JP2016186581A - 画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 長期の繰り返し使用において、中間転写ベルトから転写材へのトナーの転写効率の向上と、クリーニングブレードの磨耗量の抑制を両立させる中間転写ベルトを備えた画像形成装置を提供する
【解決手段】 中間転写ベルトの表面が、クリーニングブレードに交差する方向に、トナー重量平均粒径の半分未満の溝形状を有し、前記中間転写ベルトの表層は、トナーの重量平均粒径四方（Ｄ４μｍ×Ｄ４μｍ）における、該中間転写ベルト表面の面内平均粗さが１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下であり、トナーが式（１）および（２）を満足する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、レーザープリンター、複写機、ファクシミリ等の電子写真記録方式を利用する画像形成方法に関する。

電子写真方式の画像形成装置は、像担持体上に電荷を形成し、画像信号を変調したレーザー光で像担持体上に静電潜像を形成した後に、トナーで静電潜像を現像して可視化し、トナー像に対して、転写装置を介して転写することにより所望の画像を得ている。

転写装置としては、像担持体上のトナー像を中間転写ベルトに一次転写し、中間転写ベルトから転写材へ二次転写して、転写材上にトナー像を形成する中間転写方式がある。
中間転写ベルト上の二次転写残トナーを除去する方式としては、二次転写部の下流に配設されたクリーニングブレードで転写残トナーを物理的に回収するブレードクリーニング方式が知られている。一般的に、クリーニングブレードにはウレタンゴム等の弾性体が用いられている。

近年、さらなる高画質化のために、トナー像を中間転写ベルトから転写材へ転写する際の効率向上が求められている。例えば、特許文献１には、中間転写ベルト表面にトナーの粒径より小さい粒径のフィラーを埋設させて、表面物性を改良し、トナーが中間転写ベルトに残留せず転写効率が向上することが記載されている。また、特許文献２には、中間転写ベルトの表面粗さを最適化することで、トナーが中間転写ベルトに残留せず転写効率が向上した中間転写ベルトが記載されている。

特開２００９−７５１５４号公報 特開２００４−２４０１７６号公報

現在、画像形成装置は、さらなる耐久性が求められており、ブレードクリーニング方式を用いた中間転写ベルトにおいて、繰り返し使用による耐久性をより向上されることが必要である。

本発明者らの検討の結果、特許文献１の中間転写ベルトは、繰り返し使用によるクリーニングブレード摩耗の点で課題を有している。中間転写ベルト表面にフィラーによる突起形状を散在させた場合、繰り返しの使用によりクリーニングブレードエッジ部は突起形状との接触点から徐々に摩耗し始める。その結果、クリーニングブレードエッジ部が不均一に摩耗、あるいは欠けが生じ、トナーのすり抜け（以下、クリーニング不良）が発生する懸念がある。また、特許文献２の表面粗さ値を規定した中間転写ベルトは、特許文献１のように突起形状を有する表層を含むため、やはりクリーニングブレードエッジ部の摩耗量が増加する懸念がある。これらのブレードクリーニング方式の中間転写ベルトは、長期使用におけるクリーニングブレードの摩耗の低減について、改良の余地があるものであった。

本発明は、長期の繰り返し使用において、中間転写ベルトから転写材へのトナーの転写効率の向上と、クリーニングブレードの磨耗量の抑制を両立させる中間転写ベルトを備えた画像形成装置を提供することを目的とする。

本発明は、像担持体を帯電手段により帯電する帯電工程、
帯電された該像担持体を露光して静電潜像を形成する露光工程、
該静電潜像をトナーで現像してトナー像を該像担持体上に形成する現像工程、
該トナー像を中間転写ベルトを介して転写材へ転写する転写工程、
該転写材上のトナー像を定着させる定着工程、および
該中間転写ベルト上に残存する転写残トナーをクリーニングブレードで除去するクリーニング工程、
を有する画像形成方法であって、
該中間転写ベルトの表面が、該クリーニングブレードに交差する方向に溝形状を有し、
該溝形状の幅が、該トナーの重量平均粒径（Ｄ４）の半分未満であり、
該トナーの重量平均粒径四方（Ｄ４μｍ×Ｄ４μｍ）における、該中間転写ベルト表面の面内平均粗さが１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下であり、
該中間転写ベルトの回転方向に直交する方向における該中間転写ベルトの表面の十点平均粗さＲｚｊｉｓが、０．２６μｍ以上０．６７μｍ以下であり、
該トナーは、
結着樹脂と着色剤と離型剤を含有するトナー粒子と、
シリカ微粒子と、を含有し、
該トナーが下記式（１）および（２）を満足することを特徴とする画像形成方法に関する。
３００（ｍＪ）≦Ｅ≦４５０（ｍＪ） （１）
１．００≦Ｅｃ／Ｅ≦２．３０ （２）

（上記式（１）及び（２）中、
Ｅは、粉体流動性分析装置においてプロペラ型ブレードの最外縁部の周速を１００ｍｍ／ｓで回転させながら容器内のトナー粉体層中に垂直に進入させ、該粉体層の底面から１００ｍｍの位置から測定を開始し、底面から１０ｍｍの位置まで進入させた時に得られる、回転トルクと垂直荷重の総和（ｍＪ）を示す。
Ｅｃは、３ｋＰａの荷重負荷を与えたトナー粉体層中に上記Ｅを計測する要領で測定した、回転トルクと垂直荷重の総和（ｍＪ）を示す。）

本発明によれば、長期の繰り返し使用において、中間転写ベルトから転写材へのトナーの転写効率の向上と、クリーニングブレードの磨耗量の抑制を両立させる中間転写ベルトを備えた画像形成装置を提供することができる。

中間転写ベルトの断面を示す模式図（ａ）（ｂ）、および中間転写ベルトを上部から見た模式図（ｃ）を示す。 中間転写ベルトを有する画像形成装置の構成図を示す。 中間転写ベルトのブレードクリーニング方式を説明する図である。 中間転写ベルトの表層の拡大図（ａ、ｂ、ｃ）を示す。 中間転写ベルト表層とクリーニングブレードニップ部との拡大図（ａ、ｂ、ｃ、ｄ）を示す。 本発明に係る中間転写ベルトの他の態様を示す図である。 粉体流動性分析装置のプロペラ型ブレードの外観（ａ）とブレード最外縁部分のねじれ角度（ｂ）の説明図である。

＜画像形成装置＞
まず、４色のトナーを用いたカラー画像形成装置について、図２を用いて説明する。なお、図２に示す形態では、第１ステーションをイエロー（Ｙ）、第２ステーションをマゼンタ（Ｍ）、第３ステーションをシアン（Ｃ）、第４ステーションをブラック（Ｋ）としている。第１ステーションでは、１ａは像担持体としての感光ドラムで、帯電手段としての帯電ローラ２ａ、像担持体上１ａに残存する転写残トナーをクリーニングするクリーニングユニット３ａ、及び現像手段としての現像ユニット８ａを有する。現像ユニット８ａは、現像スリーブ４ａ、非磁性一成分現像剤（トナーとも称する）５ａ、現像剤塗布ブレード７ａを有し、上述の１ａ〜８ａは、一体型のプロセスカートリッジ９ａとなっている。不図示の露光手段は、レーザー光を多面鏡によって走査させるスキャナユニットから構成され、画像信号に基づいて変調された走査ビーム１２ａを感光ドラム１ａ上に照射する。なお、第２〜第４ステーションでのプロセスカートリッジ９ｂ〜９ｄも、第１ステーションでのプロセスカートリッジ９ａと同様の構成である。

次に、画像形成動作について説明する。画像形成動作がスタートすると、感光ドラム１ａ〜１ｄや中間転写ベルト１３等は、所定のプロセススピードで矢印方向に回転を始める。最初に、第１ステーションの動作について説明する。まず感光ドラム１ａは、帯電ローラ２ａに不図示の電源から供給される電圧によって一様に負極性に帯電される。続いて、不図示の露光手段からの走査ビーム１２ａによって、画像情報に従った静電潜像が、感光ドラム１ａ上に形成される。現像ユニット８ａ内のトナー５ａは、現像剤塗布ブレード７ａによって負極性に帯電されて、現像スリーブ４ａに塗布される。そして、現像スリーブ４ａには、不図示の現像電圧電源より電圧が供給される。感光ドラム１ａ上に形成された静電潜像が、現像スリーブ４ａ対向部に到達すると、感光ドラム１ａ上の静電潜像は負極性のトナーによって可視化され、感光ドラム１ａ上に第１色目（図２では、Ｙ）のトナー像が形成される。なお、第２〜第４ステーションも、第１ステーションと同様の構成としている。

一方、トナー像担持体である中間転写ベルト１３は、４つの感光ドラム１ａ〜１ｄ全てに対し当接する様に配置される。中間転写ベルト１３は、二次転写ローラ２５の対向に位置する支持ローラ２４、駆動ローラ１４、テンションローラ１５の３本のローラにより支持されており、適当なテンションが維持されるようになっている。駆動ローラ１４を駆動させることにより、中間転写ベルト１３は感光ドラム１ａ〜１ｄに対して順方向（矢印ａ方向）に略同速度で移動する。一次転写ローラ１０ａは、中間転写ベルト１３を介して感光ドラム１ａに所定の圧力で付勢され、一次転写ニップを形成している。

