JP2016203226A - ロール成形装置 - Google Patents
ロール成形装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2016203226A JP2016203226A JP2015090459A JP2015090459A JP2016203226A JP 2016203226 A JP2016203226 A JP 2016203226A JP 2015090459 A JP2015090459 A JP 2015090459A JP 2015090459 A JP2015090459 A JP 2015090459A JP 2016203226 A JP2016203226 A JP 2016203226A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- roll forming
- metal plate
- forming machine
- forming apparatus
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
【課題】簡易な構成で金属板の厚さに対応でき、成形効率に優れたロール成形装置を提供する。
【解決手段】ロール成形装置10は、ロール成形ラインに沿って複数のロール成形機11を配置し、各ロール成形機11に帯状の金属板14を通過させて折曲げ加工された成形品を製造する。複数のロール成形機11のうち少なくとも一部のロール成形機11は、その上部ロール16が回動軸23を中心にして回動可能に構成され、上部ロール16の外周部が金属板14の折曲げ部14aに接触して金属板14を折曲げ加工するスイング式ロール成形機11aである。前記回動軸23はロール成形ラインに沿って延びるとともに、上部ロール16は金属板14の平坦なウェブ18の直交面に対して傾斜して配置され、上部ロール16の外周部が金属板14の折曲げ部14aに対して斜め方向から接触するように構成されている。
【選択図】図1
【解決手段】ロール成形装置10は、ロール成形ラインに沿って複数のロール成形機11を配置し、各ロール成形機11に帯状の金属板14を通過させて折曲げ加工された成形品を製造する。複数のロール成形機11のうち少なくとも一部のロール成形機11は、その上部ロール16が回動軸23を中心にして回動可能に構成され、上部ロール16の外周部が金属板14の折曲げ部14aに接触して金属板14を折曲げ加工するスイング式ロール成形機11aである。前記回動軸23はロール成形ラインに沿って延びるとともに、上部ロール16は金属板14の平坦なウェブ18の直交面に対して傾斜して配置され、上部ロール16の外周部が金属板14の折曲げ部14aに対して斜め方向から接触するように構成されている。
【選択図】図1
Description
本発明は、ロール成形ラインに沿って配置されたロール成形機に帯状の金属板を通して折曲げ加工し、平坦なウェブの両側部にフランジ部を有する溝形鋼やそのフランジ部の端部にリップ部を有するリップ付き溝形鋼を成形するためのロール成形装置に関する。
一般にロール成形装置において、例えば平坦なウェブの両側部にフランジ部が形成された溝形鋼は、上下一対のロールが多段配置されたロール成形機により、折曲げ角度が次第に大きくなるようにして段階的に成形される。各ロール成形機では、金属板の厚さに対応するため上部位置のロールが上下動可能に構成され、金属板の厚さに合せるようにロールが上下方向に移動調節される。
この種のロール成形方法が例えば特許文献1に開示されている。このロール成形方法は平坦なウェブの両側にフランジ部を有する溝形断面材を成形する方法であって、最大厚みの溝形断面材が成形可能に設計されたロールを備えている。そして、最大厚みより薄い溝形断面材を成形する場合には、粗成形領域の後半から仕上げ成形領域の間において、ウェブ及びフランジ部のロール隙間とコーナ部内側の半径が溝形断面材の厚みに応じて設計されたロールが用いられる。
具体的には、ロールの両端が支持される上下軸間の距離を調整することにより、ロールのウェブ位置におけるギャップを、溝形断面材のウェブの厚みに対応させるようになっている。また、溝形断面材の両側端部の2つの曲げ部を曲げ加工する一対の成形スタンド群をそれぞれ、溝形断面材の流れ方向に直交する水平方向に移動可能に構成し、溝形断面材のウェブの幅に応じて2つの曲げ部の間隔を調整できるように構成されている。
