JP2016194114A - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】焼結鉱の被還元性の向上と還元粉化性の抑制を同時に可能とする。【解決手段】混合・造粒開始後の所定時間の経過後に炭材の一部又は全部を添加する炭材後添加法を用いた焼結鉱の製造方法において、混合・造粒開始から全混合・造粒時間の５０％以上経過後に、炭材全量の７５質量％以上の炭材を添加し、焼結鉱のＭｇＯ含有量を１．５質量％以上２．０質量％以下とすることを特徴とする焼結鉱の製造方法である。【選択図】図８

Description

本発明は、被還元性と耐還元粉化性に優れる焼結鉱の製造方法に関する。

通常の焼結鉱の製造方法は、概略以下のように製造される。つまり、先ず、焼結原料をドラムミキサーやデイスクペレタイザーなどの造粒機で水分を調節しながら混合、造粒して擬似粒子化した後、焼結機の焼結パレットに層状に装入し、焼結原料表層中の炭材に着火し、焼結原料の上から下の厚み方向に吸引通風することによって、焼結原料の燃焼点を順次下層側に移行させ、焼結反応を進行させることにより行なわれる。

焼成後の焼結パレット内の焼結ケーキは、高炉用焼結鉱として適した所定粒径となるように解砕、整粒される。この際、所定粒径より小さい焼結鉱や、高炉までの搬送中の崩壊により発生じた焼結粉は、それぞれ、焼結返鉱、焼結篩下粉と呼ばれ、再度、焼結原料中に配合し使用される。

焼結原料は、主原料である約１０ｍｍ以下の鉄鉱石粉及び製鉄ダスト（製鉄ダスト、製鋼ダスト、スケール等）などからなる鉄含有原料に、焼結反応と成分調整のために必要である石灰石、ドロマイト、転炉スラグ、蛇紋岩、珪石及び橄欖岩などからなる副原料と、熱源であるコークス粉及び無煙炭などからなる炭材と、上記焼結返鉱及び焼結篩下粉を、それぞれ所定の割合で配合して構成されている。

焼結鉱は、高炉で溶銑を製造する際の主要原料であり、高炉の操業や溶銑品質及び生産性を良好に維持するために、特に、冷間強度（タンブラー強度ＴＩで７３％以上）、被還元性（ＪＩＳ−ＲＩ）、耐還元粉化特性（ＲＤＩ）、及び、高温溶融特性（滴下開始温度が１４１０〜１４３０℃）などの品質が要求される。また、これら焼結鉱の品質及び焼結鉱製造時の生産性や、成品歩留は焼結原料の主要原料である鉄鉱石などの鉄含有原料に大きく左右される。

高炉においては、炉頂から鉄系原料（酸化鉄を含む原料、主として、焼結鉱）及びコークスを層状に装入し、高炉下部の羽口から熱風を送風する。これにより、高炉内を降下する酸化鉄を加熱するともに、主としてＣＯからなる還元ガスにより還元する。すなわち、銑鉄を製造する。

このような高炉操業において、省エネルギーなどの観点から還元材比を低減する技術について検討が重ねられている。ここで、還元材比は、高炉に導入される全ての還元材の原単位、すなわちコークスの原単位及び羽口から吹き込まれる微粉炭の原単位の総和として示される。

高炉の還元材比を低減させるには、装入原料の反応特性を改善することが必要であり、主な反応特性として被還元性があげられる。一方で高炉の安定的な操業のためには炉内通気性の確保も必要であり、焼結鉱の強度、粉率、還元粉化性も重要な性状であり操業上管理されている。すなわち、高炉の低還元材比操業を達成するためには、特定のひとつの性状だけではなく、還元および通気に関する複数の性状が満足されなければならない。

