JP2016197496A

JP2016197496A - 検査装置

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Publication number: JP2016197496A
Application number: JP2015075926A
Authority: JP
Inventors: 祐良山口; Masayoshi Yamaguchi
Original assignee: Toyota Industries Corp
Current assignee: Toyota Industries Corp
Priority date: 2015-04-02
Filing date: 2015-04-02
Publication date: 2016-11-24
Anticipated expiration: 2035-04-02
Also published as: JP6477172B2

Abstract

【課題】電池モジュールを構成する部材の位置精度を容易に検査することができる検査装置を提供する。【解決手段】検査装置６０は、Ｘ軸方向に配列される複数の挿通孔６１Ａからなる挿通孔群６２Ａを有する本体部６１と、記本体部を貫通するＹ軸方向に延在する棒状部材であって、挿通孔に貫通された状態でＹ軸方向に移動可能に設けられる複数の移動部７１と、本体部に対する移動部のＹ軸方向における位置を所定位置に復元可能にする弾性部７７と、を備え、複数の移動部における一端部７１Ａのそれぞれが複数の伝熱プレート５０のそれぞれに接触するように、本体部を一対のエンドプレート１６，１６に取り付けたときに、移動部の他端部７１Ｂが、伝熱プレートと本体部との隙間Ｇの大きさに応じて突出する。【選択図】図４

Description

本発明は、電池モジュールを構成する部材の位置精度を検査する検査装置に関する。

電池ホルダに保持された状態の電池セルが複数配列されてなる電池モジュールが筐体等に取り付けられた電池パックが知られている。特許文献１には、電池ホルダに伝熱プレートを取り付け、当該伝熱プレートを筐体に接触させることにより放熱性を向上させた電池パックが開示されている。このような伝熱プレートを備える電池モジュールでは、放熱性維持の観点から、電池モジュールを筐体に取り付けた際の、伝熱プレートと筐体との距離が重要となる。

この様な状況を踏まえ、このような電池モジュールでは、電池モジュールを筐体に取り付けた際に筐体の位置となる基準位置と伝熱プレートとの距離が所定範囲となるように管理されている。例えば、伝熱プレートごとに基準位置からの距離が測定され、１つの伝熱プレートに対して複数の位置が測定される場合もある。

特表平８−５０６２０５号公報

しかしながら、検査対象となる部材の取付精度を１つ１つ測定することによって確認する検査方法は、非常に手間を要する。

そこで、本発明の目的は、電池モジュールを構成する部材の位置精度を容易に検査することができる検査装置を提供することにある。

本発明の検査装置は、第１方向に配列された電池セルが一対のエンドプレートによって挟持された電池モジュールの電池セル又は電池セルに固定された伝熱プレートの位置精度を検査する検査装置であって、電池モジュールに対向するように配置される本体部と、本体部に形成されると共に、第１方向、又は、第１方向及び電池モジュールと本体部との対向方向である第２方向に交差する第３方向に配列される複数の挿通孔からなる挿通孔群と、本体部を貫通する第２方向に延在する棒状部材であって、挿通孔のそれぞれに貫通された状態で第２方向に移動可能に設けられる複数の移動部と、本体部に対する移動部の第２方向における位置を所定位置に復元可能にする弾性部と、を備え、複数の移動部における一端部のそれぞれが複数の電池セル又は複数の伝熱プレートのそれぞれに接触するように、本体部を一対のエンドプレートに取り付けたときに、移動部の他端部が、電池セル又は伝熱プレートと本体部との隙間の大きさに応じて突出する。

この構成の検査装置では、検査装置を電池モジュールのエンドプレートに取り付けることにより、移動部の他端部が、電池セル又は伝熱プレートと本体部との隙間の大きさに応じて突出する。これにより、電池モジュールを筐体に取り付けたときに生じる、全ての電池セル又は伝熱プレートにおける隙間の大きさを容易に確認することができ、電池モジュールを構成する部材の位置精度を容易に検査することができる。

本発明の検査装置では、挿通孔群は、挿通孔の配列方向と交差する第３方向又は第１方向に沿って複数配列されていてもよい。すなわち、本発明の検査装置では、第１方向に配列された挿通孔からなる挿通孔群が第３方向に複数配列されていてもよいし、第３方向に配列された挿通孔からなる挿通孔群が第１方向に複数配列されていてもよい。

この構成の検査装置では、電池セル又は伝熱プレートごとに複数の位置で位置精度を確認することができるので、より高い精度で電池モジュールを構成する部材の位置精度を検査できる。

本発明の検査装置では、本体部の第２方向における厚みは、第３方向に段階的に厚くなるように形成されており、移動部の延在方向における長さは、貫通される部分の本体部の厚みに応じて長くしてもよい。

この構成の検査装置では、第３方向に複数の移動部が並ぶ場合であっても、互いの先端部及び／又は目印の重なりがなくなるので、目視による検査が容易となる。

本発明の検査装置では、移動部には周方向に沿って第１目印及び第２目印が形成されており、隙間が第１距離以上第２距離以下であるときを規定値範囲としたとき、第１目印は、隙間が第２距離以下のときに本体部から他端部側に突出する位置に形成され、第２目印は、隙間が第１距離より小さいときに本体部から他端部側に突出する位置に形成されていてもよい。