前記特許文献1に記載されている従来構成のロール成形方法においては、厚さが異なる複数の溝形断面材を成形する場合、ロールを支持する上下軸間の距離を、その都度ロール毎に溝形断面材のウェブの厚さに対応させて調整しなければならない。このため、溝形断面材の厚さが変更される毎に各ロールの上下軸を微調整する作業が面倒で、相当な作業時間が必要であり、作業効率が悪いという問題があった。
そこで、本発明の目的とするところは、簡易な構成で金属板の厚さに対応でき、成形効率に優れたロール成形装置を提供することにある。
上記の目的を達成するために、本発明のロール成形装置は、ロール成形ラインに沿って複数のロール成形機を配置し、各ロール成形機に帯状の金属板を通過させて折曲げ加工された成形品を製造するロール成形装置であって、前記複数のロール成形機のうち少なくとも一部のロール成形機は、そのロールがロール成形機の支持体に設けられた回動軸を中心にして回動可能に構成され、ロールの外周部が金属板の折曲げ部に接触して金属板を折曲げ加工するスイング式ロール成形機である。
前記回動軸はロール成形ラインに沿って延びるとともに、ロールは金属板の平坦なウェブの直交面に対して傾斜して配置され、ロールの外周部が金属板の折曲げ部に対して斜め方向から接触するように構成されることが好ましい。
前記ロールの外周部のうち、金属板の折曲げ部に接触する部分にエッジが形成されていることが好ましい。
前記複数のロール成形機のうち、金属板の折曲げ角度が大きくなるほどロール成形機がスイング式ロール成形機で形成されていることが好ましい。
前記複数のロール成形機のうち、金属板の折曲げ角度が大きくなるほどロール成形機がスイング式ロール成形機で形成されていることが好ましい。
前記複数のロール成形機のうち、金属板の折曲げ角度が90°の成形品を成形する場合に、金属板の折曲げ角度が45°以上の折曲げを行うロール成形機がスイング式ロール成形機で形成されていることが好ましい。
前記成形品は、金属板の折曲げ角度が90°の溝形鋼又はリップ部を有するリップ溝形鋼であることが好ましい。
前記スイング式ロール成形機は、下部ロール及び上部ロールを金属板側へ付勢する付勢部材を備えていることが好ましい。
前記スイング式ロール成形機は、下部ロール及び上部ロールを金属板側へ付勢する付勢部材を備えていることが好ましい。
本発明のロール成形装置によれば、簡易な構成で金属板の厚さに対応でき、成形効率に優れているという効果を奏する。
以下、本発明の実施形態を図1〜図8に基づいて詳細に説明する。
図3に示すように、本実施形態のロール成形装置10は、ロール成形機11がベース12上において左右に一対対向して配置され、接近又は離間できるようにローラ13により移動可能に構成されている。これらのロール成形機11は、帯状の金属板(鋼板)14のロール成形ライン(図の紙面に直交する方向)に沿って多数段に配列されている。前記ロール成形機11のロール15は、上部ロール16と下部ロール17とで構成され、上部ロール16と下部ロール17との間に金属板14が挟着されて折曲げ成形される。
図3に示すように、本実施形態のロール成形装置10は、ロール成形機11がベース12上において左右に一対対向して配置され、接近又は離間できるようにローラ13により移動可能に構成されている。これらのロール成形機11は、帯状の金属板(鋼板)14のロール成形ライン(図の紙面に直交する方向)に沿って多数段に配列されている。前記ロール成形機11のロール15は、上部ロール16と下部ロール17とで構成され、上部ロール16と下部ロール17との間に金属板14が挟着されて折曲げ成形される。
図5に示すように、本実施形態のロール成形装置10では、成形品として平坦なウェブ18の両側端部にフランジ部19を介してリップ部20が折曲げ形成されたリップ溝形鋼21が成形される。ウェブ18とフランジ部19との間及びフランジ部19とリップ部20との間は90°に折曲げ加工される。また、リップ部20の幅は、フランジ部19の幅より狭く成形される。
図4(a)、(b)に示すように、ロール成形装置10において、第1段〜第10段のロール成形機11により金属板14の両側端部にリップ部20が成形され、第11段〜第23段のロール成形機11によりウェブ18の両側端部にフランジ部19が成形される。ロール成形機11の段数は、金属板14の厚さ等に応じて適宜設定される。
第1段〜第7段のロール成形機11ではリップ部20の折曲げ角度αが0°〜90°に到るまで順に折曲げ加工され、第8段〜第10段のロール成形機11ではリップ部20の折曲げ角度αが90°に折曲げ加工されるとともに、精密加工が施される。なお、第8段〜第10段のロール成形機11は同一形状のロール15が使用される。
前記第11段〜第19段のロール成形機11では、フランジ部19の折曲げ角度βが0°〜90°に到るまで順に折曲げ加工され、第20段〜第23段のロール成形機11では、フランジ部19の折曲げ角度βが90°に折曲げ加工されるとともに、精密加工が施される。なお、第19段〜第21段のロール成形機11は同一形状のロール15が使用される。