焼結原料の混合、造粒工程において、炭材（粉コークス、無煙炭）の添加位置を変化させて、焼結反応を制御し、焼結鉱品質を改善する技術（炭材後添加法）が開示されている。また、石灰石と炭材系粉原料をドラムキサーの下流側から所定の滞留時間となるようにして、原料の外装部に付着・形成することを特徴とする被還元性に優れ冷間強度の高い焼結鉱の製造方法が開示されている
下方吸引のドワイトロイド式焼結機を用いて高炉用焼結鉱を製造するプロセスの事前処理として、鉄鉱石、ＳｉＯ₂ 含有原料、石灰石系粉原料および炭材系粉原料からなる焼結原料をドラムミキサーを用いて造粒するに際し、前記ドラムミキサーの装入口から石灰石系粉原料および炭材系粉原料を除く焼結原料を装入して造粒すると共に該焼結原料が前記ドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜９０秒範囲となる下流側途中に設定した領域で石灰石系粉原料および炭材系粉原料を添加し、排出口に至る間に石灰石系粉原料と炭材系粉原料を焼結原料の外装部に付着・形成する、被還元性に優れ冷間強度の高い焼結鉱の製造方法が開示されている（特許文献１）。

焼結鉱製造用の炭材を分級して、１ｍｍ以下の含有量が７３．０質量％以上の篩下炭材と、篩上炭材を得る工程と、前記篩下炭材に１ｍｍ以下の含有量が７０質量％以上であるＣａ含有原料を、前記篩下炭材と前記Ｃａ含有原料の合計に対してＣａで５質量％以上５０％以下配合し、混合・造粒して微粉造粒炭材を製造する工程と、鉄鉱石、返鉱及び副原料を含む原料を混合・造粒する合計の時間に対して、前記混合・造粒を開始してから５０％を超える時間が経過した時点で、前記篩上炭材と前記微粉造粒炭材を添加して、前記鉄鉱石、返鉱及び副原料を含む原料、前記篩上炭材及び前記造粒炭材を混合・造粒する工程とを実施することを特徴とする、高い生産性向上効果の発現とＮＯｘ抑制の両立を可能とする微粉造粒炭材を用いた焼結鉱の製造方法が開示されている（特許文献２）。

また、還元粉化性を改善させる方法として、焼結鉱のＭｇＯ成分を増加させる方法が知られている。焼結鉱は、塊鉱石やペレットに比べて高炉シャフト部の５００℃付近の低温域で粉化を起こしやすく、これを還元粉化といわれる（非特許文献１）。
還元粉化性が高い焼結鉱は、高炉のシャフト上部の５００℃付近で粉化し、高炉操業にとって好ましくない。

特開２００３−１３８３１９号公報 特開２０１３−２１６９３８号公報

一般社団法人、日本鉄鋼協会鉄鋼便覧 第５版(2014年) 第１巻（製銑・製鋼）, p.60。4

前記特許文献１に記載の発明は、焼結原料のドラムミキサーの混合・造粒の後半に、石灰石系粉原料および炭材系粉原料を添加する（炭材および石灰の後添加法）ことにより、冷間強度が高く、被還元性の高い焼結鉱を製造するものであり、還元粉化性についての記載がない。
前記特許文献２に記載の発明は、炭材および石灰の後添加法炭材により、焼結排煙中のＮＯｘの低減を課題とするものである。
特許文献１又は特許文献２に記載の炭材後添加炭材法では、焼結鉱の被還元性を向上させることができるが、その反面、還元粉化性が悪化するという問題がある。従来、この２つの性質を両立させる焼結鉱の製造方法は知られていなかった。

非特許文献１には、焼結鉱のＭｇＯ含有量の増加により耐還元粉化性の向上が可能であるという記載がある。しかし、高炉操業をより効率良く改善することができる燒結鉱の品質とその成分条件については知られていなかった。
焼結鉱の成分条件としては、焼結鉱のＦｅＯ含有量は、焼結鉱の還元粉化性と被還元性と密接に関連する。焼結鉱のＦｅＯ含有量を低下させると、焼結鉱の被還元性は向上するが、還元粉化性は悪化する。

本発明の目的は、焼結鉱の被還元性の向上と還元粉化性の抑制を同時に可能とする焼結鉱の製造方法を提供することである。

本発明者は、（１）混合・造粒開始後の所定時間の経過後に炭材の一部又は全部を添加する炭材後添加法において、炭材の添加位置と添加量を最適化すること、合せて（２）焼結鉱のＭｇＯ含有量をコントロールすることにより、還元粉化性の向上と還元粉化性の抑制を両立させることができることを見出した。
本発明の要旨は以下の通りである。
混合・造粒開始後の所定時間の経過後に炭材の一部又は全部を添加する炭材後添加法を用いる焼結鉱の製造方法において、混合・造粒開始から全混合・造粒時間の５０％以上経過後に、炭材全量の７５質量％以上の炭材を添加し、合せて、焼結鉱のＭｇＯ含有量を１．５質量％以上２．０質量％以下とする。
さらに、副原料中の含ＭｇＯ原料は、粒径０．２５ｍｍ以下の割合が２５質量％未満で、かつ、粒径５ｍｍ以上の割合が１０質量％未満であることが好ましい。

