JP2016185558A - 鋳塊取出具および鋳塊の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】鋳型から鋳塊を取り出す際の安全性を確保できる鋳塊取出具を提供すること。
【解決手段】下面１２、側面１４及び上面１６に囲まれる取出部材１０は下面１２が鋳型２の底２ａに当接するので、鋳型２に流し込まれる溶融金属４が固化して形成される鋳塊６に取出部材１０が上下方向に貫通する。取出部材１０は、上面へ向かって縮径する円錐台状であるので、取出部材１０から鋳塊６が下方に変位することを防止できる。取出部材１０の上面１６側に設けられる引掛部２０を介して取出部材１０を鋳型２から吊り上げることで、鋳塊６が鋳型２から取り出されると共に、取出部材１０から鋳塊６が不意に脱落することを防止できる。鋳型２から鋳塊６を取り出す際の安全性を確保できる。
【選択図】図２

Description

本発明は鋳塊取出具および鋳塊の製造方法に関し、鋳型から鋳塊を取り出す際の安全性を確保できる鋳塊取出具および鋳塊の製造方法に関するものである。

生産品用の鋳型に溶融金属を流し込み、溶融金属を固化させて生産品を製造する鋳造作業中には、鋳型から溢れた溶融金属や、不純物が混入した溶融金属を回収用の鋳型に流し込んで固化させ、鋳塊を形成することが行われている。鋳塊を鋳型から取り出すには、クレーンのフック等を引っ掛けるための部分を鋳塊に設ける必要がある。従来、鋳塊取出具を鋳型の縁に取り付け、鋳型に流し込んだ溶融金属に鋳塊取出具を浸した状態で溶融金属を固化させ、鋳塊取出具にフォークリフトトラックのフォークを差し込んで鋳塊を鋳型から取り出した後、鋳塊から鋳塊取出具を側方にずらして取り外す技術がある（特許文献１）。

特許第３１８４８８３号公報

しかしながら、特許文献１に開示された技術では、鋳塊取出具を鋳型から取り出す際に、不意に鋳塊取出具から鋳塊が側方にずれて落下するおそれがあり、安全性を確保できないという問題点がある。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、鋳型から鋳塊を取り出す際の安全性を確保できる鋳塊取出具および鋳塊の製造方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載の鋳塊取出具によれば、下面、その下面と交わる側面、及び、その側面と交わる上面に囲まれる取出部材は下面が鋳型の底に当接するので、鋳型に流し込まれる溶融金属が固化して形成される鋳塊の上下方向に取出部材が貫通する。取出部材は、上面と下面とを通る軸に直交する下面側の断面と軸に直交する上面側の断面とを軸方向から見たときに、下面側の断面の外形線の少なくとも一部が、上面側の断面の外形線の外側に位置するので、取出部材から鋳塊が下方に変位することを防止できる。その結果、取出部材の上面側に設けられる引掛部を介して取出部材を鋳型から吊り上げることで、鋳塊が鋳型から取り出されると共に、取出部材から鋳塊が不意に脱落することを防止できる。よって、鋳型から鋳塊を取り出す際の安全性を確保できる効果がある。

また、取出部材は、鋳塊を上下方向に貫通すると共に、上面と下面とを通る軸を含む全ての断面において、下面側へ向かう側面の外形線が０°以上の勾配を有するので、鋳塊を鋳型から取り出した後、取出部材の上面側に下面側へ向かう力を与えることで鋳塊から取出部材を容易に取り外すことができる。これにより、鋳塊と取出部材との分離を容易にできる効果がある。

請求項２記載の鋳塊取出具によれば、引掛部は取出部材の上面側に着脱自在に取り付けられる。鋳塊から取出部材を取り外す際に、引掛部を取出部材から取り外すことで、鋳塊に引掛部が干渉することを防止できる。これにより、請求項１の効果に加え、鋳塊と取出部材との分離をより容易にできる効果がある。

