JP6774712B2 - 加締め用ダイおよび加締め治具、並びにそれらを用いた加締め継手の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、加締め（カシメ）用ダイおよび加締め治具、並びにそれらを用いた加締め継手の製造方法に関する。

油圧機器に使用される油などの流体の移送には、配管部材である加締め継手（ホース継手）が使用される（例えば、特許文献１〜４参照）。油圧機器に使用される加締め継手は、加締め用ダイを備える加締め治具を使用して八方締めで作製されることが多い。

ところで、油圧機器などに使用される配管には高い圧力で流体が流れるため、加締め継手に対しても高い圧力が加わる。高い圧力に耐え得る高圧用の加締め継手を作製するときには、流体の漏れなどを抑制するため、広範囲を加締めて加締め幅を広くし、きつく加締めて加締め率を高くする必要がある。

しかし、従来の加締め治具を使用して上述の条件で加締めると、流体をシールするとともにホース抜けを抑制する部品であるニップルが変形（座屈）しやすく、シール性などの継手物性が低下するという問題があった。

特開平１０−１２２４５０号公報 特開平１１−０８２８４３号公報 特開２０１５−１６０２３６号公報 特公昭６２−０３８５９４号公報

本発明の課題の１つは、高圧用の加締め継手を作製するときのニップル変形量を小さくすることができる加締め用ダイおよび加締め治具、並びにそれらを用いた加締め継手の製造方法を提供することである。

本発明の実施形態に係る加締め用ダイは、上面と、下面と、前記上面および前記下面のそれぞれと接続している端面と、を備え、前記端面は、前記下面側から前記上面側に向かって順に、第１頂部を有する第１凸部と、凹溝と、第２頂部を有する第２凸部とを有し、前記第１凸部、前記凹溝および前記第２凸部はいずれも、前記端面の幅方向に沿って延びており、前記幅方向に垂直な断面視において、前記第２頂部の長さが前記第１頂部の長さよりも大きく、且つ、前記第２凸部の前記端面を基準とした高さが前記第１凸部の前記端面を基準とした高さよりも大きい。

本発明の実施形態に係る加締め治具は、上述した実施形態に係る複数の加締め用ダイと、前記複数の加締め用ダイが取り付けられている本体部と、を備え、前記複数の加締め用ダイがいずれも、前記端面を加締め方向に移動可能な状態で、前記本体部に取り付けられている。

本発明の実施形態に係る加締め継手の製造方法は、継手部における筒状のソケットをホースの一端部に被せ、前記継手部のニップルを前記ホースの前記一端部におけるホース開口から前記ホース内に挿入する工程と、上述した実施形態に係る加締め治具によって前記ソケットを外側から加締め、前記ホースの前記一端部を前記ニップルに加締め固定する工程と、を備える。

本発明の実施形態に係る加締め用ダイによれば、高圧用の加締め継手を作製するときのニップル変形量を小さくすることができる。それゆえ、作製された加締め継手は、優れたシール性などを発揮することができる。

本発明の第１実施形態に係る加締め用ダイを示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は平面図である。 図１に示す加締め用ダイを示す図であり、（ａ）は図１（ｃ）のＡ−Ａ線断面図、（ｂ）は（ａ）の部分拡大断面図である。 本発明の第２実施形態に係る加締め用ダイを示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は平面図である。 図３に示す加締め用ダイを示す図であり、（ａ）は図３（ｃ）のＢ−Ｂ線断面図、（ｂ）は（ａ）の部分拡大断面図である。 本発明の第３実施形態に係る加締め用ダイを示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は平面図である。 図５に示す加締め用ダイを示す図であり、（ａ）は図５（ｃ）のＣ−Ｃ線断面図、（ｂ）は（ａ）の部分拡大断面図である。 （ａ）および（ｂ）は、本発明の一実施形態に係る加締め治具を示す概略説明図である。 （ａ）および（ｂ）は、本発明の一実施形態に係る加締め継手の製造方法を示す概略断面説明図である。 比較例で使用した加締め用ダイを示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ線断面図である。 （ａ）および（ｂ）は、図９に示す加締め用ダイを使用する加締め継手の製造方法を示す概略断面説明図である。