焼結鉱の被還元性の向上と還元粉化性の抑制を同時に可能とする燒結鉱の製造方法を提供することができる。

焼結プロセスの概要と炭材の添加位置を説明する図。 炭材の添加位置と添加量を説明する図。 炭材の添加位置、添加量と焼結鉱ＪＩＳ−ＲＩの関係を説明する図。 炭材の添加位置、添加量と焼結鉱ＦｅＯの関係を説明する図。 炭材の添加位置、添加量と焼結鉱ＲＤＩの関係を説明する図。 焼結鉱ＭｇＯとＲＤＩの関係を示す図。 焼結鉱ＭｇＯとＪＩＳ−ＲＩの関係を示す図。 本発明による効果（ＪＩＳ−ＲＩとＲＤＩ）を示す図。

発明の実施の一態様を説明する。
図１は、焼結プロセスの概要と炭材の添加位置を説明する図である。
本発明が前提とする炭材後添加法とは、熱源である炭材（粉コークス、無煙炭）の添加位置を、全混合・造粒時間の５０％以上経過後とし、後添加される炭材の比率が炭材全量対して７５質量％以上とする。
これは、後添加用のコークス槽１を１次ドラムミキサーと二次ドラムミキサーの間、または二次ドラムミキサーの下流側に設け、そこでの切り出し量を前添加用のコークス槽２の切り出し量との合計量に対して７５質量％以上とすることで達成できる。
同時に、焼結鉱のMgO含有量を１．５質量％以上２．０質量％以下と調整する。
これは、副原料のひとつである、蛇紋岩、橄欖岩、Niスラグなどの含MgO原料の配合量を調整することで達成できる。
（炭材の添加位置の変更について）
焼結原料をドラムミキサーにより混合・造粒する際に、炭材の添加位置を変更し、擬似粒子を作成した。作成した擬似粒子を鍋試験により、焼結鉱を製造する試験を実施した。
焼結原料は、７種類の鉄鉱石を一般的な条件の混合比で配合し、新原料（副原料と、返鉱、粉コークスを除く鉄含有原料との合計）に対して、返鉱を２０質量％、粉コークスを５質量％の割合で配合した。焼結鉱の成分が、一般的な成分である、ＣａＯ＝１０．０４質量％、ＳｉＯ₂＝５．２４質量％、ＭｇＯ＝１．１１質量％、Ａｌ_２Ｏ_３＝１．８０質量％となるように、鉄鉱石と石灰石、珪石などの副原料の配合割合を調整した。
得られた焼結鉱については、強度（ＴＩタンブラー強度）、還元粉化性（ＲＤＩ）、被還元性（ＪＩＳ−ＲＩ）を測定した。
なお、焼結鉱の還元粉化性（ＲＤＩ）は、ＪＩＳ Ｍ８７２０に準じて測定する。１６−２０ｍｍに篩い分けた５００ｇの焼結鉱試料を、５５０℃のもとで、ＣＯを３０％、Ｎ₂を７０％含む還元ガスで３０分間還元し、その後に、回転ドラム内に充填し、９００回転させた後、篩い分け、−２．８３ｍｍの割合で表示する。
また、焼結鉱の被還元性（ＪＩＳ−ＲＩ）は、ＪＩＳ Ｍ８７１３に準じて測定する。１９．０−２２．４ｍｍに篩い分けた５００ｇの焼結鉱試料を、９００℃のもとで、ＣＯを３０％、Ｎ2を７０％含む還元ガスで１８０分間還元した後、還元前の被還元酸素量に対する還元酸素量の割合で表示する。
ここでは、ドラムミキサーを２台直列で連続的に使用する実機工程を想定した。実機によっては、１台のみ、もしくは３台直列という例もあるが、取り扱い方は同じである。