各色毎に一次転写ニップ間の距離に応じて一定のタイミングで遅らせて、露光により静電潜像を各感光ドラム１ａ〜１ｄ上に形成する。そして、各一次転写ローラ１０ａ〜１０ｄに、一次転写電源２２ａ〜２２ｄからトナーと逆極性の電圧を印加することにより、順に中間転写ベルト１３にトナー像を転写し、中間転写ベルト１３上に多重トナー像が形成される。

その後、露光による静電潜像の作像に合わせて、不図示の記録媒体カセットに積載されている転写材Ｓは、不図示の給紙ローラによりピックアップされ、不図示の搬送ローラによりレジストローラ１８まで搬送される。転写材Ｓは、レジストローラ１８によって、中間転写ベルト１３上のトナー像に同期して、中間転写ベルト１３と二次転写ローラ２５とで形成される二次転写ニップ部へ搬送される。その後、二次転写電源２６により、二次転写ローラ２５にトナーと逆極性の電圧印加を行い、中間転写ベルト１３上に担持された４色の多重トナー像は、転写材上Ｓに一括して二次転写される。

なお、本実施では、一次転写ローラ１０ａ〜１０ｄは、外径５ｍｍのニッケルメッキ鋼棒の芯金に、外径１４ｍｍとなるよう発泡性弾性体を被覆して構成されている。なお、一次転写ローラ抵抗は、１０^３〜１０^７Ωの範囲であれば良好な画像形成を行うことができる。二次転写ローラ２５は、外径８ｍｍのニッケルメッキ鋼棒の芯金に、外径１６ｍｍとなるよう発泡性弾性体を被覆して構成されている。なお、二次転写ローラ抵抗は、１０^７〜１０^９Ωの範囲であれば良好な画像形成を行うことができる。駆動ローラ１４は、アルミニウム芯金にカーボンを導電剤として分散した抵抗１０^５Ω、肉厚０．０８５ｍｍのシリコーンゴムを被覆した外径２６．３ｍｍのものを用いた。張架部材としてのテンションローラ１５は、外径２４ｍｍのアルミニウムの金属棒を用いて、片側４９Ｎ、総圧９８Ｎのテンションを中間転写ベルト１３に付与している。二次転写ローラ２５の対向に位置する支持ローラ２４は、アルミニウム芯金にカーボンを導電剤として分散した抵抗１０^５Ω、肉厚１ｍｍのＥＰＤＭゴムを被覆した外径１８ｍｍのものを用いた。転写材Ｓは、二次転写終了後に定着手段１９へと搬送され、トナー像の定着を受けて画像形成物として画像形成装置外へと排出される。

＜中間転写ベルトのブレードクリーニング＞
次に、カラー画像形成装置における中間転写ベルトのクリーニングについて説明する。図３（ａ）に、クリーニング手段２７と、中間転写ベルト１３の接触する部分を模式的に示す。なお、クリーニング手段２７は、ウレタンゴムで形成された弾性を有するクリーニングブレード２８である。クリーニングブレード２８は、メッキ鋼板を材料とする板金部３０に、ポリウレタンゴムを材料とするゴム部２９が接着された構成となっており、ゴム部２９の厚みは、例えば２ｍｍである。なお、ゴム部２９の硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３規格で７７°のものを用いた。クリーニングブレード２８は揺動構成となっており、揺動軸３２を不図示の中間転写ベルトユニットに固定し、加圧バネ３１で板金３０を加圧することで、揺動軸３２を中心にクリーニングブレード２８が可動する。ゴム部２９に対向して、中間転写ベルト１３の内側には、テンションローラ１５が配置されている。クリーニングブレード２８は、中間転写ベルト１３の回転駆動方向に対して、カウンター方向にテンションローラ１５上で接触し、ニップ部３３にて転写残トナーを掻き取る（図３（ｂ））。このようにして、二次転写を終えた後、中間転写ベルト１３上に残存した転写残トナーは、中間転写ベルトクリーニング手段２７により、その表面から除去、回収される。

なお、クリーニングブレード２８の取り付け位置は、設定角θ（中間転写ベルト１３とクリーニングブレードゴム部２９の交点部におけるテンションローラ１５接線とクリーニングブレードゴム部２９がなす角。）が２４°、侵入量δ（クリーニングブレードゴム部２９がテンションローラ１５に対し、重なる厚み方向の長さ。）が１．５ｍｍ、クリーニングブレード２８の当接圧は０．６Ｎ／ｃｍ^２である。この設定位置にすることで、本実施例のカラー画像形成装置は、高温高湿環境下（温度３０℃／湿度８０％）でのクリーニングブレードのめくれやスリップ音、また低温低湿環境下（温度１５℃／湿度１０％）でのクリーニング不良を発生させることなく、良好なクリーニング性能を得ることができる。

なお、上記のクリーニング構成は、中間転写ベルト材料に応じて適宜選定されるものであるが、好ましくは、クリーニングブレードゴム部２９の材料はポリウレタンゴムである。さらに、クリーニングブレードゴム部２９の硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３規格で７０度以上８０度以下の範囲であることが好ましい。また、中間転写ベルトに対するクリーニングブレード２８の当接圧は、０．４Ｎ／ｃｍ^２以上０．８Ｎ／ｃｍ^２以下が好ましい。

＜中間転写ベルトの構成＞
次に、本発明の中間転写ベルトの構成について説明する。中間転写ベルト１３は、基層と表層を有する二層以上からなる無端のフィルム状部材であることが好ましい。図１（ａ）に中間転写ベルト１３の表層近傍の回転駆動方向に直交する方向における拡大部分断面図を示す。基層１０１は、ポリエチレンナフタレート樹脂に抵抗調整剤としてカーボンブラックを分散した、厚み７０μｍの層を示す。表層１０２は、アクリル樹脂１０３に抵抗調整剤としてアンチモンドープ酸化亜鉛粒子１０５を分散し、ポリテトラフルオロエチレン（以下、ＰＴＦＥ）粒子１０４を添加した、厚み３μｍの層を示す。表層１０２に添加されたＰＴＦＥ粒子１０４は、図１（ａ）に示すように最表層面に析出し、一部が露出した状態で突起形状を形成する他、表層中にも分散された状態で存在している。

また、表層１０２の表面は表面加工処理を施して、溝形状を有する。この溝形状は、クリーニングブレードに交差する方向である。図１（ｂ）に表層１０２に形成された溝形状の断面図を示す。溝形状の幅（溝幅１１１）は、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）の半分未満であり、図１（ｂ）において溝形状１１０の溝幅１１１は２μｍである。また、溝深さ１１２は１μｍである。また、溝形状１１０のピッチ１１３は１０〜２０μｍである。表層１０２の厚みが３μｍであるため、溝形状１１０は基層１０１までは届かず、表層１０２のみに存在している。図１（ｃ）に中間転写ベルト１３を上部から見た図を示す。溝形状１１０は、中間転写ベルト１３の回転駆動方向に沿って中間転写ベルト１３の１周全域に存在している。図１（ｃ）において、溝形状１１０は、クリーニングブレードゴム部２９の長手方向の当接部に対して直交する位置関係にある。

中間転写ベルト１３の体積抵抗率はＨｉｒｅｓｔａ・ＵＰ ＭＣＰ−ＨＴ４５０（三菱化学社製）を用いて、１０^９〜１０^１２Ω・ｃｍの範囲であれば良好な画像形成を行うことができる。

＜中間転写ベルトの作製方法＞
次に、中間転写ベルト１３の作製方法について説明する。中間転写ベルトの表面は、アクリル共重合体で構成されていることが好ましい。具体的には、中間転写ベルトの表層がアクリル共重合体で構成されていることである。

まず、本発明の中間転写ベルト１３の基層１０１に使用する材料としては、例えば、ポリカーボネート、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン−１、ポリスチレン、ポリアミド、ポリサルフォン、ポリアリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルサルフォン、ポリエーテルニトリル、熱可塑性ポリイミド、ポリエーテルエーテルケトン、サーモトロピック液晶ポリマー、ポリアミド酸などの熱可塑性樹脂が挙げられる。これらは混合して２種以上使用することもできる。また、これらの熱可塑性樹脂中に導電材料などを熔融混練し、次いで、インフレーション成形、円筒押出し成形、ブロー成形などの成形方法を適宜選択して、中間転写ベルト１３の基層１０１を得ることができる。

次に、表層１０２の作製方法について説明する。中間転写ベルトの表面硬度と耐久性（耐摩耗性）の向上の観点から、表層は、硬化性モノマーおよび／またはオリゴマー成分を含有する組成物の硬化物を含有することが好ましい。硬化手段としては、紫外線や、電子線などのエネルギー線の照射による硬化、熱による硬化が挙げられる。好ましくは、紫外線や、電子線の照射による硬化である。

硬化性材料としては、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、アルキド樹脂、アクリル樹脂、フッ素性硬化性樹脂などの硬化性樹脂が挙げられる。無機材料としては、アルコキシシラン・アルコキシジルコニウム系材料、ケイ酸塩系材料などが挙げられる。有機・無機ハイブリッド材料としては、無機微粒子分散有機高分子系材料、無機微粒子分散オルガノアルコキシシラン系材料、アクリルシリコン系材料、オルガノアルコキシシラン系材料などが挙げられる。