この構成の検査装置では、第１目印及び第２目印の本体部から他端部側への突出の有無に基づいて、電池モジュールを構成する部材における取付精度の合否を客観的に判定することができる。すなわち、隙間が規定値より小さい場合には、第１目印及び第２目印の両方が本体部から他端部側に視認可能となり、隙間が規定値の範囲内にある場合には、第１目印のみが本体部から他端部側に視認可能となり、隙間が規定値より大きい場合には、第１目印及び第２目印の両方が本体部から他端部側に視認不可となることを利用して、電池モジュールを構成する部材における取付精度の合否を客観的に判定することができる。

本発明の検査装置では、第１方向に配列される複数の移動部を挟んで配置される発光素子及び受光素子からなる第１検知部及び第２検知部を備え、移動部には、第２方向に延在すると共に第１方向に貫通する貫通孔が形成されており、隙間が第１距離以上第２距離以下であるときを規定値範囲としたとき、第１検知部は、隙間が第１距離以上の時に、発光素子から発光される光が貫通孔を介して受光素子にて受光可能であり、第２検知部は、隙間が第２距離以下の時に、発光素子から発光される光が貫通孔を介して受光素子にて受光可能であってもよい。

この構成の検査装置では、第１検知部及び第２検知部における受光素子での光の検知の有無に基づいて、電池モジュールを構成する部材における取付精度の合否を客観的かつ自動的に判定することができる。すなわち、隙間が規定値より小さい場合には、第２検知部のみが光を検知し、隙間が規定値の範囲内にある場合には、第１検知部及び第２検知部の両方で光を検知し、隙間が規定値より大きい場合には、第１検知部のみが光を検知することを利用して、電池モジュールを構成する部材における取付精度の合否を客観的かつ自動的に判定することができる。

本発明の検査装置では、第１方向に配列される複数の移動部を挟んで配置される発光素子及び受光素子からなる第１検知部及び第２検知部を備え、隙間が第１距離以上第２距離以下であるときを規定値範囲としたとき、第１検知部は、隙間が第２距離よりも大きいときに本体部から他端部側に突出する移動部を検知不可能な位置に配置され、第２検知部は、隙間が第１距離よりも小さいときに本体部から他端部側に突出する移動部を検知可能な位置に配置されていてもよい。

この構成の検査装置では、第１検知部及び第２検知部における受光素子での光の検知の有無に基づいて、電池モジュールを構成する部材における取付精度の合否を客観的かつ自動的に判定することができる。すなわち、隙間が規定値より小さい場合には、第１検知部及び第２検知部の両方が光を検知し、隙間が規定値の範囲内にある場合には、第１検知部のみが光を検知し、隙間が規定値より大きい場合には、第１検知部及び第２検知部の両方が光を検知しないことを利用して、電池モジュールを構成する部材における取付精度の合否を客観的かつ自動的に判定することができる。

本発明の検査装置では、隙間が第１距離以上第２距離以下であるときを規定値範囲としたとき、隙間が第１距離以上のときに本体部から突出する他端部を検知する第３検知部と、隙間が第２距離より大きいときに本体部から突出する移動部の他端部を検知する第４検知部と、を更に備え、第３検知部及び第４検知部は、移動部ごとに設けられていてもよい。

この構成の検査装置では、第３検知部及び第４検知部における検知の有無に基づいて、電池モジュールを構成する部材における取付精度の合否を客観的かつ自動的に判定することができる。更に、この構成では、１枚１枚の伝熱プレートごとに取付精度の合否を判定することができる。

本発明によれば、電池モジュールを構成する部材の位置精度を容易に検査することができる。

検査対象である電池モジュールの全体構成を示す斜視図である。電池セルを保持したセルホルダ及びセルホルダを示す斜視図である。図１の電池モジュールを筐体に取り付けた際に生じる隙間を示す平面図である。第１実施形態に係る検査装置を電池モジュールに取り付けた状態を示す斜視図である。移動部が伝熱プレートに接触した状態を示す平面図及び移動部の平面図である。第２実施形態に係る検査装置を電池モジュールに取り付けた状態を示す斜視図である。移動部が伝熱プレートに接触した状態を隙間の大きさごとに示す側面図である。第３実施形態に係る検査装置の側面から見た側面図及び第４実施形態に係る検査装置の一部を上方から見た平面図である。変形例に係る検査装置における移動部が伝熱プレートに接触した状態を隙間の大きさごとに示す側面図である。

以下、図面を参照して一実施形態に係る検査装置６０，１６０（図４及び図６参照）について説明する。図面の説明において、同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。また、説明中、「上」、「下」などの方向を示す語は、図面に示された状態に基づいた便宜的な語である。

まず、検査装置６０，１６０の検査対象となる伝熱プレート５０を備える電池モジュール１について説明する。図１に示されるように、電池モジュール１は、電池セル１１がセルホルダ３１に保持された状態（図２（Ａ）参照）で複数（この例では、１３個）配列されている。図２に示されるように、電池セル１１は、矩形箱状のケース１１Ａ内に電極組立体（図示せず）を収容してなる電池であり、例えばリチウムイオン二次電池等の非水電解質二次電池である。図１に示されるように、本実施形態では、セルホルダ３１に保持された電池セル１１がＸ軸方向に配列されることによって配列体１４が構成されている。なお、セルホルダ３１の構成については、後段にて詳述する。