図1に示すように、例えば第10段のスイング式ロール成形機11aにおいては、鉛直方向に延びる外端側の第1支持体22にはロール成形ラインに沿って延びる回動軸23が支持され、その回動軸23に上部ロール16の支持アーム24の基端部が回動可能に支持されている。前記支持アーム24の先端部にはロール取付部材25が固定され、そのロール取付部材25の内端側(図1の右側)には上部ロール16が取付けられている。この上部ロール16は、ロール取付部材25に対して内端側ほど水平方向より下に位置するように傾斜して固定された支軸26に対して回転可能に支持されている。
この上部ロール16は金属板14のウェブ18の直交面(鉛直面)に対して傾斜して配置され、図1の二点鎖線に示すように、その状態で前記回動軸23を中心にしてスイングできるように構成されている。そして、上部ロール16の外周部が金属板14の折曲げ部14aに対して斜め上方向から接触し、金属板14を折曲げ加工する。前記上部ロール16の外周部のうち、金属板14の折曲げ部14aに接触する部分にエッジ16aが形成され、金属板14の折曲げ部14aを90°に精度良く加工できるようになっている。
図2の二点鎖線に示すように、金属板14の厚さが厚くなるように変更された場合には、上部ロール16は回動軸23を中心にして回動可能に構成されていることから、上部ロール16は図2の反時計方向にスイングすることができる。このため、スイング式ロール成形機11aでは、金属板14の厚さの変更に対して上部ロール16をスイングするだけで簡単に対応することができる。例えば、このスイング式ロール成形機11aは、厚さが0.8〜4.5mmの金属板14に対応することができる。
図1及び図3に示すように、第8〜第10段のロール成形機11はスイング式ロール成形機11aによって構成されている。すなわち、金属板14の折曲げ角度αが大きくなるほどロール成形機11がスイング式ロール成形機11aで形成される。この場合、金属板14の折曲げ角度αが90°の成形品を成形する場合、金属板14の折曲げ角度αが45°以上の折曲げを行うロール成形機11をスイング式ロール成形機11aで形成することが好ましい。このように構成すれば、金属板14の折曲げを精度良く、しかも効率良く成形を遂行することができる。
図1に示すように、鉛直方向に延びる内端側の第2支持体27は支持アーム24の中間部に設けられた貫通孔28に挿通され、その状態で支持アーム24が回動可能になっている。前記第2支持体27側に支持された支持部材29と支持アーム24に固定された可動部材30との間には、付勢部材としての第1皿ばね31が介装されている。この第1皿ばね31により、支持アーム24すなわち上部ロール16が下方へ付勢され、金属板14のウェブ18を下方へ押圧している。
また、下部ロール17はその回転軸32に対して回転可能に支持されている。下部ロール17の端部と回転軸32の係止突部33との間にも、付勢部材としての第2皿ばね34が介装されている。この第2皿ばね34により、下部ロール17の一部を構成する下部補助ロール17bが金属板14側の側方へ付勢され、金属板14のリップ部20を側方へ押圧している。
次に、図6に示すように、第6段のロール成形機11における外端部の第1支持体には、水平方向に延びる支持アーム24の基端部が上下動可能に支持されている。この支持アーム24の先端部には上部ロール16が鉛直方向、すなわち金属板14のウェブ18の直交面に沿って延び、回転可能に取付けられている。前記上部ロール16と下部ロール17との対向面はそれぞれ傾斜面16b及び斜状面17aとなり、それらの傾斜面16b及び斜状面17aの傾斜角度がそれぞれ65°に設定されている。そして、上部ロール16の傾斜面16bと下部ロール17の斜状面17aとの間に金属板14が挟入されて折曲げ角度αが65°に成形される。
前記第2支持体27に支持された支持部材29と支持アーム24に固定された可動部材30との間には第1皿ばね31が介装され、支持アーム24すなわち上部ロール16が下方へ付勢されている。また、下部ロール17の端部と回転軸32の係止突部33との間にも第2皿ばね34が介装され、下部ロール17が金属板14側の側方へ付勢されている。
前記第1〜第7段のロール成形機11は、第6段のロール成形機11のように上部ロール16がスイングしない構造の非スイング式ロール成形機11bによって構成されている。