図２は、炭材の添加位置と添加量を説明する図である。
添加位置Ｘは、造粒工程である1次ドラムミキサー前を０％、２次ドラムキサー後を１００％とし、任意でＸを変化させた。また添加量について、炭材全量（粉コークスと無煙炭の合計）を１００％として、1次ドラムミキサー以降に添加する量をＹ（％）と定義した。

図３は、炭材の添加位置、添加量と焼結鉱ＪＩＳ−ＲＩの関係を説明する図である。ＸおよびＹと、焼結して得られる焼結鉱の被還元性ＪＩＳ−ＲＩの関係から、Ｘが大きいほど、かつＹが大きいほど、ＪＩＳ−ＲＩが向上することを見出した。
図４は、炭材の添加位置、添加量と焼結鉱ＦｅＯの関係を説明する図である。ＸおよびＹと、焼結して得られる焼結鉱のＦｅＯの関係から、Ｘが大きいほど、かつＹが大きいほど、焼結鉱のＦｅＯが低下することを見出した。

焼結鉱のＦｅＯが低下することによる被還元性ＪＩＳ−ＲＩの向上は、ヘマタイト量の増加に起因すると考えられる。即ち、図３、図４で、Ｘが大きいほど、かつＹが大きいほど（即ち、炭材のドラムミキサーへの添加が遅いほど）、炭材の擬似粒子中の配置が外装化（擬似粒子の核の周囲に、粉の炭材が付着すること）していき、（１）燃焼中の酸素との接触が良好となり、燃焼が活発となり最高温度が上昇する。（２）燃焼が活発化する結果、擬似粒子周辺のＣＯ_２／ＣＯ比率が上昇し、より酸化性雰囲気となる、（３）燃焼が活発化する結果、融液量が増大してマクロ空隙の再配列が促され、気孔が大きくなり、焼結充填層のガス流れが均一化して、冷却過程で酸素が均一供給されヘマタイト量が増加する、ためであると考えられる。
そして、Ｘ≧５０％、かつ、Ｙ≧７５％で、ＪＩＳ−ＲＩの向上効果が大きくなることを見出した。
Ｘが５０％未満、かつ、Ｙが７５％未満では、擬似粒子中に炭材が埋没してしまい、大きな被還元性向上の効果を得ることが難しい。

図５は、炭材の添加位置、添加量と焼結鉱ＲＤＩの関係を説明する図である。
図５で、Ｘが大きいほど、かつＹが大きいほど（即ち、炭材のドラムミキサーへの添加が遅いほど）焼結鉱ＲＤＩが大きくなり、悪化する。この原因は、炭材のドラムミキサーへの添加が遅くなることで、炭材の擬似粒子中の配置が外装化（擬似粒子の核の周囲に、炭材が付着すること）していき、燃焼が活発となり最高温度が上昇するが、カーボンと酸化鉄（へマタイト）の反応により生成されたマグネタイトが、焼結の冷却過程で、一部、再酸化へマタイト（２次ヘマタイト）となり、該２次へマタイトが、高炉内での還元で粉化すると考えられる。即ち、還元粉化は、高炉内でのヘマタイトのマグネタイトへの還元時の体積膨張が主原因であり、常温強度とは必ずしも対応しない。よって、還元粉化は、焼結鉱中に含有するヘマタイト量や、ヘマタイトの結晶形態差、歪みや基質強度などに左右される。特に、還元粉化の原因としては、焼結鉱中に存在する２次ヘマタイトの１種である骸晶状菱形ヘマタイトや巨晶ヘマタイトなどの特異組織、アルミナ固溶ヘマタイトの結晶歪などが知られている（鉄と鋼、62（1976)、S419）。

炭材のドラムミキサーへの添加が遅くなることで、焼結鉱ＲＤＩが悪化することに対し、焼結鉱のＭｇＯを増加させた。
図６は、焼結鉱ＭｇＯとＲＤＩの関係を示す図であり、図７は、焼結鉱ＭｇＯと焼結鉱ＪＩＳ−ＲＩの関係を示す図である。焼結鉱のＭｇＯを１．５質量％〜２質量％にすることにより。ＲＤＩを３５％以下、ＪＩＳ−ＲＩを６０％以上に確保することができた。
炭材の後添加条件では、従来の前添加よりも、炭材の外装化で焼成温度が高くなるためにＭｇＯ含有原料の反応率が高められた結果、マグネタイトが増加してＲＤＩの改善効果が大きい。一方で、マグネタイトの一部は、冷却過程でヘマタイト化するので、被還元性は高位を保つことができる。ＭｇＯ含有原料の配合量を調整することにより、被還元性にすぐれ、かつ、還元粉化性の少ない燒結鉱の生産が可能となる。