電池モジュール１は、配列体１４に加えて、弾性部材１２と、拘束部１５と、複数のバスバー（図示せず）と、を備えている。弾性部材は、例えば、ゴムにより平板状に形成され、配列体１４の配列方向（Ｘ軸方向）における一方側に配置される。

拘束部１５は、電池セル１１、弾性部材１２を配列方向に加圧して拘束する。拘束部１５は、一対のエンドプレート１６，１６、ボルト１７、及びナット１８からなる。一対のエンドプレート１６，１６は、例えば、鉄等の剛性が高い材料により形成されている。一対のエンドプレート１６，１６は、配列方向に延在する複数のボルト１７によって固定されている。各ボルト１７は、一方のエンドプレート１６、各セルホルダ３１、及び他方のエンドプレート１６に順次挿通され、他方のエンドプレート１６側でナット１８により締結されている。この締結によって配列体１４に拘束力が加えられている。

隣り合う電池セル１１の電極端子１３同士は、例えば、銅などの金属により形成される矩形板状の部材であるバスバーによって電気的に接続されている。より具体的には、各電池セル１１は、電極端子１３として正極端子及び負極端子を有しており、複数の電池セル１１は、極性の異なる電極端子１３が隣り合うように配列されている。バスバーは、これらの隣り合う電極端子１３同士を接続することで、複数の電池セル１１を電気的に直列に接続している。

次に、主に図２（Ａ）及び図２（Ｂ）を用いて、セルホルダ３１の構成を説明する。以下、図２（Ａ）に示されるように、セルホルダ３１が電池セル１１を保持した際の電池セル１１の厚み方向、電池セル１１の幅方向（電極端子１３，１３の配列方向）、電池セル１１の厚み方向及び幅方向に直交する高さ方向を、それぞれ、「Ｘ軸方向(第１方向)」、「Ｙ軸方向(第２方向・対向方向)」、「Ｚ軸方向(第３方向)」として説明する。

図２（Ａ）及び図２（Ｂ）に示されるように、セルホルダ３１は、矩形平板状の下面部３５、一対の側面部３７、ベース部４１、端子収容部４３及び柱部材４７を有している。また、セルホルダ３１の上部には、カバーを介して制御装置Ｅ等が配置され得る。

下面部３５は、Ｙ軸方向に延在する板状部材である。下面部３５は、電池セル１１を保持する時に、電池セル１１の底面を覆う。下面部３５の両端部の下部には、脚部３５Ａ，３５Ａが設けられている。脚部３５Ａは、Ｘ軸方向に沿って貫通する挿通孔３５Ｂが設けられている。挿通孔３５Ｂは、上述したボルト１７が挿通される。

側面部３７は、Ｚ軸方向に延在する板状部材である。一対の側面部３７，３７は、下面部３５のＹ軸方向両端に配置されている。一対の側面部３７，３７は、互いに対向するように配置されている。ベース部４１は、厚み方向をＸ軸方向に向けて、一対の側面部３７，３７を接続するように設けられる板状部材である。

端子収容部４３は、ベース部４１の上端のＹ軸方向における両端に設けられている。端子収容部４３，４３は、側面部３７，３７にそれぞれ連設するように設けられている。端子収容部４３は、Ｘ軸方向にＵ字状に開口している。端子収容部４３，４３は、電池セル１１を保持する時に、電池セル１１の電極端子１３，１３をそれぞれ囲う部分である。

柱部材４７、４７は、ベース部４１の上端において、端子収容部４３，４３のそれぞれに隣り合って設けられている。柱部材４７は、Ｘ軸方向に延在する四角柱状の柱部材であり、その長さは、下面部３５のＸ軸方向長さに一致する。柱部材４７，４７のそれぞれには、Ｘ軸方向に沿って貫通する挿通孔４７Ａが設けられている。挿通孔４７Ａには、上述したボルト１７が挿通される。

セルホルダ３１では、上述した下面部３５、一対の側面部３７，３７、ベース部４１、端子収容部４３，４３及び柱部材４７，４７によって囲まれる空間によって、電池セル１１が収容される収容部Ｓが形成されている。

（第１実施形態）
続いて、第１実施形態に係る検査装置６０について詳細に説明する。検査装置６０は、電池モジュール１を構成する部材の一つである伝熱プレート５０の取付精度を検査する。具体的には、図３に示されるように、電池モジュール１を電池パック（図示せず）の筐体３に取り付けた際に生じる、伝熱プレート５０と筐体３との隙間Ｇ、言い換えれば、伝熱プレート５０の配列体１４からの突出量を検査する。図４及び図５（Ａ）に示されるように、検査装置６０は、本体部６１と、移動部７１と、弾性部７７と、を備えている。

本体部６１は、Ｘ軸方向（第１方向）に延在する板状の部材であって、Ｘ軸方向に配列される複数の挿通孔６１Ａからなる挿通孔群６２Ａ，６２Ｂ，６２Ｃを有している。第１実施形態では、Ｚ軸方向（第３方向）に沿って３組の挿通孔群６２Ａ，６２Ｂ，６２Ｃが、配列されている。