＜加締め用ダイ＞
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態に係る加締め用ダイ（以下、「ダイ」と言うことがある。）について、図１および図２を参照して詳細に説明する。

図１に示すように、本実施形態のダイ１Ａは、上面２と、下面３と、上面２および下面３のそれぞれと接続している端面４を備えている。

端面４は、後述する加締め部材であるソケット２０２を押圧する部位である（図８参照）。端面４は、図１に示すように、下面３側から上面２側に向かって順に、第１凸部４１、凹溝４２および第２凸部４３を有している。第１凸部４１、凹溝４２および第２凸部４３はいずれも、図１（ａ）に示すように、端面４の幅方向ａに沿って延びている。これらの構成によれば、以下のような効果が得られる。

すなわち、第１凸部４１および第２凸部４３のそれぞれを、ソケット２０２に食い込ませてソケット２０２を加締めることができる。また、第１凸部４１および第２凸部４３が食い込むことによって変形したソケット２０２の一部を、第１凸部４１および第２凸部４３の間に位置している凹溝４２内に案内することができる。したがって、凹溝４２を、変形したソケット２０２の逃げ代として機能させることができる。それゆえ、上述した構成によれば、変形したソケット２０２の一部を凹溝４２内に案内しつつ第１凸部４１および第２凸部４３によってソケット２０２を確実に加締めることができる。その結果、ダイ１Ａを優れた加締め性を有する２段加締めのダイとして機能させることができる。

ここで、第１凸部４１は、第１頂部４１１を有している。また、第２凸部４３は、第２頂部４３１を有している。そして、図２に示す幅方向ａに垂直な断面視において、ダイ１Ａは、以下の（Ｉ）および（II）の構成を備えている。
（Ｉ）図２（ｂ）に示すように、第２頂部４３１の長さＬ２が、第１頂部４１１の長さＬ１よりも大きい。
（II）図２（ｂ）に示すように、第２凸部４３の高さＨ２が、第１凸部４１の高さＨ１よりも大きい。高さＨ１、Ｈ２はいずれも、端面４を基準とした高さである。

上述した構成によれば、次のような効果が得られる。第１頂部４１１の長さＬ１および第２頂部４３１の長さＬ２はいずれも、ダイ１Ａの加締め幅に対応する。また、第１凸部４１の高さＨ１および第２凸部４３の高さＨ２はいずれも、ダイ１Ａの加締め率（加締め径）に対応する。したがって、上述した構成によれば、第１凸部４１は、第２凸部４３よりも相対的に加締め幅が狭くなり、加締め率が低くなる。また、第２凸部４３は、第１凸部４１よりも相対的に加締め幅が広くなり、加締め率が高くなる。そして、高圧用の加締め継手を作製するときに必要な加締め幅を第１凸部４１および第２凸部４３によって確保しつつ、高圧用の加締め継手を作製するときに必要な加締め率を相対的に加締め率が高い第２凸部４３によって確保することができる。また、第１凸部４１は、上述のとおり、相対的に加締め幅が狭くて加締め率が低いことから、後述するニップル２０３のうち第１凸部４１によって加締められる部位に加わる負荷を小さくすることができる（図８参照）。その結果、高圧用の加締め継手を作製するときのニップル変形量を小さくすることができる。ダイ１Ａは、例えば、第１凸部４１が第２凸部４３よりも後述するホース開口２０５Ｂ側に位置している状態で使用するのが好ましい（図８参照）。

図２（ｂ）に示すように、第２頂部４３１の長さＬ２は、第１頂部４１１の長さＬ１の１．５〜５．０倍であるのが好ましい。第１頂部４１１の長さＬ１としては、３．０〜４．５ｍｍ、第２頂部４３１の長さＬ２としては、４．５〜２２．５ｍｍが挙げられ、例示した数値範囲内で、第２頂部４３１の長さＬ２を、第１頂部４１１の長さＬ１よりも大きくするのが好ましい。また、上述したダイ１Ａの加締め幅は、第１頂部４１１の長さＬ１および第２頂部４３１の長さＬ２の合計値である。加締め幅は、７．５〜２７．０ｍｍであるのが好ましい。なお、第１頂部４１１の長さＬ１および第２頂部４３１の長さＬ２はいずれも、例示した数値範囲に限定されるものではない。第１頂部４１１および第２頂部４３１はいずれも、平面状である。