硬化性モノマーおよび／またはオリゴマー成分としては、不飽和二重結合含有アクリル共重合体が挙げられる。そして、基層には、不飽和二重結合含有アクリル共重合体を含有する組成物の硬化物であるアクリル共重合体を含有する。不飽和二重結合含有アクリル共重合体は、例えば、ルシフラール（商品名、日本ペイント社製）として入手可能である。

さらに、中間転写ベルト表層１０２には、抵抗制御のために導電材料を添加しても良い。導電材料として、電子導電性、あるいはイオン導電性の材料を用いることができる。電子導電性材料としては、カーボンブラック、ＰＡＮ系炭素繊維、および膨張化黒鉛粉砕品などの粒子状、繊維状またはフレーク状のカーボン系導電性フィラーが挙げられる。さらに、銀、ニッケル、銅、亜鉛、アルミニウム、ステンレス、および鉄などの粒子状、繊維状、またはフレーク状の金属系導電性フィラーも挙げられる。又、アンチモンドープの酸化スズ、スズドープの酸化インジウム、およびアルミニウムドープの酸化亜鉛などの粒子状の金属酸化物系導電性フィラーが挙げられる。イオン導電性材料としては、イオン液体、導電性オリゴマー、および第４級アンモニウム塩などが挙げられる。これらの導電材料は１種、あるいは２種以上を混合して用いても良い。これらの中でも、サブミクロン以下の粒子状金属酸化物系導電性フィラーが好ましく、アンチモンドープ酸化亜鉛粒子などが挙げられる。

さらに、中間転写ベルト表層１０２には、固体潤滑剤を添加しても良い。固体潤滑剤としては、ＰＴＦＥ樹脂粉体、三フッ化塩化エチレン樹脂粉体、四フッ化エチレン六フッ化プロピレン樹脂粉体、フッ化ビニル樹脂粉体、フッ化ビニリデン樹脂粉体、二フッ化二塩化エチレン樹脂粉体、フッ化黒鉛等のフッ素含有粒子、及びそれらの共重合体が適宜選択される。また、シリコーン樹脂粒子、二硫化モリブデン粉体等の固体潤滑剤でも良い。これらの中でも、中間転写ベルト表層１０２に当接する他部材の摩耗を低減できる点で、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂粒子が好ましい。

上述の表層１０２を基層１０１上に形成する方法として、通常のコーティング方法、例えばディップコート、スプレーコート、ロールコート、スピンコート等を挙げることができる。これらの方法から適宜選択することで、所望の膜厚の表層１０２を得ることができる。

上記方法で得られた中間転写ベルト表層１０２に溝形状１１０の形成を行う。中間転写ベルト１３を中間転写ベルト１３の内径よりも若干大きな外径を有する円筒に弾性変形させて装着する。そして、粒度９μｍの酸化アルミニウムを砥粒とするラッピングフィルム（Ｌａｐｉｋａ＃２０００（商品名）、ＫＯＶＡＸ社製）を円筒に装着された中間転写ベルト１３表面に当接させる。その後、４０秒間、円筒を回転させることで、表層１０２に溝形状１１０が形成された中間転写ベルト１３を得る。中間転写ベルトに溝形状１１０を付与する方法は、ラッピングフィルムを表層１０２に当接させて、中間転写ベルト１３を回転させるか、ラッピングフィルムを中間転写ベルト１３の回転方向に摺擦させることで、溝形状１１０を形成することができる。

溝形状を有する中間転写ベルト１３は任意の方法で作製することができる。例えば、表層コーティング前に基層１０１表面に表面形態を付与しておく方法、金型またはナノインプリント技術を用いた後加工等が挙げられるが、特に限定されるものではない。

＜中間転写ベルト表層と転写効率との関係＞
中間転写ベルト１３上のトナーを、転写材Ｓへ転写させる際の転写効率を向上させるためには、中間転写ベルト表層１０２が平滑である必要がある。具体的には、トナーの重量平均粒径四方（Ｄ４μｍ×Ｄ４μｍ）における、中間転写ベルト表面の面内平均粗さが１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下である。

図４（ａ）に示すような表層１０２の面内平均粗さが３０ｎｍ以下で、平滑部が占める割合が支配的な場合は、トナーと表層１０２の接触機会（接触面積）が少なく、両者は主に点接触する。その結果、トナーと表層１０２との間に働く物理的な付着力が弱く、トナーの離型性が良くなるため、転写効率が向上する。

しかし、面内平均粗さが１０ｎｍ未満の場合、中間転写ベルト表面に圧接することで転写残トナーを回収するクリーニングブレードとの密着性が高まるため、クリーニングブレードの摩耗が進行し易くクリーング性能が損なわれやすい。
また、図４（ｂ）に示すように、表層１０２の面内平均粗さが３０ｎｍより大きく、平滑部が存在しないと、トナーと表層の接触機会（接触面積）が多く、両者は主に多点接触する。その結果、トナーと表層１０２との間に働く物理的な付着力が強く、トナーの離型性が悪くなるため、転写効率は低下する。

図４（ｃ）に示すような、中間転写ベルト表面の面内平均粗さが１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下であり、トナー平均粒径の半分未満の溝幅１１１を有する溝形状１１０を形成した表層１０２では、例えば球形トナーの場合、トナーは溝上に存在する可能性がある。溝上のトナーは、溝幅１１１がトナー粒径より小さいため、溝部へ埋没することなく表層１０２と２点接触で存在する。そのため、平滑部が存在しない表層１０２（図４（ｂ））に比べて、トナーと表層１０２との間に働く物理的な付着力は弱く、トナー平均粒径の半分未満の溝幅形状を形成していることで転写効率を大きく損なうことがない。よって、後述するブレードクリーニングに適した表面形状を有することができる。

＜中間転写ベルト表層とクリーニングブレード摩耗との関係＞
中間転写ベルト１３のクリーニング性能を満足するためには、中間転写ベルト表層１０２が適度な粗さを有する必要がある。

中間転写ベルト表層１０２に形成された溝形状１１０は、クリーニングブレードゴム部２９の長手方向の当接部に対して交差する。図５（ａ）に、クリーニングブレードゴム部２９と中間転写ベルト表層１０２とのニップ部近傍図を示す。クリーニングブレードゴム部２９は溝部と接触しないため、ニップ部における中間転写ベルト１３との接触面積が低減する。そのため、中間転写ベルト１３の回転駆動中のニップ部における摩擦力が低減し、ブレード摩耗が抑制される。また、溝形状１１０の溝幅１１１がトナー平均粒径未満であることで、溝部にトナーが入り込み、クリーニングブレードからすり抜けることが抑制される。一方、図５（ｂ）に示すように溝形状が全く存在しない表層１０２を有する場合、クリーニングブレードゴム部２９はニップ部にて中間転写ベルト１３とほぼ密着している状態となる。そのため、中間転写ベルト１３の回転駆動中のニップ部における摩擦力が大きく、繰り返し使用によりブレード摩耗が進行することでクリーニング不良が発生する。また、図５（ｃ）に示すように表層１０２へ形状付与し、ランダムな凹凸形状を有する場合、クリーニングブレードゴム部２９はニップ部にて表層１０２の凸部と接触する。そのため、ニップ部にてクリーニングブレードゴム部２９は、表層１０２との接触領域部に集中的に圧力がかかり、接触領域部での摩擦力が大きくなる。その結果、繰り返し使用によりブレード摩耗が局所的に進行し、偏摩耗や欠けが発生することで、クリーニング不良が発生する。さらに、図５（ｄ）に示すように表層１０２へフィラー添加等により凸形状を有する場合も図５（ｃ）と同様に、クリーニングブレードゴム部２９はニップ部にて表層１０２の凸部と接触する。そのため、繰り返し使用により表層１０２の凸部と接触するクリーニングブレードゴム部の摩耗が局所的に進行し、偏摩耗や欠けが発生することで、クリーニング不良が発生する。

このように、長期にわたり良好なクリーニング性能を得るためには、ブレードニップ部にてクリーニングブレードと中間転写ベルトとの接触面積を低減することが望まれる。そして、これは、中間転写ベルトの平滑な表面に、中間転写ベルトの表面の移動方向に沿って（すなわち、クリーニングブレード２９と中間転写ベルト１３との接触部の長手方向と交差する方向に）溝１１０を形成することで達成される。

ベルト搬送方向と直交する方向におけるクリーニングブレード２９の範囲内（ブレードとベルトとの対向領域内）における、中間転写ベルト１３の表面総面積に対する中間転写ベルト１３とクリーニングブレード２９との接触面積の割合を接触面積率とする。接触面積率は、中間転写ベルト１３の表層１０２の任意の領域における表面総面積とクリーニングブレード２９との接触領域部の割合として、詳しくは後述する測定方法により求めることができる。この場合、上述のような摩擦力低減効果により良好なクリーニング性能を得るためには、接触面積率が８０％以上９７％以下であることが好ましい。接触面積率が８０％未満の場合、クリーニングブレード２９と接触する中間転写ベルト１３の表層１０２が少なく、接触領域部に集中的に圧力がかかりすぎて、クリーニングブレード２９の磨耗量が増加し易くなる。一方、接触面積率が９７％より大きい場合、接触部減による摩擦力低減効果が発現せず、クリーニングブレード磨耗量が増加し易くなる。