請求項３記載の鋳塊取出具によれば、鋳型の底に下面を当接して取出部材を立てたときの鋳型の高さにおける取出部材の軸に直交する断面と、軸に直交する引掛部の断面とを軸方向から見たときに、引掛部の断面の外形線が、取出部材の断面の外形線より内側に位置するので、鋳型の最大容量の鋳塊を形成した場合でも、取出部材により形成される鋳塊の貫通孔に引掛部を通すことができる。これにより、請求項１又は２の効果に加え、引掛部を取出部材に取り付けた状態で鋳塊と取出部材とを分離できる効果がある。

請求項４記載の鋳塊取出具によれば、取出部材は、比重が、鋳型に流し込まれる溶融金属の比重より大きいので、取出部材が溶融金属中で沈んで鋳型の底に取出部材の下面が当接される。これにより、請求項１から３のいずれかの効果に加え、取出部材の下面を鋳型の底に押し付ける操作や機器を省略できる効果がある。

請求項５記載の鋳塊の製造方法によれば、第１工程により、請求項１から４のいずれかに記載の鋳塊取出具の取出部材の下面を鋳型の底に当接させ、鋳型に流し込まれた溶融金属を取出部材の側面に浸した状態で固化させて取出部材が貫通した鋳塊を形成する。第２工程により、引掛部を介して取出部材を鋳型から吊り上げ、鋳塊を鋳型から取り出す。第３工程により、取出部材の上面側に下面側へ向かう力を加えて鋳塊から鋳塊取出具を取り外す。鋳塊取出具により鋳型から鋳塊を容易に取り出すことができ、鋳塊から鋳塊取出具を容易に取り外すことができるので、請求項１から４のいずれかの効果に加え、鋳塊の製造を容易にできる効果がある。

（ａ）は本発明の第１実施の形態における鋳塊取出具の正面図であり、（ｂ）は鋳塊取出具の平面図である。 （ａ）は鋳塊取出具および鋳型の平面図であり、（ｂ）は図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における鋳塊取出具および鋳型の断面図である。 （ａ）は鋳型に溶融金属を流し込んでいる状態を示す模式図であり、（ｂ）は溶融金属が固化して鋳塊が形成された状態を示す模式図であり、（ｃ）は鋳塊及び鋳塊取出具を吊り上げた状態を示す模式図であり、（ｄ）は鋳塊及び鋳塊取出具を収容箱の上部に配置した状態を示す模式図であり、（ｅ）は鋳塊から鋳塊取出具を取り外した状態を示す模式図であり、（ｆ）は収容箱に鋳塊を収容した状態を示す模式図である。 （ａ）は第２実施の形態における鋳塊取出具の正面図であり、（ｂ）は鋳塊取出具の平面図である。 （ａ）は第３実施の形態における鋳塊取出具の正面図であり、（ｂ）は鋳塊取出具の平面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１（ａ）及び図１（ｂ）を参照して、鋳塊取出具１について説明する。図１（ａ）は本発明の第１実施の形態における鋳塊取出具１の正面図であり、図１（ｂ）は鋳塊取出具１の平面図である。なお、図１（ａ）は取出部材１０の上面１６側が断面図で示されている。図１（ａ）はリング部２２を立たせた状態が示され、図１（ｂ）はリング部２２を倒した状態が示されている。

アルミニウム合金を溶解させた溶融金属４を生産品用の鋳型に流し込み、溶融金属４を固化させてアルミニウム合金製の生産品を製造する鋳造作業中には、溶融金属４が鋳型から溢れたり、溶融金属４に不純物が混入したりする。鋳型から溢れた溶融金属４や、不純物が混入した溶融金属４を回収用の鋳型２に流し込み、溶融金属４を固化させて鋳塊６を形成する。鋳塊６は再溶解されて溶融金属４となり、再び鋳造に用いられる。

鋳塊取出具１は、鋳型２に流し込まれた溶融金属４が固化して形成される鋳塊６を鋳型２から取り出すための器具である。図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、鋳塊取出具１は、平らな下面１２、下面１２と交わる側面１４、及び、側面１４と交わる平らな上面１６に囲まれる鉄鋼製の円錐台状の取出部材１０と、取出部材１０の上面１６に設けられる引掛部２０とを備えている。取出部材１０と鋳塊６とを分離し易くするために取出部材１０の側面１４には離型剤が塗布されている。

