JP6407659B2 - シールストリップ加工方法及びシールストリップ加工装置 - Google Patents

シールストリップ加工方法及びシールストリップ加工装置 Download PDF

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Description

本発明は、蒸気タービン等のシール材に用いられるシールストリップの製造に係り、特に、シールストリップの製造に適用されるシールストリップ加工方法及びシールストリップ加工装置に関する。
従来、蒸気タービンにおいては、静翼先端部とロータ軸との間で蒸気の流通を抑制するためのシール部材として、シールストリップと呼ばれる蒸気シール部品が大量に用いられている。
図12は蒸気タービンの要部を示す断面図であり、図中の符号1はロータ軸、2はロータ軸1に取り付けられた動翼、3はケーシング4に取り付けられた静翼である。このような蒸気タービンにおいては、ロータ軸1の外周面及び静翼3の先端部にシールストリップ5が全周にわたって設置されている。
このシールストリップ5は、例えば板厚が1.0mm程度より薄い金属板の一辺側を略L字断面形状に成型加工した部品であり、板の長手方向において円弧状となるよう形成される。また、多数のシールストリップ5はロータ軸1の円周に沿って設置され、蒸気タービン内部で静翼3とロータ軸2の間から漏出する蒸気の漏洩をシールすることを目的とする。すなわち、シールストリップ5は、略L字断面形状の円弧状部品を多数組み合わせて設置することにより、ロータ軸1の円周方向を全周にわたってシールストリップ5が設置されることとなる。
また、シールストリップ5は、例えば図13に示すように、ロータ軸1の外周面や静翼3の先端部に埋め込んで固定される。このため、ロータ軸1側のシールストリップ5Aと静翼3側のシールストリップ5B,5Cとでは、それぞれの湾曲形状が異なったものとなる、つまりシールストリップ5B,5CではL字型が形成された側が円弧形状の外側部分になっており、シールストリップ5AはL字型が形成された側が円弧形状の内側になる。なお、静翼3側のシールストリップ5B,5Cは、同じ部品の設置方向が異なるだけであるから、実質的に同じ部品となる。
このようなシールストリップ5は、ロータ軸1が回転して振動した場合など、ロータ軸1の外周面や静翼3の先端面と接触することがある。従って、シールストリップ5は、接触した際にロータ軸1や静翼3を保護するため、すなわち、ロータ軸1や静翼3とシールストリップ5とが接触した際に、シールストリップ5の先端側のみを摩耗させて、ロータ軸1や静翼3の損傷を防ぐため、シールストリップ5の先端部側を薄く削いでおくことが求められる。また、シールストリップ5は、蒸気タービンの定期検査時毎に多数の部品交換が必要となるため、量産性や低コスト化を要求される部品である。
このようなシールストリップ5は、薄板を特注の冷間精密圧延工法で成型する方法が従来の主流であるが、薄板先端部をグラインダー砥石で研削する工法もある。
薄板の切削加工に関する従来技術としては、例えば下記の特許文献1に開示されているように、主軸に取り付けられた切削工具を用い、切削工具を直線移動させて被加工材の水平な薄板部の下面を長手方向に切削加工するものや、下記の特許文献2に開示されているように、ワークを固定するテーブルを移動させて長尺薄板等の長手方向に、全長にわたって溝を形成するものが知られている。
また、板材の曲げ加工に関する従来技術としては、例えば下記の特許文献3に開示されているように、上下の金型で板材を挟み込み、板材に向けて上方から下降させた曲げ用金型を当接させて曲げるものや、下記の特許文献4に開示されているように、固定の凸型と回転支軸を中心に回動する回転凹型とを用い、回転凹型を回転させることにより、凸型の先端部を回転凹型の凹部に入り込ませて板材を折り曲げるものが知られている。
特開2013−230544号公報 特開平11−320230号公報 特開2012−200741号公報 特許第5224274号公報
ところで、シールストリップ5の製造に関する従来技術には、下記の問題がある。
冷間精密圧延工法により薄板を成型する製造方法は、圧延による材料の硬化が大きい場合は、熱処理工程の追加が必要になる。また、大量生産に向く工法のために、ロット単位での大量の処理を実施しないとコストアップとなり易い。1ロットが1トン以上の特注大量生産を求められる。しかし、1台の蒸気タービンで使用するシールストリップ5は、ロット単位の大量生産に相当する大数量までには至らず、しかも、蒸気タービンの型式によってシールストリップ5の種類も複数必要になる。このため、冷間精密圧延工法は、多くの種類を大量に準備して順次使用してゆくことになるので、個別受注生産品である蒸気タービンの部品には在庫管理が必要となる課題がある。
また、薄板先端部をグラインダー砥石で研削して削ぐ工法は、1回の研削代が0.01mm〜0.02mm程度である。このため、必要な削ぎ量を確保するためには、何度も研削加工を繰り返す必要があり、従って、多大の加工時間を要するとともにコスト高となって蒸気タービンの部品として必要な多量の生産に不向きである。しかも、設計要求寸法まで薄く削ぐことが困難であり、先端部研磨面の厚さで一定とするのは研削代を大きくできず、ますます加工時間を要するという問題もある。
このような背景から、蒸気タービンの蒸気シール部材として使用されるシールストリップについては、これを安価に多量に製作できる小型のシールストリップ加工方法及びシールストリップ加工装置の開発が望まれる。
本発明は、上記の課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、シールストリップを安価に多量に製作できるシールストリップ加工方法及びシールストリップ加工装置を提供することにある。
本発明は、上記の課題を解決するため、下記の手段を採用した。
本発明に係るシールストリップ加工方法は、素材の長尺薄板を所定位置にある曲げ加工部へ所定速度で送り、前記曲げ加工部で前記素材の一辺側をL字状断面形状に折曲した1次加工素材を得る曲げ加工工程と、前記1次加工素材を所定位置にある剣先加工部へ所定速度で送り、前記素材の他辺側を前記1次加工素材のL字断面長辺側より端部の板厚が薄い所定形状となるように切削する剣先加工を行って2次加工素材を得る剣先加工工程と、を備えていることを特徴とするものである。
