと、基準荷重の６５０ｋＮよりも低くなった。

製造例１〜４の試験例において、平均アスペクト比が２．０以上であり、係止突条における基部の板厚減少率が４０％以下の場合は、いずれも良好な脱管阻止性能を有していた。

図１０は、係止突条の凸高さと結晶粒の平均アスペクト比の関係を示すグラフである。図１０に示すとおり、製造例１〜３においては、係止突条の凸高さと結晶粒の平均アスペクト比とが比例する傾向を示した。一方、製造例４の係止突条は、凸高さが１２ｍｍまで高くなっても、結晶粒の平均アスペクト比は低かった。

１ 継手部
２ 被加工管体
３ 外周面
４ 係止突条
４’ 凸部
５ 基部
６ 縦壁部
７ 湾曲部
８ 頂部
９ａ 凸高さ
９ｂ 垂直縦壁長さ
１０ 凸ローラ
１１ 凹ローラ
１２ 成形用環状溝
１３ リング
１４ ハウジング
１５ 先端面（凸ローラ）
１６ 縦壁面（凸ローラ）
１７ 先端面（成形用環状溝）
１８ 内側縦壁面（成形用環状溝）
１９ａ 角度
１９ｂ 基準線
１９ｃ 直線
２０ 管継手
２１ 係止突条
２２ 管体
２３ ハウジング
２４ 内周側開口縁
２５ 内側転造ローラ
２６ 成形突条
２７ 外側転造ローラ
２８ 成形用環状溝
２９ 環状溝
３０ 係止部材
３１ 溶接部

Claims (3)

1. 管体を有する流体送給管であって、
   前記管体の継手部の外周面に、転造加工により形成された係止突条を有し、
   前記係止突条は、前記外周面から延びた湾曲状の基部と、前記基部から延びた縦壁部と、前記縦壁部から延びた湾曲部と、前記湾曲部から延びた頂部とを含み、
   係止突条の前記外周面から前記頂部の突端までの高さが、前記転造加工において前記管体の内側及び外側に位置させる加工手段の曲率半径の合計値以上であり、
   前記縦壁部における結晶粒の平均アスペクト比が２．０以上であり、かつ、前記管体本体の板厚に対する前記係止突条における前記基部を形成した後の板厚減少率が４０％以下である、流体送給管。
2. 前記管体の素材がステンレス鋼である、請求項１記載の流体送給管。
3. 前記縦壁部の硬さは、前記管体の素材の硬さの１．５倍以上である、請求項１又は２記載の流体送給管。

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