取出部材１０は、下面１２から上面１６へ向かって縮径する円錐台状であるので、上面１６と下面１２とを通る軸である中心軸Ｃを含む全ての断面が同一の形状である。その中心軸Ｃを含む断面において、下面１２側へ向かう側面１４の外形線が軸方向に亘って０°より大きい角度の勾配を有している。

取出部材１０は、下面１２から上面１６までの高さが３１０〜５１０ｍｍに設定されることが好ましい。取出部材１０の高さが大きいほど、鋳塊６から取出部材１０を取り外すときに鋳塊６を高く持ち上げる必要があるが、取出部材１０の高さを抑えることで、鋳塊６から取出部材１０を取り外す作業を容易にできる。取出部材１０は、上面１６の直径が３０〜５０ｍｍに設定されることが好ましく、下面１２側へ向かう側面１４の外形線の勾配の角度が０°より大きく２０°以下に設定されることが好ましい。取出部材１０の中心軸Ｃに垂直な方向の寸法を抑えることができるので、鋳型２内で取出部材１０が占める割合を小さくして鋳型２の容量を確保できる。なお、取出部材１０の寸法は、鋳型２の寸法に合わせて適宜変更可能である。

引掛部２０は、クレーン等のフックを引っ掛けて取出部材１０を吊り上げるための部材である。引掛部２０は、リング部２２がボルト部２４に対して回転可能に構成されるアイボルトであり、取出部材１０に形成されためねじ（図示せず）にボルト部２４がねじ込まれて、取出部材１０の上面１６に着脱自在に取り付けられる。

次に、図２（ａ）及び図２（ｂ）を参照して、鋳塊取出具１と鋳型２との関係について説明する。図２（ａ）は鋳塊取出具１及び鋳型２の平面図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における鋳塊取出具１及び鋳型２の断面図である。

図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、鋳型２は、丸型の皿状の鉄鋼製の容器であって、底２ａが平らであり、固化した鋳塊６を取り出し易いように内周面２ｂが底２ａから開口２ｃへ向かって拡径されると共に、底２ａ及び内周面２ｂには離型剤が塗布されている。

鋳型２は、底２ａから開口２ｃまでの高さが３００〜５００ｍｍに設定されることが好ましく、開口２ｃの直径が８００〜１２００ｍｍに設定されることが好ましい。鋳型２の寸法から鋳型２内で固化する鋳塊６の寸法が決定されるので、このように鋳型２の寸法を設定することで、鋳塊６を再溶解するための溶解炉の投入口に投入できる寸法に鋳塊６を形成できる。なお、鋳型２の寸法は、鋳造作業中に回収する溶融金属４の量に合わせて適宜変更可能である。

取出部材１０は、鋳型２の底２ａに下面１２を当接して、鋳型２の中心に配置される。このようにして取出部材１０を鋳型２の底２ａに立てたとき、鋳型２の開口２ｃの高さよりも高い位置に引掛部２０が位置するように、鋳型２の底２ａから開口２ｃまでの高さに対して、取出部材１０の下面１２から上面１６までの高さを設定する。これにより、鋳型２の最大容量の鋳塊６を形成した場合でも、取出部材１０が鋳塊６を上下方向に貫通することができる。

さらに、鋳型２の開口２ｃの高さにおける取出部材１０の中心軸Ｃに直交する断面の半径Ｌ１よりも、リング部２２を立てた引掛部２０における中心軸Ｃからの最大距離Ｌ２が小さい。即ち、鋳型２の開口２ｃの高さにおける取出部材１０の中心軸Ｃに直交する断面と、中心軸Ｃに直交する引掛部２０の断面とを軸方向から見たときに、引掛部２０の断面の外形線が、取出部材１０の断面の外形線の内側に位置する。

次に、図３（ａ）から図３（ｆ）を参照して、鋳塊６の製造方法を説明する。図３（ａ）は鋳型２に溶融金属４を流し込んでいる状態を示す模式図であり、図３（ｂ）は溶融金属４が固化して鋳塊６が形成された状態を示す模式図であり、図３（ｃ）は鋳塊６及び鋳塊取出具１を吊り上げた状態を示す模式図であり、図３（ｄ）は鋳塊６及び鋳塊取出具１を収容箱３０の上部に配置した状態を示す模式図であり、図３（ｅ）は鋳塊６から鋳塊取出具１を取り外した状態を示す模式図であり、図３（ｆ）は収容箱３０に鋳塊６を収容した状態を示す模式図である。