次いで、図7に示すように、第19段のスイング式ロール成形機11aについて説明する。前記上部ロール16は、支持アーム24の先端部に固定されたロール取付部材の外端側に支持されている。この上部ロール16は、外端側ほど水平線より高くなるようにロール取付部材25に傾斜して固定された支軸26に対して回転可能に支持されている。上部ロール16の外周部の先端縁にはエッジ16aが形成され、そのエッジ16aが金属板14の折曲げ部14aに接触して折曲げ角度βを75°に設定するようになっている。
前記ロール取付部材25の先端部の外端側には切欠き部35が形成され、その切欠き部35に上部ロール16が配置されている。このため、上部ロール16が金属板14のフランジ部19に干渉しないようになっている。
続いて、図8に示すように、第23段のスイング式ロール成形機11aについて説明する。前記上部ロール16は、第19段のスイング式ロール成形機11aと同様にロール取付部材25の外端側に支持され、ロール取付部材25に傾斜して固定された支軸26の傾斜角度は、上部ロール16が金属板14のフランジ部19に接触しないように、第19段の上部ロール16よりも大きく設定されている。上部ロール16の外周部の先端縁にはエッジ16aが形成され、そのエッジ16aが金属板14の折曲げ部14aに接触して折曲げ角度βを90°に設定するようになっている。
前記ロール取付部材25の先端部の外端側には、図7に示す第19段のスイング式ロール成形機11aと同様に切欠き部35が形成されるとともに、ロール取付部材25の中間部の外端側には凹部36が形成されている。この凹部36により、ロール取付部材25が金属板14のリップ部20に干渉しないように構成されている。
次に、上記のように構成された本実施形態のロール成形装置10について作用を説明する。
さて、図4(a)、(b)に示すように、リップ溝形鋼21を成形する場合には、まず第1段〜第10段のロール成形機11によって金属板14の両側端部にリップ部20を成形した後、第11段〜第23段のロール成形機11によってフランジ部19を成形する。この場合、リップ部20の成形において金属板14の折曲げ角度αの大きい第8段〜第10段のロール成形機11及びフランジ部19の成形において金属板14の折曲げ角度βの大きい第19段〜第23段のロール成形機11では、スイング式ロール成形機11aが採用されている。
さて、図4(a)、(b)に示すように、リップ溝形鋼21を成形する場合には、まず第1段〜第10段のロール成形機11によって金属板14の両側端部にリップ部20を成形した後、第11段〜第23段のロール成形機11によってフランジ部19を成形する。この場合、リップ部20の成形において金属板14の折曲げ角度αの大きい第8段〜第10段のロール成形機11及びフランジ部19の成形において金属板14の折曲げ角度βの大きい第19段〜第23段のロール成形機11では、スイング式ロール成形機11aが採用されている。
図1及び図2に示すように、このスイング式ロール成形機11aでは、上部ロール16は回動軸23を中心にしてスイングすることができる(図2に示す矢印)。このため、図2の二点鎖線に示すように、金属板14の厚さが厚くなった場合には、その厚さに応じて上部ロール16が回動軸23を中心にして図2の反時計方向に回動することができ、金属板14の厚さに速やかに対応することができる。そして、上部ロール16の外周部のエッジ16aが金属板14の折曲げ部14aに接触し、金属板14を所定の折曲げ角度αで精度良く折曲げ成形することができる。
また、第19段〜第23段のスイング式ロール成形機11aでフランジ部19を成形する場合にも、第8段〜第10段のスイング式ロール成形機11aでリップ部20を成形する場合と同様に金属板14の厚さに速やかに対応することができる。この場合には、上部ロール16はフランジ部19やリップ部20と干渉しないように動作することができる。
以上の実施形態によって発揮される効果を以下にまとめて記載する。
(1)本実施形態のロール成形装置10において、複数のロール成形機11のうち少なくとも一部のロール成形機11は、スイング式ロール成形機11aで構成される。このため、各ロール16、17を金属板14の厚さに合せて上下に調節する必要がなく、上部ロール16を回動させるだけで金属板14の厚さに簡単に対応させることができる。同時に、上部ロール16の外周部を金属板14の折曲げ部14aに接触させて金属板14の折曲げ加工を継続することができる。
(1)本実施形態のロール成形装置10において、複数のロール成形機11のうち少なくとも一部のロール成形機11は、スイング式ロール成形機11aで構成される。このため、各ロール16、17を金属板14の厚さに合せて上下に調節する必要がなく、上部ロール16を回動させるだけで金属板14の厚さに簡単に対応させることができる。同時に、上部ロール16の外周部を金属板14の折曲げ部14aに接触させて金属板14の折曲げ加工を継続することができる。