このような本発明のシールストリップ加工方法によれば、素材の長尺薄板を所定位置にある曲げ加工部へ所定速度で送り、曲げ加工部で素材の一辺側をL字状断面形状に折曲した1次加工素材を得る曲げ加工工程と、1次加工素材を所定位置にある剣先加工部へ所定速度で送り、素材の他辺側を1次加工素材のL字断面長辺側より端部の板厚が薄い所定形状となるように切削する剣先加工を行って2次加工素材を得る剣先加工工程と、を備えているので、曲げ加工工程でL字状断面形状に折曲された剛性の高い1次加工素材を剣先加工して2次加工素材を得ることができる。このため、剣先加工時においては、素材の長尺薄板よりはるかに高剛性の1次加工素材を剣先加工部まで所定速度で確実に送り、かつ、高剛性の1次加工素材を所定形状に切削する剣先加工を精度良く実施することができる。
また、曲げ加工工程及び剣先加工工程では、曲げ加工部や剣先加工部を所定位置に配置しておき、被加工側の素材(長尺薄板)や1次加工素材を送って加工するので、長尺の素材を加工するにもかかわらず加工スペースを最小限に抑えることができる。
上記の発明において、前記曲げ加工工程では、前記素材の送り方向に対して直交する方向に並べて配置された2つのローラを有する一対のローラを備え、前記一対のローラは前記素材の送り方向に対して平行方向に並べて複数対配置され、前記ローラの回転軸と前記ローラの側壁は、前記素材の送り方向に対して垂直方向に設定され、2つの前記ローラの対向する側壁面間には、一方の側壁面に折曲用凹溝部が形成されるとともに他方の側壁面に搬送用凹溝部が形成され、前記一方の折曲用凹溝部に前記長尺薄板の一辺側を通し、かつ、前記他方の搬送用凹溝部に前記長尺薄板の他辺側を通して、L字断面形状を得ることが好ましく、これにより、素材の送りと同時に折曲加工を実施することができる。
この場合、前記一対のローラの対向する側壁面間に、前記素材の送り方向に対して垂直上下方向に前記折曲用凹溝部と前記搬送用凹溝部とが対をなして複数対形成され、複数の前記折曲用凹溝部は、前記素材の一辺側を折曲する角度がそれぞれ異なる断面形状を有し、前記複数対の折曲用凹溝部と搬送用凹溝部とにより形成される空間を順次通す複数段階の折曲過程を経て、L字断面形状を得ることが好ましい。すなわち、例えば第1段階で略く字状断面となるように45度程度の折曲をした後、第2段階でL字断面形状まで90度の折曲をするというように、複数段階を経た折曲が可能になるので、板厚等の関係により長尺薄板を1回の加工でL字断面形状まで折曲するのが困難な場合等においても、確実に折曲加工することが可能になる。
上記の発明において、前記剣先加工工程では、前記1次加工素材の送り方向に対して直交する方向に並べて配置された挟持ローラと押圧ローラとを有する一対のローラを備え、前記一対のローラは前記素材の送り方向に対して平行方向に並べて複数対配置され、前記挟持ローラ及び前記押圧ローラの回転軸と、前記挟持ローラ及び前記押圧ローラの側壁とは、前記1次加工素材の送り方向に対して垂直方向に設定され、前記挟持ローラの側壁面に凹溝部が形成され、前記1次加工素材のL字断面長辺側を前記凹溝部に挟んで支持し、かつ、前記1次加工素材のL字断面短辺側を前記挟持ローラ側壁面に向けて前記押圧ローラで前記挟持ローラの回転軸方向へ押し付けながら前記剣先加工部へ向けて前記1次加工素材を送り、前記1次加工素材の前記L字断面長辺側となる所定の領域を前記剣先加工部で切削して前記2次加工素材を得ることが好ましく、これにより、L字断面形状の1次加工素材を剣先加工部まで所定速度で確実に送り、剣先加工部により所定形状に切削する加工を精度良く実施することができる。
この場合、前記剣先加工部は、切削工具にエンドミルを用い、前記1次加工素材のL字断面長辺の板厚が前記他辺側に向かって傾斜するように前記エンドミルを所定の角度に傾斜させて切削すれば、切削抵抗を低減することができる。
また、前記1次加工素材の送り方向に平行な面に対する剣先加工形状の傾斜面角度に合わせて前記1次加工素材を傾斜させた状態で切削することにより、所望の加工形状を容易に得ることができる。
上記の発明において、前記2次加工素材を所定の曲率を有する円弧形状に成型する円弧曲げ加工工程を備え、前記円弧曲げ加工工程は、前記2次加工素材の送り方向に対して平行方向に並べて配置された前記一対のローラと曲げ制御ローラとを備え、前記一対のローラ間に前記2次加工素材を挟持して所定速度で送り、前記曲げ制御ローラを前記ローラ間から前記2次加工素材が送出される出口側に設置し、前記ローラの回転中心位置に対する前記曲げ制御ローラの回転中心位置を調整して所定の曲率を得ることが好ましく、これにより、シールストリップの設置場所に応じた曲率とすることができる。
上記の発明において、前記ローラ及び前記挟持ローラは、回転中心のある回転軸に平行な厚さ方向を分割した上部ローラ及び下部ローラを備え、前記上部ローラまたは前記下部ローラのいずれか一方の対向面に突設したリング状凸部の内周面と、前記上部ローラまたは前記下部ローラのいずれか他方の対向面に突設した円形凸部の外周面とを嵌合させて前記上部ローラ及び前記下部ローラの回転中心が一致して一体化する構造とされ、前記搬送用凹溝部、前記折曲用凹溝部または前記凹溝部の径方向幅に応じて前記リング状凸部の外径を変化させ、かつ、前記搬送用凹溝部、前記折曲用凹溝部または前記凹溝部の回転軸方向幅に応じて前記リング状凸部の回転軸方向高さを変化させることが好ましく、これにより、リング状凸部の外径や回転軸方向高さが異なる上部ローラ及び下部ローラを複数用意すれば、これと嵌合する円形凸部を有する上部ローラまたは下部ローラを共用して、素材幅や素材板厚が異なる複数種類のシールストリップ加工を実施できる。
本発明に係るシールストリップ加工装置は、素材の長尺薄板を所定位置にある曲げ加工部へ所定速度で送り、前記曲げ加工部で前記素材の一辺側をL字状断面形状に折曲した1次加工素材を得る曲げ加工装置と、前記1次加工素材を所定位置にある剣先加工部へ所定速度で送り、前記素材の他辺側を前記1次加工素材のL字断面長辺側より端部の板厚が薄い所定形状となるように切削する剣先加工を行って2次加工素材を得る剣先加工装置と、を備えていることを特徴とするものである。