本体部６１には、一対のエンドプレート１６，１６への取り付けを容易にするため一対の取付部６３，６３が形成されている。取付部６３は、一対のエンドプレート１６，１６に対応する位置に形成されており、磁石が配置されている。また、本体部６１のＸ軸方向における両端部には、保持部６５が形成されている。保持部６５は、Ｙ軸方向（厚み方向）に貫通する開口部であり、検査装置６０の保持を容易にする。

移動部７１は、本体部６１を貫通するＹ軸方向（第２方向）に延在する棒状部材である。移動部７１の断面は、円形である。図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に示されるように、移動部７１は、複数の挿通孔６１Ａにそれぞれ貫通された状態、すなわち、移動部７１の一端部７１Ａ及び他端部７１Ｂが本体部６１から突出した状態でＹ軸方向に移動可能に設けられている。

移動部７１のＹ軸方向における一端部７１Ａには、検査装置６０を電池モジュール１に取り付けた際に、伝熱プレート５０に接触させるための接触部７３が設けられている。接触部７３は、樹脂材料により形成されている。樹脂材料の例には、ＰＳ（ポリスチレン）樹脂及びＰＳＦ（スーパーエンジニアリングプラスチック）などが含まれる。ただし、これらの材質の特質及び／又は効果を期待しているものではない。接触部７３には、伝熱プレート５０に接触する平坦面７３Ａが形成されている。

弾性部７７は、本体部６１に固定されており、本体部６１に対する移動部７１のＹ軸方向における位置を所定位置に復元可能にしている。すなわち、弾性部７７は、移動部７１が何かの作用で移動させられても、所定の位置に戻す機能を有している。弾性部７７は、例えば、バネ部材である。

このような構成の検査装置６０は、複数の移動部７１における一端部７１Ａに設けられた接触部７３のそれぞれが複数の伝熱プレート５０のそれぞれに接触するように電池モジュール１に取り付けられる。具体的には、検査装置６０は、本体部６１の延在方向が電池セル１１の配列方向と平行になるようにして、一対のエンドプレート１６，１６に取り付けられる。検査装置６０は、一対の取付部６３，６３の磁力を利用して、一対のエンドプレート１６，１６に取り付けられる。このとき、図５（Ａ）に示されるように、検査装置６０における移動部７１の他端部７１Ｂが、伝熱プレート５０と本体部６１との隙間Ｇ１１，Ｇ１２，Ｇ１３の大きさに応じて突出する。すなわち、移動部７１は、伝熱プレート５０と本体部６１との隙間Ｇ１１，Ｇ１２，Ｇ１３が小さいほど突出量が大きくなり、隙間Ｇ１１，Ｇ１２，Ｇ１３が大きいほど突出量は小さくなる。

次に、移動部７１について更に詳細に説明する。図５（Ｂ）に示されるように、移動部７１には周方向に沿って第１目印７５Ａ及び第２目印７５Ｂが形成されている。第１目印７５Ａ及び第２目印７５Ｂは、例えば、円周方向に沿って刻印された帯状の線である。

第１目印７５Ａ及び第２目印７５Ｂは、伝熱プレート５０における取付精度の合否を容易に判定するために設けられる。具体的には、隙間Ｇが第１距離Ｄ１以上第２距離Ｄ２以下であるときを規定値範囲としたとき、第１目印７５Ａは、隙間Ｇが第２距離Ｄ２以下（規定値範囲内）のときに本体部６１から他端部７１Ｂ側に突出する位置に形成され、第２目印７５Ｂは、隙間Ｇが第１距離Ｄ１以上（規定値範囲内）のとき本体部６１から他端部７１Ｂ側に突出しない位置に形成されている。

図５（Ａ）を用いて具体的に説明する。隙間Ｇ１１，Ｇ１２，Ｇ１３と、第１距離Ｄ１と、第２距離Ｄ２との関係が下記式（１）となる場合を例に挙げて説明する。
Ｇ１１＜Ｄ１＜Ｇ１２＜Ｄ２＜Ｇ１３・・・（１）
すなわち、隙間Ｇ１１は、規定値より小さく、隙間Ｇ１２は、規定値の範囲内であり、隙間Ｇ１３は、規定値より大きい場合を例に挙げて説明する。

隙間Ｇ１１が規定値より小さい場合（Ｇ１１＜Ｄ１）には、第１目印７５Ａ及び第２目印７５Ｂの両方が本体部６１から他端部７１Ｂ側に視認可能となる。隙間Ｇ１２が規定値の範囲内にある場合（Ｄ１＜Ｇ１２＜Ｄ２）には、第１目印７５Ａのみが本体部６１から他端部７１Ｂ側に視認可能となる（第２目印７５Ｂは視認不可）。隙間Ｇ１３が規定値より大きい場合（Ｄ２＜Ｇ１３）には、第１目印７５Ａ及び第２目印７５Ｂの両方が本体部６１から他端部７１Ｂ側に視認不可となる。これらをまとめると下記表１の通りとなる。

続いて、以上説明した検査装置６０の作用効果を説明する。第１実施形態の検査装置６０では、検査装置６０を電池モジュール１の一対のエンドプレート１６，１６に取り付けることにより、移動部７１の他端部７１Ｂが、伝熱プレート５０と本体部６１との隙間Ｇの大きさに応じて突出する。これにより、電池モジュール１を筐体３に取り付けたときに生じる、配列方向に並ぶ全ての伝熱プレート５０における隙間Ｇの大きさを容易に確認することができ、電池モジュール１を構成する伝熱プレート５０の位置精度を容易に検査することができる。