従って、本実施形態のロール成形装置10によれば、簡易な構成で金属板14の厚さに対応でき、成形効率に優れている。
(2)前記回動軸23はロール成形ラインに沿って延びるとともに、上部ロール16は金属板14の平坦なウェブ18の直交面に対して傾斜して配置され、上部ロール16の外周部が金属板14の折曲げ部14aに対して斜め方向から接触するように構成されている。そのため、金属板14の折曲げ部14aのコーナに向かって上部ロール16の外周部が斜め方向から接触することができ、金属板14の折曲げ加工を精度良く行うことができる。
(2)前記回動軸23はロール成形ラインに沿って延びるとともに、上部ロール16は金属板14の平坦なウェブ18の直交面に対して傾斜して配置され、上部ロール16の外周部が金属板14の折曲げ部14aに対して斜め方向から接触するように構成されている。そのため、金属板14の折曲げ部14aのコーナに向かって上部ロール16の外周部が斜め方向から接触することができ、金属板14の折曲げ加工を精度良く行うことができる。
(3)前記上部ロール16の外周部のうち、金属板14の折曲げ部14aに接触する部分にエッジ16aが形成されている。従って、金属板14の折曲げ部14aのコーナに上部ロール16のエッジ16aが接触し、折曲げ部14aの加工精度を向上させることができる。
(4)前記複数のロール成形機11のうち、金属板14の折曲げ角度α、βが大きくなるほどロール成形機11がスイング式ロール成形機11aで形成されている。このため、金属板14の厚さが厚くなるほど金属板14の折曲げ加工が難しくなる折曲げ角度α、βの大きいロール成形を、簡易な構成により精度良く実施することができる。
(5)前記複数のロール成形機11のうち、金属板14の折曲げ角度α、βが90°の成形品を成形する場合に、金属板14の折曲げ角度α、βが45°以上の折曲げを行うロール成形機11がスイング式ロール成形機11aで形成されている。そのため、金属板14の折曲げ加工が特に難しくなる折曲げ角度α、βのロール成形を一層容易かつ高精度で行うことができる。
(6)前記成形品は、金属板14の折曲げ角度α、βが90°の溝形鋼又はリップ部を有するリップ溝形鋼21である。従って、折曲げ角度α、βの大きい溝形鋼又はリップ溝形鋼21を効率良く成形することができる。
(7)前記スイング式ロール成形機11aは、上部ロール16及び下部ロール17を金属板14側へ付勢する付勢部材としての第1皿ばね31及び第2皿ばね34を備えている。このため、金属板14の厚さの変更等に一層容易に対応することができる。
なお、前記実施形態を次のように変更して具体化することも可能である。
・前記成形品として、例えば前記第1段〜第10段のロール成形機11を使用し、金属板14の折曲げ角度αが90°の溝形鋼を成形してもよい。
・前記成形品として、例えば前記第1段〜第10段のロール成形機11を使用し、金属板14の折曲げ角度αが90°の溝形鋼を成形してもよい。
・前記実施形態において、リップ部20を成形するロール成形機11の段数やフランジ部19を成形するフランジ部19の段数を、金属板14の厚さ等に応じて適宜増減してもよい。
・前記実施形態において、リップ部20を成形するロール成形機11のうちのスイング式ロール成形機11aの段数やフランジ部19を成形するロール成形機11のうちのスイング式ロール成形機11aの段数を、金属板14の厚さ等によって変更してもよい。
10…ロール成形装置、11…ロール成形機、11a…スイング式ロール成形機、14…金属板、14a…折曲げ部、16…上部ロール、16a…エッジ、17…下部ロール、17b…下部ロールを構成する下部補助ロール、18…ウェブ、21…成形品としてのリップ溝形鋼、22…第1支持体、23…回動軸、31…付勢部材としての第1皿ばね、34…付勢部材としての第2皿ばね、α、β…折曲げ角度。
Claims (7)
- ロール成形ラインに沿って複数のロール成形機を配置し、各ロール成形機に帯状の金属板を通過させて折曲げ加工された成形品を製造するロール成形装置であって、
前記複数のロール成形機のうち少なくとも一部のロール成形機は、そのロールがロール成形機の支持体に設けられた回動軸を中心にして回動可能に構成され、ロールの外周部が金属板の折曲げ部に接触して金属板を折曲げ加工するスイング式ロール成形機であることを特徴とするロール成形装置。 - 前記回動軸はロール成形ラインに沿って延びるとともに、ロールは金属板の平坦なウェブの直交面に対して傾斜して配置され、ロールの外周部が金属板の折曲げ部に対して斜め方向から接触するように構成されている請求項1に記載のロール成形装置。