このような本発明のシールストリップ加工装置によれば、素材の長尺薄板を所定位置にある曲げ加工部へ所定速度で送り、曲げ加工部で素材の一辺側をL字状断面形状に折曲した1次加工素材を得る曲げ加工装置と、1次加工素材を所定位置にある剣先加工部へ所定速度で送り、素材の他辺側を1次加工素材のL字断面長辺側より端部の板厚が薄い所定形状となるように切削する剣先加工を行って2次加工素材を得る剣先加工装置と、を備えているので、曲げ加工装置でL字状断面形状に折曲された剛性の高い1次加工素材を剣先加工して2次加工素材を得ることができる。このため、剣先加工装置による剣先加工時においては、素材の長尺薄板よりはるかに高剛性の1次加工素材を剣先加工部まで所定速度で確実に送り、かつ、高剛性の1次加工素材を所定形状に切削する剣先加工を精度良く実施することができる。
また、曲げ加工装置及び剣先加工装置では、曲げ加工部や剣先加工部を所定位置に配置しておき、被加工側の素材(長尺薄板)や1次加工素材を送って加工するので、長尺の素材を加工するにもかかわらず装置を小型化することが可能になる。
上記の発明において、前記曲げ加工装置は、前記素材の送り方向に対して直交する方向に並べて配置された2つのローラを有する一対のローラを備え、前記一対のローラは前記素材の送り方向に対して平行方向に並べて複数対配置され、前記ローラの回転軸と前記ローラの側壁は、前記素材の送り方向に対して垂直方向に設定され、2つの前記ローラの対向する側壁面間には、一方の側壁面に折曲用凹溝部が形成されるとともに他方の側壁面に搬送用凹溝部が形成され、前記一方の折曲用凹溝部に前記長尺薄板の一辺側を通し、かつ、前記他方の搬送用凹溝部に前記長尺薄板の他辺側を通して前記L字断面形状に成型することが好ましく、これにより、素材の送りと同時に折曲加工を実施することができる。
この場合、前記一対のローラの対向する側壁面間に、前記素材の送り方向に対して垂直上下方向に前記折曲用凹溝部と前記搬送用凹溝部とが対をなして複数対形成され、複数の前記折曲用凹溝部は、前記素材の一辺側を折曲する角度がそれぞれ異なる断面形状を有し、前記複数対の折曲用凹溝部と搬送用凹溝部とにより形成される空間を順次通す複数段階の折曲過程を経て前記L字断面形状に成型することが好ましい。すなわち、例えば第1段階で略く字状断面となるように45度程度の折曲をした後、第2段階でL字断面形状まで90度の折曲をするというように、複数段階を経た折曲が可能になるので、板厚等の関係により長尺薄板を1回の加工でL字断面形状まで折曲するのが困難な場合等においても、確実に折曲加工することが可能になる。
上記の発明において、前記剣先加工装置は、前記1次加工素材の送り方向に対して直交する方向に並べて配置された挟持ローラと押圧ローラとを有する一対のローラを備え、前記一対のローラは前記素材の送り方向に対して平行方向に並べて複数対配置され、前記挟持ローラ及び前記押圧ローラの回転軸と、前記挟持ローラ及び前記押圧ローラの側壁とは、前記1次加工素材の送り方向に対して垂直方向に設定され、前記挟持ローラの側壁面に凹溝部が形成され、前記1次加工素材のL字断面長辺側を前記凹溝部に挟んで支持し、かつ、前記1次加工素材のL字断面短辺側を前記挟持ローラ側壁面に向けて前記押圧ローラで前記挟持ローラの回転軸方向へ押し付けながら前記剣先加工部へ向けて前記1次加工素材を送り、前記1次加工素材の前記L字断面長辺側となる所定の領域を前記剣先加工部で切削して前記2次加工素材を得ることが好ましく、これにより、L字断面形状の1次加工素材を剣先加工部まで所定速度で確実に送り、剣先加工部により所定形状に切削する加工を精度良く実施することができる。
この場合、前記剣先加工部は、切削工具にエンドミルを用い、前記1次加工素材のL字断面長辺の板厚が前記他辺側に向かって傾斜するように前記エンドミルを所定の角度に傾斜させて切削すれば、切削抵抗を低減することができる。
また、前記1次加工素材の送り方向に平行な面に対する剣先加工形状の傾斜面角度に合わせて前記1次加工素材を傾斜させた状態で切削することにより、所望の加工形状を容易に得ることができる。
上記の発明においては、前記2次加工素材を所定の曲率を有する円弧形状に成型する円弧曲げ加工装置を備え、前記円弧曲げ加工装置は、前記2次加工素材の送り方向に対して平行方向に並べて配置された前記一対のローラと曲げ制御ローラとを備え、前記一対のローラ間に前記2次加工素材を挟持して所定速度で送り、前記曲げ制御ローラを前記ローラ間から前記2次加工素材が送出される出口側に設置し、前記ローラの回転中心位置に対する前記曲げ制御ローラの回転中心位置を調整して所定の曲率を得ることが好ましく、これにより、シールストリップの設置場所に応じた曲率とすることができる。
上記の発明において、前記ローラ及び前記挟持ローラは、回転中心のある回転軸に平行な厚さ方向を分割した上部ローラ及び下部ローラを備え、前記上部ローラまたは前記下部ローラのいずれか一方の対向面に突設したリング状凸部の内周面と、前記上部ローラまたは前記下部ローラのいずれか他方の対向面に突設した円形凸部の外周面とを嵌合させて前記上部ローラ及び前記下部ローラの回転中心が一致して一体化する構造とされ、前記搬送用凹溝部、前記折曲用凹溝部または前記凹溝部の径方向幅に応じて前記リング状凸部の外径を変化させ、かつ、前記搬送用凹溝部、前記折曲用凹溝部または前記凹溝部の回転軸方向幅に応じて前記リング状凸部の回転軸方向高さを変化させることが好ましく、これにより、リング状凸部の外径や回転軸方向高さが異なる上部ローラ及び下部ローラを複数用意すれば、これと嵌合する円形凸部を有する上部ローラまたは下部ローラを共用して、素材幅や素材板厚が異なる複数種類のシールストリップ加工を実施できる。
上述した本発明によれば、蒸気タービンのシール材に用いられるシールストリップを安価に多量に製作することができる。