以上のように、中間転写ベルト１３の表面にベルト搬送方向に沿って適切に溝１１０を形成することで、中間転写ベルト１３から転写材Ｓへのトナーの転写効率の向上を図りつつ、クリーニングブレード２９の磨耗の抑制を図ることができる。

また、中間転写ベルトの回転方向に直交する方向における中間転写ベルトの表面の十点平均粗さＲｚｊｉｓは、０．２６μｍ以上０．６７μｍ以下である。
中間転写ベルト表層を、巨視的に見た場合の表面粗さも、転写効率とクリーニングブレードの摩耗に影響を及ぼす。Ｒｚｊｉｓを０．２６μｍ以上にすることで、クリーニングブレードの局部的な摩耗を抑制でき、０．６７μｍ以下にすることで、高い転写効率を維持することができる。

＜トナーの構成＞
本発明に用いられるトナーは、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナー粒子と、シリカ微粒子とを含有する。

本発明のトナーに用いられる結着樹脂としては、ポリスチレン；ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン置換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体等のスチレン系共重合体；アクリル樹脂；メタクリル樹脂；ポリ酢酸ビニール；シリコーン樹脂；ポリエステル樹脂；ポリアミド樹脂；フラン樹脂；エポキシ樹脂；キシレン樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、単独で又は混合して使用される。

スチレン共重合体のスチレンモノマーに対するコモノマーとしては、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドジテル、アクリル酸オクチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドのような二重結合を有するモノカルボン酸もしくはその置換体；マレイン酸、マレイン酸ブチル、マレイン酸メチル、マレイン酸ジメチルのような二重結合を有するジカルボン酸及びその置換体；塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニルのようなビニルエステル；エチレン、プロピレン、ブチレンのようなエチレン系オレフィン；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトンのようなビニルケトン；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルのようなビニルエーテルが挙げられる。これらビニル単量体が単独もしくは２つ以上用いられる。

本発明のトナーを構成するトナー粒子は、従来の粉砕法、懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法のいずれによっても製造することができる。

本発明のトナーを重合方法で製造する際に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が用いられる。ビニル系重合性単量体としては、単官能性重合性単量体或いは多官能性重合性単量体を使用することが出来る。単官能性重合性単量体としては、スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ο−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンのようなスチレン誘導体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートのようなアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートのようなメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルのようなビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルのようなビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンのようなビニルケトンが挙げられる。

多官能性重合性単量体としては、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテル等が挙げられる。

本発明においては、前記した単官能性重合性単量体を単独で或いは２種以上組み合わせて、又は前記した単官能性重合性単量体と多官能性重合性単量体を組み合わせて使用する。多官能性重合性単量体は架橋剤として使用することも可能である。

本発明のトナーおいては、トナーの機械的強度を高める目的で、架橋剤を用いてもよい。

２官能の架橋剤としては、以下のものが挙げられる。ビス（４−アクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃２００、＃４００、＃６００の各ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、ポリエステル型ジアクリレート（ＭＡＮＤＡ日本化薬）、及び上記のジアクリレートをジメタクリレートに代えたもの。

多官能の架橋剤としては、以下のものが挙げられる。ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート及びそのメタクリレート、２，２−ビス（４−メタクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート及びトリアリルトリメリテート。

これらの架橋剤の添加量は、重合性単量体１００質量部に対して、０．００１乃至１．０００質量部が好ましい。

本発明のトナーを重合方法で製造する際に用いられる重合開始剤としては、以下のものが挙げられる。２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリルの如きアゾ系又はジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチル−パーオキシピバレートの如き過酸化物系重合開始剤。

これらの重合開始剤の使用量は、一般的には、上記重合性単量体１００質量部に対して、３乃至２０質量部である。重合開始剤の種類は、重合法により若干異なるが、１０時間半減期温度を参考に選定され、単独又は混合して使用される。

本発明においては、重合性単量体の重合度を制御する為に、公知の連鎖移動剤、重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能である。

本発明のトナーを水系媒体を用いた重合方法で製造する場合には、主成分となる結着樹脂とは別に、極性樹脂を添加することが好ましい。極性樹脂を添加することで、トナー粒子表面に極性樹脂層を設けることができ、定着性を損なうことなくトナー粒子の堅牢性を上げることができる。

極性樹脂としては、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体が挙げられる。極性樹脂の好ましい添加量は、上記重合性単量体１００質量部に対して、１〜３０質量部である。

本発明に使用される着色剤として、以下の有機顔料または染料、無機顔料が挙げられる。

シアン系着色剤としての有機顔料又は有機染料としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物が利用できる。

具体的には、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６。

マゼンタ系着色剤としての有機顔料又は有機染料としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物。

具体的には、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１５０、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９。

イエロー系着色剤としての有機顔料又は有機染料としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。

具体的には、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１７４、１７５、１７６、１８０、１８１、１９１、１９４。

黒色着色剤としては、カーボンブラック、及び、カーボンブラックに、上記イエロー系／マゼンタ系／シアン系着色剤を用い黒色に調色されたものが利用される。

これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明のトナーに用いられる着色剤は、色相角、彩度、明度、耐光性、ＯＨＰ透明性、トナー中の分散性の点から選択される。

着色剤は、好ましくは結着樹脂１００質量部に対して、１〜２０質量部添加して用いられる。

本発明のトナーに使用可能な離型剤としては、以下のものが挙げられる。パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタムの如き石油系ワックス及びその誘導体；モンタンワックスおよびその誘導体；フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体；ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスの如きポリオレフィンワックス及びその誘導体；カルナバワックス、キャンデリラワックスの如き天然ワックス及びその誘導体。これらの誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。さらには、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸、あるいはその化合物、酸アミドワックス、エステルワックス、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックスが挙げられる。この中で特に、離型性に優れるという観点からエステルワックス及び炭化水素ワックスが好ましい。

本発明に用いられる離型剤は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定されるＤＳＣ曲線において、６０℃以上１２０℃以下に、離型剤に由来する吸熱ピークを有することが低温定着性と保存安定性の両立の観点から好ましい。

離型剤は、結着樹脂１００質量部に対して０．５〜３０質量部、好ましくは３〜２０質量部含有することが好ましい。更に好ましくは５〜１５質量部である。離型剤の含有量が上記の範囲内であれば、長期間の保存性を維持しつつ、低温オフセットを良好に抑制することができる。また、他のトナー材料の分散を妨げることがなく、良好な流動性や画像特性を維持できる。

本発明のトナーにおいては、必要に応じて荷電制御剤をトナー粒子と混合して用いることも可能である。荷電制御剤としては、公知のものが利用でき、トナーを負荷電性に制御するものとしては、以下のものが挙げられる。有機金属化合物、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属化合物、アセチルアセトン金属化合物、芳香族オキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸、オキシカルボン酸及びダイカルボン酸系の金属化合物。他には、芳香族オキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノールの如きフェノール誘導体類なども含まれる。さらに、尿素誘導体、含金属サリチル酸系化合物、含金属ナフトエ酸系化合物、ホウ素化合物、４級アンモニウム塩、カリックスアレーン、樹脂系帯電制御剤が挙げられる。

トナーを正荷電性に制御するものとしては、以下のものが挙げられる。グアニジン化合物；イミダゾール化合物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き４級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物）；高級脂肪酸の金属塩；樹脂系荷電制御剤。

本発明のトナーは、これら荷電制御剤を単独で或いは２種類以上組み合わせて含有することができる。

本発明に用いられるトナーは、さらに、以下の関係式（１）及び（２）を満足することを特徴とする。
３００（ｍＪ）≦Ｅ≦４５０（ｍＪ） （１）
１．００≦Ｅｃ／Ｅ≦２．３０ （２）
上記式（１）及び（２）中、
Ｅは、粉体流動性分析装置においてプロペラ型ブレードの最外縁部の周速を１００ｍｍ／ｓで回転させながら容器内のトナーの粉体層中に垂直に進入させ、粉体層の底面から１００ｍｍの位置から測定を開始する。そして、底面から１０ｍｍの位置まで進入させた時に得られる、回転トルクと垂直荷重の総和（ｍＪ）を示す。

Ｅｃは、３ｋＰａの荷重負荷を与えたトナーの粉体層中にＥを計測する要領で測定した、回転トルクと垂直荷重の総和（ｍＪ）を示す。

本発明者らは、鋭意検討の結果、上記の特徴を有する中間転写ベルトにおいて、以下のことを見出した。すなわち、粉体流動性分析装置によって測定される回転トルクと垂直荷重の総和（トータルエネルギー）を一定の範囲に制御したトナーを用いることで、良好な転写特性が得られ、クリーニングブレードの摩耗を長期間抑制できることを見出した。

Ｅの値を３００（ｍＪ）以上４５０（ｍＪ）以下の高い流動性に制御したトナーを用いることで、本発明の面内平均粗さの低い表面特性の中間転写ベルトにおいて、効果的に転写効率を高めることができる。