第２凸部４３の高さＨ２は、第１凸部４１の高さＨ１の１．１〜２．０倍であるのが好ましい。第１凸部４１の高さＨ１としては、０．８〜１．２ｍｍ、第２凸部４３の高さＨ２としては、０．９〜２．４ｍｍが挙げられ、例示した数値範囲内で、第２凸部４３の高さＨ２を、第１凸部４１の高さＨ１よりも大きくするのが好ましい。なお、第１凸部４１の高さＨ１および第２凸部４３の高さＨ２はいずれも、例示した数値範囲に限定されるものではない。

ダイ１Ａの加締め率は、２５〜４５％であるのが好ましい。加締め率は、加締める前のホースの肉厚をＴ１、加締めた後のホースの肉厚をＴ２としたとき、式：〔（Ｔ１−Ｔ２）／Ｔ１〕×１００から算出される値である。加締めた後のホースの肉厚であるＴ２は、式：（加締め径／２）−ソケットの肉厚−（ニップルの外径／２）から算出される値である。加締め径は、ダイ１Ａで加締めるとき、第２凸部４３によって形成される内径である（図７および図８参照）。なお、ダイ１Ａの加締め率は、例示した数値範囲に限定されるものではない。

一方、本実施形態では、図２に示す断面視において、第１凸部４１が台形状である。このような構成によれば、第１頂部４１１の縁部周辺を厚肉にして第１頂部４１１の強度を向上させることができるので、加締めるときに第１凸部４１が欠損するのを抑制することができる。

上述した断面視において、第１頂部４１１の長さＬ１は、第１頂部４１１および第２頂部４３１の間の長さＬ３よりも小さい。このような構成によれば、第１頂部４１１の長さＬ１が相対的に小さくなることから、第１凸部４１がソケット２０２に食い込みやすくなる。また、第１頂部４１１および第２頂部４３１の間の長さＬ３が相対的に大きくなることから、第１凸部４１が食い込むことによって変形したソケット２０２の一部が、凹溝４２内に案内されやすくなる。

ダイ１Ａは、第１頂部４１１から下面３の一部にわたって位置している傾斜部５をさらに備えている。このような構成によれば、第１凸部４１がソケット２０２に食い込みやすくなる。

図２（ｂ）に示すように、傾斜部５の傾斜角度θ１は、鋭角である。このような構成によれば、傾斜部５による効果を向上させることができる。本実施形態の傾斜角度θ１は１０°であるが、これに限定されるものではない。傾斜角度θ１は、上述した断面視において、端面４に垂直な基準線Ｘに対する角度である。この点は、後述する他の傾斜角度θ２〜θ４についても同様である。

凹溝４２は、第１凸部４１の基端部４１２および第２凸部４３の基端部４３２のそれぞれに連続している。このような構成によれば、第１凸部４１および第２凸部４３のそれぞれが、凹溝４２に連続している構成になるので、第１凸部４１および第２凸部４３が食い込むことによって変形したソケット２０２の一部を凹溝４２内にスムーズに案内することができる。

凹溝４２は、その溝幅Ｗが凹溝４２の底部４２１に向かうにつれて小さくなっている。このような構成によれば、変形したソケット２０２の一部が凹溝４２内に引き込まれやすくなるので、変形したソケット２０２の一部を凹溝４２内にスムーズに案内することができる。

上述した断面視において、第２凸部４３は台形状である。このような構成によれば、上述した第１凸部４１と同様に、第２頂部４３１の縁部周辺を厚肉にして第２凸部４３の強度を向上させることができるので、加締めるときに第２凸部４３が欠損するのを抑制することができる。

第２凸部４３は、図２（ａ）に示すように、端面４のうち上面２側に位置している上端部４ａとの間に間隔Ｍをおいて位置している。このような構成によれば、第２凸部４３が食い込むことによって変形したソケット２０２の一部を、間隔Ｍへ逃がすことができる。