本発明に係るシールストリップ加工方法の一実施形態を示す工程説明図であり、(a)は素材の長尺薄板を得るシャーリング工程、(b)は1次加工素材を得る曲げ加工工程、(c)は2次加工素材を得る剣先加工工程、(d)は最終の円弧曲げ加工工程である。 図1に示したシールストリップ加工方法のフローチャートである。 図1及び図2に示すシールストリップ加工方法によるシールストリップの形状変化を示す図で、(a)は平面図、(b)は断面図である。 シールストリップの最終形状例を示す図で、(a)は静翼先端部取付用、(b)はロータ軸取付用である。 曲げ加工装置による曲げ加工工程を円弧曲げ加工装置による円弧曲げ加工工程に適用した斜視図である。 (a)は図5の正面図、(b)は図5の平面図である。 曲げ加工装置による曲げ加工工程を2段階で行う場合の説明図であり、水平方向に並べた一対のローラを正面から見た図である。 剣先加工装置による剣先加工工程を示す斜視図である。 図8の正面図である。 図8に示した押圧ローラの構成例を示す要部の断面図である。 ローラ及び挟持ローラの構成例を示す要部の断面図である。 蒸気タービンの要部を示す断面図である。 シールストリップの取付状態を示す要部の拡大図である。
以下、本発明に係るシールストリップ加工方法及びシールストリップ加工装置の一実施形態を図面に基づいて説明する。
蒸気タービンにおいては、例えば図12に示すように、ロータ軸1と静翼3の先端部との間に、蒸気の流通を抑制するシールストリップ5と呼ばれる蒸気シール部品が多量に用いられている。このシールストリップ5は、静翼3以外から蒸気が漏洩することを防止する目的とするシール部品であり、ロータ軸1の外周面及び静翼3の先端部に対し、全周にわたって軸方向へ複数段が設置されている。
また、シールストリップ5は、板厚が0.5mm程度から1.0mm程度、本実施形態では例えば0.8mm程度の板厚を有する金属製の長尺薄板を素材とされ、長尺の一辺側を略L字断面形状に成型加工し、長尺の他辺側を薄板先端部となる剣先部分として薄く削った部品であり、板の長手方向において円弧状となるよう形成される。
このシールストリップ5は、ロータ軸1の外周に沿って、複数が円弧状に円周配置されている。さらに、この円周配置されたシールストリップ5は、ロータ軸1の軸方向へ複数段が設置されている。
すなわち、シールストリップ5は、略L字断面形状の円弧状部品を円周方向に多数組み合わせて設置することにより、ロータ軸1の円周方向へ全周にわたって設置されたものとなり、さらに、静翼3の先端部において軸方向へ複数段が設置されるため、多量のシールストリップ5が必要となる。
なお、シールストリップ5の製造に好適な長尺薄板としては、例えばSUS304やSUS430等のステンレス板のような金属板を例示できる。
また、シールストリップ5には、図4に示すように、ロータ軸1側のシールストリップ5Aと静翼3側のシールストリップ5B,5Cとがあり、それぞれの湾曲形状である曲率RとL字断面形状の関係が異なったものとなる。各シールストリップ5A,5B,5Cにおいて、図中の符号5aがL字断面形状の長辺部であり、長辺部5aの一辺側には短辺部5bが設けられ、長辺部5aの他辺側には後述する剣先加工面5cが設けられている。
そして、図4(a)に示すシールストリップ5B,5Cは、静翼3の先端部において翼端面側となるL字断面形状の短辺部5b側が外径Rとなるように湾曲し、図4(b)に示すロータ軸1側のシールストリップ5Aは、L字断面形状の短辺部5b側が内径Rとなるように湾曲している。
なお、静翼3側のシールストリップ5B,5Cは、同じ部品形状の設置方向が異なるだけであるから、実質的に同じ部品を使用可能である。
以下では、上述したシールストリップ5の加工方法及び加工装置について説明する。
図1及び図2に示すように、本実施形態のシールストリップ加工方法は、素材の長尺薄板を得るシャーリング(切断)工程と、1次加工素材を得る曲げ加工工程と、2次加工素材を得る剣先加工工程と、最終の円弧曲げ加工工程とを有している。
なお、図1のシールストリップ加工方法は、静翼3の先端側となる翼端部に取り付けられるシールストリップ5B,5Cに適用されるものであり、以下ではこのシールストリップ5B,5Cの場合について説明する。
図1(a)に示すシャーリング工程は、シャーリング装置を用いることにより、板厚t(0.8mm程度)の金属板(幅W/長さL)Pを所望の板幅aに切断して多数の素材P1を得る工程である。この素材P1は、図3(a)の平面図及び図3(b)の断面図に示すように、細長い長尺薄板(板厚t/長さL/板幅a)であり、切断後に歪除去の処理が施される。
なお、図1(a)の紙面下側方向に位置する金属板Pの幅W方向の片辺側には、切断時に素材P1として使用できない掴み代が必要となり、従って、板幅aとは異なった領域が存在する。
図1(b)に示す曲げ加工工程は、曲げ加工装置10を用いることにより、素材P1の長尺薄板を所定位置にある曲げ加工部へ所定速度で送り、この曲げ加工部で長辺部5a及び短辺部5bよりなるL字状断面形状に折曲した1次加工素材P2を得る工程である。ここでの所定速度とは、長尺薄板の長手方向に対して同一の曲げ加工が得られとともに、規定の製造速度を得ることができるものである。通常の場合、所定速度は一定速度が好ましいが、長尺薄板の長手方向の両端付近では、速度を低下させる場合がある。
このような曲げ加工装置10は、曲げ加工部が素材P1の送り方向に平行方向に並べて配置された一対のローラ11,12を、すなわち、従動ローラ11と電動機M1(図7参照)により駆動される駆動ローラ12とを備えている。従って、従動ローラ11と駆動ローラ12との側壁面は所定の面圧をもって素材P1と接触し、この結果、駆動ローラ12が接触面間の摩擦力により従動ローラ11を回転させる構造となっている。
また、本実施形態では素材P1の送り方向が水平方向であり、一対のローラ11,12は、送り方向である水平方向に対して垂直方向に回転中心(回転軸)が設定され、ローラ11,12の各側壁は、素材P1の送り方向と垂直方向に形成されている。
従動ローラ11及び駆動ローラ12は、例えば図5に示すように、対向する側壁面間に凹溝が形成されている。すなわち、従動ローラ11が搬送用凹溝部11aを備え、駆動ローラ12が折曲用凹溝部12aを備えている。これらの搬送用凹溝部11a及び折曲用凹溝部12aは、対を成してL字型断面形状の空間部を形成する。
そして、搬送用凹溝部11aと折曲用凹溝部12aとが互いに協働することにより、搬送用凹溝部11a及び折曲用凹溝部12aの壁面に接する素材P1を摩擦力によって送り出し、これと同時に、ローラ間で押圧される素材P1は、長尺薄板の一辺側が塑性変形させられるため、L字断面形状の1次加工素材P2に成型することができる。
この結果、曲げ加工装置10及びこれを用いた曲げ加工工程は、素材P1の送りと同時に、素材P1をL字断面形状に折曲する加工を実施できる。