ここで、含ＭｇＯ原料の粒度の影響について述べる。ＭｇＯ成分は焼結系のスラグ成分との滓化性が悪いことがよく知られている。特に高温保持時間が数分と限定される焼結工程においては、使用する含ＭｇＯ原料の粒度によって、ＭｇＯ成分のスラグへの滓化性が左右され、その結果、焼結鉱の品質も影響を受ける。焼結鉱製造工程では、含ＭｇＯ原料の粒度は２つの因子で制約される。細粒の場合、ＲＤＩの改善効果が大きく発揮される一方で、過度に細粒化するとMgO成分は主要融液源であるカルシウムフェライト系融液の融点を上げるので、融液生成量が減少し、反応性を高め過ぎると逆に強度と歩留の低下を招く。例えば、含ＭｇＯ原料である蛇紋岩を細粒化することでＲＤＩ（還元粉化性）が低下、改善される例が開示されている（鉄と鋼、７０（１９８４）、Ｓ１８）。
一方、粗粒の場合は、強度及び歩留は改善傾向となるが、過度に粗粒化すると、MgOの反応を抑制することになる。その結果、マグネタイトは不安定化し、再酸化ヘマタイトへ変化する量が増えて、組織全体としてマグネタイトの減少、ヘマタイトの増加となり、ＲＤＩ悪化を招き、ＲＤＩの改善効果そのものが得られなくなる。
以上より、前記ＭｇＯを得るための含ＭｇＯ原料として、粒径０．２５ｍｍ以下の割合が２５質量％未満で、かつ、粒径５ｍｍ以上の割合が１０質量％未満である粒度分布を有する原料を配合することが好ましい。

図８は、本発明による効果（ＪＩＳ−ＲＩとＲＤＩ）を示す図である。図３．５．６、７を整理したものである。
図中のＡは、Ｘ：０．Ｙ；１００（焼結原料の造粒開始と同時に炭材の全部を添加）であり、ＲＤＩは小さいが、ＪＩＳ−ＲＩが低い。Ｂは、Ｘ：７５．Ｙ；１００（焼結原料の造粒時間の７５％経過後に、炭材の全部を添加）であり、ＪＩＳ−ＲＩは、６６％に上昇するがＲＤＩも３９％に上昇する。Ｃは、Ｘ：１００．Ｙ；１００（焼結原料の造粒時間の経過後に、炭材の全部を添加）であり、ＪＩＳ−ＲＩは、７０％に上昇するがＲＤＩは４５％に悪化する。Ａ，Ｂ．Ｃは、焼結鉱のＭｇＯは、１．１質量％である。
ＲＤＩの悪化に対し、焼結鉱のＭｇＯを、１．５質量％に上昇させた。本発明であるＤは、Ｘ：７５．Ｙ；１００（焼結原料の混合・造粒時間の７５％経過後に、炭材の全部を添加）であり、ＪＩＳ−ＲＩは、６５％で高めに維持しつつ、ＲＤＩは３４％に低下することができた。本発明で、ＪＩＳ−ＲＩは高く、ＲＤＩは低い焼結鉱の製造が可能となる。

次に、本発明の実施例について説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件の例であり、本発明は、この一条件の例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。

実機で、炭材の添加位置と添加量、および焼結鉱成分を変更して、異なる性状を有する焼結鉱を製造し、高炉使用時の通気性と還元材比を比較した。
焼結鉱は80％の割合でペレット及び塊鉱石とともに高炉に装入し、1ヶ月間の操業結果を平均値で評価した。ＭｇＯ含有原料として橄欖岩を使用した。
実施結果を表１に示す。