また、第１実施形態の検査装置６０では、本体部６１における挿通孔群６２Ａ，６２Ｂ，６２Ｃは、Ｚ軸方向に沿って複数配列されている。このため、伝熱プレート５０ごとに複数の位置で位置精度を確認することができるので、より高い精度で電池モジュール１を構成する伝熱プレート５０の位置精度を検査することができる。

また、第１実施形態の検査装置６０では、第１目印７５Ａ及び第２目印７５Ｂの本体部６１から他端部７１Ｂ側への突出の有無（表１）に基づいて、電池モジュール１を構成する伝熱プレート５０おける取付精度の合否を客観的に判定することができる。すなわち、隙間Ｇが規定値より小さい場合には、第１目印７５Ａ及び第２目印７５Ｂの両方が本体部６１から他端部７１Ｂ側に視認可能となり、隙間Ｇが規定値の範囲内にある場合には、第１目印７５Ａのみが本体部６１から他端部７１Ｂ側に視認可能となり、隙間Ｇが規定値より大きい場合には、第１目印７５Ａ及び第２目印７５Ｂの両方が本体部６１から他端部７１Ｂ側に視認不可となることを利用して、電池モジュール１を構成する伝熱プレート５０における取付精度の合否を客観的に判定することができる。

（第２実施形態）
続いて、第２実施形態に係る検査装置１６０について詳細に説明する。検査装置１６０は、検査装置６０と同様に、電池モジュール１を構成する部材の一つである伝熱プレート５０の取付精度を検査する。図６に示されるように、検査装置１６０は、検査装置６０の構成に加え、第１検知部１６８と、第２検知部１６９とを、を備えている。なお、本体部６１の構成については、第１実施形態と同様であるので、ここでの説明は省略する。

第１検知部１６８は、Ｘ軸方向に配列される複数の移動部１７１を挟んで配置される第１発光素子１６８Ａ及び第１受光素子１６８Ｂからなる。第２検知部１６９は、Ｘ軸方向に配列される複数の移動部１７１を挟んで配置される第２発光素子１６９Ａ及び第２受光素子１６９Ｂからなる。第２検知部１６９は、Ｙ軸方向における本体部６１からの距離が第１検知部１６８よりも遠い位置に配置されている。

第１発光素子１６８Ａ及び第１受光素子１６８Ｂは、Ｘ軸方向に配列される複数の挿通孔６１Ａを挟んで配置されている一対の検知部固定部１６７，１６７にそれぞれ配置されている。第２発光素子１６９Ａ及び第２受光素子１６９Ｂは、Ｘ軸方向に配列される複数の挿通孔６１Ａを挟んで配置されている一対の検知部固定部１６７，１６７にそれぞれ配置されている。

図７（Ａ）〜図７（Ｃ）に示されるように、移動部１７１には、Ｙ軸方向に延在すると共にＸ軸方向に貫通する貫通孔１７１Ａが形成されている。

次に、第１検知部１６８及び第２検知部１６９について詳細に説明する。第１検知部１６８及び第２検知部１６９は、伝熱プレート５０における取付精度の合否を自動的に判定するために設けられる。具体的には、隙間Ｇが第１距離Ｄ１以上第２距離Ｄ２以下であるときを規定値範囲としたとき、第１検知部１６８は、隙間Ｇが第１距離Ｄ１以上の時に、第１発光素子１６８Ａから発光される光が貫通孔１７１Ａを介して第１受光素子１６８Ｂにて受光可能であり、第２検知部１６９は、隙間Ｇが第２距離Ｄ２以下の時に、第２発光素子１６９Ａから発光される光が貫通孔１７１Ａを介して第２受光素子１６９Ｂにて受光可能である。

図７（Ａ）〜（Ｃ）を用いて具体的に説明する。隙間Ｇ１１，Ｇ１２，Ｇ１３と、第１距離Ｄ１と、第２距離Ｄ２との関係が下記式（２）となる場合を例に挙げて説明する。
Ｇ１１＜Ｄ１＜Ｇ１２＜Ｄ２＜Ｇ１３・・・（２）
すなわち、隙間Ｇ１１は、規定値より小さく、隙間Ｇ１２は、規定値の範囲内であり、隙間Ｇ１３は、規定値より大きい場合を例に挙げて説明する。

隙間Ｇ１１が規定値より小さい場合（Ｇ１１＜Ｄ１）には、貫通孔１７１Ａを介して第２検知部１６９における第２発光素子１６９Ａから発光される光を第２受光素子１６９Ｂにて検知可能であり、第１検知部１６８における第１発光素子１６８Ａから発光される光は移動部１７１により遮断されて第１受光素子１６８Ｂにて検知できない。