Ｅｃの値は、トナーに３ｋＰａの荷重負荷を与えた時の粉体特性を示したものである。Ｅｃ／Ｅは、トナーの圧力に対する流動性の変化度合を表している。Ｅｃ／Ｅの値が１に近いトナーは、パッキングしても解れ易い、あるいはパッキングし難い特性を意味する。Ｅｃ／Ｅの値は、印刷を繰り返した末（耐久末期）のトナー劣化度合いと相関していることがわかった。トナー劣化とは、流動性の付与を目的にトナー粒子に外添された無機微粒子が、耐久時の現像器内で受ける撹拌ストレスにより、トナー粒子への埋め込まれる現象を意味する。

また、本発明者らの検討によると、トナー劣化と本発明に用いられる中間転写ベルトのクリーニングブレードの摩耗状態との間にも相関性があることを見出した。本発明者らは以下の理由によるものと考えている。すなわち、クリーニングブレードは中間転写ベルトとのニップ部において、外添剤が侵入すると潤滑性が付与されブレード摩耗が抑制されると考えられる。ブレードニップ部を観察してみると、ニップ部においては当然ニップ形成により転写残トナーはすり抜ける余地は無いが、堰き止められた成分を拡大して観察して見ると、ニップ上流側に小粒径の外添剤が、続いて大粒径の外添剤が阻止層として存在している。さらに続いて小粒径のトナー、大粒径のトナーと存在している。外添剤の阻止層の形成が、クリーニングの安定性には欠かせないことは既に知られているが、阻止層の最先端の外添剤はベルトの回転駆動により一部ニップ部に侵入することが観察された。

トナーが劣化すると、外添剤が埋め込まれるため、転写トナー成分中の遊離した外添剤量が減少し、ブレードの潤滑性が損なわれて摩耗が進む。従って、耐久を通してトナー劣化を抑制できれば、ブレードニップ部に遊離した外添剤を安定して供給することができ、ブレードの摩耗を更に効果的に抑えることができると考えられる。

本発明では、Ｅｃ／Ｅの値を１．００以上２．３０以下に制御したトナーを用いることで、耐久を通して現像器内の撹拌トルクを低く抑えることができ、トナー劣化の抑制により、ブレード摩耗性をより抑制できる。

Ｅ及びＥｃの値を制御する方法は、トナー粒子に添加するシリカ粒子の種類の選択や処方の調整、添加量、添加条件によって制御する方法が挙げられる。

好ましい制御方法としては、一次粒子の個数平均粒径が４乃至２０ｎｍである小粒径のシリカ微粒子を添加する方法が好ましい。さらに、一次粒子の個数平均粒径が５０ｎｍ以下の酸化チタン微粒子を添加してもよい。

本発明に用いられるシリカ微粒子は、シリカ原体をシリコーンオイル、並びに、シラン化合物及び／またはシラザン化合物によって疎水化処理することで製造されていることが好ましい。さらには、シリコーンオイル処理されているものが、ブレードニップ部における滑剤性の効果が高く好ましい。また、酸化チタン微粒子もシリコーンオイル処理されているものが好ましい。
シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が挙げられる。その際のシリコーンオイルの処理量は、シリカ微粒子１００質量部に対して５〜４０質量部が好ましい。

シラン化合物としては、メトキシシラン、エトキシシラン、プロポキシシラン等のアルコキシシラン類、クロルシラン、ブロモシラン、ヨードシラン等のハロシラン類、ハイドロシラン類、アルキルシラン類、アリールシラン類、ビニルシラン類、アクリルシラン類、エポキシシラン類、シリル化合物類、シロキサン類、シリルウレア類、シリルアセトアミド類、及びこれらのシラン化合物類が有する異種の置換基を同時に有するシラン化合物類があげられる。

シラザン化合物は、分子中にＳｉ−Ｎ結合を有する化合物の総称である。具体的には、ジメチルジシラザン、トリメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン、ペンタメチルジシラザン、ヘキサメチルジシラザン、オクタメチルトリシラザン、ヘキサメチルシクロトリシラザン、テトラエチルテトラメチルシクロテトラシラザン、テトラフェニルジメチルジシラザン、ジプロピルテトラメチルジシラザン、ジブチルテトラメチルジシラザン、ジヘキシルテトラメチルジシラザン、ジオクチルテトラメチルジシラザン、ジフェニルテトラメチルジシラザン、オクタメチルシクロテトラシラザンなどが挙げられる。

シリカ原体として、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成された、いわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラス等から製造される、いわゆる湿式シリカの両者が使用可能である。本発明に用いられるシリカ微粒子は、疎水化処理工程中において、又は、疎水化処理工程後において解砕処理が施されたものであることが好ましい。さらに、２段階で疎水化処理を行う場合、疎水化処理工程の間に解砕処理を行うことも可能である。

シリコーンオイルによる疎水化処理、シラン化合物及び／またはシラザン化合物による疎水化処理は、乾式処理または湿式処理の何れでも構わない。

シリコーンオイルによる疎水化処理の具体的な手順は、例えば、シリコーンオイルを溶かした溶剤（好ましくは有機酸等でｐＨ４に調整した溶剤）の中にシリカ微粒子を入れて反応させ、その後、溶剤を除去する。この後、解砕処理を施してもよい。続いて、シラン化合物及び／またはシラザン化合物による疎水化処理を行う場合、具体的な手順としては、これらを溶かした溶剤の中に、解砕された、シリコーンオイル処理済シリカ微粒子を入れて反応させ、その後、溶剤を除去し、解砕処理を施す。また、次のような方法でも良い。例えば、シリコーンオイルによる疎水化処理では、シリカ微粒子を反応槽に入れる。そして、窒素雰囲気下、撹拌しながらアルコール水を添加し、シリコーンオイルを反応槽に導入して疎水化処理を行い、さらに加熱撹拌して溶剤を除去し、解砕処理を行う。シラン化合物及び／またはシラザン化合物による疎水化処理では、窒素雰囲気下、撹拌しながら、シラン化合物及び／またはシラザン化合物を導入して疎水化処理を行い、さらに加熱撹拌して溶剤を除去した後に冷却する。本発明で用いられるシリカ微粒子において、シリコーンオイルの疎水化処理と、シラン化合物及び／またはシラザン化合物による疎水化処理の両方を実施することが好ましい態様の一つであり、当該疎水化処理はどちらを先に行ってもよい。

上記シリコーンオイルによる疎水化処理では、シリコーンオイルをシリカ原体の表面に化学的に固定化することが好ましい。そのため、化学的に固定化するために、加熱処理を行うことが好ましい。該加熱温度は１００℃以上が好ましく、該加熱温度は高いほど好ましい。この加熱処理工程は、シリコーンオイル処理を行った直後に行うことが好ましいが、解砕処理を行う場合は、解砕処理工程後に加熱処理工程を行ってもよい。

本発明のトナーは、シリカ微粒子をトナー粒子１００質量部あたり０．４０質量部以上、２．００質量部以下含有することが好ましい。

＜ＥおよびＥｃの測定方法＞
本発明におけるＥおよびＥｃは、「粉体流動性分析装置パウダーレオメータＦＴ４」（Ｆｒｅｅｍａｎ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製、以下、ＦＴ４と省略する場合がある。）を用いることによって測定する。具体的には、以下の操作により測定を行う。

全ての操作において、プロペラ型ブレードはＦＴ４専用の４８ｍｍ径ブレード（図７参照。型番：Ｃ２１０、材質：ＳＵＳ、以下、ブレードと省略する場合がある。）を用いる。このプロペラ型ブレードは、４８ｍｍ×１０ｍｍのブレード板の中心に法線方向に回転軸が存在する。そして、ブレード板は両最外縁部分（回転軸から２４ｍｍ部分）が７０°、回転軸から１２ｍｍの部分が３５°というように、反時計回りになめらかにねじられたものである。

測定容器は、ＦＴ４専用の円筒状のスプリット容器（型番：Ｃ２０３、材質：ガラス、直径５０ｍｍ、容積１６０ｍｌ、底面からスプリット部分までの高さ８２ｍｍ、以下、容器と省略する場合がある。）を用いる。なお、温度２３℃、湿度６０％ＲＨの環境下に３日以上放置されたトナーを、前記の測定容器に１００ｇ入れ、トナー粉体層とする。

（１）コンディショニング操作
（ａ）プロペラ型ブレードを、ブレードの最外縁部の周速が６０ｍｍ／ｓｅｃとなるように、粉体層表面に対して時計回り（ブレードの回転により粉体層がほぐされる方向）に回転する。このブレードを、移動中のブレードの最外縁部が描く軌跡と粉体層表面とのなす角（以降、なす角と省略する場合がある。）が５°となる進入速度で、粉体層表面から、トナー粉体層の底面から１０ｍｍの位置まで垂直方向に進入させる。その後、なす角が２°となる進入速度に変えて、ブレードの最外縁部の周速が６０ｍｍ／ｓｅｃとなるように、粉体層表面に対して時計回りに回転しながら、トナー粉体層の底面から１ｍｍの位置までブレードを進入させる。さらに、なす角が５°の速度で、ブレードの最外縁部の周速が６０ｍｍ／ｓｅｃとなるように、粉体層表面に対して時計回りに回転しながら、トナー粉体層の底面から１００ｍｍの位置までブレードを移動させ、抜き取りを行う。抜き取りが完了したら、ブレードを時計回り、反時計回りに交互に小さく回転させることでブレードに付着したトナーを払い落とす。
（ｂ）（１）−（ａ）の操作を５回繰り返し、トナー粉体層中に取り込まれている空気を取り除く。