ところで、曲げ加工後の1次加工素材P2は、図3に示すように、曲げ加工に伴って短辺部5b側が外周となる円弧状に湾曲している。しかし、この湾曲は、制御されたものではないから、後述する円弧曲げ加工工程で必要な曲率に加工することが必要となる。
なお、図中の符号21は、後述の円弧曲げ加工工程で必要な曲げ制御ローラであり、従って、曲げ加工装置10による曲げ加工工程には不要であるから、取り外しておくか、あるいは位置を変更しておいてもよい。
また、上述した曲げ加工装置10において、例えば図5〜7に示すように、従動ローラ11は、同一の断面形状を有し、素材P1の送り方向と垂直方向に上下2段の搬送用凹溝部11a,11bを備えている。同様に、駆動ローラ12は、折曲する角度が異なるように、異なる断面形状を有する上下2段の折曲用凹溝部12a,12bを備えた構成(三重ローラ)のように、断面形状が異なる折曲用凹溝部を上下方向に複数段備えている。すなわち、曲げ加工装置10の従動ローラ11及び駆動ローラ12は、複数の搬送用凹溝部11a,11bと折曲用凹溝部12a,12bとが対を成した構成としてもよい。
このような構成としても、上下2段の異なる断面形状を有する空間部が形成されることから、素材P1の送りと同時に、素材P1の長尺薄板を2段階以上の複数段階の折曲過程を経る塑性変形をさせて、順次に折曲する角度を付けながらL字断面形状の1次加工素材P2に成型することができる。
具体例を説明すると、図7に示すように、下段側の搬送用凹溝部11aと折曲用凹溝部12aとが形成する空間部に素材P1を通すと、略く字状断面形状となるように第1段階の折曲をさせた1次予備加工素材P2´に成型される。この後、上段側の搬送用凹溝部11bと折曲用凹溝部12bとが形成する空間部に1次予備加工素材P2´を通すと、L字型断面形状となるように第2段階の折曲をさせた1次加工素材P2に成型される。すなわち、L字型断面形状の1次加工素材P2は、素材P1の一辺側を略45度程度まで折曲する第1段階の折曲過程と、さらに、45度程度から90度まで折曲する第2段階の折曲過程とを経ているので、例えば板厚tが厚いなどの理由により、素材P1を1回の加工でL字断面形状まで折曲することが困難な場合等においても、確実に折曲加工することが可能になる。
なお、二重ローラ構造を採用し、素材P1を1回の加工で直接L字型断面まで成型してもよい。
図1(c)に示す剣先加工工程は、剣先加工装置30を用いることにより、1次加工素材P2を所定位置にある剣先加工部へ所定速度で送り、1次加工素材P2のL字断面長辺側となる他辺側を、すなわちシールストリップ5の長辺部5a側を所定形状となるように切削する剣先加工を行って2次加工素材P3を得る工程である。ここでの所定速度とは、長尺薄板の長手方向に対して同一の切削加工が得られとともに、規定の製造速度を得ることができるものである。通常の場合、所定速度は一定速度が好ましいが、長尺薄板の長手方向の両端付近では、速度を低下させる場合がある。
なお、剣先加工後の2次加工素材P3には、図3に示すように、曲げ加工時の湾曲がそのまま残っている。
図8に示すように、剣先加工装置30は、1次加工素材P2のL字断面長辺側(シールストリップ5の長辺部5a)を側壁面の凹溝部31aに挟み込んで支持する挟持ローラ31と、1次加工素材P2のL字断面短辺側(シールストリップ5の短辺部5b)を挟持ローラ31側壁面方向へ押し付ける押圧ローラ32とを備えている。本実施形態では、1次加工素材P2の送り方向は水平方向であり、一対の挟持ローラ31及び押圧ローラ32は送り方向である水平方向に対して垂直方向に回転中心(回転軸)を設定され、一対の挟持ローラ31及び押圧ローラ32は、1次加工素材P2の送り方向と垂直方向に各側壁が形成されている。
一対の挟持ローラ31及び押圧ローラ32の側壁面は、所定の面圧をもって1次加工素材P2と接触し、この結果、挟持ローラ31が接触面間の摩擦力により押圧ローラ32を回転させながら、1次加工素材P2を送る構造となっている。
そして、剣先加工部には、切削加工を行う工具の一例として、エンドミル33が設けられている。このエンドミル33は、1次加工素材P2の長辺部5aであるL字断面長辺側の他辺側において、所定の領域となる端部側部分の面を切削加工する。具体的には、シールストリップ5の長辺部5aとなる面を所定形状に切削し、例えば0.15〜0.3mmの範囲内で板厚が一定の薄板領域と、板幅aの他辺側に向かうにつれて板厚が徐々に薄くなる板厚漸減領域とを形成する。このような切削加工により、所定の傾斜面角度と所定の板厚とを有する剣先加工面5cを設けた2次加工素材P3が得られる。
なお、剣先加工面5cの薄板領域は、使用用途により設けなくてもよい。
挟持ローラ31及び押圧ローラ32は、1次加工素材P2を剣先加工部のエンドミル33まで所定速度で送る機能を有する部分であり、図示の構成例では、安定した送りを実現するため直列に2組設けられているが、特に限定されることはない。
図10に示す構成例では、挟持ローラ31が電動機M2を備えた駆動側ローラとなり、必要に応じて減速機構34を備えている。一方、押圧ローラ32は、挟持ローラ31側に向けて押圧する押圧機構35を備えている。
本実施形態の押圧機構35は、押圧ローラ32の回転軸32aを支持する本体36と、本体36を挟持ローラ31側に押圧するコイルばね37と、本体36をベース38の所定範囲内で挟持ローラ31の回転中心方向に向けてスライド可能に支持する固定ボルト39とを備えている。
固定ボルト39は、本体36に設けられた長穴36aを通ってベース38に捩じ込まれており、従って、押圧ローラ32を回動自在に支持する本体36は、ベース38の面上を長穴36aの範囲内でスライド可能となる。なお、図中の符号40は、コイルばね37の押圧力を調整するボルトであり、ベース38に固定支持されたボルト支持部材41に螺合している。
このような剣先加工装置30を用いた剣先加工工程は、L字断面形状の1次加工素材P2を剣先加工部のエンドミル33まで所定速度で確実に送り、エンドミル33により所定形状に切削する加工を精度良く実施することができる。すなわち、押圧ローラ32が1次加工素材P2を押圧する作用により、1次加工素材P2をエンドミル33まで送る速度を所定値に保つ良好な速度維持機能を得ることができるので、送り速度の変動による先端加工形状のばらつきを防止し、精度の良い加工が可能となる。