取出部材１０の下面１２を鋳型２の底２ａに当接させ、鋳型２の中心に取出部材１０を配置した後、図３（ａ）に示すように、鋳型２に溶融金属４を流し込む。次いで、図３（ｂ）に示すように、鋳型２に流し込まれた溶融金属４を取出部材１０の側面１４に浸した状態で固化させて鋳塊６を形成する。これにより、取出部材１０が鋳塊６を上下方向に貫通し、鋳塊６の貫通孔６ａと取出部材１０の側面１４とが全周に亘って密接する。

次いで、図３（ｃ）に示すように、引掛部２０のリング部２２にクレーン（図示せず）のフックＦを引っ掛けて取出部材１０を吊り上げる。取出部材１０が下面１２から上面１６へ向かって縮径する円錐台状であるので、取出部材１０から鋳塊６が下方に変位することを防止できる。そのため、引掛部２０を介して吊り上げられる取出部材１０と共に鋳塊６が吊り上げられ、鋳型２から鋳塊６を取り出すことができる。

次いで、図３（ｄ）に示すように、鋳塊６を収容箱３０の上部に配置する。収容箱３０は、鋳塊６を内部に収容可能な箱部３２と、箱部３２の縁の一辺から所定量離間すると共に箱部３２の縁の一辺と平行かつ同一の高さに設けられる掛渡部３４と、箱部３２の下部にフォークリフトトラックのフォークが挿入可能な差込口３６とを備えている。箱部３２の縁の一辺と掛渡部３４との間に取出部材１０の下面１２が位置するように、箱部３２の縁の一辺と掛渡部３４とに鋳塊６を掛け渡して配置する。

取出部材１０が下面１２から上面１６へ向かって縮径する円錐台状であるので、取出部材１０から鋳塊６が上方に変位すること（鋳塊６から取出部材１０が下方に変位すること）が可能である。取出部材１０の上面１６側に取出部材１０の下面１２側へ向かう力を加えて（例えば、引掛部２０をハンマーで上方から叩いて）、図３（ｅ）に示すように、鋳塊６から取出部材１０を下方に落として取り外す。最後に、掛渡部３４から箱部３２の縁の一辺へ向かって鋳塊６をスライドさせて、図３（ｆ）に示すように、鋳塊６を収容箱３０の箱部３２に収容する。

以上のような鋳塊取出具１及び鋳塊６の製造方法によれば、鋳塊取出具１により鋳型２から鋳塊６を容易に取り出すことができ、鋳塊６から鋳塊取出具１を容易に取り外すことができるので、鋳塊６の製造を容易にできる。鋳塊６から鋳塊取出具１を取り外すことで、鋳塊６の高さを抑えることができると共に、鋳塊６を積み上げることができる。

鋳塊６を収容する収容箱３０に、鋳塊６から取出部材１０を取り外すための掛渡部３４が設けられるので、鋳塊６から取出部材１０を取り外す工程と、鋳塊６を収容する工程とを同じ場所で連続して作業できる。これにより、鋳塊６の製造効率を向上できる。さらに、収容箱３０に鋳塊６を収容した後は、収容箱３０の差込口３６にフォークリフトトラックのフォークを挿入して収容箱３０を持ち上げることで、鋳塊６及び収容箱３０の移動を容易にできる。

鋳塊６の貫通孔６ａと取出部材１０の側面１４とが全周に亘って密接するので、取出部材１０から鋳塊６が側方に変位しない。さらに、円錐台状の取出部材１０により取出部材１０から鋳塊６が下方に変位することを防止できるので、鋳型２から鋳塊６を取り出す際に、取出部材１０から鋳塊６が不意に脱落することを防止できる。よって、鋳型２から鋳塊６を取り出す際の安全性を確保できる。