第２凸部４３は、図２（ｂ）に示すように、上面２側に位置している第２上側壁部４３３および下面３側に位置している第２下側壁部４３４をさらに有している。そして、上述した断面視において、第２上側壁部４３３の傾斜角度θ２が、第２下側壁部４３４の傾斜角度θ３よりも大きい。これらの構成によれば、傾斜角度が相対的に大きい第２上側壁部４３３によって第２凸部４３の強度を確保することができるので、加締めるときに第２凸部４３が欠損するのを抑制することができる。また、第２凸部４３が食い込むことによって変形したソケット２０２の一部を、傾斜角度が相対的に大きい第２上側壁部４３３に沿って速やかに間隔Ｍへ逃がすことができる。さらに、傾斜角度が相対的に小さい第２下側壁部４３４によって第２凸部４３の第２下側壁部４３４側がソケット２０２に食い込みやすくなる。しかも、第２凸部４３の第２下側壁部４３４側は、凹溝４２に隣接しているので、変形したソケット２０２の一部を凹溝４２内にスムーズに案内することができる。本実施形態の傾斜角度θ２は３０°、傾斜角度θ３は１０°であるが、これらに限定されるものではない。

一方、第１凸部４１は、上面２側に位置している第１上側壁部４１３をさらに有している。本実施形態では、上述した断面視において、第１上側壁部４１３の傾斜角度θ４が、第２下側壁部４３４の傾斜角度θ３と同一である。このような構成によれば、第１凸部４１および第２凸部４３が食い込むことによって変形したソケット２０２の一部をバランスよく凹溝４２内に案内することができる。なお、傾斜角度θ４が傾斜角度θ３と同一であるとは、両者の値が実質的に同一であればよく、その効果が得られる限り両者の値に若干の差があってもよいことを意味するものとする。本実施形態の傾斜角度θ４は、傾斜角度θ３と同様に１０°であるが、これに限定されるものではない。

上述した構成を有する本実施形態のダイ１Ａは、図２（ａ）に示すように、上面２および下面３の間を貫通している貫通孔６をさらに備えている。ダイ１Ａは、貫通孔６を介して、後述する加締め治具２０が備える本体部１００に取り付けられる（図７参照）。

また、端面４は、図１（ｃ）に示す上面視において、内方に凸の円弧状である。上面視とは、上面２側からダイ１Ａを見た状態を意味するものとする。内方とは、貫通孔６側のことを意味するものとする。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態に係るダイについて、図３および図４を参照して詳細に説明する。なお、図３および図４においては、上述した図１および図２と同一の構成部分には同一の符号を付して説明は省略する場合がある。

図３および図４に示す本実施形態のダイ１Ｂは、第２頂部４３１の長さＬ２と、第１頂部４１１および第２頂部４３１の間の長さＬ３との関係が、上述した第１実施形態と異なっている。具体的に説明すると、第１実施形態に係るダイ１Ａでは、図２（ｂ）に示す断面視において、第２頂部４３１の長さＬ２が、第１頂部４１１および第２頂部４３１の間の長さＬ３よりも大きい。これに対し、本実施形態のダイ１Ｂでは、図４（ｂ）に示す断面視において、第２頂部４３１の長さＬ２が、第１頂部４１１および第２頂部４３１の間の長さＬ３と同一である。このような構成によれば、第２凸部４３および凹溝４２がバランスよく機能するようになり、結果として高圧用の加締め継手を作製するときのニップル変形量をより小さくすることが可能となる。なお、長さＬ２が長さＬ３と同一であるとは、両者の値が実質的に同一であればよく、その効果が得られる限り両者の値に若干の差があってもよいことを意味するものとする。
その他の構成は、上述した第１実施形態に係るダイ１Ａと同様であるので、説明を省略する。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態に係るダイについて、図５および図６を参照して詳細に説明する。なお、図５および図６においては、上述した図１〜図４と同一の構成部分には同一の符号を付して説明は省略する場合がある。

図５および図６に示す本実施形態のダイ１Ｃでは、図６（ｂ）に示す断面視において、第１頂部４１１の長さＬ１が、第１頂部４１１および第２頂部４３１の間の長さＬ３よりも大きい。
その他の構成は、上述した第１、第２実施形態に係るダイ１Ａ、１Ｂと同様であるので、説明を省略する。