（２）圧縮操作
Ｅｃを測定する際は、（１）でコンディショニング操作したトナー粉体層に３ｋＰａの圧力を加えて、圧縮する。具体的には圧縮試験用ピストン（直径４８ｍｍ、高さ２０ｍｍ、下部メッシュ張り）を上記プロペラ型ブレードの代わりに装着する。このピストンを０．１ｍｍ／ｓで下降させてトナーを圧縮する。ピストンへの負荷が３ｋＰａになったら下降を停止しそのまま６０秒ホールドし、圧縮粉体層を形成する。

（３）スプリット操作
コンディショニングした粉体層もしくは圧縮粉体層を上述のＦＴ４専用容器のスプリット部分ですり切り、粉体層上部のトナーを取り除く。尚、この操作により、トナー粉体層の体積を測定毎に同じとすることができる。

（４）測定操作
（ｉ）Ｅの測定
（ａ）（１）−（ａ）と同様のコンディショニング操作を一回行う。
（ｂ）プロペラ型ブレードを、ブレードの最外縁部の周速が１００ｍｍ／ｓｅｃとなるように、粉体層表面に対して反時計回り（ブレードの回転により粉体層が押し込まれる方向）に回転する。このブレードを、なす角が５°となる進入速度で、粉体層表面から、トナー粉体層の底面から１０ｍｍの位置まで垂直方向に進入させる。その後、ブレードの最外縁部の周速が６０ｍｍ／ｓｅｃとなるように、粉体層表面に対して時計回りに回転し、粉体層への垂直方向の進入速度をなす角が２°となる進入速度で、粉体層の底面から１ｍｍの位置まで進入させる。さらに、なす角が５°の速度で、粉体層の底面から１００ｍｍの位置までブレードを移動させ、抜き取りを行う。抜き取りが完了したら、ブレードを時計回り、反時計回りに交互に小さく回転させることでブレードに付着したトナーを払い落とす。
（ｃ）（４）−（ｉ）−（ｂ）の操作をさらに６回繰り返し、６回目における、トナー粉体層の底面から１００ｍｍの位置から１０ｍｍの位置までブレードを進入させた時に得られる回転トルクと垂直荷重の総和を、Ｅとする。
（ｉｉ）Ｅｃの測定
圧縮粉体層に対して（４）−（ｉ）−（ｂ）の操作を同様に行ない、トナー粉体層の底面から１００ｍｍの位置から１０ｍｍの位置までブレードを進入させた時に得られる回転トルクと垂直荷重の総和を、Ｅｃとする。

＜シリカ微粒子の個数平均粒径＞
トナーが含有するシリカ微粒子の平均一次粒径の測定は、トナー粒子１００質量部に対してシリカ微粒子を１質量部添加したものを、ＦＥ−ＳＥＭ Ｓ−４８００（日立製作所製）により１０万倍に拡大したトナー粒子表面の写真を撮影する。その拡大した写真を用いて１００個以上のシリカ微粒子の粒径を測定、算術平均から求める。尚、シリカ微粒子の粒径は、形状が球形の場合はその絶対最大長を、長径と短径を有する場合は長径を、粒径としてカウントする。

＜トナーの重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行なう。

測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。

尚、測定、解析を行なう前に、以下のように前記専用ソフトの設定を行なった。

前記専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭＭＥ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。

前記専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。

具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。尚、前記専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。

以下、実施例および比較例により本発明を詳細に説明する。はじめに、本発明の実施例及び比較例で用いたトナーの製造例について説明する。実施例中及び比較例中の部及び％は特に断りがない場合、全て質量基準である。

＜トナー粒子（１）の製造例＞
懸濁重合法により、以下の様にしてトナー粒子１を製造した。下記材料を混合し、２時間撹拌して極性樹脂を溶解させ、極性樹脂含有単量体組成物を得た。
・スチレン ３４．０部
・アクリル酸ｎ−ブチル ３０．０部
・極性樹脂飽和ポリエステル樹脂〔テレフタル酸とＰＯ変性ビスフェノールＡから生成：Ｍｐ＝９０００、Ｔｇ＝７２℃、酸価＝１２．０ｍｇＫＯＨ／ｇ〕 ５．０部
・帯電制御剤 ボントロンＥ−８８（オリエント化学社製） １．０部
また、下記材料を混合し、アトライター（三井鉱山社製）にてジルコニアビーズ（３／１６インチ）とともに２００ｒｐｍで３時間撹拌し、ビーズを分離して着色剤分散液を得た。
・スチレン ３６．０部
・着色剤 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３ ６．０部
次いで、下記材料を混合した。
・極性樹脂含有単量体組成物 ７０．０部
・着色剤分散液 ４２．０部
続いて混合物を６０℃に加温し、１０．０部のワックス（ＨＮＰ−５１：日本精蝋株式会社製）を加えた。次いで、重合開始剤 パーブチルＯ（日油株式会社製）５．０部を添加し、５分間撹拌した。

一方、高速撹拌装置クレアミックス（エム・テクニック社製）を備えた容器中に０．１ｍｏｌ／Ｌ−Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液８７５部および１０質量％塩酸８．０部を添加し、回転数を１５０００ｒｐｍに調整し、６０℃に加温した。ここに１．０ｍｏｌ／Ｌ−ＣａＣｌ_２水溶液７０部を添加し、微小な難水溶性分散剤Ｃａ_３（ＰＯ_４）_２を含む水系媒体を調製した。重合性単量体組成物に重合開始剤投入後、５分経過後に、６０℃の重合成単量体組成物を温度６０℃に加温した水系媒体に投入し、クレアミックスを１５０００ｒｐｍで回転させながら１５分間造粒した。その後高速撹拌機からプロペラ撹拌翼に撹拌機を変え、還流しながら６０℃で５時間反応させた後、液温８０℃とし、さらに５時間反応させた。重合終了後、液温を約２０℃に降温し、希塩酸を加えて水系媒体のｐＨを３．０以下として難水溶性分散剤を溶解した。さらに洗浄、乾燥を行って重量平均粒径（Ｄ４）が６．０μｍのトナー粒子１（外添剤を処理する前のトナー粒子）を得た。

＜シリカ微粒子１の製造例＞
第一処理工程として、フュームドシリカ（商品名ＡＥＲＯＳＩＬ３８０Ｓ、ＢＥＴ法による比表面積３８０ｍ^２／ｇ、一次粒子の個数平均径７ｎｍ、日本アエロジル株式会社製）１００部に対し、１０．０部のジメチルシリコーンオイルを噴霧し、シリカの流動化状態でシリコーンオイル処理を行なった。その後、攪拌しながら温度を３００℃まで昇温させてさらに２時間攪拌することによって、ジメチルシリコーンオイルをフュームドシリカ表面に焼き付け、反応を終了した。

第二処理工程として、第一処理工程によって生成したシリカ微粒子に対し、３０．０部のヘキサメチルジシラザン（以下ＨＭＤＳとも言う）を内部に噴霧し、シリカの流動化状態でシラン化合物処理を行なった。この反応を６０分間継続した後、反応を終了した。

＜シリカ微粒子２の製造例＞
シリカ微粒子１の製造例において、第一処理工程をＨＭＤＳ処理、第二処理工程をシリコーンオイル処理に変更する以外は同様にしてシリカ微粒子２を得た。

＜シリカ微粒子３の製造例＞
シリカ微粒子２の製造例において、使用するフュームドシリカを（商品名ＡＥＲＯＳＩＬ２００、ＢＥＴ法による比表面積２００ｍ^２／ｇ、一次粒子の個数平均径１２ｎｍ、日本アエロジル株式会社製）に変更する以外は同様にしてシリカ微粒子３を得た。

＜酸化チタン微粒子１の製造例＞
第一処理工程として、一次粒子の個数平均径１５ｎｍの酸化チタン微粒子（商品名ＭＴ−１５０Ａ、テイカ（株）製）１００部に対し、１０．０部のイソブチルトリメトキシシランを内部に噴霧し、チタンの流動化状態でシラン化合物処理を行なった。この反応を６０分間継続した後、反応を終了した。

第二処理工程として、第一処理工程によって生成したチタン微粒子に対し、１０．０部のジメチルシリコーンオイルを噴霧し、３０分間攪拌を続けた。その後、攪拌しながら温度を１９０℃まで昇温させてさらに３時間攪拌することによって、ジメチルシリコーンオイルを酸化チタン表面に焼き付け、反応を終了した。その後、酸化チタンの凝集体が無くなるまでジェットミルで繰り返し解砕処理を行い、酸化チタン微粒子１を得た。

＜トナー１の製造例＞
トナー粒子１：１００．０部に対して、シリカ微粒子１：０．８部と酸化チタン微粒子１：０．８部を加えてヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用い、４０００ｒｐｍで１０分間混合してトナー１を得た。