隙間Ｇ１２が規定値の範囲内にある場合（Ｄ１＜Ｇ１２＜Ｄ２）には、貫通孔１７１Ａを介して第２検知部１６９における第２発光素子１６９Ａから発光される光を第２受光素子１６９Ｂにて検知可能であり、かつ、貫通孔１７１Ａを介して第１検知部１６８における第１発光素子１６８Ａから発光される光を第１受光素子１６８Ｂにて検知可能である。貫通孔１７１ＡのＹ軸方向における長さは、第１発光素子１６８Ａと第２発光素子１６９Ａとの距離（第１受光素子１６８Ｂと第２受光素子１６９Ｂとの距離）よりも長く形成されている。すなわち、貫通孔１７１ＡのＹ軸方向における長さと、第１発光素子１６８Ａと第２発光素子１６９Ａとの距離と、の差が、規定値の範囲として設定されている。言い換えれば、第１発光素子１６８Ａ及び第２発光素子１６９Ａが配置された位置からＸ軸方向に第１受光素子１６８Ｂ及び第２受光素子１６９Ｂを見たときに、貫通孔１７１Ａを介して第１受光素子１６８Ｂ及び第２受光素子１６９Ｂの両方を見ることができるときの本体部６１と伝熱プレート５０との距離の範囲が、規定値の範囲である。

隙間Ｇ１３が規定値より大きい場合（Ｄ２＜Ｇ１３）には、第２検知部１６９における第２発光素子１６９Ａから発光される光は、移動部１７１により遮断されて第２受光素子１６９Ｂにて検知できず、貫通孔１７１Ａを介して第１検知部１６８における第１発光素子１６８Ａから発光される光を第１受光素子１６８Ｂにて検知可能である。これらをまとめると下記表２の通りとなる。

続いて、以上説明した検査装置１６０の作用効果を説明する。第２実施形態の検査装置１６０では、第１実施形態の検査装置６０と同様に、電池モジュール１を筐体３に取り付けたときに生じる、配列方向に並ぶ全ての伝熱プレート５０における隙間Ｇの大きさを容易に確認することができ、電池モジュール１を構成する伝熱プレート５０の位置精度を容易に検査することができる。また、第２実施形態の検査装置１６０では、伝熱プレート５０ごとに複数の位置で位置精度を確認することができるので、より高い精度で電池モジュール１を構成する伝熱プレート５０の位置精度を検査することができる。

また、第２実施形態の検査装置１６０では、第１検知部１６８及び第２検知部１６９における第１受光素子１６８Ｂ及び第２受光素子１６９Ｂでの光の検知の有無（表２）に基づいて、電池モジュール１を構成する伝熱プレート５０における取付精度の合否を客観的かつ自動的に判定することができる。すなわち、隙間Ｇが規定値より小さい場合には、第２検知部１６９のみが光を検知し、隙間Ｇが規定値の範囲内にある場合には、第１検知部１６８及び第２検知部１６９の両方で光を検知し、隙間Ｇが規定値より大きい場合には、第１検知部１６８のみが光を検知することを利用して、電池モジュール１を構成する伝熱プレート５０における取付精度の合否を客観的かつ自動的に判定することができる。

（第３実施形態）
続いて、第３実施形態に係る検査装置２６０について説明する。検査装置２６０は、検査装置６０と同様に、電池モジュール１を構成する部材の一つである伝熱プレート５０の取付精度を検査する。図８（Ａ）に示されるように、検査装置２６０は、Ｚ軸方向に沿って階段状に形成されている本体部２６１を備えている点で、第１実施形態に係る検査装置６０とは異なっている。本体部２６１のＹ軸方向における厚みは、Ｚ軸方向下方に向かって段階的に厚くなるように形成されている。また、本体部２６１に貫通される移動部２７１の延在方向における長さは、Ｚ軸方向下方に配置される移動部２７１ほど長くなるように形成されている。

この構成の検査装置２６０では、第１実施形態の検査装置６０の作用効果に加え、下記の作用効果を有する。すなわち、Ｚ軸方向に複数の検査箇所がある場合、すなわち、Ｚ軸方向に複数の移動部２７１が配置される場合であっても、移動部の他端部及び／又は第１目印７５Ａ及び第２目印７５Ｂが重ならないようにすることができる。これにより、目視による突出量の確認及び／又は第１目印７５Ａ及び第２目印７５Ｂの突出の有無の確認が容易となる。

（第４実施形態）
続いて、第４実施形態に係る検査装置３６０について説明する。検査装置３６０は、検査装置６０と同様に、電池モジュール１を構成する部材の一つである伝熱プレート５０の取付精度を検査する。図８（Ｂ）に示されるように、検査装置３６０は、第１実施形態の検査装置６０の第１目印７５Ａ及び第２目印７５Ｂに代えて、第１リミットスイッチ（第３検知部）３８２と、第２リミットスイッチ（第４検知部）３８３と、を備えている。

第１リミットスイッチ３８２は、伝熱プレート５０と本体部６１との隙間Ｇが第１距離Ｄ１以上第２距離Ｄ２以下であるときを規定値範囲としたとき、隙間Ｇが第２距離Ｄ２以下のときに本体部３６１から突出する他端部３７１Ｂを検知する。第２リミットスイッチ（第４検知部）３８３は、隙間Ｇが第１距離Ｄ１より小さいときに本体部３６１から突出する移動部３７１の他端部３７１Ｂを検知する。第１リミットスイッチ３８２と、第２リミットスイッチ３８３とは、移動部３７１ごとに設けられている。第１リミットスイッチ３８２及び第２リミットスイッチ３８３は、移動部３７１が貫通可能な貫通孔を有する第２本体部３８１に配置されている。