また、このような剣先加工時において、エンドミル33は、1次加工素材P2の送り方向に垂直方向から傾斜させた状態(図中の角度θ)にして切削することが望ましい。すなわち、シールストリップ5の長辺部5aとなる面の他辺側に向かうにしたがい、所定の傾斜面角度を形成して徐々に板厚が薄くなるような所定形状の剣先加工面5cを切削するにあたり、本実施形態では、径がφ10mmからφ30mmのエンドミル33を用いるとともに、傾斜させる角度θとして5°から15°を選定している。このような切削加工を実施することにより、1回の加工で所定の板厚へと薄く削った形状の剣先へと切削するとともに、切削工程の低減が可能になる。
また、図中の符号42a,42bは、安定した剣先加工を実施するため、剣先加工後の2次加工素材P3の動きが送り方向のみとなるように規制する押え金具であり、微小の隙間を設けて設置されている。
押え金具42aは、剣先加工面5cを形成した長辺部5aの面(薄板上面)を送り方向の垂直上方向から適度な押圧力で押さえ、押え金具42bは、短辺部5bの一面を送り方向に対して平行(水平)な方向から抑える。すなわち、押え金具42a,42bは、切削時におけるシールストリップ5の送り方向に垂直な方向の浮き上がりや、切削時におけるシールストリップ5の送り方向に水平な方向のバタつきを防止する。
なお、図中の符号43は、切削屑を吹き飛ばすためのエアーブローノズルである。
また、このような剣先加工時には、1次加工素材P2の送り方向に垂直方向(図中の角度θ=0°)となるようにエンドミル33を設置し、1次加工素材P2の送り方向に平行な面(本実施形態では水平面)に対する剣先加工形状の傾斜面角度に合わせて、すなわち剣先加工面5cの傾斜面角度に合わせて、1次加工素材P2側を傾斜させた状態にして切削しても、所望の加工形状を得ることができる。
なお、このような1次加工素材P2の傾斜は、シールストリップ5を剣先加工の切削工具部へ所定速度で送る装置である剣先加工装置30のベース面の台板(不図示)を、1次加工素材P2の送り方向に平行な面(本実施形態では水平面)から傾斜させることで容易に実施可能であり、例えば剣先加工装置30の台板部片端に取付けたボルトの捩込量を変化させて台板の傾きを調整すれば、剣先加工装置30のベース面を傾斜させることができる。
図1(d)に示す円弧曲げ加工工程は、剣先加工後の2次加工素材P3を、ロータ1の直径等に応じて定まる所定の曲率を有する円弧形状に成型し、静翼3側のシールストリップ5B,5Cとなる最終加工素材P4(シールストリップ5)を得る工程である。この場合の円弧曲げ加工は、L字断面形状の短辺部5b側が外径Rの円弧形状となるように湾曲させた最終加工素材P4(図3参照)とする。すなわち、この円弧曲げ加工工程は、シールストリップ5の設置場所に応じた所定の曲率に成型するための工程である。
このような円弧曲げ加工工程は、曲げ加工工程で使用した曲げ加工装置10(図5〜7参照)に対し、曲げ制御ローラ21を追設した円弧曲げ加工装置20を使用して実施される。
すなわち、円弧曲げ加工工程では、2次加工素材P3の送り方向に対して平行方向に並べて配置された一対の従動ローラ11,駆動ローラ12間に2次加工素材P3を挟持して所定速度で送り、従動ローラ11及び駆動ローラ12から2次加工素材P3を送出する出口側に設置した曲げ制御ローラ21の回転中心軸位置が、従動ローラ11及び駆動ローラ12の回転中心軸に対する距離位置を適切にするため、図6(b)に矢印22,23で示す方向に適宜調整される。
この結果、曲げ制御ローラ21は、2次加工素材P3に対して所望の押圧力を付与することになるので、所定の曲率に曲げ加工した最終加工素材P4を得ることができる。
なお、本実施形態では、2次加工素材P3の送り方向が水平方向であることから、従動ローラ11,駆動ローラ12及び曲げ制御ローラ21の回転軸は、いずれも水平方向と垂直な方向に設けられている。
上述した実施形態によれば、曲げ加工装置10による加工工程と、剣先加工装置30による剣先加工工程とを備えているので、曲げ加工工程でL字状断面形状に折曲された剛性の高い1次加工素材P2を剣先加工して2次加工素材P3を得ることができる。
すなわち、長尺薄板の素材P1は、先に一辺側の曲げ加工工程を実施することにより、板幅aの一端部側を折曲成型したL字型断面形状の2次加工素材P3を剣先加工することになる。このため、剣先加工時においては、素材P1の長尺薄板より構造的にはるかに高剛性の断面形状となった1次加工素材P2を加工することになるので、剣先加工部まで所定速度で確実に送ることができ、しかも、押え金具41a,42bによる押え効果も加わって、薄板にもかかわらず1次加工素材P2が送り方向と垂直な方向へ浮き上がることやバタつきを抑制できる。このため高剛性の1次加工素材P2を所定形状に切削する剣先加工を安定して実施することが可能となるので、長尺の長手方向に対しても精度良く所定形状に剣先加工された2次加工素材P3を得ることが可能になる。
また、曲げ加工工程及び剣先加工工程では、従動ローラ11や駆動ローラ12を備えた曲げ加工部や、エンドミル33を備えた剣先加工部を所定位置に配置しておき、被加工側の素材P1や1次加工素材P2を送って加工するようにしたので、長尺の素材P1を加工するにもかかわらず、加工スペースを最小限に抑えて装置を小型化することができる。すなわち、一般的な切削加工の分野においては、素材P1等の被加工側を固定してエンドミル33等の工具側を移動させることが多いが、これを逆にすることで、長尺薄板の加工について、小型の装置による省スペース化を達成している。
この結果、蒸気タービンのシール材に用いられるシールストリップ5のような部品については、安価に多量を製造できるようになり、製造コストを試算して従来の冷間精密圧延工法や研削工法と比較すれば、1/3程度まで大幅に低減することが可能である。
ところで、ロータ軸1側に取り付けるシールストリップ5Aについても、ローラ類の回転方向や素材P1の挿入方向等を適宜変更することにより、同様の方法及び装置により製造することが可能である。
また、上述した従動ローラ11,駆動ローラ12及び挟持ローラ31は、例えば図11に示すように、ローラの厚さ方向を分割した分割構造を採用することが望ましい。