取出部材１０が鋳塊６を上下方向に貫通すると共に、取出部材１０が下面１２から上面１６へ向かって縮径する円錐台状であるので、鋳塊６から取出部材１０を下方に変位させて容易に取り外すことができる。さらに、取出部材１０が円錐台状なので、鋳塊６から取出部材１０を取り外すときの抜き勾配の役割をし、鋳塊６から取出部材１０をより容易に取り外すことができる。これにより、鋳塊６と取出部材１０との分離を容易にできる。

鋳塊６から取出部材１０を取り外す方向（下）と正反対の方向に取出部材１０を吊り上げて鋳塊６を鋳型２から取り出すので、取出部材１０から鋳塊６が不意に脱落することをより防止できる。よって、鋳型２から鋳塊６を取り出す際の安全性をより確保できる。

鋳型２の底２ａに取出部材１０の下面１２が当接することで、取出部材１０が鋳塊６を上下方向に貫通し、鋳型２と取出部材１０との間には鋳塊６が介在する。鋳型２の底２ａの形状に取出部材１０の下面１２の形状を沿わせる必要はあるが、鋳型２の内周面２ｂの形状に取出部材１０の形状を沿わせる必要はない。鋳型２の底２ａは平らであることが多いので、平らな下面１２を有する取出部材１０の汎用性を向上できる。

引掛部２０が取出部材１０の上面１６に着脱自在に取り付けられるので、鋳塊６から取出部材１０を取り外す際に、引掛部２０を取出部材１０から取り外して鋳塊６に引掛部２０が干渉することを防止できる。これにより、鋳塊６と取出部材１０との分離を容易にできると共に、引掛部２０の大きさを自由に設定できる。さらに、取出部材１０の上面１６側（引掛部２０）に取出部材１０の下面１２側へ向かう力を加える際に、引掛部２０を取出部材１０から取り外して取出部材１０に直接力を加えることができるので、引掛部２０に力が加わって引掛部２０が変形することを防止できる。

鋳型２の開口２ｃの高さにおける取出部材１０の中心軸Ｃに直交する断面と、中心軸Ｃに直交する引掛部２０の断面とを軸方向から見たときに、引掛部２０の断面の外形線が、取出部材１０の断面の外形線の内側に位置するので、鋳型２の最大容量の鋳塊６を形成した場合でも、鋳塊６の貫通孔６ａに引掛部２０を通すことができる。これにより、引掛部２０を取出部材１０に取り付けた状態で鋳塊６と取出部材１０とを分離できる。

鉄鋼製の取出部材１０の比重が、溶融金属４（アルミニウム合金）の比重より大きいので、取出部材１０が溶融金属４中で沈んで鋳型２の底２ａに取出部材１０の下面１２が当接される。これにより、取出部材１０の下面１２を鋳型２の底２ａに押し付ける操作や機器を省略できる。

リング部２２がボルト部２４に対して回転可能なので、取出部材１０の上面１６側（引掛部２０）に取出部材１０の下面１２側へ向かう力を加える際に、リング部２２を倒してボルト部２４に力を加えることができる。これにより、リング部２２に力が加わってリング部２２が変形することを防止できる。

次に、図４（ａ）及び図４（ｂ）を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、取出部材１０が円錐台状であり、引掛部２０がアイボルトである場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、取出部材４１が六角錘台と六角柱との組み合わせであり、引掛部４８が取出部材４１に設けられる孔である場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図４（ａ）は本発明の第２実施の形態における鋳塊取出具４０の正面図であり、図４（ｂ）は鋳塊取出具４０の平面図である。

図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、鋳塊取出具４０は、平らな下面４２、下面４２と交わる側面４４、及び、側面４４と交わる平らな上面４６に囲まれる鉄鋼製の取出部材４１と、取出部材４１の上面４６側に設けられる引掛部４８とを備えている。取出部材４１は、下面４２側が、下面４２から上面４６側へ向かって中心軸Ｃに直交する断面が大きくなる六角錘台であり、上面４６側が六角柱である。