＜加締め治具＞
次に、本発明の一実施形態に係る加締め治具について、上述した第１実施形態に係るダイ１Ａを備える場合を例にとって、図７を参照して詳細に説明する。

図７に示すように、本実施形態の加締め治具２０は、複数のダイ１Ａと、複数のダイ１Ａが取り付けられている本体部１００を備えている。

本実施形態では、本体部１００に取り付けられているダイ１Ａの数が、８つである。したがって、加締め治具２０は、後述する加締め継手２００を八方締めによって作製することができる。

また、複数のダイ１Ａはいずれも、端面４を加締め方向ｂに移動可能な状態で、本体部１００に取り付けられている。加締め方向ｂとは、ソケット２０２を加締める方向のことを意味するものとする。各ダイ１Ａが備えている端面４は、上述のとおり、上面視において内方に凸の円弧状である。それゆえ、複数のダイ１Ａを加締め方向ｂに動かして、図７（ａ）に示す状態から図７（ｂ）に示す加締め状態にすると、８つのダイ１Ａのそれぞれの端面４によって所定の内径（加締め径）を有する略円筒状の領域Ｓが形成される。したがって、領域Ｓが形成される位置にソケット２０２をセットすると、８つのダイ１Ａによってソケット２０２を外側から八方締めで加締めることができる。

なお、本実施形態では、加締め治具２０がダイ１Ａを備える場合を例にとって説明したが、ダイ１Ａに代えて、ダイ１Ｂ、１Ｃを備える場合であっても、同様の効果を奏することができる。

＜加締め継手の製造方法＞
次に、本発明の一実施形態に係る加締め継手の製造方法について、上述した一実施形態に係る加締め治具２０を使用する場合を例にとって、図８を参照して詳細に説明する。

本実施形態に係る加締め継手の製造方法は、以下の（ｉ）および（ii）の工程を備えている。
（ｉ）図８（ａ）に示すように、継手部２０１における筒状のソケット（フェルール）２０２を、ホース２０５の一端部２０５Ａに被せ、継手部２０１のニップル２０３を、ホース２０５の一端部２０５Ａにおけるホース開口２０５Ｂからホース２０５内に挿入する工程。
（ii）図８（ｂ）に示すように、加締め治具２０によってソケット２０２を外側から加締め、ホース２０５の一端部２０５Ａをニップル２０３に加締め固定する工程。

具体的に説明すると、（ｉ）の工程における継手部２０１は、ソケット２０２およびニップル２０３を備えている。ソケット２０２は、加締め部材であり、一般的に金属製である。ニップル２０３は、流体をシールするとともにホース抜けを抑制する部品である。継手部２０１は、ニップル２０３の基端部２０３Ａに取り付けられているナット２０４をさらに備えている。ナット２０４は、油圧機器などに対する取り付け部位として機能する部品である。なお、継手部２０１は、ナット２０４を備える構成に限定されるものではない。

（ii）の工程を経ると、加締め継手２００が得られる。本実施形態では、ダイ１Ａを備える加締め治具２０を使用することから、高圧用の加締め継手を作製するときのニップル変形量が小さい。それゆえ、得られる加締め継手２００は、高圧用でありながらニップル変形量が小さく、優れたシール性などを発揮することができる。

本実施形態では、（ii）の工程において、ダイ１Ａの第１凸部４１が第２凸部４３よりもホース開口２０５Ｂ側に位置している状態で、加締め治具２０によってソケット２０２を外側から加締める。言い換えれば、ダイ１Ａの第１凸部４１が第２凸部４３よりもナット２０４側に位置している状態で、加締め治具２０によってソケット２０２を外側から加締める。このような構成によれば、高圧用の加締め継手を作製するときのニップル２０３に加わる負荷がより低減される傾向にあり、ニップル変形量を小さくすることができる。

得られる加締め継手２００は、例えば、油圧機器などに使用される配管の継手として好適に使用することができる。なお、加締め継手２００は、油圧機器用に限定されるものではなく、例えば、高い圧力に耐え得ることが要求される分野の継手として好適に使用することができる。

以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。

［実施例１〜３］
上述した第１〜第３実施形態に係る２段加締めのダイ１Ａ〜１Ｃを使用して加締め継手を作製した。使用したダイ１Ａ〜１Ｃの構成は、以下のとおりである。

＜ダイ１Ａの構成＞
第１凸部の高さＨ１：１．０ｍｍ
第２凸部の高さＨ２：１．５ｍｍ
第１頂部の長さＬ１：３．５ｍｍ
第２頂部の長さＬ２：１１．０ｍｍ
第１頂部および第２頂部の間の長さＬ３：４．０ｍｍ
加締め幅：１４．５ｍｍ
加締め率：２７〜３２％
その他：上述した以外の構成は、図１および図２に示したとおりである。