以下では、図11に示す二重ローラ50を例にして、具体的に説明する。この二重ローラ50は、厚さ方向を二分割した上部ローラ51及び下部ローラ55を備えている。そして、下部ローラ55の対向面56には、リング状凸部57が突設されている。一方、上部ローラ51の対向面52には、円形凸部53が突設されている。
このような構成の上部ローラ51及び下部ローラ55は、リング状凸部57の内周面57aと、円形凸部53の外周面53aとを嵌合させて一体化する構造とされ、リング状凸部57の外周側に、例えば折曲用凹溝部12aとなる空間部58が形成されている。すなわち、下部ローラ55に対し、上方から想像線で示す上部ローラ51を降下させて実線表示のように嵌合させれば、一体化された二重ローラ50となる。
そこで、空間部58の円周方向幅Wsに応じて、リング状凸部57の外径を変化させれば、換言すれば、リング状凸部57の外径を調整して半径方向幅を変化させた下部ローラ55を複数用意しておけば、これと嵌合する上部ローラ51を共用して、素材幅aの異なる複数種類のシールストリップ加工を実施できる。
また、細長い長尺薄板の板厚tを変更する際には、空間部58の必要な高さに応じて、リング状凸部57の高さを変化させれば、換言すれば、リング状凸部57の高さを調整して空間部58を変化させた下部ローラ55を複数用意しておけば、これと嵌合する上部ローラ51を共用して、板厚tの異なる複数種類のシールストリップ加工を実施できる。
また、円形凸部53及びリング状凸部57は、図示の構成と逆にしてもよく、下部ローラ55の対向面56に円形凸部53を突設し、上部ローラ51の対向面52にリング状凸部57を突設して、リング状凸部57の内周面57aと、円形凸部53の外周面53aとを嵌合させて一体化する構造としてもよい。
なお、このような構造は、二重ローラ50に限定されることはなく、三重またはそれ以上に重ねられるローラにも同様に適用可能である。
このように、上述した実施形態によれば、蒸気タービンの蒸気シール部材として使用されるシールストリップ5について、安価に多量を製造することができる小型のシールストリップ加工方法及びシールストリップ加工装置を提供できる。
また、上述した本実施形態は、蒸気タービンのシールストリップと同形状を有する部品の製造にも適用可能である。
なお、本発明は上述した実施形態に限定されることはなく、たとえばシールストリップと類似した形状の部品加工にも適用可能であるなど、その要旨を逸脱しない範囲内において適宜変更することができる。
1 ロータ軸
2 動翼
3 静翼
4 ケーシング
5,5A,5B,5C シールストリップ
5c 剣先加工面
10 曲げ加工装置(曲げ加工部)
11 従動ローラ(曲げ加工部)
11a,11b 搬送用凹溝部
12 駆動ローラ
12a,12b 折曲用凹溝部
20 円弧曲げ加工装置
21 曲げ制御ローラ
30 剣先加工装置
31 挟持ローラ
31a 凹溝部
32 押圧ローラ
33 エンドミル(剣先加工部)
35 押圧機構
42a,42b 押え金具
50 二重ローラ
51 上部ローラ
53 円形凸部
55 下部ローラ
57 リング状凸部
58 空間部
P1 素材(長尺薄板)
P2 1次加工素材
P3 2次加工素材
P4 最終加工素材(シールストリップ)

Claims (14)

  1. 素材の長尺薄板を所定位置にある曲げ加工部へ所定速度で送り、前記曲げ加工部で前記素材の一辺側をL字断面形状に折曲した1次加工素材を得る曲げ加工工程と、
    前記1次加工素材を所定位置にある剣先加工部へ所定速度で送り、前記素材の他辺側を前記1次加工素材のL字断面長辺側より端部の板厚が薄い所定形状となるように切削する剣先加工を行って2次加工素材を得る剣先加工工程と、
    を備え
    前記曲げ加工工程では、前記素材の送り方向に対して直交する方向に並べて配置された2つのローラを有する一対のローラを備え、
    前記一対のローラは前記素材の送り方向に対して平行方向に並べて複数対配置され、
    前記ローラの回転軸と前記ローラの側壁は、前記素材の送り方向に対して垂直方向に設定され、
    2つの前記ローラの対向する側壁面間には、一方の側壁面に折曲用凹溝部が形成されるとともに他方の側壁面に搬送用凹溝部が形成され、
    前記一方の折曲用凹溝部に前記長尺薄板の一辺側を通し、かつ、前記他方の搬送用凹溝部に前記長尺薄板の他辺側を通して、前記L字断面形状を得ることを特徴とするシールストリップ加工方法。
  2. 前記一対のローラの対向する側壁面間に、前記素材の送り方向に対して垂直上下方向に前記折曲用凹溝部と前記搬送用凹溝部とが対をなして複数対形成され、
    複数の前記折曲用凹溝部は、前記素材の一辺側を折曲する角度がそれぞれ異なる断面形状を有し、
    前記複数対の折曲用凹溝部と搬送用凹溝部とにより形成される空間を順次通す複数段階の折曲過程を経て、前記L字断面形状を得ることを特徴とする請求項に記載のシールストリップ加工方法。
  3. 前記剣先加工工程では、前記1次加工素材の送り方向に対して直交する方向に並べて配置された2つのローラを有する少なくとも一対の挟持ローラと押圧ローラとを備え、
    前記一対のローラは前記素材の送り方向に対して平行方向に並べて複数対配置され、
    前記挟持ローラ及び前記押圧ローラの回転軸と、前記挟持ローラ及び前記押圧ローラの側壁とは、前記1次加工素材の送り方向に対して垂直方向に設定され、
    前記挟持ローラの側壁面に凹溝部が形成され、
    前記1次加工素材のL字断面長辺側を前記凹溝部に挟んで支持し、かつ、前記1次加工素材のL字断面短辺側を前記挟持ローラ側壁面に向けて前記押圧ローラで前記挟持ローラの回転軸方向へ押し付けながら前記剣先加工部へ向けて前記1次加工素材を送り、
    前記1次加工素材の前記L字断面長辺側となる所定の領域を前記剣先加工部で切削して前記2次加工素材を得ることを特徴とする請求項1または2に記載のシールストリップ加工方法。
  4. 前記剣先加工部は、切削工具にエンドミルを用い、前記1次加工素材のL字断面長辺の板厚が前記他辺側に向かって傾斜するように前記エンドミルを所定の角度に傾斜させて切削することを特徴とする請求項に記載のシールストリップ加工方法。