取出部材４１は、中心軸Ｃを含む全ての断面において、下面４２側へ向かう側面４４の外形線が、上面４６側では勾配がなく（０°の勾配を有し）、下面４２側では０°より大きい角度の勾配を有しているので、取出部材４１から鋳塊６が下方に変位することを防止できると共に、取出部材４１から鋳塊６が上方に変位すること（鋳塊６から取出部材４１が下方に変位すること）が可能である。これにより、鋳型２から鋳塊６を取り外す際の安全性を確保できると共に、鋳塊６から取出部材４１を容易に取り外すことができる。また、鋳塊６の高さが、取出部材４１の下面４２側である六角錘台の部分までであれば、六角錘台の部分が、鋳塊６から取出部材４１を取り外すときの抜き勾配の役割をし、鋳塊６から取出部材４１をより容易に取り外すことができる。

引掛部４８は、中心軸Ｃに直交して取出部材４１を貫通する孔であるので、取出部材４１の側面４４から中心軸Ｃに直交する方向に側面４４から引掛部４８が突出することがなく、鋳塊６から取出部材４１を取り外す際に、引掛部４８が鋳塊６に干渉することを防止できる。これにより、鋳塊６と取出部材４１との分離を容易にできる。

次に、図５（ａ）及び図５（ｂ）を参照して第３実施の形態について説明する。第１実施の形態では、取出部材１０が円錐台状であり、引掛部２０がアイボルトである場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、取出部材５１が逆Ｔ字状であり、引掛部５８がフックボルトである場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図５（ａ）は本発明の第３実施の形態における鋳塊取出具５０の正面図であり、図５（ｂ）は鋳塊取出具５０の平面図である。なお、図５（ａ）は取出部材５１の上面５６側が断面図で示されている。

図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、鋳塊取出具５０は、平らな下面５２、下面５２と交わる側面５４、及び、側面５４と交わる平らな上面５６に囲まれる鉄鋼製の取出部材５１と、取出部材５１の上面５６に設けられる引掛部５８とを備えている。取出部材５１は、側面視において長方形状、且つ、正面視において逆Ｔ字状の部材であり、上面５６側が、中心軸Ｃ方向に長手方向を有する直方体状の縦長部Ａであり、下面５２側が、中心軸Ｃに直交する方向に長手方向を有する直方体状の横長部Ｂである。

縦長部Ａは、中心軸Ｃを含む全ての断面において、下面５２側へ向かう側面５４の外形線が軸方向に亘って勾配がない（０°の勾配を有する）。横長部Ｂは、縦長部Ａの側面５４の４面のうち対向する２面に対して垂直に張り出し、中心軸Ｃを含む全ての断面において、下面５２側へ向かう側面５４の外形線が軸方向に亘って勾配がない。これにより、中心軸Ｃに直交する横長部Ｂの断面と中心軸Ｃに直交する縦長部Ａの断面とを軸方向から見たときに、横長部Ｂの断面の外形線の一部が、縦長部Ａの断面の外形線の外側に位置する。縦長部Ａ及び横長部Ｂにより、取出部材５１から鋳塊６が下方に変位することを防止できると共に、取出部材５１から鋳塊６が上方に変位すること（鋳塊６から取出部材５１が下方に変位すること）が可能であるので、鋳型２から鋳塊６を取り外す際の安全性を確保できると共に、鋳塊６から取出部材５１を容易に取り外すことができる。

引掛部５８は、取出部材５１に形成されためねじ（図示せず）にねじ込まれるフックボルトであり、取出部材５１の上面５６に着脱自在に取り付けられる。引掛部５８を取出部材５１から取り外して鋳塊６に引掛部５８が干渉することを防止できるので、鋳塊６と取出部材５１との分離を容易にできる。また、引掛部５８は、外形線が、軸方向から見て取出部材５１の上面５６の外形線より内側に位置するので、鋳型２から鋳塊６を取り外す際に鋳塊６の貫通孔６ａに引掛部５８を通すことができる。引掛部５８を取出部材５１に取り付けた状態で鋳塊６と取出部材５１とを分離できる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、上記実施の形態では鋳型２及び取出部材１０，４１，５１が鉄鋼製である場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、溶融金属４に対する耐熱性、複数回使用に対する耐久性などを満たせば、セラミックス製や、鉄鋼以外の合金製の取出部材を用いることは当然可能である。

上記実施の形態では、溶融金属４がアルミニウム合金である場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、鋳鉄や銅合金、マグネシウム合金などの溶融金属を用いることは当然可能である。