＜ダイ１Ｂの構成＞
第１凸部の高さＨ１：１．０ｍｍ
第２凸部の高さＨ２：１．５ｍｍ
第１頂部の長さＬ１：４．２ｍｍ
第２頂部の長さＬ２：８．０ｍｍ
第１頂部および第２頂部の間の長さＬ３：８．０ｍｍ
加締め幅：１２．２ｍｍ
加締め率：３７〜４３％
その他：上述した以外の構成は、図３および図４に示したとおりである。

＜ダイ１Ｃの構成＞
第１凸部の高さＨ１：１．０ｍｍ
第２凸部の高さＨ２：１．５ｍｍ
第１頂部の長さＬ１：４．２ｍｍ
第２頂部の長さＬ２：１９．０ｍｍ
第１頂部および第２頂部の間の長さＬ３：３．０ｍｍ
加締め幅：２３．２ｍｍ
加締め率：３２〜３９％
その他：上述した以外の構成は、図５および図６に示したとおりである。

上述したダイ１Ａ〜１Ｃの加締め幅および加締め率はいずれも、設計値である。

加締め継手の作製に使用したホースは、以下のとおりである。
ホースＡ：肉厚が３．２ｍｍであるニッタ株式会社製の「Ｎ３１３０−０４」
ホースＢ：肉厚が３．３ｍｍであるニッタ株式会社製の「Ｎ３１３０−０６」
ホースＣ：肉厚が３．８ｍｍであるニッタ株式会社製の「Ｎ３１３０−０８」

加締め継手の作製に使用した継手部は、以下のとおりである。
継手部Ａ：肉厚が１．７ｍｍであるスチール製のソケットと、内径が３．９ｍｍであり外径が６．４ｍｍであるニップルと、ナットを備えるニッタ株式会社製の「ＳＥ―ＰＦ−０４」
継手部Ｂ：肉厚が１．７ｍｍであるスチール製のソケットと、内径が６．８ｍｍであり外径が９．８ｍｍであるニップルと、ナットを備えるニッタ株式会社製の「ＳＥ―ＰＦ−０６」
継手部Ｃ：肉厚が１．７ｍｍであるスチール製のソケットと、内径が１０．０ｍｍであり外径が１２．８ｍｍであるニップルと、ナットを備えるニッタ株式会社製の「ＳＥ―ＰＦ−０８」

上述したダイ１Ａ〜１Ｃ、ホースＡ〜Ｃおよび継手部Ａ〜Ｃを表１に示す組み合わせで使用して加締め継手を作製した。具体的には、まず、上述したダイ１Ａ〜１Ｃを、それぞれ８つ、図７に示すような状態で本体部に取り付けて八方締め可能な加締め治具を構成した。本体部は、Lillbacka Powerco Oy社製の「FINN-Power MT043」を使用した。

次に、ソケットをホースの一端部に被せ、ニップルをホース開口からホース内に挿入し、加締め治具によってソケットを外側から八方締めで加締め、ホースの一端部をニップルに加締め固定した。このとき、第１凸部が第２凸部よりもホース開口側に位置している状態で、加締め治具によってソケットを外側から加締めて加締め継手を作製した。

そして、作製した加締め継手について、ニップル変形量、破壊圧力、衝撃圧力およびシール性を評価した。各評価方法を以下に示すとともに、その結果を表１に示す。

＜ニップル変形量＞
加締め継手を作製するときに、加締め率を以下の値に設定した。
実施例１：最大値である３２％
実施例２：最大値である４３％
実施例３：最大値である３９％

作製した加締め継手におけるニップル変形量（座屈量）を測定した。具体的には、加締め後のニップルの内径をピンゲージで測定し、測定値を式：（加締め前のニップルの内径）−（加締め後のニップルの内径）に当てはめてニップル変形量を算出した。測定は、ｎ＝３で行い、平均値を算出した。