- 前記ロールの外周部のうち、金属板の折曲げ部に接触する部分にエッジが形成されている請求項2に記載のロール成形装置。
- 前記複数のロール成形機のうち、金属板の折曲げ角度が大きくなるほどロール成形機がスイング式ロール成形機で形成されている請求項1から請求項3のいずれか1項に記載のロール成形装置。
- 前記複数のロール成形機のうち、金属板の折曲げ角度が90°の成形品を成形する場合に、金属板の折曲げ角度が45°以上の折曲げを行うロール成形機がスイング式ロール成形機で形成されている請求項1から請求項4のいずれか1項に記載のロール成形装置。
- 前記成形品は、金属板の折曲げ角度が90°の溝形鋼又はリップ部を有するリップ溝形鋼である請求項1から請求項5のいずれか1項に記載のロール成形装置。
- 前記スイング式ロール成形機は、下部ロール及び上部ロールを金属板側へ付勢する付勢部材を備えている請求項1から請求項6のいずれか1項に記載のロール成形装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015090459A JP2016203226A (ja) | 2015-04-27 | 2015-04-27 | ロール成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015090459A JP2016203226A (ja) | 2015-04-27 | 2015-04-27 | ロール成形装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2016203226A true JP2016203226A (ja) | 2016-12-08 |
Family
ID=57488359
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2015090459A Pending JP2016203226A (ja) | 2015-04-27 | 2015-04-27 | ロール成形装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2016203226A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN114951371A (zh) * | 2022-06-02 | 2022-08-30 | 江苏泽海机械科技有限公司 | 一种自动停止和切断控制的卷板机 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US1673787A (en) * | 1924-05-28 | 1928-06-12 | Berger Mfg Co | Channel-forming machine |
JPS51136331U (ja) * | 1975-04-25 | 1976-11-04 | ||
JPS6256220U (ja) * | 1985-09-25 | 1987-04-07 | ||
JPH02192822A (ja) * | 1989-01-20 | 1990-07-30 | Nippon Steel Metal Prod Co Ltd | 冷間ロール成形装置 |
US6109083A (en) * | 1998-02-26 | 2000-08-29 | Voest-Alpine Industrieanlaqenbau Gmbh | Device for continuously rolling a sheet-metal strip into a profile with profile limbs of straight cross section, in particular for producing longitudinally welded rectangular tubes |
-
2015
- 2015-04-27 JP JP2015090459A patent/JP2016203226A/ja active Pending
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US1673787A (en) * | 1924-05-28 | 1928-06-12 | Berger Mfg Co | Channel-forming machine |
JPS51136331U (ja) * | 1975-04-25 | 1976-11-04 | ||
JPS6256220U (ja) * | 1985-09-25 | 1987-04-07 | ||