上記第１実施の形態では取出部材１０が円錐台状であり、第２実施の形態では取出部材４１が六角錘台と六角柱との組み合わせであり、第３実施の形態では取出部材５１が逆Ｔ字状である場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。上面と下面とを通る軸を含む全ての断面において、下面側へ向かう側面の外形線が０°以上の勾配を有し、且つ、軸に直交する下面側の断面と軸に直交する上面側の断面とを軸方向から見たときに、下面側の断面の外形線の少なくとも一部が、上面側の断面の外形線の外側に位置する取出部材を用いることが可能である。

上記実施の形態では、取出部材１０，４１，５１の上面１６，４６，５６が平らである場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、取出部材１０，４１，５１の上面１６，４６，５６の形状を適宜変更することは当然可能である。例えば、半球状や、凹凸を有する形状が挙げられる。また、取出部材が円錐状の場合、円錐の頂点の微小部分が取出部材の上面である。

上記実施の形態では、鋳型２が丸型の皿状である場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、角型の皿状の鋳型を用いることは当然可能である。また、取出部材１０，４１，５１の下面１２，４２，５２を当接可能に底が平らであれば複雑な形状の鋳型を用いることも可能である。しかし、角を有する鋳型内で溶融金属４が固化する際には角に応力が集中するおそれがあり、鋳型や鋳塊６の耐久性を確保できないおそれがある。そのため、丸型の鋳型２を用いることが好ましい。

上記第１実施の形態では、箱部３２の縁の一辺と掛渡部３４との間に取出部材１０の下面１２が位置するように、箱部３２の縁の一辺と掛渡部３４とに鋳塊６を掛け渡した状態で、鋳塊６から取出部材１０を取り外す場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、鋳塊６から取出部材１０が下方に変位可能であればよい。例えば、２つの部材間に鋳塊６を掛け渡して鋳塊６から取出部材１０を取り外す器具と、収容箱３０の箱部３２とをそれぞれ設けることは当然可能である。

１，４０，５０ 鋳塊取出具
２ 鋳型
２ａ 底
４ 溶融金属
６ 鋳塊
１０，４１，５１ 取出部材
１２，４２，５２ 下面
１４，４４，５４ 側面
１６，４６，５６ 上面
２０，４８，５８ 引掛部

Claims (5)

1. 鋳型の底に当接する下面、その下面と交わる側面、及び、その側面と交わる上面に囲まれる取出部材と、
   その取出部材の前記上面側に設けられる引掛部とを備え、
   前記取出部材は、前記上面と前記下面とを通る軸を含む全ての断面において、前記下面側へ向かう前記側面の外形線が０°以上の勾配を有し、且つ、
   前記軸に直交する前記下面側の断面と前記軸に直交する前記上面側の断面とを軸方向から見たときに、前記下面側の断面の外形線の少なくとも一部が、前記上面側の断面の外形線の外側に位置することを特徴とする鋳塊取出具。
2. 前記引掛部は、前記取出部材の前記上面側に着脱自在に取り付けられることを特徴とする請求項１記載の鋳塊取出具。
3. 前記引掛部は、前記鋳型の底に前記下面を当接して前記取出部材を立てたときの前記鋳型の高さにおける前記取出部材の前記軸に直交する断面と、前記軸に直交する前記引掛部の断面とを軸方向から見たときに、前記引掛部の断面の外形線が、前記取出部材の断面の外形線より内側に位置することを特徴とする請求項１又は２に記載の鋳塊取出具。
4. 前記取出部材は、比重が、前記鋳型に流し込まれる溶融金属の比重より大きいことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の鋳塊取出具。
5. 請求項１から４のいずれかに記載の鋳塊取出具の前記取出部材の前記下面を鋳型の底に当接させ、前記鋳型に流し込まれた溶融金属を前記側面に浸した状態で固化させて前記取出部材が貫通した鋳塊を形成する第１工程と、
   前記引掛部を介して前記取出部材を前記鋳型から吊り上げ、前記鋳塊を前記鋳型から取り出す第２工程と、
   前記取出部材の前記上面側に前記下面側へ向かう力を加えて前記鋳塊から前記鋳塊取出具を取り外す第３工程とを備えていることを特徴とする鋳塊の製造方法。

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