＜破壊圧力＞
加締め継手を作製するときに、加締め率を以下の値に設定した。
実施例１：最小値である２７％
実施例２：最小値である３７％
実施例３：最小値である３２％

作製した加締め継手に対し、以下の条件で流体を流した。
流体：油（ＩＳＯ ＶＧ ４６相当）
流体温度：２３℃
昇圧速度
実施例１：７７．０ＭＰａ／分
実施例２：６３．０ＭＰａ／分
実施例３：５６．０ＭＰａ／分
そして、常温破壊物性として、加締め継手が破壊されたときの圧力を破壊圧力として測定した。測定は、ｎ＝３で行い、平均値を算出した。

＜衝撃圧力＞
加締め継手を作製するときに、加締め率を以下の値に設定した。
実施例１：最小値である２７％
実施例２：最小値である３７％
実施例３：最小値である３２％

作製した加締め継手に対し、以下の条件で流体を流して漏れの有無を評価した。
流体：油（ＩＳＯ ＶＧ ４６相当）
流体温度：１００℃
圧力波形：矩形波
衝撃サイクル：６０ｃ．ｐ．ｍ
衝撃圧力
実施例１：２４．４ＭＰａ
実施例２：２０．０ＭＰａ
実施例３：１７．５ＭＰａ
配管状態：Ｕ字
測定回数：ｎ＝３
評価基準
〇：４０万回で漏れなし
×：４０万回で漏れあり

＜シール性＞
シール性試験は、実施例２に対して行った。具体的には、加締め継手を作製するときに、加締め率を以下の値に設定した。
実施例２：最大値である４３％

作製した加締め継手に対し、エージングを施した。エージングは、１００℃で２１時間静置した後に２３℃で３時間静置する温度サイクルを１サイクルとした。そして、１サイクルごとに、以下の条件で加締め継手に流体を流し、漏れの有無を評価した。
流体：水
圧力：３１．５ＭＰａ
測定時間：１分
測定回数：ｎ＝３
評価基準
〇：５サイクルで漏れなし
×：５サイクルで漏れあり

［比較例１〜３］
２段加締めのダイ１Ａ〜１Ｃに代えて、図９に示す１段加締めのダイ１ａ〜１ｃを使用した。ダイ１ａ〜１ｃの具体的な構成は、以下のとおりである。

＜ダイ１ａ〜１ｃの構成＞
加締め幅
ダイ１ａ：２４．０ｍｍ
ダイ１ｂ：２６．０ｍｍ
ダイ１ｃ：３１．０ｍｍ
加締め率
ダイ１ａ：２２〜３１％
ダイ１ｂ：２９〜３９％
ダイ１ｃ：２６〜３５％

上述したダイ１ａ〜１ｃ、ホースＡ〜Ｃおよび継手部Ａ〜Ｃを表１に示す組み合わせで使用した以外は、上述した実施例１〜３と同様にして加締め継手を作製した。なお、ダイ１ａ〜１ｃを使用する加締め継手の製造方法を、図１０に示す。図１０においては、上述した図１〜図９と同一の構成部分には同一の符号を付した。

作製した加締め継手について、ニップル変形量の測定をｎ＝２で行った以外は、実施例１〜３と同様にして各評価を行った。具体的には、比較例１は実施例１、比較例２は実施例２、比較例３は実施例３と同様にして各評価を行った。その結果を表１に示す。

実施例１と比較例１、実施例２と比較例２、実施例３と比較例３をそれぞれ比較すると、実施例１〜３はいずれも、対応する比較例１〜３よりもニップル変形量が小さく、優れた継手物性を有する高圧用の加締め継手が得られていることがわかる。実施例１〜３のうち、第１頂部の長さＬ１が第１頂部および第２頂部の間の長さＬ３よりも小さい実施例１、２は、ニップル変形量がより小さくなる結果を示した。第２頂部Ｌ２の長さが第１頂部および第２頂部の間の長さＬ３と同一である実施例２は、ニップル変形量が特に小さくなる結果を示した。なお、シール性の評価において、比較例２は、１サイクルで漏れが発生した。