比較例１（ベース操業）は、炭材を全量１次ドラムキサーの造粒前で添加し、焼結ＭｇＯを１．１１％とした従来のベース操業である。
ＲＤＩは３３％で良好であったが、ＪＩＳ−ＲＩは６６．６％で低く、その結果、高炉の還元材比は５０５ｋｇ／ｔで高目であった。
比較例２は、比較例１（ベース操業）に対し、炭材の全量を混合・造粒過程の５０％位置に変更した。その結果、ＪＩＳ−ＲＩは７２．０％と大幅に改善された。しかし、ＲＤＩが４５．０％と大幅に悪化した。高炉使用の結果、還元諸元は良好であったもののシャフト上部の通気が悪化して安定せず、結果、還元材比は改善されず、比較例1と同程度であった。

比較例３は、比較例２と同じ炭材の添加方法であり、焼結鉱のＭｇＯ成分を２．０１％まで増加させた。ＲＤＩは３３％まで回復し、ＪＩＳ−ＲＩも６９．０％と高位を維持したものの、強度（ＴＩ）の低下が顕著であった。その結果、高炉の還元材比は５１０ｋｇ/ｔとむしろ悪化した。
比較例４は、比較例１（ベース操業）と同じ炭材の添加方法で、焼結鉱のＭｇＯ成分を１．５２％まで増加させた。ＲＤＩは３２％と低いが、ＪＩＳ−ＲＩは６５．０％と低下した。その結果、高炉の還元材比は５１５ｋｇ/ｔとむしろ悪化した。

発明例１では、比較例２と同じ炭材の添加方法で、焼結鉱のＭｇＯ成分を１．５２％まで増加させた。ＲＤＩは３５％まで回復し、ＪＩＳ−ＲＩも７０．０％と高位を維持した。その結果、高炉の還元材比は４８０ｋｇ/ｔまで低減した。
発明例２では、炭材の全量を造粒過程の100％位置で添加し、焼結鉱のＭｇＯ成分を１．５２％まで増加させた。ＲＤＩは３５．５％と若干悪化するものの、ＪＩＳ−ＲＩは７２．０％と更に高位となった。その結果、高炉の還元材比は４７５ｋｇ/ｔまで低減可能であった。
発明例３では、炭材の75％を造粒過程の100％位置で添加し、焼結鉱のＭｇＯ成分を１．５２％まで増加させた。ＲＤＩは３５．0％と比較的良好であり、ＪＩＳ−ＲＩは７０．０％と高位であった。その結果、高炉の還元材比は４８０ｋｇ/ｔまで低減可能であった。

発明例４は、含ＭｇＯ原料の粒度を細粒化する実験を行った。
発明例1と同じ炭材の添加方法、同じ焼結鉱のＭｇＯ成分とし、含ＭｇＯ原料の粒度を−０．２５ｍｍが増加するように細粒化させた。ＲＤＩは３４．０％と良好となり、ＪＩＳ−ＲＩも６９．０％と高位を維持するものの、強度指標ＴＩが若干悪化した。その結果、高炉の還元材比は５００ｋｇ/ｔに留まり大幅な削減には至らなかった。
発明例５では、発明例1と同じ炭材の添加方法、同じ焼結鉱のＭｇＯ成分とし、含ＭｇＯ原料の粒度を＋５ｍｍが増加するように粗粒化させた。ＪＩＳ−ＲＩは７０．０％と高位を維持したものの、ＲＤＩは３７．０％と若干、悪化した。その結果、高炉の還元材比は５００ｋｇ/ｔに留まり大幅な削減には至らなかった。

以上、本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

焼結鉱の被還元性の向上と還元粉化性の抑制を同時に可能とする燒結鉱の操業方法およびそれを用いた高炉操業に利用することができる。

１：後添加用のコークス槽、２：前添加用のコークス槽。

Claims (2)

1. 混合・造粒開始後の所定時間の経過後に炭材の一部又は全部を添加する炭材後添加法を用いた焼結鉱の製造方法において、
   混合・造粒開始から全混合・造粒時間の５０％以上経過後に、炭材全量の７５質量％以上の炭材を添加し、
   焼結鉱のＭｇＯ含有量を１．５質量％以上２．０質量％以下とすることを特徴とする焼結鉱の製造方法。
2. 副原料中の含ＭｇＯ原料は、粒径０．２５ｍｍ以下の割合が２５質量％未満で、かつ、粒径５ｍｍ以上の割合が１０質量％未満であることを特徴とする請求項１に記載の焼結鉱の製造方法。