図８（Ｂ）を用いて具体的に説明する。隙間Ｇ１１，Ｇ１２，Ｇ１３と、第１距離Ｄ１と、第２距離Ｄ２との関係が下記式（３）となる場合を例に挙げて説明する。
Ｇ１１＜Ｄ１＜Ｇ１２＜Ｄ２＜Ｇ１３・・・（３）
すなわち、隙間Ｇ１１は、規定値より小さく、隙間Ｇ１２は、規定値の範囲内であり、隙間Ｇ１３は、規定値より大きい場合を例に挙げて説明する。

隙間Ｇ１１が規定値より小さい場合（Ｇ１１＜Ｄ１）には、第１リミットスイッチ３８２及び第２リミットスイッチ３８３の両方が移動部３７１を検知する。隙間Ｇ１２が規定値の範囲内にある場合（Ｄ１＜Ｇ１２＜Ｄ２）には、第１リミットスイッチ３８２のみが移動部３７１を検知する。隙間Ｇ１３が規定値より大きい場合（Ｄ２＜Ｇ１３）には、第１リミットスイッチ３８２及び第２リミットスイッチ３８３の両方が移動部３７１を検知しない。これらをまとめると下記表３の通りとなる。

第４実施形態に係る検査装置３６０では、第１実施形態の検査装置６０の作用効果に加え、下記の作用効果を有する。すなわち、検査装置３６０では、第１リミットスイッチ３８２及び第２リミットスイッチ３８３は、移動部７１ごとに設けられているので、表３に基づいて伝熱プレート５０ごとに取付精度の合否を判定することができる。

以上、一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記実施形態では、３つの挿通孔群６２Ａ，６２Ｂ，６２ＣがＺ軸方向（第３方向）に沿って配置されている例、すなわちＺ軸方向に３列配置されている例を挙げて説明したが、Ｚ軸方向に１例、２列、又は４列以上の挿通孔群が形成されていてもよい。

また、複数の挿通孔からなる挿通孔群は、Ｚ軸方向（第３方向）に沿って配置された複数の挿通孔からなる挿通孔群として形成されていてもよい。この場合には、伝熱プレート又は電池セルのＺ軸方向の位置精度を検査することが可能になる。

上記実施形態では、電池モジュール１を構成する部材の一つである伝熱プレート５０の位置精度を検査する例を挙げて説明したが、電池セル１１又は電池セル１１を保持するセルホルダ３１の位置精度を検査することも可能である。

上記第１実施形態の第１目印７５Ａ及び第２目印７５Ｂは、円周方向全てに沿って刻印されていることは必須ではなく、検査者が目視できる程度の印があればよい。

上記第２実施形態の検査装置１６０では、第１検知部１６８における第１発光素子１６８Ａ及び第１受光素子１６８Ｂと、第２検知部１６９における第２発光素子１６９Ａ及び第２受光素子１６９Ｂとが、移動部１７１の貫通孔１７１Ａを挟む位置に配置されている例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、図９に示されるように、第１検知部１６８は、隙間Ｇが前記第２距離Ｄ２よりも大きいときに本体部１６１から他端部１７１Ｂ側に突出する移動部１７１を検知不可能な位置に配置され、第２検知部１６９は、隙間Ｇが第１距離Ｄ１よりも小さいときに本体部１６１から他端部１７１Ｂ側に突出する移動部１７１を検知可能な位置に配置されてもよい。

図９を用いて具体的に説明する。隙間Ｇ１１，Ｇ１２，Ｇ１３と、第１距離Ｄ１と、第２距離Ｄ２との関係が下記式（４）となる場合を例に挙げて説明する。
Ｇ１１＜Ｄ１＜Ｇ１２＜Ｄ２＜Ｇ１３・・・（４）
すなわち、隙間Ｇ１１は、規定値より小さく、隙間Ｇ１２は、規定値の範囲内であり、隙間Ｇ１３は、規定値より大きい場合を例に挙げて説明する。

隙間Ｇ１１が規定値より小さい場合（Ｇ１１＜Ｄ１）には、第１検知部１６８における第１発光素子１６８Ａ及び第２検知部１６９における第２発光素子からそれぞれ発光される光は、移動部１７１により遮断されて、第１受光素子１６８Ｂ及び第２受光素子１６９Ｂにてそれぞれ検知できない。

隙間Ｇ１２が規定値の範囲内にある場合（Ｄ１＜Ｇ１２＜Ｄ２）には、第２検知部１６９における第２発光素子１６９Ａから発光される光を第２受光素子１６９Ｂにて検知可能であり、第１検知部１６８における第１発光素子１６８Ａから発光される光は、移動部１７１にて遮断されて、第１受光素子１６８Ｂにて検知できない。

隙間Ｇ１３が規定値より大きい場合（Ｄ２＜Ｇ１３）には、第１検知部１６８における第１発光素子１６８Ａ及び第２検知部１６９における第２発光素子からそれぞれ発光される光は、第１受光素子１６８Ｂ及び第２受光素子１６９Ｂにてそれぞれ検知される。これらをまとめると下記表４の通りとなる。