  5. 前記1次加工素材の送り方向に平行な面に対する剣先加工形状の傾斜面角度に合わせて前記1次加工素材を傾斜させた状態で切削することを特徴とする請求項またはに記載のシールストリップ加工方法。
  6. 前記2次加工素材を所定の曲率を有する円弧形状に成型する円弧曲げ加工工程を備え、
    前記円弧曲げ加工工程は、前記2次加工素材の送り方向に対して平行方向に並べて配置された前記一対のローラと曲げ制御ローラとを備え、
    前記一対のローラ間に前記2次加工素材を挟持して所定速度で送り、
    前記曲げ制御ローラを前記ローラ間から前記2次加工素材が送出される出口側に設置し、
    前記ローラの回転中心位置に対する前記曲げ制御ローラの回転中心位置を調整して所定の曲率を得ることを特徴とする請求項ら5のいずれか1項に記載のシールストリップ加工方法。
  7. 前記ローラ及び前記挟持ローラは、回転中心のある回転軸に平行な厚さ方向を分割した上部ローラ及び下部ローラを備え、前記上部ローラまたは前記下部ローラのいずれか一方の対向面に突設したリング状凸部の内周面と、前記上部ローラまたは前記下部ローラのいずれか他方の対向面に突設した円形凸部の外周面とを嵌合させて前記上部ローラ及び前記下部ローラの回転中心が一致して一体化する構造とされ、
    前記搬送用凹溝部、前記折曲用凹溝部または前記凹溝部の径方向幅に応じて前記リング状凸部の外径を変化させ、かつ、前記搬送用凹溝部、前記折曲用凹溝部または前記凹溝部の回転軸方向幅に応じて前記リング状凸部の回転軸方向高さを変化させることを特徴とする請求項からのいずれか1項に記載のシールストリップ加工方法。
  8. 素材の長尺薄板を所定位置にある曲げ加工部へ所定速度で送り、前記曲げ加工部で前記素材の一辺側をL字断面形状に折曲した1次加工素材を得る曲げ加工装置と、
    前記1次加工素材を所定位置にある剣先加工部へ所定速度で送り、前記素材の他辺側を前記1次加工素材のL字断面長辺側より端部の板厚が薄い所定形状となるように切削する剣先加工を行って2次加工素材を得る剣先加工装置と、
    を備えて
    前記曲げ加工装置は、前記素材の送り方向に対して直交する方向に並べて配置された2つのローラを有する一対のローラを備え、
    前記一対のローラは前記素材の送り方向に対して平行方向に並べて複数対配置され、
    前記ローラの回転軸と前記ローラの側壁は、前記素材の送り方向に対して垂直方向に設定され、
    2つの前記ローラの対向する側壁面間には、一方の側壁面に折曲用凹溝部が形成されるとともに他方の側壁面に搬送用凹溝部が形成され、
    前記一方の折曲用凹溝部に前記長尺薄板の一辺側を通し、かつ、前記他方の搬送用凹溝部に前記長尺薄板の他辺側を通して前記L字断面形状に成型することを特徴とするシールストリップ加工装置。
  9. 前記一対のローラの対向する側壁面間に、前記素材の送り方向に対して垂直上下方向に前記折曲用凹溝部と前記搬送用凹溝部とが対をなして複数対形成され、
    複数の前記折曲用凹溝部は、前記素材の一辺側を折曲する角度がそれぞれ異なる断面形状を有し、
    前記複数対の折曲用凹溝部と搬送用凹溝部とにより形成される空間を順次通す複数段階の折曲過程を経て前記L字断面形状に成型することを特徴とする請求項に記載のシールストリップ加工装置。
  10. 前記剣先加工装置は、前記1次加工素材の送り方向に対して直交する方向に並べて配置された挟持ローラと押圧ローラとを有する一対のローラを備え、
    前記一対のローラは前記素材の送り方向に対して平行方向に並べて複数対配置され、
    前記挟持ローラ及び前記押圧ローラの回転軸と、前記挟持ローラ及び前記押圧ローラの側壁とは、前記1次加工素材の送り方向に対して垂直方向に設定され、
    前記挟持ローラの側壁面に凹溝部が形成され、
    前記1次加工素材のL字断面長辺側を前記凹溝部に挟んで支持し、かつ、前記1次加工素材のL字断面短辺側を前記挟持ローラ側壁面に向けて前記押圧ローラで前記挟持ローラの回転軸方向へ押し付けながら前記剣先加工部へ向けて前記1次加工素材を送り、
    前記1次加工素材の前記L字断面長辺側となる所定の領域を前記剣先加工部で切削して前記2次加工素材を得ることを特徴とする請求項8または9に記載のシールストリップ加工装置。
  11. 前記剣先加工部は、切削工具にエンドミルを用い、前記1次加工素材のL字断面長辺の板厚が前記他辺側に向かって傾斜するように前記エンドミルを所定の角度に傾斜させて切削することを特徴とする請求項10に記載のシールストリップ加工装置。
  12. 前記1次加工素材の送り方向に平行な面に対する剣先加工形状の傾斜面角度に合わせて前記1次加工素材を傾斜させた状態で切削することを特徴とする請求項10または11に記載のシールストリップ加工装置。
  13. 前記2次加工素材を所定の曲率を有する円弧形状に成型する円弧曲げ加工装置を備え、
    前記円弧曲げ加工装置は、前記2次加工素材の送り方向に対して平行方向に並べて配置された前記一対のローラと曲げ制御ローラとを備え、
    前記一対のローラ間に前記2次加工素材を挟持して所定速度で送り、
    前記曲げ制御ローラを前記ローラ間から前記2次加工素材が送出される出口側に設置し、
    前記ローラの回転中心位置に対する前記曲げ制御ローラの回転中心位置を調整して所定の曲率を得ることを特徴とする請求項ら12のいずれか1項に記載のシールストリップ加工装置。
  14. 前記ローラ及び前記挟持ローラは、回転中心のある回転軸に平行な厚さ方向を分割した上部ローラ及び下部ローラを備え、前記上部ローラまたは前記下部ローラのいずれか一方の対向面に突設したリング状凸部の内周面と、前記上部ローラまたは前記下部ローラのいずれか他方の対向面に突設した円形凸部の外周面とを嵌合させて前記上部ローラ及び前記下部ローラの回転中心が一致して一体化する構造とされ、
    前記搬送用凹溝部、前記折曲用凹溝部または前記凹溝部の径方向幅に応じて前記リング状凸部の外径を変化させ、かつ、前記搬送用凹溝部、前記折曲用凹溝部または前記凹溝部の回転軸方向幅に応じて前記リング状凸部の回転軸方向高さを変化させることを特徴とする請求項から13のいずれか1項に記載のシールストリップ加工装置。
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