１Ａ 加締め用ダイ
１Ｂ 加締め用ダイ
１Ｃ 加締め用ダイ
２ 上面
３ 下面
４ 端面
４１ 第１凸部
４１１ 第１頂部
４１２ 基端部
４１３ 第１上側壁部
４２ 凹溝
４２１ 底部
４３ 第２凸部
４３１ 第２頂部
４３２ 基端部
４３３ 第２上側壁部
４３４ 第２下側壁部
４ａ 上端部
５ 傾斜部
６ 貫通孔
２０ 加締め治具
１００ 本体部
２００ 加締め継手
２０１ 継手部
２０２ ソケット
２０３ ニップル
２０３Ａ 基端部
２０４ ナット
２０５ ホース
２０５Ａ 一端部
２０５Ｂ ホース開口

Claims (15)

1. 上面と、
   下面と、
   前記上面および前記下面のそれぞれと接続している端面と、を備え、
   前記端面は、前記下面側から前記上面側に向かって順に、第１頂部を有する第１凸部と、凹溝と、第２頂部を有する第２凸部とを有し、
   前記第１凸部、前記凹溝および前記第２凸部はいずれも、前記端面の幅方向に沿って延びており、
   前記幅方向に垂直な断面視において、前記第２頂部の長さが前記第１頂部の長さよりも１．５〜５．０倍大きく、且つ、前記第２凸部の前記端面を基準とした高さが前記第１凸部の前記端面を基準とした高さよりも１．１〜２．０倍大きく、
   前記断面視において、前記第２頂部の長さが、前記第１頂部および前記第２頂部の間の長さ以上である、加締め用ダイ。
2. 前記第１頂部から前記下面の一部にわたって位置している傾斜部をさらに備え、
   前記傾斜部の傾斜角度が、鋭角である、請求項１に記載の加締め用ダイ。
3. 前記凹溝は、前記第１凸部の基端部および前記第２凸部の基端部のそれぞれに連続している、請求項１または２に記載の加締め用ダイ。
4. 前記凹溝は、その溝幅が底部に向かうにつれて小さくなっている、請求項１〜３のいずれかに記載の加締め用ダイ。
5. 前記断面視において、前記第２凸部は、台形状である、請求項１〜４のいずれかに記載の加締め用ダイ。
6. 前記第２凸部は、前記端面のうち前記上面側に位置している上端部との間に間隔をおいて位置している、請求項１〜５のいずれかに記載の加締め用ダイ。
7. 前記断面視において、
   前記第２凸部は、台形状であり、前記上面側に位置している第２上側壁部および前記下面側に位置している第２下側壁部を有し、
   前記第２上側壁部の傾斜角度が、前記第２下側壁部の傾斜角度よりも大きい、請求項１〜６のいずれかに記載の加締め用ダイ。
8. 前記断面視において、
   前記第１凸部は、台形状であり、前記上面側に位置している第１上側壁部を有し、
   前記第１上側壁部の傾斜角度が、前記第２下側壁部の前記傾斜角度と同一である、請求項７に記載の加締め用ダイ。
9. 前記第１頂部および前記第２頂部はいずれも、平面状である、請求項１〜８のいずれかに記載の加締め用ダイ。
10. 前記上面および前記下面の間を貫通している貫通孔をさらに備える、請求項１〜９のいずれかに記載の加締め用ダイ。
11. 上面視において、前記端面は、内方に凸の円弧状である、請求項１〜１０のいずれかに記載の加締め用ダイ。
12. 請求項１〜１１のいずれかに記載の複数の加締め用ダイと、
    前記複数の加締め用ダイが取り付けられている本体部と、を備え、
    前記複数の加締め用ダイがいずれも、前記端面を加締め方向に移動可能な状態で、前記本体部に取り付けられている、加締め治具。
13. 前記加締め用ダイの数が、８つである、請求項１２に記載の加締め治具。
14. 継手部における筒状のソケットをホースの一端部に被せ、前記継手部のニップルを前記ホースの前記一端部におけるホース開口から前記ホース内に挿入する工程と、
    請求項１２または１３に記載の加締め治具によって前記ソケットを外側から加締め、前記ホースの前記一端部を前記ニップルに加締め固定する工程と、を備える、加締め継手の製造方法。
15. 前記第１凸部が前記第２凸部よりも前記ホース開口側に位置している状態で、前記加締め治具によって前記ソケットを外側から加締める、請求項１４に記載の加締め継手の製造方法。

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