トナー１の重量平均粒径（Ｄ４）は６．０μｍ、Ｅは４００ｍＪであり、Ｅｃ／Ｅは１．９０であった。トナー１の物性を表１に示す。

＜トナー２〜トナー５の製造例＞
トナー１の製造例において、添加するシリカ微粒子と酸化チタン微粒子の種類と添加量を表１に記載のものに変更する以外はトナー１の製造例と同様にして、トナー２〜トナー５を得た。尚トナー５においては、酸化チタン微粒子を添加しなかった。トナー２〜トナー５の物性を表１に示す。

（実施例１）
実施例１では、基層１０２と表層１０１の二層からなる中間転写ベルト１３を用いた。以下に、中間転写ベルト１３の作製方法について説明する。

＜基層の作製＞
まず、基層１０１の作製方法について説明する。ポリエチレンナフタレート樹脂をブロー成形することで、ボトル状成形体を得て、これを超音波カッターにより切断することで、無端状のベルト体を得た。なお、ポリエチレンナフタレート樹脂中には、抵抗調整剤としてカーボンブラックを分散している。このようにして得られた厚さ７０μｍのポリエチレンナフタレート樹脂ベルトを中間転写ベルト１３の基層１０１として用いた。

＜表層形成用塗工液の調製＞
次に、表層形成用の塗工液の作製方法について説明する。紫外線を遮蔽した容器中に、
摺動性付与粒子：粒径２００ｎｍのＰＴＦＥ粒子、
ペンタエリスリトールトリアクリレートおよびペンタエリスリトールテトラアクリレートを含有するアクリル系紫外線硬化型ハードコート材料であるルシフラール（商品名、日本ペイント社製）を混合した。そこにＰＴＦＥ粒子の分散剤としてフッ素系グラフトポリマーＧＦ４００（商品名、東亞合成社製）とメチルイソブチルケトンを添加して、高速せん断式分散器（ホモジナイザー）で処理することにより、粗分散を行った。

その後、粗分散処理を行った液を、高圧乳化分散器（ナノベータ：吉田機械興業社製）を用いて本分散処理を行った。さらに導電性粒子としてセルナックス（商品名、２１０ＩＰ：日産化学工業社製）に、分散剤として低分子量であるアミンを添加した液を撹拌しながら、ＰＴＦＥの本分散処理が終了した液を滴下し、表層形成用の塗工液を得た。

＜表層付与した中間転写ベルトの作製＞
次に、基層上への表層形成方法について説明する。中間転写ベルト用の基層上に、表層形成用の塗工を、温度２５℃、相対湿度６０％の塗布環境でディップコートした。そして、塗工終了から１０秒後に塗工環境と同じ場所にある紫外線照射装置（商品名：ＵＥ０６／８１−３、アイグラフィック社製、積算光量：１０００ｍＪ／ｃｍ^２）を用いて紫外線を照射し、表層１０２を硬化させた。その結果、厚さ３μｍの樹脂硬化膜が形成され、この樹脂硬化膜を中間転写ベルト表層１０２とした。このようにして表層１０２を有する中間転写ベルト１３を作製した。

次に、上記方法で得られた中間転写ベルト表層１０２に溝形状１１０の形成を行った。中間転写ベルト１３を中間転写ベルト１３の内径よりも若干大きな外径を有する円筒に弾性変形させて装着する。そして、粒度９μｍの酸化アルミニウムを砥粒とするラッピングフィルム（Ｌａｐｉｋａ＃２０００（商品名）、ＫＯＶＡＸ社製）を前記円筒に装着された中間転写ベルト表面に面圧１．９６Ｎ／ｍｍ^２で当接させ、４０ｓｅｃ前記円筒を回転させた。これにより、表層１０２に溝幅１１１が２μｍ、溝深さ１１２が１μｍの溝形状１１０が形成された中間転写ベルト１３を得た。

＜表層の観察評価１＞
作製した中間転写ベルト１３の表層１０２の観察視野（トナー平均粒径）四方における、表層１０２の面内平均粗さの測定を行った。測定には走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＩ３８００：エスアイアイ・ナノテクノロジー社製）を用いた。カンチレバーはシリコーン製で、先端半径１５ｎｍ以下、バネ定数１５Ｎ／ｍ、共振周波数１３６ＫＨｚのものを用いた。測定モードには、試料を破壊することなく、ナノオーダで精度の高い像を得ることができるダイナミックフォースモードを用いた。測定周波数は、０．３〜１．０Ｈｚとした。前記トナー平均粒径の測定から得られたトナー平均粒径から観察視野を決定し、本実施例では６μｍ四方における表層１０２の面内平均粗さを測定した。なお、表層１０２の面内平均粗さは、重複しない任意の１０カ所の平均値を測定結果とした。

＜表層の観察評価２＞
作製した中間転写ベルト１３の表層１０２における、十点平均粗さＲｚｊｉｓの測定は以下の条件でおこなった。表面粗さ／輪郭形状測定器サーフコム１５００ＳＤ（東京精密製）を用い、規格ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１に準拠し、カットオフ波長０．２５ｍｍ、測定基準長さ０．２５ｍｍ、測定長１．２５ｍｍで測定した。表層１０２の十点平均粗さＲｚｊｉｓは、中間転写ベルト１３の回転駆動方向に直交する方向に、測定器の触針をスキャンさせて、任意の少なくとも５か所の平均値を測定結果とした。

＜表層の観察評価３＞
作製した中間転写ベルト１３の表層１０２における接触面積率の測定は、コンフォーカル顕微鏡（ＯＰＴＥＬＩＣＳ、レーザーテック社製）を用いた。観察領域は１００μｍ四方、測定波長は５４６ｎｍ、中間転写ベルトの厚み方向のスキャン頻度を０．２μｍとし、表層厚み３μｍのスキャンを行った。得られた表面形状に対し、以下の方法で接触面積率を算出する。

測定領域の最表面部から０．３μｍ基層側に閾値を設けて、最表面から０．３μｍ未満を接触領域、最表面から０．３μｍ以上を非接触領域と定義し、次式、
接触面積率％＝（接触領域の面積／観察領域の面積）×１００で算出した。上記方法で任意の少なくとも５か所の平均値を測定結果とした。

この値は、中間転写ベルト１３の表面の移動方向と直交する方向におけるクリーニングブレード２９の範囲内における、中間転写ベルト１３の表面総面積に対する中間転写ベルト１３の表面とクリーニングブレード２９との接触面積の割合を代表することができる。

＜転写効率評価＞
作製した中間転写ベルト１３とトナー１を、図２に記載の画像形成装置に装着し、転写効率の評価を行った。なお、トナー１は図２に記載のＹＭＣＫで示された全てのプロセスカートリッジのトナー容器５に充填して評価を行った。

画像パターンはＹＭＣの各ステーションよりベタ画像を重ね、中間転写ベルト上の単位面積当たりのトナー量を１．３ｍｇ／ｃｍ^２としたものとし、転写材Ｓに最適な二次転写バイアスにおいて、二次転写前後のトナー量から、転写効率を算出した。なお、転写効率の評価は、温度２５℃、相対湿度５０％環境下で、坪量９０ｇ／ｍ^２の２５％ ＣＯＴＴＯＮ ＣＯＮＴＥＮＴ（商品名）転写材を用いた。このとき、転写効率が９４％未満だと、目視で確認できるレベルの画像不良（トナーの粒状感、白抜け）が発生していた。

＜クリーニング耐久性評価＞
画像形成装置のクリーニング性能の耐久性を調べるために図２のカラー画像形成装置を用いて通紙耐久評価を行った。作製した中間転写ベルト１３を用い、トナーはＹＭＣＫの全てのカートリッジにトナー１を充填して評価した。

温度２５℃、相対湿度５０％環境下にてＯＣＥ社製Ｅｘｔｒａ坪量８０ｇ／ｍ^２、Ａ４紙を用いて２枚間欠印刷で印字率１％の画像を１０００００枚まで通紙を行い、クリーニング不良の発生を確認した。クリーニング評価方法は、二次転写電圧をオフ（０Ｖ）にした状態で２次色画像（Ｙ、Ｍステーションのトナー）をＡ４サイズ全面に印字した後に二次転写電圧を適正値に設定して３枚白紙状態で連続通紙する。そうすることで、二次転写部で転写材Ｓへほとんど転写されずに残ったＹ、Ｍステーションのトナーがクリーニングブレードに突入する。それらがクリーニングできていれば、その後通紙する３枚は全くの白紙状態で出力されるが、クリーニングできなければ、クリーニングブレードをすり抜けたトナーが白紙上に転写されてクリーニング不良画像として出力される。以上のような評価を１００００枚通紙毎に行い、１０００００枚通紙後にクリーニングできていれば「Ａ」、できなければ「Ｂ」とした。なお、トナーは印字が薄くなる毎にプロセスカートリッジを交換して補充を行った。実施例及び比較例の性能評価結果を表２に示す。

（実施例２）
実施例２では、実施例１よりも溝深さ１１２を大きくし、溝幅１１１が２μｍ、溝深さが１．５μｍの溝形状１１０が形成された中間転写ベルト１３を用い、転写効率とクリーニング性能を確認した。表層１０２に溝形状１１０を形成する際の中間転写ベルトに対するラッピングフィルムの当接時間を８０ｓｅｃとした以外は、実施例１と同様にして表層１０２を有する中間転写ベルト１３を得た。転写効率評価およびクリーニング耐久性評価結果を表２に示す。