JPH02192822A (ja) * | 1989-01-20 | 1990-07-30 | Nippon Steel Metal Prod Co Ltd | 冷間ロール成形装置 |
US6109083A (en) * | 1998-02-26 | 2000-08-29 | Voest-Alpine Industrieanlaqenbau Gmbh | Device for continuously rolling a sheet-metal strip into a profile with profile limbs of straight cross section, in particular for producing longitudinally welded rectangular tubes |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN114951371A (zh) * | 2022-06-02 | 2022-08-30 | 江苏泽海机械科技有限公司 | 一种自动停止和切断控制的卷板机 |
CN114951371B (zh) * | 2022-06-02 | 2023-10-31 | 江苏泽海机械科技有限公司 | 一种自动停止和切断控制的卷板机 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5718592B2 (ja) | 連続して四角形の管を成形するための線形物形状可変装置 | |
KR101952266B1 (ko) | 익스팬더 롤러 | |
JP6741569B2 (ja) | 可変幅を有するロール成形部品の製造装置および製造方法 | |
JP2016203227A (ja) | ロール成形装置 | |
JP2016203226A (ja) | ロール成形装置 | |
KR102010758B1 (ko) | 채널 플레이트의 제조장치 및 제조방법 | |
JP2022019976A (ja) | 切込方法及び切込装置 | |
JP2020179410A (ja) | ローラヘム加工装置及び該装置を用いた予備曲げ加工方法 | |
JP7313813B2 (ja) | 加工装置及び加工装置の制御方法 | |
JP2016505383A (ja) | 引出し用引出しガイドのためのシート金属形状化材の製造方法並びにこの方法によって製造されるシート金属形状化材並びこの方法によって製造される引出し用引出しガイド | |
US20170259320A1 (en) | Press forming method and plate material expansion device used in said method | |
RU2356670C1 (ru) | Правильное устройство для правки профилей | |
JP2007039172A (ja) | シート蛇行補正方法及びシート蛇行補正装置 | |
JP5158681B2 (ja) | 溝形断面材のロール成形方法 | |
KR102416174B1 (ko) | 외주링 성형 장치 | |
JP6407659B2 (ja) | シールストリップ加工方法及びシールストリップ加工装置 | |
JPH1099917A (ja) | プレス加工装置 | |
JP6342365B2 (ja) | ロール成形装置 | |
CN105478542A (zh) | 辊轧成形辊以及使用该辊轧成形辊的辊轧成形方法 | |
JP6106481B2 (ja) | 冷間ロール成形機及び冷間ロール成形法 | |
JP5759501B2 (ja) | ガイドロール及びウェブ搬送装置 | |
JP6441159B2 (ja) | 圧延加工装置 | |
WO2022209274A1 (ja) | 曲げ加工装置 | |
BR0209706B1 (pt) | dispositivo para mudar a direÇço de tiras. | |
JP6323291B2 (ja) | H形鋼の仕上曲げ加工機 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20170123 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20171108 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20171114 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20180522 |