この場合も、第１検知部１６８及び第２検知部１６９による検知の有無の組合せが異なるだけで、第１検知部１６８及び第２検知部１６９における第１受光素子１６８Ｂ及び第２受光素子１６９Ｂでの光の検知の有無（表４）に基づいて、電池モジュール１を構成する伝熱プレート５０における取付精度の合否を客観的かつ自動的に判定することができる。なお、この変形例に係る構成においても、第２実施形態と同様に、Ｙ軸方向における第１検知部１６８と第２検知部１６９との距離を、規定値の範囲として設定することができる。すなわち、規定値の範囲に応じて、Ｙ軸方向における第１検知部１６８と第２検知部１６９との距離が設定される。

１…電池モジュール、１１…電池セル、３１…セルホルダ、５０…伝熱プレート、６０，１６０，２６０，３６０…検査装置、６１，２６１，３６１…本体部、６１Ａ…挿通孔、６２Ａ，６２Ｂ，６２Ｃ…挿通孔群、６３…取付部、６５…保持部、７１，１７１，２７１，３７１…移動部、７１Ａ…一端部、７１Ｂ，３７１Ｂ…他端部、７５Ａ…第１目印、７５Ｂ…第２目印、７７…弾性部、１６８…第１検知部、１６８Ａ…第１発光素子、１６８Ｂ…第１受光素子、１６９…第２検知部、１６９Ａ…第２発光素子、１６９Ｂ…第２受光素子、１７１Ａ…貫通孔、３８２…第１リミットスイッチ（第３検知部）、３８３…第２リミットスイッチ（第４検知部）。

Claims

第１方向に配列された電池セルが一対のエンドプレートによって挟持された電池モジュールの前記電池セル又は前記電池セルに固定された伝熱プレートの位置精度を検査する検査装置であって、
前記電池モジュールに対向するように配置される本体部と、
前記本体部に形成されると共に、前記第１方向、又は、前記第１方向及び前記電池モジュールと前記本体部との対向方向である第２方向に交差する第３方向に配列される複数の挿通孔からなる挿通孔群と、
前記本体部を貫通する前記第２方向に延在する棒状部材であって、前記挿通孔のそれぞれに貫通された状態で前記第２方向に移動可能に設けられる複数の移動部と、
前記本体部に対する前記移動部の前記第２方向における位置を所定位置に復元可能にする弾性部と、を備え、
複数の前記移動部における一端部のそれぞれが複数の前記電池セル又は複数の前記伝熱プレートのそれぞれに接触するように、前記本体部を前記一対のエンドプレートに取り付けたときに、前記移動部の他端部が、前記電池セル又は前記伝熱プレートと前記本体部との隙間の大きさに応じて突出する、検査装置。
前記挿通孔群は、前記挿通孔の配列方向と交差する前記第３方向又は前記第１方向に沿って複数配列されている、請求項１記載の検査装置。
前記本体部の前記第２方向における厚みは、前記第３方向に段階的に厚くなるように形成されており、
前記移動部の延在方向における長さは、貫通される部分の前記本体部の厚みに応じて長くなる、請求項２記載の検査装置。
前記移動部には周方向に沿って第１目印及び第２目印が形成されており、
前記隙間が第１距離以上第２距離以下であるときを規定値範囲としたとき、
前記第１目印は、前記隙間が前記第２距離以下のときに前記本体部から前記他端部側に突出する位置に形成され、前記第２目印は、前記隙間が前記第１距離より小さいときに前記本体部から前記他端部側に突出する位置に形成されている、請求項１〜３の何れか一項記載の検査装置。
前記第１方向に配列される複数の前記移動部を挟んで配置される発光素子及び受光素子からなる第１検知部及び第２検知部を備え、
前記移動部には、前記第２方向に延在すると共に前記第１方向に貫通する貫通孔が形成されており、
前記隙間が第１距離以上第２距離以下であるときを規定値範囲としたとき、
前記第１検知部は、前記隙間が第１距離以上の時に、前記貫通孔を介して前記発光素子から発光される光を前記受光素子にて受光可能であり、
前記第２検知部は、前記隙間が第２距離以下の時に、前記貫通孔を介して前記発光素子から発光される光を前記受光素子にて受光可能である、請求項１〜３の何れか一項記載の検査装置。
前記第１方向に配列される複数の前記移動部を挟んで配置される発光素子及び受光素子からなる第１検知部及び第２検知部を備え、
前記隙間が第１距離以上第２距離以下であるときを規定値範囲としたとき、
前記第１検知部は、前記隙間が前記第２距離よりも大きいときに前記本体部から前記他端部側に突出する前記移動部を検知不可能な位置に配置され、
前記第２検知部は、前記隙間が前記第１距離よりも小さいときに前記本体部から前記他端部側に突出する前記移動部を検知可能な位置に配置されている、請求項１〜３の何れか一項記載の検査装置。
前記隙間が第１距離以上第２距離以下であるときを規定値範囲としたとき、
前記隙間が前記第１距離以上のときに前記本体部から突出する前記他端部を検知する第３検知部と、
前記隙間が前記第２距離より大きいときに前記本体部から突出する前記移動部の他端部を検知する第４検知部と、を更に備え、
前記第３検知部及び前記第４検知部は、前記移動部ごとに設けられている、請求項１〜６の何れか一項記載の検査装置。