（実施例３〜５）
本実施例３〜５では、実施例２において使用するトナーをトナー２〜４に変更した以外は、実施例２と同様にして評価を行った。各実施例で用いたトナー、転写効率評価およびクリーニング耐久性評価結果を表２に示す。

（実施例６）
実施例６では、実施例１よりも溝幅１１１を小さくし、溝幅１１１が１μｍ、溝深さが１μｍの溝形状１１０が形成された中間転写ベルト１３を用い、転写効率とクリーニング性能を確認した。表層１０２に溝形状１１０を形成する際のラッピングフィルムの押圧力を面圧０．９８Ｎ／ｍｍ^２で行った以外は、実施例１と同様にして表層１０２を有する中間転写ベルト１３を得た。転写効率評価およびクリーニング耐久性評価結果を表２に示す。

（実施例７）
実施例７では、実施例１よりも溝幅１１１を大きくし、溝幅１１１が２．５μｍ、溝深さが１μｍの溝形状１１０が形成された中間転写ベルト１３における、転写効率とクリーニング性能を確認した。表層１０２に溝形状１１０を形成する際のラッピングフィルムの押圧力を面圧３．９２Ｎ／ｍｍ^２で行った以外は、実施例１と同様にして表層１０２を有する中間転写ベルト１３を得た。転写効率評価およびクリーニング耐久性評価結果を表２に示す。

（実施例８）
実施例８では、実施例１よりも溝幅１１１、溝深さ１１２を大きくし、溝幅１１１が２．５μｍ、溝深さが２μｍの溝形状１１０が形成された中間転写ベルト１３を用い、転写効率とクリーニング性能を確認した。表層１０２に溝形状１１０を形成する際のラッピングフィルムの砥粒径を１２μｍとした以外は、実施例１と同様にして表層１０２を有する中間転写ベルト１３を得た。転写効率評価およびクリーニング耐久性評価結果を表２に示す。

（比較例１）
比較例１では、中間転写ベルト表層１０２に溝形状１１０を形成していない中間転写ベルト１３を用い、転写効率とクリーニング性能を確認した。表層１０２形成後に、ラッピングによる溝形状１１０を形成しなかった以外は、実施例１と同様にして表層１０２を有する中間転写ベルト１３を得た。転写効率評価およびクリーニング耐久性評価結果を表２に示す。

（比較例２）
比較例２では、トナー４よりもさらにＥｃ／Ｅの値が大きいトナー５を用いた。さらに、実施例６で用いたベルトよりもさらに溝形状１１０を小さくし、溝幅１１１が０．５μｍ、溝深さが０．３μｍの溝形状１１０が形成された中間転写ベルト１３を用い、転写効率とクリーニング性能を確認した。表層１０２形成後に、中間転写ベルト表層１０２に溝形状１１０を形成する際のラッピングフィルムの砥粒径を５μｍとした以外は、実施例１と同様にして表層１０２を有する中間転写ベルト１３を得た。転写効率評価およびクリーニング耐久性評価結果を表２に示す。

（比較例３）
比較例３では、実施例８よりもさらに溝形状１１０を大きくし、溝幅１１１が４μｍ、溝深さが２．５μｍの溝形状１１０が形成された中間転写ベルト１３を用い、転写効率とクリーニング性能を確認した。表層１０２形成後に、中間転写ベルト表層１０２に溝形状１１０を形成する際のラッピングフィルムの砥粒径を１２μｍとし、中間転写ベルトに対するラッピングフィルムの当接時間を８０ｓｅｃとした。それ以外は、実施例１と同様にして表層１０２を有する中間転写ベルト１３を得た。転写効率評価およびクリーニング耐久性評価結果を表２に示す。

（比較例４）
比較例４では、中間転写ベルト表層１０２にフィラーを添加して、ランダムな凹凸形状を付与した中間転写ベルト１３を用いて転写効率とクリーニング性能を確認した。表層形成用塗工液の調製時に、表層１０２への形状付与を目的として粒径１μｍのスチレン・アクリル樹脂微粒子（ファインスウェア：日本ペイント社製）を樹脂の重量に対し５０重量部添加した。それ以外は、比較例１と同様にして表層１０２を有する中間転写ベルト１３を得た。転写効率評価およびクリーニング耐久性評価結果を表２に示す。

（比較例５）
比較例５では、比較例４よりも大粒径のフィラーを添加して、ランダムな凹凸形状を付与した中間転写ベルト１３を用いて転写効率とクリーニング性能を確認した。表層形成用塗工液の調製時に、表層１０２への形状付与を目的として、粒径２μｍのメラミンシリカ樹脂粒子（オプトビーズ：日産化学社製）を樹脂の重量に対し５０重量部添加した。それ以外は、比較例１と同様にして表層１０２を有する中間転写ベルト１３を得た。転写効率評価およびクリーニング耐久性評価結果を表２に示す。

以上の評価結果から、転写効率が９４％以上を得るためには、実施例８と比較例３および比較例５の結果から、６μｍ四方面内平均粗さが３０ｎｍ以下である必要がある。次にクリーニング耐久性を満足するための表層形状は、実施例８と比較例４の結果から、ランダムな凹凸形状ではなく、クリーニングブレードに交差する溝形状が必要である。

１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ） 感光ドラム
８（８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄ） 現像ユニット
９（９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄ） プロセスカートリッジ
１０（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ） 一次転写ローラ
１３ 中間転写ベルト
１４ 駆動ローラ
１５ テンションローラ
１９ 定着手段
２５ 二次転写ローラ
２７ クリーニング手段
２８ クリーニングブレード
１０１ 中間転写ベルト基層
１０２ 中間転写ベルト表層
１０３ アクリル樹脂
１０４ ＰＴＦＥ粒子

Claims (11)

1. 像担持体を帯電手段により帯電する帯電工程、
   帯電された該像担持体を露光して静電潜像を形成する露光工程、
   該静電潜像をトナーで現像してトナー像を該像担持体上に形成する現像工程、
   該トナー像を中間転写ベルトを介して転写材へ転写する転写工程、
   該転写材上のトナー像を定着させる定着工程、および
   該中間転写ベルト上に残存する転写残トナーをクリーニングブレードで除去するクリーニング工程、
   を有する画像形成方法であって、
   該中間転写ベルトの表面が、該クリーニングブレードに交差する方向に溝形状を有し、
   該溝形状の幅が、該トナーの重量平均粒径（Ｄ４）の半分未満であり、
   該トナーの重量平均粒径四方（Ｄ４μｍ×Ｄ４μｍ）における、該中間転写ベルト表面の面内平均粗さが１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下であり、
   該中間転写ベルトの回転方向に直交する方向における該中間転写ベルトの表面の十点平均粗さＲｚｊｉｓが、０．２６μｍ以上０．６７μｍ以下であり、
   該トナーは、
   結着樹脂と着色剤と離型剤を含有するトナー粒子と、
   シリカ微粒子と、を含有し、
   該トナーが下記式（１）および（２）を満足することを特徴とする画像形成方法。
   ３００（ｍＪ）≦Ｅ≦４５０（ｍＪ） （１）
   １．００≦Ｅｃ／Ｅ≦２．３０ （２）
   （上記式（１）及び（２）中、
   Ｅは、粉体流動性分析装置においてプロペラ型ブレードの最外縁部の周速を１００ｍｍ／ｓで回転させながら容器内のトナー粉体層中に垂直に進入させ、該粉体層の底面から１００ｍｍの位置から測定を開始し、底面から１０ｍｍの位置まで進入させた時に得られる、回転トルクと垂直荷重の総和（ｍＪ）を示す。
   Ｅｃは、３ｋＰａの荷重負荷を与えたトナー粉体層中に上記Ｅを計測する要領で測定した、回転トルクと垂直荷重の総和（ｍＪ）を示す。）
2. 前記クリーニングブレードの接触面積率が、前記中間転写ベルトの表面総面積に対して８０％以上９７％以下である請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記中間転写ベルトの表面は、アクリル共重合体で構成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
4. 前記中間転写ベルトは二層以上の層からなり、
   表層が、硬化性モノマーおよび／またはオリゴマー成分を含有する組成物の硬化物を含有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成方法。
5. 前記中間転写ベルトの表層が、さらに、フッ素含有粒子を含有する請求項４に記載の画像形成方法。
6. 前記フッ素含有粒子は、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）である請求項５に記載の画像形成方法。
7. 前記トナーが、さらに、酸化チタン微粒子を含有する請求項１〜６のいずれか１項に記載の画像形成方法。
8. 前記シリカ微粒子および前記酸化チタン微粒子が、シリコーンオイルで処理されている請求項７に記載の画像形成方法。
9. 前記クリーニングブレードは、ポリウレタンゴムを材料とするブレードである請求項１〜８のいずれか１項に記載の画像形成方法。
10. 前記クリーニングブレードの硬度が、ＪＩＳ Ｋ６２５３規格で７０度以上８０度以下である請求項１〜９のいずれか１項に記載の画像形成方法。
11. 前記クリーニングブレードは、前記中間転写ベルトに対して、カウンター方向で当接し、
    前記クリーニングブレードの前記中間転写ベルトに対する当接圧が０．４Ｎ／ｃｍ^２以上０．８Ｎ／ｃｍ^２以下である請求項１〜１０のいずれか１項に記載の画像形成方法。
    

Images